JP2007163470A - 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 - Google Patents
管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2007163470A JP2007163470A JP2006312782A JP2006312782A JP2007163470A JP 2007163470 A JP2007163470 A JP 2007163470A JP 2006312782 A JP2006312782 A JP 2006312782A JP 2006312782 A JP2006312782 A JP 2006312782A JP 2007163470 A JP2007163470 A JP 2007163470A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tubular body
- ultrasonic
- wave
- angle
- transmission
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
- G01N29/221—Arrangements for directing or focusing the acoustical waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
- G01N29/24—Probes
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/023—Solids
- G01N2291/0234—Metals, e.g. steel
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/042—Wave modes
- G01N2291/0421—Longitudinal waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/042—Wave modes
- G01N2291/0422—Shear waves, transverse waves, horizontally polarised waves
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/042—Wave modes
- G01N2291/0428—Mode conversion
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/10—Number of transducers
- G01N2291/106—Number of transducers one or more transducer arrays
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/26—Scanned objects
- G01N2291/263—Surfaces
- G01N2291/2634—Surfaces cylindrical from outside
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/26—Scanned objects
- G01N2291/267—Welds
- G01N2291/2675—Seam, butt welding
Abstract
【解決手段】リニアアレイ探触子の一部の振動子群を送波用振動子群として用いて前記溶接部に斜角で集束させた送波ビームを送波し、前記送波用振動子群とは異なる部分の振動子群を受波用振動子群として用いて、前記送波ビームの集束位置において斜角で集束する受波ビームを形成して、前記溶接部からの欠陥エコーを受波する。
【選択図】図1
Description
・ また本発明の請求項7に係る発明は、請求項1ないし請求項6のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、前記アレイ探触子には、送波ビームおよび受波ビームを管体の管軸方向に集束させるための音響レンズを備え、該音響レンズの焦点距離を、溶接部に近いほど短く、溶接部から遠いほど長く設定することを特徴とする管体の超音波探傷装置である。
本発明が対象とする電縫溶接鋼管の溶接部に存在するペネトレータや冷接欠陥などの微小欠陥は、溶接部をアプセットして溶接鋼管を製造することから、管周方向にはつぶされ薄くなり、一方、管厚み(管径)方向と管軸方向、すなわち、管軸溶接面内には伸ばされ、面積を有する平坦な形状であると想定される。
また、45°以外の入射角度であっても、後述するモード変換ロスの条件をクリアできる入射角度範囲であれば、ほぼ同様な特性が得られる。
上記のような欠陥反射特性の知見によれば、欠陥での正反射方向を中心として所定の角度範囲に反射した超音波を受波するためには、受波用超音波探触子を、送波用超音波探触子とは別の位置に配置する、いわゆるタンデム配置の構成とすることが好ましい。しかしながら、特許文献1のような、ポイントフォーカス型探触子を用いて、溶接部の管肉厚み方向(管径方向)に、抜けなく検査をするために、複数の探触子を配置する必要がある。また、より小さい欠陥を検出するために、ビームを集束するための大開口径化を指向することになる。このことを、装置構成として実現するには、エンジニアリング的、コスト的に非常に困難である。
図15(a)はアレイ探触子を用いて、送波部と受波部を同じとする一般的な反射法で溶接部を探傷する場合を示したものである。超音波は、アレイ探触子の振動子群から発せられて、管外面で屈折して管の内部に入り、溶接部に達する。欠陥があれば反射して、送波時と同じ経路を辿って送波した振動子群に入射し、受波される。ここで、受波する際に、欠陥からの反射波以外に、アレイ探触子内部での残響、管外面の表面粗さに起因する乱反射波、管外面で反射しアレイ探触子やその保持部などでの反射波、管内面の表面粗さやビード切削残りでの反射波が、アレイ探触子に向かう。このように、一般的な反射法の場合は、これらの不要な反射波、つまりノイズが、欠陥信号に重畳して、受波されるので、信号感度、S/N比が悪い状態の検出を行っている。また、そのノイズ除去は非常に困難を要するものである。
上述のようにタンデム構成により高感度化が十分達成できることを見出した。しかし、タンデム構成の高感度化を維持するためには、超音波の鋼管内部の伝播過程で、管の内面や外面、欠陥で反射する際の、「モード変換ロス」による信号強度の減衰が発生しないようにしなければならない。モード変換ロスは、鋼管に入射する超音波は横波超音波であるが、反射条件により縦波超音波に変換し、その結果、信号強度が減衰し、検出感度が低下する現象である。この現象を図を用いて説明する。
1)-1:溶接面への入射角θaを考慮して、屈折角θを決定する。モード変換ロスが発生しない理論的な溶接面への入射角は、33.2°≦θa≦56.8°であり、この範囲内であれば溶接面を管肉厚み方向の内面外面にかけて走査する際に、溶接面への入射角が一定でなく、変化しても構わない。よって、ここでは計算を容易にするために、屈折角θが一定になるようにする例で示す。ここで、溶接面への入射角度θaは、θa=90°−θ−θ1であり、また、θ1は、0〜θ2の範囲で溶接部肉厚方向位置により変化する(例えば、内面側ではθ1=θ2、外面側でθ1=0となる。)。例えば、θ2=4°、屈折角45°のときは、θa=41°〜45°。また、溶接部の管肉厚中心近傍に入射するときに屈折角を47°とすれば、溶接部の肉厚方向中心部でθa=約45°となり、内外面での走査では、θa=43°〜47°の範囲となる。
1)-2:アレイ探触子の中心に位置する振動子から、その探触子面に対して垂直方向に送波されるビームが、所定の屈折角度(例えば、45°)で、横波超音波が鋼管外面側から入射し、溶接面の内面側端(または外面側端)の位置に所定の入射角(例えば、上述の例では41°)で入射するように、アレイ探触子の位置および角度を定める。
2)-1:決め方は色々あるが、例えば、対象となる振動子(又は振動子の間の位置)について、管外面上を走査して、振動子位置と外面走査位置と外面接線とで決まる屈折角θを算出し、θが1)-1で決めた値になる外面上の入射位置を決定する。具体的には、各振動子から外面上の各点(例えば、各点は外周上に等間隔や任意間隔に配置)とを直線で結んで走査線を定め、それら各走査線について屈折角θを計算し、θが所定の屈折角と同じ、あるいは、最も近い値となる走査線を選択し、その走査線の入射位置とする。
2)-2:振動子位置と上記2)-1で決めた外面上の入射位置と管形状(径と厚さ)から管入射後の伝播経路を幾何学的に求め、溶接面への入射位置を割り出す。
また、送波と受波の屈折角は同一であることが最も望ましいが、欠陥の反射指向性はブロードであることから、反射指向性の範囲内で異なっていても適用できる。
曲率を有する管体にタンデム化されたアレイ探触子を適用するに際しては、一般的なアレイ探触子は直線状であってこれを周面に対して配置することから、送波部と受波部を構成する振動子群のアレイ上の位置が変化すると、ある送受信と他の送受信では管体への入射角が変わってしまう。この現象を、管体での伝播経路例を表わす図23にて示す。太線のビームでは送波と受波が成り立っているが、それ以外の細線のビームについては、屈折角が異なっているため、送波と受波の関係が成り立たなくなっていることが分かる。
ペネトレータなどの微小欠陥の高さは数100μm以下と小さいが、集束によって送波ビームおよび受波感度を欠陥に集中させることで反射強度が高められる。発明者は、(1)式に示す集束係数Jを用いて、微小欠陥の検出可能な条件を導き出した。集束係数Jとは、集束位置での音圧上昇を示した値である。
管の探傷では、アレイ探触子をシームに追従させて位置関係を保つことは難しく、多少のシームずれが生じやすく、このシームずれが起きると送波の走査線と受波の走査線が溶接線上で交わらなくなる。
送波・受波の振動子群、振動子の数、偏向角、焦点距離を、以下の手順で決定すればよい。ここでは、屈折角が一定となるように、送波部と受波部に使用する振動子群の幅は、必要な感度が得られるための集束係数から求めることとして、図1または4を適宜参照して説明する。なお、以下に示すa)、b)、g)の内容は、前述した1)、2)、3)に対応するので、ここでは簡潔に説明を行う。
b)各振動子からの鋼管外面への入射角が常に一定、または、所定の範囲になるように、幾何学的に入射点を決め、さらに屈折角45゜で鋼管内を通る線(走査線)を決定する。
ここでいう、各振動子とは送波部の中心位置に対応する振動子であり、送波部の振動子群と鋼管外面の入射点との位置関係が決定される。また、屈折角に対応して鋼管入射後の伝播経路、すなわち、内面での反射点、外面での反射点、溶接面での反射点が定まることとなる。
d)各走査線の水距離と、溶接部までの鋼中路程を計算し、音速と水距離で換算して水中焦点距離Fを求める。
e)式(2)から、各走査線の開口幅Dを計算し、その開口幅Dを振動子ピッチで割って四捨五入することにより、各走査線の振動子群の振動子数nを求める。ここで(2)式から開口幅Dを求めるのは、感度を確保するために必要な集束係数の値を満足するためである。
g)各走査線の溶接部で交わる位置関係から、探傷に使用する走査線を決定するとともに、送波の振動子群とペアとなる受波の振動子群を決定する。送波部と受波部のペアの選択は、逆方向から伝播してきて、溶接部で交わる走査線同士をペアとすればよい。また、溶接部の同じ箇所を要求される空間分解能に対して必要以上に重複している場合には、間引くようにしてもよい。
h)探傷に使用する全ての走査線について、振動子群の数、焦点距離と偏向角が決定されるので、各振動子に与える遅延時間をそれぞれ計算する。この計算方法については、本発明者により以前に出願された特許文献5に開示されている公知技術を利用すればよい。
Xf=F・sinθ、Yf=−F・cosθ
次に振動子ピッチをP、振動子群の振動子数をn(ただし、nは偶数)として、各振動子の座標{Xp(i),Yp(i)}を求める。
Xp(i)=−n・p/2−p/2+p・i、Yp(i)=0 (i=1〜n)
Z(i)=SQRT{(Xf-Xp(i))2+(Yf-Yp(i))2} (i=1〜n)
Zm=max{ Z(i)} (i=1〜n)
Δt(i)=(Zm-Z(i))/C (i=1〜n)
2 溶接部
3 欠陥
4 水
5 リニアアレイ探触子
6 送波用の振動子群
7 受波用の振動子群
8 送波ビーム
9 受波ビーム
10 探傷条件計算部
11 遅延時間設定部
12 パルサー
13 リニアアレイ探触子の振動子
14 受信アンプ
15 遅延時間設定部
16 合成処理部
17 ゲート評価部
Claims (15)
- 管体の管軸方向溶接部の溶接面と前記管体の内面に対し、それぞれ33.2°から56.8°の範囲内の角度で入射するように超音波を送波する送波部と、前記溶接面における正反射方向に対して−12°から16°の範囲内の方向に反射した一部または全部の反射波を受波する受波部とを有し、前記送波部及び前記受波部が、管体周方向に配置された一又は二以上のアレイ探触子上の異なる振動子群からなる送受信部と、
前記アレイ探触子上で前記送波部及び前記受波部に対応する振動子群を変更する、または前記アレイ探触子の角度を変更するように制御して前記管体の厚さ方向に走査するとともに、前記溶接面と前記内面への入射角度および前記溶接面での反射波の角度が前記それぞれの範囲に維持されるように、各送波および受波における管体に対する超音波の入射角を制御する制御部とを備えたことを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記制御部は、
前記振動子群における各振動子の送波および/または受波タイミングをずらすことにより、前記溶接面と前記内面への入射角度および前記溶接面での反射波の角度が前記それぞれの範囲に維持されるように、前記管体への入射角および焦点位置を制御することを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1または2に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記管体に対する送波側の超音波または受波側の超音波の少なくとも一方の入射角を一定に保つことを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記制御部は、前記管体への超音波の入射角が一定となるように各振動子の送波または受波の少なくとも一方を制御することを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項4のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記アレイ探触子は、前記管体周方向に沿うように曲率を持たせて振動子群を配置することを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項5のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記送波部および/または受波部は、集束係数5dB以上50dB以下となる超音波を送波する
ことを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項6のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記アレイ探触子には、送波ビームおよび受波ビームを管体の管軸方向に集束させるための音響レンズを備え、該音響レンズの焦点距離を、溶接部に近いほど短く、溶接部から遠いほど長く設定することを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項7のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記送受信部は、複数のアレイ探触子から成るとともに、それぞれのアレイ探触子上に送波部および受波部を有することを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項7のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記送受信部は、送波部と受波部が別々のアレイ探触子からなることを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項7のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記送受信部は、送波部と受波部が別々のアレイ探触子からなり、
前記制御部は、各アレイ探触子からの送波ビームおよび受波ビームの偏向角を変更することを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 請求項1ないし請求項10のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷装置において、
前記制御部は、送波ビームの走査線と受波ビームの走査線とが、前記管体周方向の複数の位置において交差するように、各送波および/または受波における前記管体に対する超音波の入射角および焦点位置を変更することを特徴とする管体の超音波探傷装置。 - 管体周方向に配置された一又は二以上のアレイ探触子上の異なる振動子群からなる送波部および受波部とから構成される管体の超音波探傷装置を用い、
前記管体の管軸方向溶接部の溶接面と前記管体の内面に対し、それぞれ33.2°から56.8°の範囲内の角度で入射するように前記送波部により超音波を送波し、
前記溶接面における正反射方向に対して−12°から16°の範囲内の方向に反射した一部または全部の反射波を前記受波部により受波し、
前記アレイ探触子上で前記送波部及び前記受波部に対応する振動子群を変更する、または前記アレイ探触子の角度を変更するように制御して前記管体の厚さ方向に走査することを特徴とする管体の超音波探傷方法。 - 請求項12に記載の管体の超音波探傷方法において、
前記振動子群における各振動子の送波および/または受波タイミングをずらして、前記管体への入射角および焦点位置を制御することを特徴とする管体の超音波探傷方法。 - 請求項12または請求項13に記載の管体の超音波探傷方法において、
前記管体に対する送波側の超音波または受波側の超音波の少なくとも一方の入射角を一定に保つことを特徴とする管体の超音波探傷方法。 - 請求項12ないし請求項14のいずれか1項に記載の管体の超音波探傷方法において、
前記送波部および/または受波部は、集束係数5dB以上50dB以下となる超音波を送波することを特徴とする管体の超音波探傷方法。
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2006312782A JP4544240B2 (ja) | 2005-11-21 | 2006-11-20 | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
CN2006800408480A CN101300484B (zh) | 2005-11-21 | 2006-11-21 | 管体的超声波探伤装置和超声波探伤方法 |
CA2626026A CA2626026C (en) | 2005-11-21 | 2006-11-21 | Ultrasonic testing system and ultrasonic testing technique for pipe member |
PCT/JP2006/323636 WO2007058391A1 (ja) | 2005-11-21 | 2006-11-21 | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
US12/083,321 US7779694B2 (en) | 2005-11-21 | 2006-11-21 | Ultrasonic testing system and ultrasonic testing technique for pipe member |
EP06833440.8A EP1953544B1 (en) | 2005-11-21 | 2006-11-21 | Pipe ultrasonic flaw detecting apparatus and ultrasonic flaw detecting method |
KR1020087010350A KR101004267B1 (ko) | 2005-11-21 | 2006-11-21 | 관체의 초음파 탐상 장치 및 초음파 탐상 방법 |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005335184 | 2005-11-21 | ||
JP2006312782A JP4544240B2 (ja) | 2005-11-21 | 2006-11-20 | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007163470A true JP2007163470A (ja) | 2007-06-28 |
JP2007163470A5 JP2007163470A5 (ja) | 2010-06-24 |
JP4544240B2 JP4544240B2 (ja) | 2010-09-15 |
Family
ID=38048760
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2006312782A Active JP4544240B2 (ja) | 2005-11-21 | 2006-11-20 | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US7779694B2 (ja) |
EP (1) | EP1953544B1 (ja) |
JP (1) | JP4544240B2 (ja) |
KR (1) | KR101004267B1 (ja) |
CN (1) | CN101300484B (ja) |
CA (1) | CA2626026C (ja) |
WO (1) | WO2007058391A1 (ja) |
Cited By (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2008099943A1 (ja) | 2007-02-13 | 2008-08-21 | Jfe Steel Corporation | 電縫鋼管の製造方法およびその製造装置 |
WO2008105112A1 (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Jfe Steel Corporation | 管体の品質管理方法及び製造方法 |
WO2008105111A1 (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Jfe Steel Corporation | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
WO2008105109A1 (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Jfe Steel Corporation | 超音波探傷の校正方法及び管体の品質管理方法及び製造方法 |
JP2009174999A (ja) * | 2008-01-24 | 2009-08-06 | Hitachi Engineering & Services Co Ltd | 超音波探傷装置 |
US7779695B2 (en) * | 2005-01-27 | 2010-08-24 | Siemens Aktiengesellschaft | Method and device for determining defects on a constructional element of a turbine |
JP2011519046A (ja) * | 2008-05-01 | 2011-06-30 | エアバス オペレーションズ リミティド | 超音波検査方法および超音波検査装置 |
JP2011227060A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-11-10 | Jfe Steel Corp | 電縫管のシーム検出方法及びその装置 |
JP2012021814A (ja) * | 2010-07-12 | 2012-02-02 | Toshiba Corp | 超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
WO2014013940A1 (ja) | 2012-07-17 | 2014-01-23 | Jfeスチール株式会社 | 超音波計測方法および超音波計測装置 |
JP2018040630A (ja) * | 2016-09-06 | 2018-03-15 | 国立大学法人東北大学 | 探傷装置 |
JP2018100852A (ja) * | 2016-12-19 | 2018-06-28 | 株式会社東芝 | 超音波検査装置および超音波検査方法および接合ブロック材の製造方法 |
JP2019039902A (ja) * | 2017-08-25 | 2019-03-14 | 株式会社東芝 | リニアスキャン超音波探傷装置およびリニアスキャン超音波探傷方法 |
WO2019117120A1 (ja) * | 2017-12-12 | 2019-06-20 | 日本製鉄株式会社 | 欠陥検出装置、欠陥検出方法及びプログラム |
US10877002B2 (en) | 2016-02-10 | 2020-12-29 | Ihi Corporation | Ultrasonic flaw detection device and ultrasonic flaw detection method |
CN115950956A (zh) * | 2023-03-15 | 2023-04-11 | 天津大学 | 一种超声波探伤装置、方法以及计算机存储介质 |
Families Citing this family (40)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102006027956A1 (de) * | 2006-06-14 | 2007-12-20 | Ge Inspection Technologies Gmbh | Ultraschall-Prüfgerät mit Array-Prüfköpfen |
US8446893B2 (en) * | 2006-12-21 | 2013-05-21 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Enhanced coexistence beacon protocol (ECBP) for precise intercell synchronization of overlapping wireless base stations |
JP5003275B2 (ja) * | 2007-05-17 | 2012-08-15 | Jfeスチール株式会社 | 管体の超音波探傷装置及び超音波探傷方法 |
JP5456259B2 (ja) * | 2008-01-30 | 2014-03-26 | 日野自動車株式会社 | 溶接検査方法および装置 |
CN101836110B (zh) * | 2008-03-31 | 2013-05-01 | 日本克劳特克雷默尔株式会社 | 超声波探伤方法及其装置 |
DE102008002450B4 (de) * | 2008-04-11 | 2022-06-23 | Waygate Technologies Usa, Lp | Verfahren für die zerstörungsfreie Prüfung eines Prüflings mittels Ultraschall sowie Vorrichtung hierzu |
US7966882B2 (en) | 2008-04-23 | 2011-06-28 | Battelle Memorial Institute | Self-calibrating method for measuring the density and velocity of sound from two reflections of ultrasound at a solid-liquid interface |
US8559696B2 (en) * | 2008-07-18 | 2013-10-15 | Tohoku University | Imaging method of structure defect, imaging device of structure defect, imaging method of bubble or lesion and imaging device of bubble or lesion |
CN101852771B (zh) * | 2009-04-01 | 2012-03-07 | 中冶建筑研究总院有限公司 | 钢结构贴角焊缝手工超声波探伤方法 |
CN101886542B (zh) * | 2010-07-06 | 2011-09-07 | 中国石油天然气集团公司 | 油管柱螺纹及密封面损伤声学检测方法和检测装置 |
CN101982287B (zh) * | 2010-10-09 | 2011-09-28 | 中广核工程有限公司 | 一种核岛主管道自动焊接方法 |
WO2012103628A1 (en) * | 2011-02-03 | 2012-08-09 | Absolute Nde International Inc. | Method for ultrasonic inspection of welds |
CA2835899C (en) | 2011-05-10 | 2019-04-16 | Edison Welding Institute, Inc. | Three-dimensional matrix phased array spot weld inspection system |
US8770029B2 (en) * | 2011-10-04 | 2014-07-08 | General Electric Company | Method and apparatus for ultrasonic testing |
KR101308071B1 (ko) | 2012-01-04 | 2013-09-12 | 한국표준과학연구원 | 곡률 쐐기를 가지는 위상배열 초음파 탐촉자의 빔 집속점 보정 방법 |
CA2803502C (en) | 2012-01-26 | 2020-10-27 | Olympus Ndt Inc. | A phased array system and method for inspecting hellical submerged arcs weld (hsaw) |
JP5590249B2 (ja) * | 2012-07-04 | 2014-09-17 | 新日鐵住金株式会社 | 欠陥検出装置、欠陥検出方法、プログラム及び記憶媒体 |
CN102818844B (zh) * | 2012-07-25 | 2014-11-26 | 中国石油集团渤海石油装备制造有限公司 | 螺旋焊缝钢管管体缺陷的横波探测方法及其探伤装置 |
WO2014020910A1 (ja) * | 2012-07-31 | 2014-02-06 | 株式会社Ihiインフラシステム | 未溶着量の測定方法及び超音波探傷装置 |
KR101291619B1 (ko) * | 2013-05-02 | 2013-08-01 | 한국기계연구원 | 박판 접합부 진단장치 및 이를 이용한 박판 접합부의 결함 진단 방법 |
DE102013211304A1 (de) * | 2013-06-17 | 2014-12-18 | Siemens Aktiengesellschaft | Phasengesteuerter Gruppenschwinger zur verbesserten Ultraschallprüfung |
US10641743B2 (en) | 2014-06-24 | 2020-05-05 | Q12 Elements, Llc | Beam forming and steering of helical guided waves in pipe-like and plate-like structures |
CN105319267B (zh) * | 2014-07-28 | 2018-08-10 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种消除钢管超声波探伤机组探伤误报的方法 |
US10584405B2 (en) | 2014-11-27 | 2020-03-10 | Jfe Steel Corporation | Electric resistance welded steel pipe and manufacturing method therefor |
EP3259587B1 (en) * | 2015-02-17 | 2024-04-10 | General Electric Company | Method for inspecting a weld seam with ultrasonic phased array |
JP6368660B2 (ja) * | 2015-02-27 | 2018-08-01 | 日立Geニュークリア・エナジー株式会社 | 超音波検査方法及び超音波検査装置 |
FR3035717B1 (fr) * | 2015-04-28 | 2017-05-26 | Areva Np | Ensemble de controle de soudures par ultrasons |
JP6685683B2 (ja) * | 2015-09-24 | 2020-04-22 | Ntn株式会社 | 等速自在継手の外側継手部材の製造方法および溶接部の超音波探傷検査方法 |
WO2017158578A1 (en) * | 2016-03-18 | 2017-09-21 | Invert Robotics Limited | Surface wave detection of surface defects |
CN110268259A (zh) * | 2017-03-29 | 2019-09-20 | 日本制铁株式会社 | 缺陷检测装置、缺陷检测方法以及程序 |
US10274462B2 (en) | 2017-04-20 | 2019-04-30 | Savannah River Nuclear Solutions, Llc | Device for measuring material deterioration in equipment |
CN107490626B (zh) * | 2017-06-19 | 2023-04-11 | 西安交通大学 | 阵列式超声波探头组合系统、组合方法及其检测方法 |
CN109854860A (zh) * | 2018-12-10 | 2019-06-07 | 绍兴上虞复旦协创绿色照明研究院有限公司 | 一种新型管道探测机器人 |
US11402353B2 (en) * | 2019-01-21 | 2022-08-02 | The Boeing Company | Imaging beam adjustments on a non-destructive inspection sensor situated on a robotic effector to accommodate in situ conditions |
CN110618201B (zh) * | 2019-09-05 | 2022-04-26 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 探伤设备的性能评价方法、装置及电子设备 |
CN111999392B (zh) * | 2020-07-22 | 2021-10-22 | 清华大学 | 海底管道超声导波全向聚焦声透镜柔性换能器及检测方法 |
CN112462205A (zh) * | 2020-10-23 | 2021-03-09 | 深圳供电局有限公司 | 局部放电检测装置和方法 |
CN114001685B (zh) * | 2021-11-16 | 2023-11-21 | 北京千河空间科技有限公司 | 基于超声波的分层厚度及表面烧蚀后退量的无损测量方法 |
US20230211570A1 (en) * | 2022-01-05 | 2023-07-06 | The Boeing Company | Methods and systems for inspecting bonded structures |
CN115684367B (zh) * | 2022-12-28 | 2023-11-10 | 中兴海陆工程有限公司 | 一种交叉式爬波探头设计方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5667750A (en) * | 1979-11-08 | 1981-06-08 | Kawasaki Steel Corp | Automatic ultrasonic flaw detecting method |
JPS62108865U (ja) * | 1985-12-26 | 1987-07-11 | ||
JPH11183446A (ja) * | 1997-12-25 | 1999-07-09 | Nkk Corp | 溶接部の超音波探傷方法および装置 |
Family Cites Families (36)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3302453A (en) * | 1963-04-15 | 1967-02-07 | American Mach & Foundry | Method of inspection utilizing ultrasonic energy |
FR2093406A5 (ja) * | 1970-06-12 | 1972-01-28 | Commissariat Energie Atomique | |
US4088029A (en) * | 1972-07-14 | 1978-05-09 | Kabushikikaisha Tokyo Keiki | Ultrasonic flaw detector |
JPS5243597B2 (ja) * | 1972-10-24 | 1977-10-31 | ||
US3868847A (en) * | 1972-12-04 | 1975-03-04 | Walter A Gunkel | System and apparatus for inspecting elongated welds |
US4160386A (en) * | 1977-06-09 | 1979-07-10 | Southwest Research Institute | Ultrasonic inspection system including apparatus and method for tracking and recording the location of an inspection probe |
US4270389A (en) * | 1977-11-07 | 1981-06-02 | Sumitomo Metal Industries Limited | Method and apparatus for the automatic ultrasonic flaw detection |
US4193306A (en) * | 1978-10-19 | 1980-03-18 | Magnaflux Corporation | Ultrasonic testing system |
NL7904973A (nl) * | 1979-06-26 | 1980-12-30 | Roentgen Tech Dienst Bv | Stelsel voor het met ultrasone golven onderzoeken van lasverbindingen in pijpen. |
JPS56143951A (en) * | 1980-04-10 | 1981-11-10 | Nisshin Steel Co Ltd | Ultrasonic flaw detection for austenite alloy steel welded steel pipe |
DE3276265D1 (en) * | 1981-09-10 | 1987-06-11 | Hoesch Ag | Method for determining defects in welds |
US4480475A (en) * | 1983-01-28 | 1984-11-06 | Westinghouse Electric Corp. | Real-time ultrasonic weld inspection method |
JPS60205356A (ja) | 1984-03-30 | 1985-10-16 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼管溶接部の超音波探傷方法 |
US4742713A (en) * | 1984-06-01 | 1988-05-10 | Omron Tateisi Electronics Co. | Ultrasonic flaw detecting system |
JPS61111461A (ja) | 1984-11-06 | 1986-05-29 | Nippon Steel Corp | 電縫管溶接部の超音波探傷方法 |
IT209828Z2 (it) * | 1987-01-02 | 1988-11-04 | Mauri Giovanni | Catena portacavi a sviluppo curvilineo.! |
US5005420A (en) * | 1987-06-08 | 1991-04-09 | Hitachi Construction Machinery Co., Ltd. | Ultrasonic method for measurement of depth of surface opening flaw in solid mass |
JP2501488B2 (ja) | 1991-03-01 | 1996-05-29 | 日本鋼管株式会社 | 管体の超音波探傷法 |
DE4109625A1 (de) * | 1991-03-23 | 1992-09-24 | Krautkraemer Gmbh | Ultraschall-messverfahren fuer den wanddickenverlauf einer schweissnaht eines rohres |
JP2682390B2 (ja) | 1993-07-22 | 1997-11-26 | 住友金属工業株式会社 | 溶接部の超音波探傷装置 |
WO1996002831A1 (en) * | 1994-07-18 | 1996-02-01 | The Babcock & Wilcox Company | Sensor transport system for flash butt welder |
GB9620229D0 (en) * | 1996-09-27 | 1996-11-13 | Graphers Systems Ltd | Apparatus for measuring the quality of spot welds |
US6125705A (en) * | 1998-04-23 | 2000-10-03 | Bechtel Bwxt Idaho, Llc | Apparatus for the concurrent ultrasonic inspection of partially completed welds |
US6365873B1 (en) * | 1999-06-01 | 2002-04-02 | Bechtel Bwxt Idaho, Llc | Apparatus for the concurrent inspection of partially completed welds |
US6684706B2 (en) * | 2000-11-29 | 2004-02-03 | Cooper Cameron Corporation | Ultrasonic testing system |
US6848312B2 (en) * | 2002-02-18 | 2005-02-01 | The Boeing Company | System, method and apparatus for the inspection of joints in a composite structure |
MY137246A (en) * | 2002-04-30 | 2009-01-30 | Jfe Steel Corp | Method and instrument for measuring bead cutting shape of electric welded tube |
JP3868847B2 (ja) * | 2002-05-15 | 2007-01-17 | 東罐興業株式会社 | リンゴの内部品質検査方法 |
KR101004123B1 (ko) * | 2002-10-31 | 2010-12-27 | 히타치 지이 뉴클리어 에너지 가부시키가이샤 | 초음파의 송수신 어레이센서 및 초음파 탐상장치와 초음파탐상방법 |
JP3723555B2 (ja) * | 2003-05-09 | 2005-12-07 | 川田工業株式会社 | 溶接部の超音波検査方法 |
US7263888B2 (en) * | 2003-10-16 | 2007-09-04 | General Electric Company | Two dimensional phased arrays for volumetric ultrasonic inspection and methods of use |
NL1024726C2 (nl) * | 2003-11-06 | 2005-05-09 | Roentgen Tech Dienst Bv | Werkwijze voor het controleren van een las tussen twee metalen pijpleidingen. |
US6993971B2 (en) * | 2003-12-12 | 2006-02-07 | The Boeing Company | Ultrasonic inspection device for inspecting components at preset angles |
JPWO2007113907A1 (ja) * | 2006-04-05 | 2009-08-13 | 住友金属工業株式会社 | 超音波探触子、超音波探傷方法及び超音波探傷装置 |
DE102006020352A1 (de) * | 2006-04-28 | 2007-10-31 | Intelligendt Systems & Services Gmbh & Co Kg | Verfahren und Einrichtung zum Prüfen einer an der Innenoberfläche eines Reaktordruckbehälters befindlichen Schweißnaht |
JP4096014B2 (ja) * | 2006-08-08 | 2008-06-04 | 日立Geニュークリア・エナジー株式会社 | 原子炉圧力容器の超音波検査方法及び装置 |
-
2006
- 2006-11-20 JP JP2006312782A patent/JP4544240B2/ja active Active
- 2006-11-21 KR KR1020087010350A patent/KR101004267B1/ko active IP Right Grant
- 2006-11-21 US US12/083,321 patent/US7779694B2/en active Active
- 2006-11-21 WO PCT/JP2006/323636 patent/WO2007058391A1/ja active Application Filing
- 2006-11-21 CN CN2006800408480A patent/CN101300484B/zh active Active
- 2006-11-21 EP EP06833440.8A patent/EP1953544B1/en active Active
- 2006-11-21 CA CA2626026A patent/CA2626026C/en active Active
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5667750A (en) * | 1979-11-08 | 1981-06-08 | Kawasaki Steel Corp | Automatic ultrasonic flaw detecting method |
JPS62108865U (ja) * | 1985-12-26 | 1987-07-11 | ||
JPH11183446A (ja) * | 1997-12-25 | 1999-07-09 | Nkk Corp | 溶接部の超音波探傷方法および装置 |
Cited By (28)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7779695B2 (en) * | 2005-01-27 | 2010-08-24 | Siemens Aktiengesellschaft | Method and device for determining defects on a constructional element of a turbine |
WO2008099943A1 (ja) | 2007-02-13 | 2008-08-21 | Jfe Steel Corporation | 電縫鋼管の製造方法およびその製造装置 |
US9109884B2 (en) | 2007-02-13 | 2015-08-18 | Jfe Steel Corporation | Method and equipment for manufacturing electric resistance welded steel pipe |
US8266964B2 (en) | 2007-02-28 | 2012-09-18 | Jfe Steel Corporation | Calibration of an ultrasonic flaw detector and quality control and production methods for a tubular body |
WO2008105112A1 (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Jfe Steel Corporation | 管体の品質管理方法及び製造方法 |
WO2008105111A1 (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Jfe Steel Corporation | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
WO2008105109A1 (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Jfe Steel Corporation | 超音波探傷の校正方法及び管体の品質管理方法及び製造方法 |
JP2008209364A (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-11 | Jfe Steel Kk | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
JP2008209356A (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-11 | Jfe Steel Kk | 超音波探傷の校正方法及び管体の品質管理方法及び製造方法 |
JP2008209358A (ja) * | 2007-02-28 | 2008-09-11 | Jfe Steel Kk | 管体の品質管理方法及び製造方法 |
US8578580B2 (en) | 2007-02-28 | 2013-11-12 | Jfe Steel Corporation | Quality control method and manufacturing method for pipe |
US8393217B2 (en) | 2007-02-28 | 2013-03-12 | Jfe Steel Corporation | Ultrasonic flaw detection apparatus and ultrasonic flaw detection method for pipe |
JP2009174999A (ja) * | 2008-01-24 | 2009-08-06 | Hitachi Engineering & Services Co Ltd | 超音波探傷装置 |
JP2011519046A (ja) * | 2008-05-01 | 2011-06-30 | エアバス オペレーションズ リミティド | 超音波検査方法および超音波検査装置 |
JP2011227060A (ja) * | 2010-03-29 | 2011-11-10 | Jfe Steel Corp | 電縫管のシーム検出方法及びその装置 |
JP2012021814A (ja) * | 2010-07-12 | 2012-02-02 | Toshiba Corp | 超音波探傷装置および超音波探傷方法 |
US9683838B2 (en) | 2012-07-17 | 2017-06-20 | Jfe Steel Corporation | Ultrasonic measurement method and ultrasonic measurement apparatus |
JP5854141B2 (ja) * | 2012-07-17 | 2016-02-09 | Jfeスチール株式会社 | 超音波計測方法および超音波計測装置 |
JPWO2014013940A1 (ja) * | 2012-07-17 | 2016-06-30 | Jfeスチール株式会社 | 超音波計測方法および超音波計測装置 |
WO2014013940A1 (ja) | 2012-07-17 | 2014-01-23 | Jfeスチール株式会社 | 超音波計測方法および超音波計測装置 |
US10877002B2 (en) | 2016-02-10 | 2020-12-29 | Ihi Corporation | Ultrasonic flaw detection device and ultrasonic flaw detection method |
JP2018040630A (ja) * | 2016-09-06 | 2018-03-15 | 国立大学法人東北大学 | 探傷装置 |
JP2018100852A (ja) * | 2016-12-19 | 2018-06-28 | 株式会社東芝 | 超音波検査装置および超音波検査方法および接合ブロック材の製造方法 |
JP2019039902A (ja) * | 2017-08-25 | 2019-03-14 | 株式会社東芝 | リニアスキャン超音波探傷装置およびリニアスキャン超音波探傷方法 |
WO2019117120A1 (ja) * | 2017-12-12 | 2019-06-20 | 日本製鉄株式会社 | 欠陥検出装置、欠陥検出方法及びプログラム |
JP6562192B1 (ja) * | 2017-12-12 | 2019-08-21 | 日本製鉄株式会社 | 欠陥検出装置、欠陥検出方法及びプログラム |
US11300546B2 (en) | 2017-12-12 | 2022-04-12 | Nippon Steel Corporation | Defect detection device, defect detection method, and program |
CN115950956A (zh) * | 2023-03-15 | 2023-04-11 | 天津大学 | 一种超声波探伤装置、方法以及计算机存储介质 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2007058391A1 (ja) | 2007-05-24 |
CA2626026A1 (en) | 2007-05-24 |
EP1953544B1 (en) | 2018-07-18 |
US20090151457A1 (en) | 2009-06-18 |
EP1953544A1 (en) | 2008-08-06 |
US7779694B2 (en) | 2010-08-24 |
KR101004267B1 (ko) | 2011-01-03 |
KR20080066739A (ko) | 2008-07-16 |
CA2626026C (en) | 2016-06-28 |
CN101300484A (zh) | 2008-11-05 |
JP4544240B2 (ja) | 2010-09-15 |
EP1953544A4 (en) | 2014-07-02 |
CN101300484B (zh) | 2011-07-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4544240B2 (ja) | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 | |
JP4910770B2 (ja) | 管体の超音波探傷装置および超音波探傷方法 | |
JP5003275B2 (ja) | 管体の超音波探傷装置及び超音波探傷方法 | |
JP4910769B2 (ja) | 管体の品質管理方法及び製造方法 | |
JP4910768B2 (ja) | 超音波探傷の校正方法及び管体の品質管理方法及び製造方法 | |
JP5590249B2 (ja) | 欠陥検出装置、欠陥検出方法、プログラム及び記憶媒体 | |
JP4166222B2 (ja) | 超音波探傷方法及び装置 | |
JP5574731B2 (ja) | 超音波探傷試験方法 | |
JP2010025676A (ja) | 超音波探傷方法及び装置 | |
JP5115024B2 (ja) | 超音波斜角探傷装置のカップリングチェック方法 | |
CN110687205A (zh) | 一种超声波纵波反射法与衍射时差法联合检测方法及其中所应用的tofd探头 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090821 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100426 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20100426 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100510 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20100531 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100608 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100621 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130709 Year of fee payment: 3 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4544240 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |