JP2007246250A - 倉庫管理システム - Google Patents

Abstract

【課題】フォークリフトの位置の経時的な変化をモニターすることを可能にする倉庫管理システムを提供する。
【解決手段】倉庫管理システムは、フォークリフトに設置されフォークリフトＩＤを記憶するＩＣタグと、倉庫の内部に設置されフォークリフトＩＤを読み取るリーダと、フォークリフトに設置されるフォークリフト通信部と、フォークリフトの乗員に対して指示情報を表示する表示部と、サーバとを備える。リーダはフォークリフトＩＤとリーダを特定するリーダＩＤとを含む送信情報を定期的にサーバに送信する。サーバは、送信情報を受信するサーバ通信部と、リーダＩＤとリーダが設置された位置を示す位置情報とを対応づけて格納するテーブルと、送信情報に含まれるリーダＩＤを検索キーとしてテーブルを検索することにより位置情報を抽出し、フォークリフトＩＤと共に表示するフォークリフト位置監視部と、位置情報に基づいて指示情報を生成する指示情報生成部とを備える。サーバ通信部は指示情報をフォークリフト通信部に送信する。
【選択図】図１

Description

本発明は、倉庫の物流を管理するための情報システムに関する。

フォークリフトを用いて製品の出入庫が行われる倉庫において、物流の効率を向上させるために、フォークリフトを適切に運行することが重要である。

特許文献１には、倉庫管理システムが記載されている。この倉庫管理システムは、倉庫管理用のデータベースと、ＩＣタグを取り付けた多数のパレットと、物品の入出荷エリアに配置されて前記各パレットのＩＣタグに付与されたパレット名を認識するとともに、前記パレットに積載された物品に関する物品情報をパレット名と関連付けて前記データベースに送信可能な第１系統の無線端末機と、前記パレットを移動させることによって前記物品を倉庫に入出庫する搬送手段と、この搬送手段に配置されて前記ＩＣタグに付与されたパレット名を認識するとともに、前記データベースから送信された前記パレットの入出庫情報をパレット名と関連付けて出力可能な第２系統の無線端末機とを含むことを特徴とする。
特開２００６‐２７８１０号公報

本発明の目的は、フォークリフトが使用される倉庫において、フォークリフトの位置の経時的な変化をモニターすることを可能にする倉庫管理システムを提供することである。
本発明の他の目的は、フォークリフトが使用される倉庫において、製品の位置の経時的な変化をモニターすることを可能にする倉庫管理システムを提供することである。

以下に、［発明を実施するための最良の形態］で使用される番号を括弧付きで用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号は、［特許請求の範囲］の記載と［発明を実施するための最良の形態］との対応関係を明らかにするために付加されたものである。ただし、それらの番号を、［特許請求の範囲］に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。

本発明による倉庫管理システムは、フォークリフト（２０）に設置され、自身を個別に識別するためのフォークリフトＩＤを記憶するＩＣタグ（２４）と、倉庫の内部に設置され、フォークリフトＩＤをＲＦＩＤ通信によって読み取るリーダ（４、１０）と、フォークリフトに設置されるフォークリフト通信部（２２）と、フォークリフト通信部と通信可能に接続され、フォークリフトの乗員に対して指示情報（１９）を表示する表示部（２８）と、サーバ（１２）とを備える。リーダ（４、１０）はフォークリフトＩＤとリーダを特定するリーダＩＤとを含む送信情報（１８）を定期的にサーバに送信する。サーバ（１２）は、送信情報を受信するサーバ通信部（３８）と、リーダＩＤとリーダが設置された位置を示す位置情報とを対応づけて格納するテーブル（４０）と、送信情報に含まれるリーダＩＤを検索キーとしてテーブルを検索することにより位置情報を抽出し、フォークリフトＩＤと共に表示するフォークリフト位置監視部（５２）と、位置情報に基づいて指示情報（１９）を生成する指示情報生成部（５８）とを備える。サーバ通信部（３８）は指示情報（１９）をフォークリフト通信部（２２）に送信する。

本発明による倉庫管理システムにおいて、リーダ（４、１０）は、ＩＣタグとのＲＦＩＤ通信の感度を示す感度情報（６９）を生成してリーダＩＤと対応づけてサーバ（１２）に送信する。サーバ（１２）は更に、テーブル（４０）において送信情報に含まれるリーダＩＤ（７８）に対応する位置情報（８０）と、送信情報（１８）に含まれる感度情報（６９）とを予め記憶された手順に従って処理することによって推測位置を算出する位置推測部（５４）を備える。指示情報生成部（５８）は、推測位置に基づいて指示情報（１９）を生成する。

本発明による倉庫管理システムにおいて、リーダは、製品に取り付けられた製品ＩＣタグから製品ＩＤを定期的に読み取ってサーバに送信する。サーバは更に、第１時点で読み取られた製品ＩＤと第２時点で読み取られた製品ＩＤとの違いに基づいて、在庫の出入庫を示す情報を生成して出力する出入庫情報生成部（６０）を備える。

本発明による倉庫管理システムは、倉庫の内部に固定され、自身を個別に識別するための識別子である固定ＩＣタグＩＤを記憶するＩＣタグ（９８）と、フォークリフト（２０）に設置され、固定ＩＣタグＩＤをＲＦＩＤ通信によって読み取るリーダ（９６）と、フォークリフト（２０）に設置され、リーダと通信可能に接続されるフォークリフト通信部（１００）と、フォークリフト通信部と通信可能に接続され、フォークリフトの乗員に対して指示情報（１０６）を表示する表示部（２８）と、サーバ（１０２）とを備える。通信部（１００）は固定ＩＣタグＩＤとフォークリフトを特定するフォークリフトＩＤとを含む送信情報（１０４）を無線により定期的にサーバ（１０２）に送信する。サーバ（１０２）は、送信情報を受信するサーバ通信部（１１６）と、固定ＩＣタグＩＤとＩＣタグが設置された位置を示す位置情報とを対応づけて格納するテーブル（１１８）と、送信情報に含まれる固定ＩＣタグＩＤを検索キーとしてテーブルを参照することにより位置情報を抽出して表示するフォークリフト位置監視部（１２８）と、位置情報に基づいて指示情報（１０６）を生成する指示情報生成部（１３６）とを備える。サーバ通信部（１１６）は指示情報（１０６）をフォークリフト通信部（１００）に送信する。

本発明による倉庫管理システムは、更に、倉庫の内部に配置された棚に固定され、リーダによって読み取られる棚ＩＤを記憶する棚ＩＣタグ（９４）を備える。通信部（１００）は、棚ＩＤを送信情報（１０４）としてサーバ（１０２）に送信する。サーバ（１０２）は更に、棚ＩＤと製品ＩＤとを格納する製品データベース（１２２）と、製品データベース（１２２）において送信情報に含まれる棚ＩＤに対応する製品ＩＤを抽出して指示情報（１０６）に追加する製品ＩＤ抽出部（１３４）を備える。

本発明による倉庫管理システムは、更に、フォークリフトに設置され、棚に製品を置いたことと棚から製品を取り出したことを区分する製品取り扱い情報（１５２）の入力を受け付ける入力部（２６）を備える。通信部（１００）は製品取り扱い情報を送信情報（１０４）としてサーバ（１０２）に送信する。サーバは更に、送信情報に基づいて製品データベース（１２２）を更新する製品データベース更新部（１３８）を備える。

本発明による倉庫管理システムは、更に、フォークリフトに設置され、棚に製品を置いたこと及び棚から製品を取り出したことを区分する製品取り扱い情報（１５２）の入力を受け付ける入力部（２６）を備える。リーダ（９６）は、製品に取り付けられた製品ＩＣタグから製品ＩＤを読み取る。通信部（１００）は製品取り扱い情報と製品ＩＤとを送信情報（１０４）としてサーバ（１０２）に送信する。サーバ（１０２）は更に、送信情報に基づいて製品データベースにおける製品ＩＤを更新する製品データベース更新部（１３８）を備える。

本発明によれば、フォークリフトが使用される倉庫において、フォークリフトの位置の経時的な変化をモニターすることを可能にする倉庫管理システムが提供される。
更に本発明によれば、フォークリフトが使用される倉庫において、製品の位置の経時的な変化をモニターすることを可能にする倉庫管理システムが提供される。

（実施の第１形態）
以下、図面を参照しながら本発明を実施するための最良の形態について説明する。図１は、本発明の実施の第１形態における倉庫の構成を示す。倉庫には、棚２が設置される。棚２は多くの区画に仕切られる。それらの区画には、製品６が配置される。製品６には製品ＩＣタグ８が取り付けられる。製品ＩＣタグ８は、製品６を個別に特定するための識別子である製品ＩＤを記憶する。棚２の区画の各々には、製品ＩＣタグ８の情報をＲＦＩＤシステムの通信によって読み取る棚リーダ４が設置される。倉庫の天井には、製品ＩＣタグ８の情報をＲＦＩＤシステムの通信によって読み取る天井リーダ１０が設置される。天井リーダ１０は天井に多数設置され、ＩＣタグとの通信の通信範囲は、倉庫のフォークリフトが走行する範囲を概ね覆う。天井リーダ１０に代えて、倉庫の床に配置される床リーダが採用されてもよい。棚リーダ４と天井リーダ１０とは、ＩＣタグから受信した電波の受信感度を示す情報を生成することが可能なリーダであることが望ましい。

倉庫には製品６を搬送するフォークリフト２０が配置される。フォークリフト２０にはフォークリフトＩＣタグ２４が設置される。フォークリフトＩＣタグ２４は、フォークリフトを個別に特定するための識別子であるフォークリフトＩＤを記憶する。フォークリフトＩＣタグ２４に記憶された情報は、棚リーダ４及び天井リーダ１０によって読み取られる。

棚リーダ４及び天井リーダ１０は、無線ＬＡＮに例示される通信回線によりサーバ１２と情報通信可能に接続される。棚リーダ４は、サーバ１２に棚リーダ情報１４を送信する。天井リーダ１０は、サーバ１２に天井リーダ情報１６を送信する。サーバ１２は、棚リーダ情報１４と天井リーダ情報１６とを含む送信情報１８を受信する。サーバ１２は、送信情報１８に基づいて指示情報１９を生成し、無線通信によりフォークリフト２０に指示情報１９を送信する。

フォークリフト２０は、サーバ１２から無線通信により指示情報１９を受信するための通信部２２を備える。フォークリフト２０は更に、通信部２２に接続されるコンピュータを備える。コンピュータは、フォークリフト２０を操縦している操縦者が情報を入力するための入力部２６と、操縦者に対して情報を出力するための出力部２８を備える。入力部２６はキーボード、出力部２８は液晶ディスプレイにより構成することができる。コンピュータは、通信部２２が受信する指示情報１９と入力部２６から入力される入力情報とに基づいて表示情報を生成し、その表示情報を表示部２８に表示する。

図２は、サーバ１２の構成を示す。サーバ１２は、演算制御部３０、記憶部３２、入力部３４、出力部３６及び通信部３８を備える。
図３は、記憶部３２に格納されるデータを示す。記憶部３２は、リーダ配置テーブル４０、フォークリフト位置履歴テーブル４２、製品位置履歴テーブル４４及び倉庫管理プログラム４６を格納する。倉庫管理プログラム４６は、通信制御部４８、位置推測部５０、フォークリフト位置監視部５２、製品位置監視部５４、オーダーピッキング情報取得部５６、最適経路算出部５７、指示情報生成部５８及び出入庫情報生成部６０を含む。位置推測部５０は、位置推測用テーブル５０‐１を生成し記憶部３２に保存する。

以下の説明において、演算制御部３０が記憶部３２に格納されるプログラムを読み取り、そのプログラムに記載されている手順に従って実行する動作は、説明の便宜上、プログラム自身が実行する動作として記述される。

図４は、送信情報１８に含まれるデータを示す。送信情報１８は、リーダＩＤ６２、時刻６４、フォークリフトＩＤ６６、製品ＩＤ６８及び感度６９を対応づけて含む。棚リーダ４または天井リーダ１０が製品６のみを検出しフォークリフト２０を検出しないとき、送信情報１８におけるフォークリフトＩＤ６６は空である。棚リーダ４または天井リーダ１０が製品６を検出せずフォークリフト２０のみを検出するとき、送信情報１８における製品ＩＤ６６は空である。
図５は、指示情報１９に含まれるデータを示す。指示情報１９は、フォークリフトＩＤ７０、棚位置７２、製品ＩＤ７４及び最適経路７６を対応づけて格納する。

図６は、リーダ配置テーブル４０の構成を示す。リーダ配置テーブル４０は、棚リーダ４又は天井リーダ１０を設置する際にオペレータによって入力された情報を格納する。オペレータは、棚リーダ４又は天井リーダ１０の各々に登録されている識別子であるリーダＩＤと、設置された位置を示す情報とを、リーダＩＤ７８及びリーダ位置８０としてそれぞれ登録する。

図７は、フォークリフト位置履歴テーブル４２の構成を示す。フォークリフト位置履歴テーブル４２は、フォークリフト位置監視部５２によって生成されるテーブルである。フォークリフト位置履歴テーブル４２は、フォークリフトＩＤ８２と、時刻８４と、位置８６とを対応づけて格納する。

図８は、製品位置履歴テーブル４４の構成を示す。製品位置履歴テーブル４４は、製品位置監視部５４によって生成されるテーブルである。製品位置履歴テーブル４４は、製品ＩＤ８８と、時刻９０と、棚位置９２とを対応づけて格納する。

図９は、位置推測用テーブル５０‐１の構成を示す。位置推測用テーブル５０‐１は、時刻５０‐２と、製品ＩＤ５０‐３と、フォークリフトＩＤ５０‐４と、リーダＩＤ５０‐５と、感度５０‐６とを格納する。

次に、位置推測部５０の動作について説明する。位置推測部５０は、送信情報１８に基づいて製品６又はフォークリフト２０の位置を推測する。まず、フォークリフト２０の位置を検出するための単純な方法について説明する。

天井リーダ１０は、フォークリフトＩＣタグ２４からフォークリフトＩＤ６６の情報を含む電波を受信すると、天井リーダ１０に予め登録されたリーダＩＤ６２と、受信した時刻６４と、受信したフォークリフトＩＤ６６とを含む送信情報１８をサーバ１２に送信する。位置推測部５０は、送信情報１８に含まれるリーダＩＤ６２を検索キーとしてリーダ配置テーブル４０のリーダＩＤ７８を検索し、一致するレコードに含まれるリーダ位置８０を抽出する。位置推測部５０は、受信したフォークリフトＩＤ６６と時刻６４とをフォークリフト位置履歴テーブル４２のフォークリフトＩＤ８２と時刻８４とに登録し、抽出されたリーダ位置８０を位置８６として登録する。天井リーダ１０が定期的に送信する送信情報１８に基づいてこうした登録が行われることにより、複数のフォークリフト２０の動作の履歴が個別に記録される。

以上の動作において、フォークリフト２０の位置の検出は、天井リーダ１０だけでなく棚リーダ４も用いて行われることが好ましい。それにより、より精確にフォークリフト２０の位置が管理される。あるいは、より少ない天井リーダ１０により同じ精確さが達成される。

製品位置監視部５４は、製品６に対しても、フォークリフト２０に対する上記の動作と同様の動作を製品ＩＣタグ８に対して行うことにより、製品位置履歴テーブル４４を生成する。製品６の場合は、それが配置されている棚２の位置が特に重要な情報であるため、棚リーダ４のリーダ位置８０である棚位置９２が製品位置履歴テーブル４４に記録されることが望ましい。

次に、図１０、１１を参照して、位置推測部５０が行うより精度の高い位置推測動作について説明する。位置推測部５０は、天井リーダ１０の受信感度に基づいて三角測量方式的に製品６とフォークリフト２０の位置を推測する。より具体的には、位置推測部５０は例えば以下のような動作を行う。

天井リーダ１０は、製品ＩＣタグ８から受信する電波の受信感度を検出し、その感度を示す情報を生成する。図１０においては、「Ｂ」「Ｃ」で示されている天井リーダ１０は、強い感度で或る製品ＩＣタグ８からの電波を受信している。「Ｅ」で示されている天井リーダ１０は、弱い感度で製品ＩＣタグ８からの電波を受信している。他の天井リーダ１０は、その製品ＩＣタグ８からの電波を受信していない。このことにより、製品ＩＣタグ８の位置は「Ｂ」と「Ｃ」の天井リーダ１０に近く、「Ｅ」から少し離れていることが知られる。同様に、フォークリフト２０の位置は「Ｄ」と「Ｅ」の天井リーダ１０に近く、「Ｂ」の天井リーダ１０から少し離れていることが知られる。

位置推測部５０は、受信した送信情報１８を所定の時間幅で蓄積する。そして、その時間幅を代表する時刻５０‐２を位置推測用テーブル５０‐１に登録する。位置推測部５０は、その時間幅の中で受信した送信情報１８に含まれる製品ＩＤ６８を製品ＩＤ５０‐３として登録する。更に、同じ製品ＩＤ６８を含む送信情報１８におけるリーダＩＤ６２と感度６９とを、リーダＩＤ５０‐５及び感度５０‐６として位置推測用テーブル５０‐１に登録する。

位置推測部５０は更に、製品ＩＣタグ８に対する上記の動作と同様の動作をフォークリフトＩＣタグ２４に対して行い、フォークリフトＩＤ５０‐４の登録を行う。

以上のように情報が登録された位置推測用テーブル５０‐１において、リーダＩＤ５０‐５と感度５０−６との関係は、製品ＩＤ５０‐３及びフォークリフトＩＤ５０‐４毎に、図１２のように図示される。位置推測部５０は、こうした位置推測用テーブル５０‐１により、製品毎、フォークリフト毎に、リーダの感度のリストを生成することができる。

位置推測部５０は、フォークリフトＩＤ６６毎に、リーダ配置テーブル４０においてリーダＩＤ５０‐５に一致するリーダ位置８０を抽出し、感度５０‐６を重みとしてリーダ位置８０を加重平均した値を算出する。そしてその値を位置８６としてフォークリフト位置履歴テーブル４２に登録する。位置推測部５０は更に、製品ＩＤ６８に対しても同様の動作を行うことにより、棚位置９２を製品位置履歴テーブル４４に登録する。

以上の動作により、製品６とフォークリフト２０の位置が三角測量方式的に推測される。こうした位置推測動作により、天井リーダ１０の設置密度に比して高い精度で製品６とフォークリフト２０の位置検出が可能である。

図１２は、本実施の形態における倉庫管理システムがオーダーピッキングに用いられるときの動作を示すフローチャートである。
ステップＳ２：天井リーダ１０は、フォークリフトＩＣタグ２４からフォークリフトＩＤ６６の情報を含む電波を受信する。天井リーダ１０は、定期的に、受信した電波に基づいて送信情報１８を生成してサーバ１２に送信する。

ステップＳ４：位置推測部５０は、送信情報１８を用いて、既述の方法でフォークリフト２０の位置８６を生成する。
ステップＳ６：フォークリフト位置監視部５２は、フォークリフト位置履歴テーブル４２に位置８６を登録する。フォークリフト位置監視部５２は、フォークリフト位置履歴テーブル４２のフォークリフトＩＤ８２、時刻８４及び位置８６を出力部３６より出力する。

ステップＳ８：指示情報生成部５８は、フォークリフト位置履歴テーブル４２に新たに登録された時刻８４と位置８６とを指示情報１９として、対応するフォークリフトＩＤ８２によって指定されるフォークリフト２０の通信部２２に送信する。フォークリフト２０の出力部２８は、受信した時刻８４と位置８６とを出力する。フォークリフト２０の運転手は、その時刻８４と位置８６を確認しながらフォークリフト２０を操作する。

ステップＳ１０：棚リーダ４は、製品ＩＣタグ８から製品ＩＤ６８の情報を含む電波を受信する。天井リーダ１０は、定期的に、受信した電波に基づいて送信情報１８を生成してサーバ１２に送信する。

ステップＳ１２：位置推測部５０は、送信情報１８を用いて、既述の方法で棚位置９２を生成する。
ステップＳ１４：製品位置監視部５４は、製品位置履歴テーブル４４に棚位置９２を登録する。製品位置監視部５４は、製品位置履歴テーブル４４の製品ＩＤ８８、時刻９０及び棚位置９２を出力部３６より出力する。

ステップＳ１６：オーダーピッキング情報処理部５６は、入力部３４を介してオーダーピッキング情報を取得する。オーダーピッキング情報は、製品ＩＤを含む。オーダーピッキング情報処理部５６は、製品位置履歴テーブル４４を検索して製品ＩＤ８８が入力された製品ＩＤと一致するレコードの中で時刻が最新のレコードに含まれる棚位置９２を抽出する。

ステップＳ１８：最適経路算出部５７は、フォークリフト位置履歴テーブル４２に登録されているデータのうち最も新しい時刻８４に対応する位置８６を抽出する。最適経路算出部５７は、抽出された位置８６とステップＳ１６で抽出された棚位置９２とに基づいて、予め記憶部３２に登録された倉庫のフォークリフト経路を通ってフォークリフト２０が最も効率的に棚位置９２まで到達できる経路（例えば距離が最短の経路）を算出する。

ステップＳ２０：指示情報生成部５８は、ステップＳ１６で取得された製品ＩＤと、その製品ＩＤに対して抽出された棚位置９２と、その製品ＩＤに対してステップＳ１８で抽出された位置８６に対応するフォークリフトＩＤ８２と、算出された経路とを、それぞれ指示情報１９の製品ＩＤ７４、棚位置７２、フォークリフトＩＤ７０及び最適経路７６として登録する。通信制御部４８は、登録された指示情報１９を、フォークリフトＩＤ７０によって特定されるフォークリフト２０の通信部２２に送信する。通信部２２が指示情報１９を受信すると、フォークリフト２０の出力部２８は、ピッキングすべき製品の製品ＩＤ７４と、棚位置７２と、その棚位置７２に至る最適経路７６とを出力する。フォークリフト２０の運転手はその最適経路７６を参照して棚位置７２に到達し、ピッキングを行う。

倉庫管理システムは更に、製品６の出入庫を監視する。その監視動作は、以下のように行われる。出入庫情報生成部６０は、製品位置履歴テーブル４４を定期的にチェックし、時刻９０が最新の時刻のデータと、最新の時刻よりも所定時間以前のデータとの差分を算出する。出入庫情報生成部６０は、棚位置９２が変化している製品ＩＤ８８について、製品ＩＤ８８と棚位置９２との対応リストを作成し、出力部３６より出力する。サーバ１２のオペレータは、この対応リストにより、製品６の経時的な動きを監視する。

（実施の第２形態）
図１３は、本発明の実施の第２形態における倉庫の構成を示す。倉庫には、棚２が設置される。棚２は多くの区画に仕切られる。それらの区画には、製品６が配置される。棚２の区画の各々には、棚ＩＣタグ９４が設置される。棚ＩＣタグ９４は、棚２の区画の各々を特定するための識別子である棚ＩＤを記憶する。倉庫の床には、固定ＩＣタグ９８が設置される。固定ＩＣタグ９８は、固定ＩＣタグＩＤを記憶する。

倉庫には製品６を搬送するフォークリフト２０が配置される。フォークリフト２０にはフォークリフトリーダ９６が設置される。フォークリフトリーダ９６は、棚ＩＣタグ９４と固定ＩＣタグ９８の情報をＲＦＩＤシステムの通信によって読み取る。フォークリフト２０は、サーバ１０２と無線で情報通信を行う通信部１００を備える。通信部１００は、サーバ１０２に送信情報１０４を送信し、サーバ１０２から指示情報１０６を受信する。フォークリフト２０は更に、通信部１００に接続されるコンピュータを備える。コンピュータは、入力部２６と出力部２８とを備える。

図１４は、サーバ１０２の構成を示す。サーバ１０２は、演算制御部１０８、記憶部１１０、入力部１１２、出力部１１４及び通信部１１６を備える。図１５は、記憶部１１０の構成を示す。記憶部１１０は、固定ＩＣタグ配置テーブル１１８、フォークリフト位置履歴テーブル１２０、製品位置履歴テーブル１２２及び倉庫管理プログラム１２４を記憶する。倉庫管理プログラム１２４は、通信制御部１２６、フォークリフト位置監視部１２８、製品位置監視部１３０、オーダーピッキング情報処理部１３２、最適経路算出部１３３、製品ＩＤ抽出部１３４、指示情報生成部１３６及び製品データ更新部１３８を含む。

図１６は、送信情報１０４に含まれるデータを示す。送信情報１０４は、フォークリフトＩＤ１４４と、時刻１４６と、固定ＩＣタグＩＤ１４８と、棚ＩＤ１５０と、製品取り扱い情報１５２とを対応づけて格納する。

図１７は、指示情報１４２に含まれるデータを示す。指示情報１４２は、フォークリフトＩＤ１５４と、棚位置１５６と、最適経路１５８と、製品情報１６０と、目前製品情報１６２とを対応づけて格納する。

図１８は、固定ＩＣタグ配置テーブル１１８に含まれるデータを示す。固定ＩＣタグ配置テーブル１１８は、固定ＩＣタグＩＤ１６４と、リーダ位置１６６とを対応づけて格納する。

図１９は、フォークリフト位置履歴テーブル１２０に含まれるデータを示す。フォークリフト位置履歴テーブル１２０は、フォークリフトＩＤ１６８と、時刻１７０と、位置１７２とを対応づけて格納する。

図２０は、製品位置履歴テーブル１２２に含まれるデータを示す。製品位置履歴テーブル１２２は、製品情報１７４と、時刻１７６と、棚位置１７８とを対応づけて格納する。製品情報１７４は、製品名及び製品に割り当てられた番号に例示される、製品６を特定するための情報である。製品情報１７４は、製品６にＩＣタグが取り付けられるとき、そのＩＣタグに記憶されるＩＤ情報を含む。

図２１は、本実施の形態における倉庫管理システムの動作を示すフローチャートである。
ステップＳ２２：フォークリフト２０の運転手は、フォークリフト２０を運転して倉庫を走行する。フォークリフトリーダ９６は、定期的にＲＦＩＤ通信を実行し、固定ＩＣタグ９８から固定ＩＣタグＩＤ１４８を取得する。フォークリフト２０の通信部１００は、予め登録されたフォークリフトＩＤ１４４と、取得された固定ＩＣタグＩＤ１４８と、現在時刻を示す時刻１４６とを送信情報１０４に登録して、サーバ１０２に送信する。

ステップＳ２４：通信制御部１２６は、送信情報１０４を受信する。フォークリフト位置監視部１２８は、送信情報１０４に含まれる固定ＩＣタグＩＤ１４８を検索キーとして固定ＩＣタグ配置テーブル１１８を検索し、一致するレコードに含まれるリーダ位置１６６を抽出する。

ステップＳ２６：フォークリフト位置監視部１２８は、受信したフォークリフトＩＤ１４４と時刻１４６とをフォークリフト位置履歴テーブル１２０のフォークリフトＩＤ１６８と時刻１７０とに登録し、抽出されたリーダ位置１６６を位置１７２として登録する。フォークリフトリーダ９６が定期的に送信する送信情報１０４に基づいてこうした登録が行われることにより、複数のフォークリフト２０の動作の履歴が個別に記録される。

ステップＳ２８：指示情報生成部１３６は、フォークリフト位置履歴テーブル１２０に新たに登録された時刻１７０と位置１７２とを指示情報として、対応するフォークリフトＩＤ１６８によって指定されるフォークリフト２０の通信部１００に送信する。フォークリフト２０の出力部２８は、受信した時刻１７０と位置１７２とを確認しながらフォークリフト２０を操作する。

ステップＳ３０：フォークリフトリーダ９６は、定期的にＲＦＩＤ通信を実行し、棚ＩＣタグ９４から棚ＩＤ１５０を取得する。フォークリフト２０の通信部１００は、予め登録されたフォークリフトＩＤ１４４と、取得された棚ＩＤ１５０と、現在時刻を示す時刻１４６とを送信情報１０４に登録して、サーバ１０２に送信する。

ステップＳ３２：製品ＩＤ抽出部１３４は、送信情報１０４に含まれる棚ＩＤ１５０を検索キーとして製品位置履歴テーブル１２２を検索し、時刻１７０が最新の製品情報１７４を抽出する。指示情報生成部１３６は、送信情報１０４のフォークリフトＩＤ１５４を指示情報１０６のフォークリフトＩＤ１５４に登録する。指示情報生成部１３６は、抽出された製品情報１７４を目前製品情報１６２として指示情報１０６に登録する。通信制御部１２６は、指示情報１０６をフォークリフト２０の通信部１００に送信する。フォークリフト２０の出力部２８は、受信した目前製品情報１６２を出力する。運転手は、目前製品情報１６２によって、距離の近い棚２の製品６についての情報を確認しながら作業を行う。

ステップＳ３４：オーダーピッキング情報処理部１３２は、入力部１１２を介してオーダーピッキング情報を取得する。オーダーピッキング情報は、製品情報を含む。その製品情報は、製品情報１６０として指示情報１０６に登録される。

ステップＳ３６：オーダーピッキング情報処理部１３２は、取得されたオーダーピッキング情報に含まれる製品情報を検索キーとして製品位置履歴テーブル１２２を検索し、一致した製品情報１７４に対応する棚位置１７８を抽出する。抽出された棚位置１７８は、指示情報１０６に棚位置１５６として登録される。

最適経路算出部１３３は、フォークリフト位置履歴テーブル１２０に登録されているデータのうち最も新しい時刻１７０に対応する位置１７２を抽出する。最適経路算出部１３３は、抽出された位置１７２とステップＳ３６で抽出された棚位置１７８とに基づいて、予め記憶部１１０に登録された倉庫のフォークリフト経路を通ってフォークリフト２０が最も効率的に棚位置１７８まで到達できる経路（例えば距離が最短の経路）を算出する。算出された経路は、最適経路１５８として指示情報１０６に登録される。

ステップＳ３８：通信制御部１２６は、指示情報１０６をフォークリフト２０の通信部１００に送信する。通信部１００が指示情報１０６を受信すると、フォークリフト２０の出力部２８は、ピッキングすべき製品の製品情報１６０と、棚位置１５６と、その棚位置１５６に至る最適経路１５８とを出力する。フォークリフト２０の運転手はその最適経路１５８を参照して棚位置１５６に到達し、ピッキングを行う。

ステップＳ４０：運転手は、フォークリフト２０を操作して棚２から製品６を取り出すと、入力部２６を操作して、棚２から製品６を取り出したことを示す製品取り扱い情報１５２を入力する。入力された製品取り扱い情報１５２は、送信情報１０４に登録される。フォークリフトリーダ９６は、棚ＩＣタグ９４から棚ＩＣタグＩＤ９５を読み取る。読み取られた棚ＩＣタグＩＤ９５は、棚ＩＤ１５０として送信情報１０４に登録される。フォークリフト２０の通信部１００は、予め登録されたフォークリフトＩＤ１４４と、取得された棚ＩＤ１５０と、現在時刻を示す時刻１４６とを送信情報１０４に登録する。通信部１００は、送信情報１０４をサーバ１０２に送信する。

逆に、製品６を棚２に収納する作業が行われる場合、運転手は入力部２６を操作して、棚２に製品６を収納したことを示す製品取り扱い情報１５２を入力する。フォークリフトリーダ９６は、棚ＩＣタグ９４から棚ＩＣタグＩＤ９５を読み取る。入力された製品取り扱い情報１５２と棚ＩＣタグＩＤ９５とが送信情報１０４に登録されてサーバ１０２に送信される。

ステップＳ４２：製品データ更新部１３８は、受信した送信情報１０４を用いて、製品位置履歴テーブル１２２を更新する。製品取り扱い情報１５２に製品６が棚２から取り出されたことが示されている場合、そのときの時刻１７６に対応づけられた棚位置１７８に、棚位置１７８と共に、「取り出し」を示す情報を登録する。製品取り扱い情報１５２に製品６が棚２に収納されたことが示されている場合、そのときの時刻１７６に対応づけられた棚位置１７８に、棚位置１７８と共に、「収納」を示す情報を登録する。

サーバ１０２のオペレータは、製品位置履歴テーブル１２２を出力部１１４から出力することにより、製品の位置の経時的な変化をモニターすることができる。本実施の形態の倉庫管理システムによれば、ＩＣタグが取り付けられていない製品６の位置の経時的な変化もモニターされる。そのため、この倉庫管理システムは、ＩＣタグが取り付けられた製品と取り付けられていない製品とが混在する倉庫に対しても好適に用いられる。

図１は、倉庫の構成を示す。 図２は、サーバの構成を示す。 図３は、サーバの記憶部に格納されるデータを示す。 図４は、送信情報を示す。 図５は、指示情報を示す。 図６は、リーダ配置テーブルを示す。 図７は、フォークリフト位置履歴テーブルを示す。 図８は、製品位置履歴テーブルを示す。 図９は、位置推測用テーブルを示す。 図１０は、位置推測部の動作を説明するための図である。 図１１は、位置推測部の動作を説明するための図である。 図１２は、倉庫管理システムの動作を示すフローチャートである。 図１３は、倉庫の構成を示す。 図１４は、サーバの構成を示す。 図１５は、サーバの記憶部に格納されるデータを示す。 図１６は、送信情報を示す。 図１７は、指示情報を示す。 図１８は、固定ＩＣタグ配置テーブルを示す。 図１９は、フォークリフト位置履歴テーブルを示す。 図２０は、製品位置履歴テーブルを示す。 図２１は、倉庫管理システムの動作を示すフローチャートである。

符号の説明

２…棚
４…棚リーダ
６…製品
８…製品ＩＣタグ
１０…天井リーダ
１２…サーバ
１４…棚リーダ情報
１６…天井リーダ情報
１８…送信情報
１９…指示情報
２０…フォークリフト
２２…通信部
２４…フォークリフトＩＣタグ
２６…入力部
２８…出力部
９４…棚ＩＣタグ
９５…棚ＩＣタグＩＤ
９６…フォークリフトリーダ
９８…固定ＩＣタグ
１００…通信部
１０２…サーバ
１０４…送信情報
１０６…指示情報

Claims (7)

1. フォークリフトに設置され、自身を個別に識別するためのフォークリフトＩＤを記憶するＩＣタグと、
   倉庫の内部に設置され、前記フォークリフトＩＤをＲＦＩＤ通信によって読み取るリーダと、
   前記フォークリフトに設置されるフォークリフト通信部と、
   前記フォークリフト通信部と通信可能に接続され、前記フォークリフトの乗員に対して指示情報を表示する表示部と、
   サーバ
   とを具備し、
   前記リーダは前記フォークリフトＩＤと前記リーダを特定するリーダＩＤとを含む送信情報を定期的に前記サーバに送信し、
   前記サーバは、
   前記送信情報を受信するサーバ通信部と、
   前記リーダＩＤと前記リーダが設置された位置を示す位置情報とを対応づけて格納するテーブルと、
   前記送信情報に含まれる前記リーダＩＤを検索キーとして前記テーブルを検索することにより前記位置情報を抽出し、前記フォークリフトＩＤと共に表示するフォークリフト位置監視部と、
   前記位置情報に基づいて前記指示情報を生成する指示情報生成部
   とを備え、
   前記サーバ通信部は前記指示情報を前記フォークリフト通信部に送信する
   倉庫管理システム。
2. 請求項１に記載された倉庫管理システムであって、
   前記リーダは、前記ＩＣタグとのＲＦＩＤ通信の感度を示す感度情報を生成して前記リーダＩＤと対応づけて前記サーバに送信し、
   前記サーバは更に、
   前記テーブルにおいて前記送信情報に含まれる前記リーダＩＤに対応する前記位置情報と、前記送信情報に含まれる前記感度情報とを予め記憶された手順に従って処理することによって推測位置を算出する位置推測部
   を具備し、
   前記指示情報生成部は、前記推測位置に基づいて前記指示情報を生成する
   倉庫管理システム。
3. 請求項１又は２に記載された倉庫管理システムであって、
   前記リーダは、製品に取り付けられた製品ＩＣタグから製品ＩＤを定期的に読み取って前記サーバに送信し、
   前記サーバは更に、第１時点で読み取られた前記製品ＩＤと第２時点で読み取られた前記製品ＩＤとの違いに基づいて、在庫の出入庫を示す情報を生成して出力する出入庫情報生成部
   を備える
   倉庫管理システム。
4. 倉庫の内部に固定され、自身を個別に識別するための識別子である固定ＩＣタグＩＤを記憶するＩＣタグと、
   フォークリフトに設置され、前記固定ＩＣタグＩＤをＲＦＩＤ通信によって読み取るリーダと、
   前記フォークリフトに設置され、前記リーダと通信可能に接続されるフォークリフト通信部と、
   前記フォークリフト通信部と通信可能に接続され、前記フォークリフトの乗員に対して指示情報を表示する表示部と、
   サーバ
   とを具備し、
   前記通信部は前記固定ＩＣタグＩＤと前記フォークリフトを特定するフォークリフトＩＤとを含む送信情報を無線により定期的に前記サーバに送信し、
   前記サーバは、
   前記送信情報を受信するサーバ通信部と、
   前記固定ＩＣタグＩＤと前記ＩＣタグが設置された位置を示す位置情報とを対応づけて格納するテーブルと、
   前記送信情報に含まれる前記固定ＩＣタグＩＤを検索キーとして前記テーブルを参照することにより前記位置情報を抽出して表示するフォークリフト位置監視部と、
   前記位置情報に基づいて前記指示情報を生成する指示情報生成部
   とを備え、
   前記サーバ通信部は前記指示情報を前記フォークリフト通信部に送信する
   倉庫管理システム。
5. 請求項４に記載された倉庫管理システムであって、
   更に、前記倉庫の内部に配置された棚に固定され、前記リーダによって読み取られる棚ＩＤを記憶する棚ＩＣタグを具備し、
   前記通信部は、前記棚ＩＤを前記送信情報として前記サーバに送信し、
   前記サーバは更に、
   前記棚ＩＤと製品ＩＤとを格納する製品データベースと、
   前記製品データベースにおいて前記送信情報に含まれる前記棚ＩＤに対応する前記製品ＩＤを抽出して前記指示情報に追加する製品ＩＤ抽出部
   を備える
   倉庫管理システム。
6. 請求項５に記載された倉庫管理システムであって、
   更に、前記フォークリフトに設置され、棚に製品を置いたことと棚から製品を取り出したことを区分する製品取り扱い情報の入力を受け付ける入力部
   を具備し、
   前記通信部は前記製品取り扱い情報を前記送信情報として前記サーバに送信し、
   前記サーバは更に、
   前記送信情報に基づいて前記製品データベースを更新する製品データベース更新部
   を備える
   倉庫管理システム。
7. 請求項５に記載された倉庫管理システムであって、
   更に、前記フォークリフトに設置され、棚に製品を置いたこと及び棚から製品を取り出したことを区分する製品取り扱い情報の入力を受け付ける入力部
   を具備し、
   前記リーダは、製品に取り付けられた製品ＩＣタグから製品ＩＤを読み取り、
   前記通信部は前記製品取り扱い情報と前記製品ＩＤとを前記送信情報として前記サーバに送信し、
   前記サーバは更に、前記送信情報に基づいて前記製品データベースにおける前記製品ＩＤを更新する製品データベース更新部
   を備える
   倉庫管理システム。

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