JP2007152395A

JP2007152395A - ヘミング加工方法及び加工装置

Info

Publication number: JP2007152395A
Application number: JP2005350884A
Authority: JP
Inventors: Eisaku Hasegawa; 栄作長谷川; Yoshiyuki Kiuchi; 義之木内; Noriko Uematsu; 典子植松; Takeshi Nakamura; 中村　　剛
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2005-12-05
Filing date: 2005-12-05
Publication date: 2007-06-21
Anticipated expiration: 2025-12-05
Also published as: JP4523542B2

Abstract

【課題】ワークが金型に対して誤差のある形状である場合にも、ワークを金型に確実に当接させ、ヘミング部を適切な形状に折り曲げ加工するとともに、ワークの歪みや変形を防止する。
【解決手段】ヘミング加工装置１０は、ワークである車両１２のホイールアーチ部１６に接触させる移動金型１８と、該移動金型１８を移動させるとともに先端にヘミングユニット２０を備えるロボット２２とを有する。移動金型１８は、フランジ１７に沿って延在する第１溝５２及び第２溝５４と、ホイールアーチ部１６に取着するための吸着機構５８とを有する。ヘミングユニット２０は、第１溝５２及び第２溝５４に沿って移動しながらヘミングローラ３０によりフランジ１７をヘミング加工する。吸着機構５８は弾性体の吸着部６７ａを有しており、ヘミングローラ３０の加圧方向に伸縮が可能である。
【選択図】図３

Description

本発明は、パネルの縁部が起立したフランジに対して、ローラを接触させて転動させながらフランジを折り曲げるへミング加工方法及び加工装置に関する。

自動車のボンネット、トランク、ドア及びホイールハウスの縁部に対しては、パネルの縁部が起立したフランジをパネルの内側方向へ折り曲げるヘミング加工が行われている。このヘミング加工としては、金型の上にパネルを位置決め保持しておき、該パネルにおける端部のフランジに対してローラを押しつけながら折り曲げるというロールヘミング加工を挙げることができる。ロールヘミング加工では、折り曲げ角度が大きいため折り曲げ精度を考慮して予備曲げ（又はプリヘミング）、仕上げ曲げ（又は本ヘミング）といった複数段階の工程を経て加工が行われることがある。

ロールヘミング加工用の装置としては、ワークに対して複数箇所に配置されたクランプにより金型を固定する装置（例えば、特許文献１参照）が提案されている。

特開平０６−２９７０４６号公報

ワークの形状は金型の形状に整合するように誤差なく形成されていることが望ましく、ワークがドアパネルやボンネットのように一枚のパネル材である場合には、加工箇所が少なく誤差が生じにくい。一方、ワークがホワイトボディのように複数の板材を溶接したボックス構造等である場合には、溶接の熱により歪みが生じ、金型との間に隙間が生じやすい傾向がある。

ワークと金型との間に隙間が生じてもワークが一枚のパネル材である場合には、ローラによってパネル材に対して転動する際に該パネル材が金型の形状に倣うように一時的に撓むことから、ヘミング加工部は適切に曲げ加工がなされる。

しかしながら、ワークがボックス構造等である場合には高剛性であって撓みが生じないことから、隙間がある箇所では金型が有効に作用せず、ヘミング加工部に波打ち状のしわを発生させる懸念がある。また、隙間がなくなるようにローラの加圧力を過度に上げると、ワークを歪めてしまうことになる。

本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、ワークが金型に対して誤差のある形状である場合にも、ワークを金型に確実に当接させ、ヘミング部を適切な形状に折り曲げ加工するとともに、ワークの歪みや変形を防止することのできるヘミング加工方法及び加工装置を提供することを目的とする。

本発明は、金型とローラとによりワークを挟み、前記ワークの端部に設けられたフランジをヘミング加工するヘミング加工方法であって、前記ローラによる前記ワークの加圧箇所では前記金型が前記ワークに当接し、加圧箇所以外では前記金型が前記ワークに対して離間可能であるように前記金型を前記ワークに対して弾性的に付勢することを特徴とする。

また、本発明に係るヘミング加工装置は、ワークを挟み、前記ワークの端部に設けられたフランジをヘミング加工する金型及びローラと、前記金型と前記ワークの間に設けられ、前記ローラの加圧方向に伸縮可能な弾性体とを有することを特徴とする。

このように、ローラによる加圧箇所のみが金型に当接し、加圧箇所以外では金型がワークに対して離間可能であるように金型を前記ワークに対して弾性的に付勢することにより、加圧箇所ではワークを金型に確実に当接させ、ヘミング部を適切な形状に折り曲げ加工するとともに、ワークの歪みや変形を防止することができる。

本発明に係るヘミング加工方法及び加工装置によれば、ワークが金型に対させて誤差のある形状である場合にも、ローラによる加圧箇所ではワークが金型に当接してヘミング部を適切な形状に折り曲げ加工することができる。また、加圧箇所以外では金型がワークに対して離間可能であるように金型をワークに対して弾性的に付勢していることにより、隙間が強制的に潰されることがなく、ワークの歪みや変形を防止することができる。

以下、本発明に係るヘミング加工方法及び加工装置について実施の形態を挙げ、添付の図１〜図１８を参照しながら説明する。

図１に示すように、本実施の形態に係るヘミング加工装置１０は、いわゆるホワイトボディの状態の車両（ワーク）１２について組み立て及び加工を行う生産ライン１４における途中工程に設定されており、左後輪側のホイールアーチ部１６のフランジ１７についてロールヘミング加工を行うための装置である。ホイールアーチ部１６は１８０°の略円弧形状となっている。ヘミング加工装置１０による加工前の状態において、フランジ１７はホイールアーチ部１６の端部１６ａ（図６参照）から内側に向かって９０°の屈曲形状となっている。

ヘミング加工装置１０は、ワークである車両１２のホイールアーチ部１６に接触させる移動金型１８と、該移動金型１８を移動させるとともに先端にヘミングユニット２０を備えるロボット２２と、生産ライン１４における所定位置に車両１２が搬送されてきたことを検出する光電センサ２３と、統括的な制御を行うコントローラ２４とを有する。

ロボット２２は産業用多関節型であって、プログラム動作によってヘミングユニット２０を任意の位置で且つ任意の姿勢に移動可能である。ロボット２２の近傍には、車両１２の種類に応じた複数種の移動金型１８が配置された格納台２６が設けられており、該格納台２６の位置データはコントローラ２４に記憶されている。コントローラ２４は、生産ライン１４の運行制御を行う外部の生産管理コンピュータ（図示せず）に接続され、生産ライン１４上を搬送される車両１２の種類等を示す情報がコントローラ２４に供給される。

図２に示すように、ヘミングユニット２０は、端面から突出するように設けられたヘミングローラ３０及びガイドローラ３２と、側面部に設けられたチャック３４とを有する。チャック３４はコントローラ２４の作用下に開閉する一対のフィンガー３６を有し、移動金型１８の移動用に用いられる。

ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、支軸３０ａ、３２ａに対して回転自在に軸支されている。また、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２はＹ方向（支軸３０ａ、３２ａが並ぶ方向）に移動可能であって、支軸３０ａと支軸３２ａとの間隔が調整され、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２により挟まれる部材に対する加圧が可能である。さらに、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は、いわゆるフローティング構造であり、相対的な位置を保持しながらＹ方向及びＸ方向（支軸３０ａ、３２ａの軸方向）に移動可能であり、外力によって従動的且つ弾性的に移動する。つまり、支軸３０ａと支軸３２ａは調整された間隔を維持したままＸ方向、Ｙ方向に連動して移動可能となる。

ヘミングローラ３０は先端側に設けられたテーパローラ３８と、該テーパローラ３８と一体構造で基端側に設けられた円筒ローラ４０とからなる。テーパローラ３８は、側面視で４５°に傾斜した先細り形状の円錐台であり、稜線長さＬ１（図６参照）はフランジ１７の高さＨ（図６参照）よりやや長く設定されている。円筒ローラ４０は、テーパローラ３８の基端側最大径部よりもやや大径の円筒形状であって、軸方向高さＬ２（図６参照）はフランジ１７の高さＨよりやや小さく設定されている。

ガイドローラ３２は周囲が狭幅に設定された円盤形状であり、移動金型１８に設けられた第１溝（ガイド部）５２又は第２溝（ガイド部）５４（図６参照）に係合可能である。

図３及び図４に示すように、移動金型１８は、金型板４９をベースに構成されている。金型板４９は板形状であり、ホイールアーチ部１６に接触する側を表面４９ａ、その反対側の面を裏面４９ｂと呼んで区別する。また、ホイールアーチ部１６の端部１６ａからみてワーク側を内側（矢印Ａ１側）、その反対側を外側（矢印Ａ２側）と呼んで区別する。

金型板４９は、ホイールアーチ部１６の周囲に表面４９ａが当接するアーチ形の板形状であって、表面４９ａは車両１２の表面形状に合わせた３次元的な曲面に設定されている。したがって、移動金型１８がホイールアーチ部１６に取り付けられるとき、第１溝５２及び第２溝５４とフランジ１７は平行に配設される。

移動金型１８は、ホイールアーチ部１６の端部１６ａよりやや外側に沿って形成された外側円弧部５０と、裏面４９ｂにおいて外側円弧部５０に沿って平行に設けられた第１溝５２及び第２溝５４と、裏面４９ｂに設けられたノブ５６と、上部に並んで設けられた３つの吸着機構（装着手段）５８と、該吸着機構５８を介して吸気をする配管６０とを有する。第１溝５２は、金型板４９上でフランジ１７の端部１６ａよりも突出した外側に設けられ、第２溝５４は端部１６ａよりも内側に設けられている。また、移動金型１８は、表面４９ａの下部両端からそれぞれ突出した２本の位置決めピン６２とを有する。

位置決めピン６２は、車両１２の位置決め孔６５（図１参照）に挿入可能な径に設定されており、挿入が容易なように先端がテーパ状に縮径している。なお、移動金型１８は主に吸着機構５８により支持、固定されることから、位置決めピン６２は移動金型１８の自重を支えるための強度は必要なく、細径で足りる。

図５に示すように、吸着機構５８は表面４９ａがやや削られた低段部６４に設けられており、吸着に適した面積を有するグリッパ６６と、該グリッパ６６に連通する吸気口６８とを有する。グリッパ６６は弾性体（例えば、ゴムやスポンジ等）の吸着部６７ａと、該吸着部６７ａよりも硬質のベース部６７ｂの２層構造であり、ベース部６７ｂが低段部６４に固定されている。グリッパ６６は、表面４９ａよりもやや突出している。

グリッパ６６は、表面に多数の横孔７０が設けられている。該横孔７０はベース部６７ｂで集合し、吸気口６８に連通している。吸気口６８は継手７２によって配管６０に接続されている。

このような吸着機構５８によれば配管６０から吸気を行うことにより、各横孔７０から空気が吸い込まれて吸着作用を奏し、グリッパ６６をホイールアーチ部１６の表面に吸着させることができ、移動金型１８が固定される。このとき、グリッパ６６の吸着部６７ａは弾性的にやや圧縮されて吸着する。配管６０の吸気は、エジェクタや真空ポンプ等を用いるとよい。

移動金型１８はホイールアーチ部１６の周囲にのみ当接することから小型である。また、車両１２に対して側面から当接することから車両１２の重量が加わることがなく、耐荷重構造でないことから軽量に設定される。したがって、移動金型１８はノブ５６をチャック３４で把持することによりロボット２２により簡便に移動可能であり、また吸着機構５８による吸着が可能である。

位置決めピン６２によって位置決めされた状態で、吸着機構５８によって移動金型１８がホイールアーチ部１６に固定されると、図６に示すように、外側円弧部５０はホイールアーチ部１６の端部１６ａよりも外側（図６における下側）に配置される。第１溝５２は端部１６ａよりやや外側に配置され、第２溝５４は端部１６ａより内側に配置される。第１溝５２と第２溝５４は端部１６ａを基準として略対称位置で、端部１６ａに沿って平行配置される。

図７に示すように、ホイールアーチ部１６は外板８０ａ、中板８０ｂ及び内板８０ｃの３枚の板材を溶接したボックス構造であり、高剛性である。また、このような溶接構造では溶接による熱歪みが生じ、移動金型１８の表面４９ａに対して隙間が生じる場合がある。例えば、図７に示すように、移動金型１８の表面４９ａとホイールアーチ部１６の外板８０ａは、中央部が当接して両端部に向かって間隔がそれぞれ広がる隙間８２ａ、８２ｂが生じる。

次に、このように構成されるヘミング加工装置１０を用いて、ホイールアーチ部１６のフランジ１７についてロールヘミング加工を行う加工方法について図８を参照しながら説明する。図８に示す処理は、主にコントローラ２４による制御下において、移動金型１８、ヘミングユニット２０及びロボット２２によって実行される。以下の説明では、必要に応じて３つのグリッパ６６をグリッパ６６ａ、６６ｂ及び６６ｃと区別して表記する（図９参照）。

先ず、ステップＳ１において、生産管理コンピュータから次に搬送されてくる車両１２の車種の情報を確認した後、ロボット２２は現在把持している移動金型１８を格納台２６の規定位置に戻し、車種に対応する別の移動金型１８をチャック３４により把持する。すでに対応する移動金型１８を保持している場合には、この持ち替え作業は不要であり、また、同じ車種の車両１２が複数台連続して搬送される際には、移動金型１８を持ち変える必要がないことはもちろんである。

ステップＳ２において、光電センサ２３の信号を確認して車両１２が搬送されてくるまで待機する。車両１２は生産ライン１４により搬送され、ロボット２２の近傍における所定位置で停止する。光電センサ２３により車両１２の搬送が確認された時点でステップＳ３へ移る。

ステップＳ３において、移動金型１８をホイールアーチ部１６に対して装着させる。すなわち、ロボット２２の動作により移動金型１８を移動させ、位置決めピン６２を車両１２の位置決め孔６５に挿入することにより縦横方向の位置決めを行った後、移動金型１８をさらに前進させグリッパ６６を車両１２の表面に軽く当接させる。

さらに、ロボット２２が移動金型１８を保持する力を低減させ、移動金型１８を車両１２に対して弾性的に変位自在とした後、配管６０から吸気を行い吸着機構５８によって移動金型１８の表面４９ａを車両１２に当接させる。これにより、移動金型１８はホイールアーチ部１６に対して取着されて正確に位置決め固定される。

このとき、図９に示すように、グリッパ６６は圧縮されて外板８０ａは移動金型１８の表面４９ａに接近するが、全面にわたって多少の隙間９０が形成されている。

ステップＳ４において、チャック３４のフィンガー３６を開いた後、ロボット２２及びヘミングユニット２０を移動金型１８から取り外す。このとき、移動金型１８は、移動金型１８に一体的に設けられた吸着機構５８によって車両１２に固定されていることから、チャック３４を外しても落下したり、位置がずれたりすることはない。

ステップＳ５において、ヘミングユニット２０の向きを変えた後、移動金型１８の外側円弧部５０に接近させ、ガイドローラ３２を第１溝５２の一方の端部５２ａに係合させる。

ステップＳ６において、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０とを接近させ、図６に示すようにガイドローラ３２と円筒ローラ４０により移動金型１８を挟み込む。このとき、フランジ１７はテーパローラ３８により押圧されて錐面に沿って４５°傾斜して屈曲することになる。

また、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０は強く引き付けあうことから、図１０に示すように、第１溝５２の一方の端部５２ａでは表面４９ａと外板８０ａは隙間なく当接し、フランジ１７は確実に折り曲げられる。これに対して、第１溝５２の中央部５２ｂ及び他方の端部５２ｃでは、一方の端部５２ａからの距離に応じて広がる隙間９０ａが生じる。

このとき、端部５２ａがガイドローラ３２とヘミングローラ３０により強く挟持されることに伴って、図１１に示すように、移動金型１８の上方部では、端部５２ａに近い側のグリッパ６６ａは相当に圧縮され、この部分の隙間９４ａは非常に狭くなる。一方、中央部５２ｂに近いグリッパ６６ｂ及び他方の端部５２ｃに近いグリッパ６６ｃに対応する隙間９４ｂ及び９４ｃは、端部５２ａからの距離に応じて広くなる。

ステップＳ７において、図１２に示すように、第１溝５２にガイドローラ３２を係合させながら転動させることにより、フランジ１７を内側方向へ４５°傾斜屈曲させる第１ヘミング工程を連続的に行う。つまり、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は互いに逆方向に回転しながら転動し、テーパローラ３８の円錐面によりフランジ１７を連続的に曲げて第１ヘミング工程が行われる。

この途中、図１３に示すように、ガイドローラ３２が中央部５２ｂ到達したときには、該中央部５２ｂでは、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０により強く挟持され表面４９ａと外板８０ａは隙間なく当接し、フランジ１７は確実に折り曲げられる。これに対して、両側の端部５２ａ及び５２ｃの近傍では、隙間９０ｂ、９０ｃが生じる。

また、中央部５２ｂがガイドローラ３２とヘミングローラ３０により強く挟持されることに伴って、図１４に示すように、移動金型１８の上方部では、中央部５２ｂに近い中央のグリッパ６６ｂは相当に圧縮され、この部分の隙間９４ｂは非常に狭くなる。一方、グリッパ６６ａ及び６６ｃに対応する部分の隙間９４ａ、９４ｃは、中央部５２ｂからの距離に応じて広くなる。

さらに転動を継続して、図１５に示すように、ガイドローラ３２が終了側の端部５２ｃに到達したときには、該端部５２ｃはガイドローラ３２とヘミングローラ３０に挟持され表面４９ａと外板８０ａは隙間なく当接してフランジ１７が確実に折り曲げられ、端部５２ａ及び中央部５２ｂでは隙間９０ｄが生じる。また、図１６に示すように、移動金型１８の上方部では、端部５２ｃに近いグリッパ６６ｃは相当に圧縮され、この部分の隙間９４ｃは非常に狭くなる。これに対して、グリッパ６６ａ及び６６ｂに対応する部分の隙間９４ａ及び９４ｂは、端部５２ｃからの距離に応じて広くなる。

このようにして、第１ヘミング工程によるヘミング加工は、フランジ１７の全長にわたって行われる。第１ヘミング加工では、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０によって挟持される箇所では外板８０ａと表面４９ａが隙間なく当接することから、フランジ１７は確実に折り曲げられる。また、このような加工箇所において表面４９ａはグリッパ６６の弾性変形に基づいて移動をして外板８０ａに当接していることから、外板８０ａや中板８０ｂ及び内板８０ｃには過度な外力が加わることはなく、歪みや変形が発生することがない。

さらに、移動金型１８の表面４９ａと外板８０ａが当接する箇所は、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０によって挟持される加工箇所のみであり、それ以外の箇所はグリッパ６６がクッション作用を奏することによって離間した状態に保たれている。したがって、外板８０ａに擦り傷等が付くことが防止できる。

ステップＳ８において、図１７の二点鎖線部で示すように、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２との距離をやや遠ざけて移動金型１８から離間させ、さらに、ヘミングユニット２０を前進させることによりヘミングローラ３０及びガイドローラ３２を矢印Ｘ１方向に前進させる。この前進距離は、第１溝５２と第２溝５４との距離に等しい距離である。

ステップＳ９において、ガイドローラ３２を第２溝５４に係合させる。さらに、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０とを接近させ、図１７に示すようにガイドローラ３２と円筒ローラ４０により移動金型１８を挟み込み押圧する。フランジ１７は円筒ローラ４０により押圧されて、ホイールアーチ部１６の裏面に接触するまで屈曲する。つまり、フランジ１７は、第１ヘミング工程時からさらに４５°、当初の角度から９０°屈曲することになる。

ステップＳ１０において、図１８に示すように、第２溝５４にガイドローラ３２を係合させながら転動させることにより、フランジ１７をホイールアーチ部１６の裏面に接触するまで折り曲げる第２ヘミング工程を連続的に行う。つまり、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２は互いに逆方向に回転しながら転動し円筒ローラ４０の外周円筒面によりフランジ１７を連続的に曲げて、第２ヘミング工程が行われる。

なお、図示を省略するが、第２ヘミング工程についても第１ヘミング工程と同様の効果が得られる。つまり、ガイドローラ３２とヘミングローラ３０によって挟持される箇所では、外板８０ａと表面４９ａが隙間なく当接してフランジ１７は確実に当初の角度から９０°屈曲し、しかも表面４９ａはグリッパ６６の弾性変形に基づいて移動をして外板８０ａに当接していることから、外板８０ａや中板８０ｂ及び内板８０ｃに歪みや変形が発生することがない。また、加工箇所以外ではグリッパ６６がクッション作用を奏することによって離間した状態に保たれ、外板８０ａに擦り傷等が付くことが防止できる。

ステップＳ１１において、ヘミングローラ３０とガイドローラ３２との距離をやや遠ざけて移動金型１８から離間させる。さらに、ヘミングユニット２０を移動金型１８から一旦離間させる。

ステップＳ１２において、移動金型１８の開放処理を行う。つまり、ヘミングユニット２０の向きを変えた後、裏面４９ｂに接近させてチャック３４によりノブ５６を把持し、さらに、配管６０の吸引を終了する。

ステップＳ１３において待機処理を行う。すなわち、ロボット２２を所定の待機位置まで移動させて移動金型１８を車両１２から離間させる。コントローラ２４は生産管理コンピュータにヘミング加工が正常に終了したことを通知する。通知を受けた生産管理コンピュータは、その他の所定要件についても条件が成立したことを確認して生産ライン１４を駆動し、ヘミング加工の終了した車両１２を次工程へ搬送する。

このように、ヘミング加工装置１０及び加工方法によれば、ワークであるホイールアーチ部１６が移動金型１８に対して誤差のある形状である場合にも、ヘミングローラ３０及びガイドローラ３２による加圧箇所ではホイールアーチ部１６の表面が移動金型１８の表面４９ａに当接してヘミング部を適切な形状に折り曲げ加工することができる。また、グリッパ６６は弾性体であることから、加圧箇所以外では移動金型１８がホイールアーチ部１６に対して離間可能であるように移動金型１８をホイールアーチ部１６に対して弾性的に付勢することになり、隙間が強制的に潰されることがなく、外板８０ａ、中板８０ｂ及び内板８０ｃの歪みや変形を防止することができる。

なお、移動金型１８を車両１２に対して弾性的に装着するための手段は、吸着部６７ａのように移動金型１８と車両１２との間に設けられている場合に限らず、ワークの形状や材質等に応じて、例えば、図１９に示すような複数のクランプ機構１５８を用いてもよい。

クランプ機構１５８は、金型板４９の端部から延出するステー１６４と、該ステー１６４に対して揺動自在に設けられたシリンダ１６６と、ステー１６４に設けられた支軸を中心として傾動する開閉レバー１６８とを有する。開閉レバー１６８の一端は、車両１２の基準位置に係合及び保持する弾性体のグリップ部１６８ａとなっている。この弾性体のグリップ部１６８ａによれば、吸着部６７ａと同様に、ヘミングローラ３０による加圧箇所では移動金型１８がホイールアーチ部１６に当接し、加圧箇所以外では移動金型１８がホイールアーチ部１６に対して離間可能であるように、移動金型１８を車両１２に対して弾性的に付勢することができる。クランプ機構１５８と吸着機構５８は併用してもよい。

また、上記の例では移動金型１８を搬送する手段とヘミングユニット２０を移動させる手段とを１台のロボット２２で兼用しているが、移動金型１８の搬送手段としての機能と、ヘミングユニット２０の移動手段としての機能をそれぞれ個別のロボットに分担させてもよい。さらに、フランジ１７を折り曲げる方式は単純に内側に折り曲げる方式に限らず、所定のインナーパネル等を挟み込むようにして折り曲げてもよい。

本発明に係るヘミング加工方法及び加工装置は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成乃至工程を採り得ることはもちろんである。

本実施形態に係るヘミング加工装置の斜視図である。本実施形態に係るヘミング加工装置で、ロボットの先端に設けられたヘミングユニットの斜視図である。ホイールアーチ部に固定された移動金型の斜視図である。表面側からみた移動金型の斜視図である。吸着機構の断面側面図である。第１ヘミング工程においてヘミングユニットがフランジの端部に位置しているときのフランジ、ヘミングユニット及び移動金型の断面側面図である。歪みのあるホイールアーチ部に移動金型を当接させて隙間が生じた状態を示す模式平面図である。本実施形態に係るヘミング加工装置によるヘミング加工方法の手順を示すフローチャートである。吸着機構によって移動金型をホイールアーチ部に対して取着した状態を示す模式平面図である。フランジの一方の端部の加工を行っている状態を、第１溝に沿って展開した模式断面図である。フランジの一方の端部の加工を行っている状態を示す模式平面図である。第１ヘミング工程を行っている際の車両のホイールアーチ部、ヘミングローラ及びガイドローラの一部断面斜視図である。フランジの中央部の加工を行っている状態を、第１溝に沿って展開した模式断面図である。フランジの中央部の加工を行っている状態を示す模式平面図である。フランジの他方の端部の加工を行っている状態を、第１溝に沿って展開した模式断面図である。フランジの他方の端部の加工を行っている状態を示す模式平面図である。第２ヘミング工程時のヘミングローラ、ガイドローラ、フランジ及び移動金型の位置を示す断面図である。第２ヘミング工程を行っている際の車両のホイールアーチ部、ヘミングローラ及びガイドローラの一部断面斜視図である。クランプ機構を有する移動金型をホイールアーチ部に固定した状態を示す斜視図である。

符号の説明

１０…ヘミング加工装置１２…車両
１６…ホイールアーチ部１７…フランジ
１８…移動金型２０…ヘミングユニット
２２…ロボット３０…ヘミングローラ
３２…ガイドローラ３８…テーパローラ
４０…円筒ローラ４９…金型板
４９ａ…表面４９ｂ…裏面
５２…第１溝５４…第２溝
５８…吸着機構６６、６６ａ〜６６ｃ…グリッパ
６７ａ…吸着部（弾性体）６７ｂ…ベース部
１５８…クランプ機構１６８…開閉レバー
１６８ａ…グリップ部（弾性体）

Claims

金型とローラとによりワークを挟み、前記ワークの端部に設けられたフランジをヘミング加工するヘミング加工方法であって、
前記ローラによる前記ワークの加圧箇所では前記金型が前記ワークに当接し、加圧箇所以外では前記金型が前記ワークに対して離間可能であるように前記金型を前記ワークに対して弾性的に付勢することを特徴とするヘミング加工方法。
ワークを挟み、前記ワークの端部に設けられたフランジをヘミング加工する金型及びローラと、
前記金型と前記ワークの間に設けられ、前記ローラの加圧方向に伸縮可能な弾性体と、
を有することを特徴とするヘミング加工装置。