JP2007093025A - Heat exchanger and its manufacturing method - Google Patents

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a heat exchanger capable of having pressure-proof strength of a header tank with desired magnitude. <P>SOLUTION: In this method for manufacturing the heat exchanger, the header tank 2 is constituted by stacking and brazing a header part forming plate 8, a pipe connecting plate 9 and an intermediate plate 10 with each another. The header part forming plate 8 is formed by a brazing sheet having a brazing material layer on both surfaces. At least one of outer side expansion parts 12A to 12D extending to the longitudinal direction and having an aperture closed by the intermediate plate 10 is formed on the header part forming plate 8. The pipe connecting plate 9 is formed by the brazing sheet having the brazing material layer on both surfaces. The intermediate plate 10 is formed by a metal bare material having no brazing material layer. A brazing material flow acceleration groove 50 is formed on both surfaces of the intermediate plate 10, and all of the plates 8, 9 and 10 are laminated and brazed. <P>COPYRIGHT: (C)2007,JPO&INPIT

Description

この発明は熱交換器に関し、さらに詳しくは、たとえばCO(二酸化炭素)のような超臨界冷媒を用いる超臨界冷凍サイクルのエバポレータやガスクーラに好適に使用される熱交換器およびその製造方法に関する。 The present invention relates to a heat exchanger, and more particularly, to a heat exchanger suitably used for an evaporator or a gas cooler of a supercritical refrigeration cycle using a supercritical refrigerant such as CO 2 (carbon dioxide), and a manufacturing method thereof.

この明細書および特許請求の範囲において、「アルミニウム」という用語には、純アルミニウムの他にアルミニウム合金を含むものとする。また、この明細書および特許請求の範囲において、「超臨界冷凍サイクル」とは、高圧側において、冷媒が臨界圧力を超えた超臨界状態となる冷凍サイクルを意味するものとし、「超臨界冷媒」とは、超臨界冷凍サイクルに用いられる冷媒を意味するものとする。   In this specification and claims, the term “aluminum” includes aluminum alloys in addition to pure aluminum. Further, in this specification and claims, the “supercritical refrigeration cycle” means a refrigeration cycle in which the refrigerant is in a supercritical state exceeding the critical pressure on the high-pressure side. The term “refrigerant” means a refrigerant used in a supercritical refrigeration cycle.

超臨界冷凍サイクルに用いられる熱交換器として、互いに間隔をおいて配置された1対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間に間隔をおいて並列状に配置されかつ両端部が両ヘッダタンクに接続された熱交換管と、隣接する熱交換管間の通風間隙に配置されかつ熱交換管にろう付されたフィンとよりなり、各ヘッダタンクが、ヘッダ部形成用プレートと、管接続用プレートと、これら両プレート間に介在させられた中間プレートとが互いに積層されてろう付されるとともに、これらのプレートの両端部にエンドキャップがろう付されることにより構成されており、ヘッダ部形成用プレートに、横断面U字状の流通部が全長にわたって形成されるとともに、流通部の両端開口がエンドキャップにより閉鎖され、管接続用プレートにおける外方膨出部と対応する部分に、複数の管挿入穴が管接続用プレートの長さ方向に間隔をおいて貫通状に形成され、中間プレートに、管接続用プレートの各管挿入穴をヘッダ部形成用プレートの外方膨出部内に通じさせる連通穴が貫通状に形成され、熱交換管の両端部が両ヘッダタンクの管接続用プレートの管挿入穴内に挿入されてヘッダタンクにろう付されている熱交換器が知られている(特許文献1、段落0067〜段落0072、図13および図14参照)。   As a heat exchanger used in a supercritical refrigeration cycle, a pair of header tanks spaced apart from each other and a parallel arrangement with a gap between both header tanks and both ends connected to both header tanks Each of the header tanks includes a header portion forming plate, a pipe connecting plate, and a fin that is disposed in a ventilation gap between adjacent heat exchange tubes and brazed to the heat exchange tubes. The intermediate plate interposed between the two plates is laminated and brazed to each other, and end caps are brazed to both ends of these plates. In addition, a U-shaped cross section is formed over the entire length, and both end openings of the flow section are closed by end caps, so that the outward expansion of the pipe connection plate A plurality of tube insertion holes are formed in the portion corresponding to the portion in a penetrating manner at intervals in the length direction of the tube connection plate, and each tube insertion hole of the tube connection plate is formed in the intermediate plate for the header portion formation A communication hole communicating with the outward bulging portion of the plate is formed in a penetrating manner, and both end portions of the heat exchange pipe are inserted into the pipe insertion holes of the pipe connection plates of both header tanks and brazed to the header tank. A heat exchanger is known (see Patent Document 1, paragraphs 0067 to 0072, FIGS. 13 and 14).

ところで、特許文献1記載の熱交換器においては、ヘッダタンクを構成する隣り合う2枚のプレートどうしのろう付は面ろう付状態となっているので、次のような問題が生じる。すなわち、2枚のプレートを面ろう付状態で正常にろう付して必要なろう付強度を得るには、ろう付前の段階においてプレートどうしを隙間なく密着させる必要があるが、その作業が面倒になる。そして、ろう付け前の段階においてプレートどうしの間に隙間が生じていると、ろう付後にその部位ではろう材切れを起こして十分なフィレットが形成されないことがある。
特開2003−314987号公報
By the way, in the heat exchanger of patent document 1, since the brazing of two adjacent plates which comprise a header tank is a surface brazing state, the following problems arise. In other words, in order to obtain the required brazing strength by brazing the two plates normally in the face brazed state, it is necessary to bring the plates into close contact with each other at the stage before brazing, but the work is troublesome. become. If there is a gap between the plates in the stage before brazing, the brazing material may be cut off at that portion after brazing, and a sufficient fillet may not be formed.
JP 2003-314987 A

この発明の目的は、上記問題を解決し、所望の耐圧強度を有するヘッダタンクを備えた熱交換器およびその製造方法を提供することにある。   An object of the present invention is to solve the above problems and provide a heat exchanger including a header tank having a desired pressure resistance and a method for manufacturing the same.

本発明は、上記目的を達成するために以下の態様からなる。   In order to achieve the above object, the present invention comprises the following aspects.

1)互いに間隔をおいて配置されかつ冷媒流通部を有する1対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がそれぞれ両ヘッダタンクに冷媒流通部と通じるように接続された複数の熱交換管とを備えており、 各ヘッダタンクが、複数のプレートが積層されて互いにろう付されることにより構成されている熱交換器であって、
ヘッダタンクを構成する全プレート中の隣り合う2枚のプレートのうち一方が金属ベア材からなるとともに、同他方が金属ベア材製プレートを向いた面にろう材層を有するブレージングシートからなり、上記金属ベア材製プレートにおける上記ブレージングシート製プレートを向いた面に、複数のろう材流れ推進用溝が形成され、これら2枚のプレートがブレージングシートのろう材層によりろう付されている熱交換器。
1) A pair of header tanks spaced apart from each other and having a refrigerant distribution section, and a distance between the header tanks in the length direction of the header tank, and both end portions of each header tank A plurality of heat exchange pipes connected so as to communicate with the refrigerant circulation part, and each header tank is a heat exchanger configured by laminating a plurality of plates and brazing each other. ,
One of the two adjacent plates of all the plates constituting the header tank is made of a metal bare material, and the other is made of a brazing sheet having a brazing material layer on the surface facing the metal bearer plate, A heat exchanger in which a plurality of brazing material flow propulsion grooves are formed on the surface of the metal bearer plate facing the brazing sheet plate, and these two plates are brazed by the brazing material layer of the brazing sheet .

2)各ヘッダタンクが、ヘッダ部形成用プレートと、管接続用プレートと、これら両プレート間に介在させられた中間プレートとが積層されて互いにろう付されることにより構成され、ヘッダ部形成用プレートに、その長さ方向にのびかつ中間プレートにより開口が閉鎖された少なくとも1つの外方膨出部が形成されるとともに、外方膨出部内が冷媒流通部となっており、ヘッダ部形成用プレートが、少なくとも中間プレート側の面にろう材層を有するブレージングシートからなり、管接続用プレートが、両面にろう材層を有するブレージングシートからなり、中間プレートが、ろう材層を持たない金属ベア材からなり、中間プレートの両面に、複数のろう材流れ推進用溝が形成されている上記1)記載の熱交換器。   2) Each header tank is composed of a header part forming plate, a pipe connecting plate, and an intermediate plate interposed between the two plates, which are laminated and brazed to each other. The plate is formed with at least one outward bulging portion extending in the length direction and closed by the intermediate plate, and the inside of the outward bulging portion serves as a refrigerant circulation portion. The plate is made of a brazing sheet having a brazing material layer on at least the surface on the intermediate plate side, the pipe connecting plate is made of a brazing sheet having a brazing material layer on both sides, and the intermediate plate is a metal bearing having no brazing material layer. The heat exchanger according to 1) above, which is made of a material and has a plurality of brazing material flow propulsion grooves formed on both surfaces of the intermediate plate.

3)管接続用プレートにおける外方膨出部と対応する部分に、複数の管挿入穴が管接続用プレートの長さ方向に間隔をおいて貫通状に形成され、中間プレートに、管接続用プレートの各管挿入穴をヘッダ部形成用プレートの外方膨出部内に通じさせる連通穴が貫通状に形成され、熱交換管の両端部が、両ヘッダタンクの管接続用プレートの管挿入穴内に挿入されて管接続用プレートにろう付されている上記2)記載の熱交換器。   3) A plurality of tube insertion holes are formed in the portion corresponding to the outward bulging portion of the tube connection plate in a penetrating manner with an interval in the length direction of the tube connection plate. A communication hole that allows each pipe insertion hole of the plate to pass through the outward bulging part of the header part forming plate is formed in a penetrating manner, and both ends of the heat exchange pipe are in the pipe insertion hole of the pipe connection plate of both header tanks. The heat exchanger as described in 2) above, which is inserted into the pipe and brazed to the pipe connecting plate.

4)ろう材流れ推進用溝が、金属ベア材製プレートの長さ方向に伸びるとともに相互に平行となるように形成されている上記1)〜3)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   4) The heat exchanger according to any one of the above 1) to 3), wherein the groove for propelling the brazing filler metal flow is formed so as to extend in the length direction of the metal bare plate and to be parallel to each other. .

5)金属ベア材製プレートの長さ方向に対する傾斜方向が異なる2種類のろう材流れ推進用溝が、クロス状にかつ傾斜方向の同じものどうしが相互に平行となるように形成されている上記1)〜3)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   5) Two types of brazing material flow propulsion grooves having different inclination directions with respect to the length direction of the metal bearer plate are formed in a cross shape so that the same inclination directions are parallel to each other. The heat exchanger according to any one of 1) to 3).

6)ろう材流れ推進用溝が三角溝である上記1)〜5)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   6) The heat exchanger according to any one of 1) to 5) above, wherein the brazing material flow propulsion groove is a triangular groove.

7)ろう材流れ推進用溝が角溝である上記1)〜5)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   7) The heat exchanger according to any one of 1) to 5) above, wherein the brazing material flow propulsion groove is a square groove.

8)ろう材流れ推進用溝が丸溝である上記1)〜5)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   8) The heat exchanger according to any one of 1) to 5) above, wherein the brazing material flow propulsion groove is a round groove.

9)ろう材流れ推進用溝の開口幅が0.2〜0.8mm、同じく深さが0.1〜0.5mmである上記1)〜8)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   9) The heat exchanger according to any one of 1) to 8) above, wherein the opening width of the groove for propelling brazing material flow is 0.2 to 0.8 mm, and the depth is also 0.1 to 0.5 mm. .

10)金属ベア材がアルミニウムベア材であり、ブレージングシートがアルミニウムブレージングシートである上記1)〜9)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   10) The heat exchanger according to any one of 1) to 9) above, wherein the metal bear material is an aluminum bear material and the brazing sheet is an aluminum brazing sheet.

11)互いに間隔をおいて配置されかつ冷媒流通部を有する1対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がそれぞれ両ヘッダタンクに冷媒流通部と通じるように接続された複数の熱交換管とを備えており、各ヘッダタンクが、複数のプレートが積層されて互いにろう付されることにより構成された熱交換器を製造する方法であって、
ヘッダタンクを構成する全プレート中の隣り合う2枚のプレートのうち一方を金属ベア材により形成するとともに、同他方を金属ベア材製プレートを向いた面にろう材層を有するブレージングシートにより形成し、上記金属ベア材製プレートにおける上記ブレージングシート製プレートを向いた面に、複数のろう材流れ推進用溝を形成しておき、全プレートを積層してろう付することを含む熱交換器の製造方法。
11) A pair of header tanks that are spaced apart from each other and that have a refrigerant distribution section, and are disposed between the header tanks in the length direction of the header tank, and both end portions are respectively connected to the header tanks. A method of manufacturing a heat exchanger comprising a plurality of heat exchange pipes connected so as to communicate with the refrigerant circulation section, and each header tank being constructed by laminating a plurality of plates and brazing each other Because
One of the two adjacent plates in the header tank is formed of a metal bare material, and the other is formed of a brazing sheet having a brazing material layer on the surface facing the metal bearer plate. Manufacturing of a heat exchanger including forming a plurality of brazing material flow propulsion grooves on the surface of the metal bearer plate facing the brazing sheet plate and laminating and brazing all the plates. Method.

12)互いに間隔をおいて配置されかつ冷媒流通部を有する1対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がそれぞれ両ヘッダタンクに冷媒流通部と通じるように接続された複数の熱交換管とを備えており、各ヘッダタンクが、ヘッダ部形成用プレートと、管接続用プレートと、これら両プレート間に介在させられた中間プレートとが積層されて互いにろう付されることにより構成された熱交換器を製造する方法であって、
ヘッダ部形成用プレートを、少なくとも中間プレート側の面にろう材層を有するブレージングシートにより形成し、ヘッダ部形成用プレートに、その長さ方向にのびかつ中間プレートにより開口が閉鎖された少なくとも1つの外方膨出部を形成し、管接続用プレートを、両面にろう材層を有するブレージングシートにより形成し、中間プレートを、ろう材層を持たない金属ベア材により形成し、中間プレートの両面に、複数のろう材流れ推進用溝を形成しておき、全プレートを積層してろう付することを含む熱交換器の製造方法。
12) A pair of header tanks spaced apart from each other and having a refrigerant distribution section, and a distance between the header tanks in the length direction of the header tank, and both end portions of the header tanks A plurality of heat exchange pipes connected so as to communicate with the refrigerant circulation part, and each header tank includes a header part forming plate, a pipe connection plate, and an intermediate plate interposed between the two plates. A heat exchanger constructed by being laminated and brazed together,
The header portion forming plate is formed of a brazing sheet having a brazing material layer on at least the surface on the intermediate plate side, and the header portion forming plate extends in the length direction thereof and has at least one opening closed by the intermediate plate. An outward bulge is formed, the pipe connecting plate is formed of a brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, and the intermediate plate is formed of a metal bare material having no brazing filler metal layer on both sides of the intermediate plate. A method for manufacturing a heat exchanger, comprising forming a plurality of brazing material flow propulsion grooves and laminating and brazing all the plates.

13)管接続用プレートにおける外方膨出部と対応する部分に、複数の管挿入穴を管接続用プレートの長さ方向に間隔をおいて貫通状に形成し、中間プレートに、管接続用プレートの各管挿入穴をヘッダ部形成用プレートの外方膨出部内に通じさせる連通穴を貫通状に形成し、熱交換管の両端部を両ヘッダタンクの管接続用プレートの管挿入穴内に挿入し、全プレートのろう付、および熱交換管と管接続用プレートとのろう付を同時に行うことを含む上記12)記載の熱交換器の製造方法。   13) A plurality of tube insertion holes are formed in the portion corresponding to the outward bulging portion of the tube connection plate in a penetrating manner in the length direction of the tube connection plate, and the tube is connected to the intermediate plate. The hole for connecting each pipe insertion hole of the plate to the outward bulging part of the header forming plate is formed in a penetrating shape, and both ends of the heat exchange pipe are in the pipe insertion holes of the pipe connecting plates for both header tanks. The method for producing a heat exchanger as described in 12) above, which comprises inserting, brazing all the plates, and simultaneously brazing the heat exchange pipe and the pipe connecting plate.

14)ろう材流れ推進用溝を、金属ベア材製プレートの長さ方向に伸びるとともに相互に平行となるように形成する上記11)〜13)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   14) Manufacturing the heat exchanger according to any one of the above 11) to 13), wherein the groove for propelling the brazing filler metal flow is formed so as to extend in the length direction of the metal bare plate and to be parallel to each other. Method.

15)金属ベア材製プレートの長さ方向に対する傾斜方向が異なる2種類のろう材流れ推進用溝を、クロス状にかつ傾斜方向の同じものどうしが相互に平行となるように形成する上記11)〜13)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   15) The two types of brazing filler metal flow grooves with different inclination directions with respect to the length direction of the metal bare plate are formed in a cross shape and the same inclination directions are parallel to each other 11) ˜13) A method for producing a heat exchanger according to any one of the above.

16)ろう材流れ推進用溝が三角溝である上記11)〜15)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   16) The method for producing a heat exchanger according to any one of 11) to 15) above, wherein the brazing material flow propulsion groove is a triangular groove.

17)ろう材流れ推進用溝が角溝である上記11)〜15)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 17) The method for producing a heat exchanger according to any one of 11) to 15) above, wherein the brazing material flow propulsion groove is a square groove.

18)ろう材流れ推進用溝が丸溝である上記11)〜15)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   18) The method for producing a heat exchanger according to any one of 11) to 15) above, wherein the brazing material flow propulsion groove is a round groove.

19)ろう材流れ推進用溝の開口幅が0.2〜0.8mm、同じく深さが0.1〜0.5mmである上記11)〜18)のうちのいずれかに記載の熱交換器。   19) The heat exchanger according to any one of 11) to 18) above, wherein the opening width of the groove for propelling the brazing filler metal is 0.2 to 0.8 mm, and the depth is also 0.1 to 0.5 mm. .

20)金属ベア材がアルミニウムベア材であり、ブレージングシートがアルミニウムブレージングシートである上記11)〜19)のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。   20) The method for producing a heat exchanger according to any one of 11) to 19) above, wherein the metal bear material is an aluminum bear material and the brazing sheet is an aluminum brazing sheet.

21)コンプレッサ、ガスクーラ、エバポレータ、減圧器およびガスクーラから出てきた冷媒とエバポレータから出てきた冷媒とを熱交換させる中間熱交換器を備えており、かつ超臨界冷媒を用いる冷凍サイクルであって、エバポレータが上記1)〜10)のうちのいずれかに記載の熱交換器からなる超臨界冷凍サイクル。   21) A refrigeration cycle comprising a compressor, a gas cooler, an evaporator, a decompressor and an intermediate heat exchanger for exchanging heat between the refrigerant coming out of the gas cooler and the refrigerant coming out of the evaporator, and using a supercritical refrigerant, A supercritical refrigeration cycle in which the evaporator comprises the heat exchanger according to any one of 1) to 10) above.

22)コンプレッサ、ガスクーラ、エバポレータ、減圧器およびガスクーラから出てきた冷媒とエバポレータから出てきた冷媒とを熱交換させる中間熱交換器を備えており、かつ超臨界冷媒を用いる冷凍サイクルであって、ガスクーラが上記1)〜10)のうちのいずれかに記載の熱交換器からなる超臨界冷凍サイクル。   22) a refrigeration cycle comprising a compressor, a gas cooler, an evaporator, a decompressor and an intermediate heat exchanger for exchanging heat between the refrigerant coming out of the gas cooler and the refrigerant coming out of the evaporator, and using a supercritical refrigerant, A supercritical refrigeration cycle, wherein the gas cooler comprises the heat exchanger according to any one of 1) to 10) above.

23)超臨界冷媒が二酸化炭素である上記21)または22)記載の超臨界冷凍サイクル。   23) The supercritical refrigeration cycle according to 21) or 22) above, wherein the supercritical refrigerant is carbon dioxide.

24)上記21)〜23)のうちのいずれかに記載の超臨界冷凍サイクルがカーエアコンとして搭載されている車両。   24) A vehicle on which the supercritical refrigeration cycle according to any one of 21) to 23) is mounted as a car air conditioner.

上記1)の熱交換器によれば、ヘッダタンクを構成する全プレート中の隣り合う金属ベア材製プレートとブレージングシート製プレートとのろう付時には、溶融ろう材がろう材流れ推進用溝内を流れて両プレート間の全体に行き渡る。したがって、両プレート間でのろう材切れ部分の発生が防止され、ろう付後には両プレートどうしが全体に面ろう付されて必要なろう付強度が得られ、ヘッダタンクの耐圧強度を所望の大きさにすることができる。   According to the heat exchanger of 1) above, when brazing between the adjacent metal bare plate and brazing sheet plate in all the plates constituting the header tank, the molten brazing material moves in the brazing material flow propulsion groove. It flows and spreads across the entire plate. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of a piece of brazing material between the two plates, and after brazing, both plates are brazed together to obtain the necessary brazing strength, and the header tank has a desired strength against pressure. Can be

上記2)の熱交換器によれば、ヘッダタンクを構成する3つのプレートのろう付時には、溶融ろう材が、中間プレートのろう材流れ推進用溝内を流れて中間プレートとヘッダ部形成用プレートおよび管接続用プレートとの間の全体に行き渡る。したがって、中間プレートとヘッダ部形成用プレートおよび管接続用プレートとの間でのろう材切れ部分の発生が防止され、ろう付後には両プレートどうしが全体に面ろう付されて必要なろう付強度が得られ、ヘッダタンクの耐圧強度を所望の大きさにすることができる。   According to the heat exchanger of the above 2), when the three plates constituting the header tank are brazed, the molten brazing material flows in the brazing material flow propulsion groove of the intermediate plate, and the intermediate plate and the header portion forming plate. And the whole between the pipe connection plate. Therefore, it is possible to prevent the brazing material from being cut between the intermediate plate and the header forming plate and the pipe connecting plate. After brazing, both plates are brazed together so that the required brazing strength is achieved. Thus, the pressure resistance of the header tank can be set to a desired size.

上記4)の熱交換器によれば、プレートどうしの接合長さがプレートの長さ方向に長くなり、冷媒流通部内を冷媒が流れた際のプレート積層方向の耐圧強度が増大する。   According to the heat exchanger of 4) above, the joining length between the plates becomes longer in the plate length direction, and the pressure resistance strength in the plate stacking direction when the refrigerant flows in the refrigerant circulation portion is increased.

上記5)の熱交換器によれば、プレートどうしの接合面積が小さい部分であっても大きな接合強度が得られる。たとえば、上記3)の熱交換器のように、中間プレートに連通穴が形成されている場合には、隣り合う連通穴間の部分でのヘッダ部形成用プレートおよび管接続用プレートとの接合面積が小さくなるが、この場合であっても、大きな接合強度が得られ、プレート積層方向の耐圧強度が増大する。   According to the heat exchanger of 5) above, a high bonding strength can be obtained even in a portion where the bonding area between the plates is small. For example, when the communication holes are formed in the intermediate plate as in the heat exchanger of 3) above, the joining area between the header portion forming plate and the pipe connection plate at the portion between the adjacent communication holes However, even in this case, a large bonding strength is obtained, and the pressure strength in the plate stacking direction is increased.

上記6)の熱交換器によれば、ろう材流れ推進用溝の形成を比較的簡単に行うことができる。   According to the heat exchanger of 6) above, the brazing material flow propulsion groove can be formed relatively easily.

上記7)の熱交換器によれば、ろう材流れ推進用溝内に流れ込むろう材の量が比較的多くなり、安定した接合状態が得られる。   According to the heat exchanger of the above 7), the amount of brazing material flowing into the brazing material flow propulsion groove is relatively large, and a stable joined state can be obtained.

上記8)の熱交換器によれば、ろう材流れ推進用溝内でのろう材の流れが比較的スムーズになって両プレート間の全体に行き渡りやすくなり、安定した接合状態が得られる。   According to the heat exchanger of the above 8), the flow of the brazing filler metal in the groove for propelling the brazing filler metal flow becomes relatively smooth and easily spreads between the two plates, and a stable joined state is obtained.

上記9)の熱交換器によれば、上記1)および2)で述べた効果が確実なものになる。   According to the heat exchanger of 9) above, the effects described in 1) and 2) are ensured.

上記11)の熱交換器の製造方法によれば、ヘッダタンクを構成する全プレート中の隣り合う金属ベア材製プレートとブレージングシート製プレートとのろう付時には、溶融ろう材がろう材流れ推進用溝内を流れて両プレート間の全体に行き渡る。したがって、両プレート間でのろう材切れ部分の発生が防止され、ろう付後には両プレートどうしが全体に面ろう付されて必要なろう付強度が得られ、ヘッダタンクの耐圧強度を所望の大きさにすることができる。   According to the heat exchanger manufacturing method of 11) above, when brazing the adjacent metal bare plate and brazing sheet plate in all the plates constituting the header tank, the molten brazing material is used for brazing material flow propulsion. It flows in the groove and reaches the entire space between both plates. Therefore, it is possible to prevent the occurrence of a piece of brazing material between the two plates, and after brazing, both plates are brazed together to obtain the necessary brazing strength, and the header tank has a desired strength against pressure. Can be

上記12)の熱交換器の製造方法によれば、ヘッダタンクを構成する3つのプレートのろう付時には、溶融ろう材が、中間プレートのろう材流れ推進用溝内を流れて中間プレートとヘッダ部形成用プレートおよび管接続用プレートとの間の全体に行き渡る。したがって、中間プレートとヘッダ部形成用プレートおよび管接続用プレートとの間でのろう材切れ部分の発生が防止され、ろう付後には両プレートどうしが全体に面ろう付されて必要なろう付強度が得られ、ヘッダタンクの耐圧強度を所望の大きさにすることができる。   According to the method for producing a heat exchanger of the above 12), when the three plates constituting the header tank are brazed, the molten brazing material flows in the groove for propelling the brazing material flow of the intermediate plate, and the intermediate plate and the header portion Spread all the way between the forming plate and the pipe connection plate. Therefore, it is possible to prevent the brazing material from being cut between the intermediate plate and the header forming plate and the pipe connecting plate. After brazing, both plates are brazed together so that the required brazing strength is achieved. Thus, the pressure resistance of the header tank can be set to a desired size.

上記14)の熱交換器の製造方法によれば、上記4)と同様の効果を奏する。   According to the heat exchanger manufacturing method of 14), the same effects as in 4) above can be obtained.

上記15)の熱交換器の製造方法によれば、上記5)と同様の効果を奏する。   According to the heat exchanger manufacturing method of the above 15), the same effects as those of the above 5) are obtained.

上記16)の熱交換器の製造方法によれば、上記6)と同様の効果を奏する。   According to the method for producing a heat exchanger of 16), the same effect as in 6) is obtained.

上記17)の熱交換器の製造方法によれば、上記7)と同様の効果を奏する。   According to the heat exchanger manufacturing method of the above 17), the same effect as the above 7) is obtained.

上記18)の熱交換器の製造方法によれば、上記8)と同様の効果を奏する。   According to the heat exchanger manufacturing method of the above 18), the same effects as in the above 8) can be obtained.

上記19)の熱交換器の製造方法によれば、上記11)および12)で述べた効果が確実なものになる。   According to the heat exchanger manufacturing method of the above 19), the effects described in the above 11) and 12) are ensured.

以下、この発明の実施形態を、図面を参照して説明する。なお、この実施形態は、この発明による熱交換器を超臨界冷凍サイクルのエバポレータに適用したものである。   Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In this embodiment, the heat exchanger according to the present invention is applied to an evaporator of a supercritical refrigeration cycle.

なお、以下の説明において、図1および図2の上下、左右をそれぞれ上下、左右という。また、隣接する熱交換管どうしの間の通風間隙を流れる空気の下流側(図1および図10に矢印Xで示す方向)を前、これと反対側を後というものとする。   In the following description, the upper and lower sides and the left and right sides in FIGS. Further, the downstream side of the air flowing in the ventilation gap between adjacent heat exchange tubes (the direction indicated by the arrow X in FIGS. 1 and 10) is the front, and the opposite side is the rear.

図1〜図3はこの発明を適用したエバポレータの全体構成を示し、図4〜図6はエバポレータの要部の構成を示し、図7〜図9はエバポレータの製造方法を示す。また、図10は図1に示すエバポレータにおける冷媒の流れを示す。   1 to 3 show the overall structure of an evaporator to which the present invention is applied, FIGS. 4 to 6 show the structure of the main part of the evaporator, and FIGS. 7 to 9 show a method for manufacturing the evaporator. FIG. 10 shows the flow of refrigerant in the evaporator shown in FIG.

図1〜図3において、超臨界冷媒、たとえばCOを使用する超臨界冷凍サイクルのエバポレータ(1)は、上下方向に間隔をおいて配置されかつ左右方向にのびる2つのヘッダタンク(2)(3)と、両ヘッダタンク(2)(3)間に、左右方向に間隔をおいて並列状に配置された複数の偏平状熱交換管(4)と、隣接する熱交換管(4)どうしの間の通風間隙、および左右両端の熱交換管(4)の外側に配置されて熱交換管(4)にろう付されたコルゲートフィン(5)と、左右両端のコルゲートフィン(5)の外側にそれぞれ配置されてコルゲートフィン(5)にろう付されたアルミニウムベア製サイドプレート(6)とを備えている。 1 to 3, an evaporator (1) of a supercritical refrigeration cycle that uses a supercritical refrigerant, for example, CO 2 , is arranged with two header tanks (2) (2) ( 3) and a plurality of flat heat exchange pipes (4) arranged in parallel in the left-right direction between both header tanks (2) and (3), and adjacent heat exchange pipes (4) Between the left and right heat exchange pipes (4) and the corrugated fins (5) brazed to the heat exchange pipes (4) and the left and right ends of the corrugated fins (5) And an aluminum bear-made side plate (6) brazed to the corrugated fin (5).

上側ヘッダタンク(2)は、両面にろう材層を有するブレージングシート、ここではアルミニウムブレージングシートから形成され、かつ上下方向外側、すなわち上側に配置されたヘッダ部形成用プレート(8)と、両面にろう材層を有するブレージングシート、ここではアルミニウムブレージングシートから形成され、かつ上下方向内側、すなわち下側に配置された管接続用プレート(9)と、金属ベア材、ここではアルミニウムベア材からなりかつヘッダ部形成用プレート(8)と管接続用プレート(9)との間に介在させられた中間プレート(10)とが、積層されて互いにろう付されることにより構成されている。   The upper header tank (2) is formed of a brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, here an aluminum brazing sheet, and on the both sides of the header portion forming plate (8) arranged on the outer side in the vertical direction, that is, on the upper side. A brazing sheet having a brazing material layer, here formed from an aluminum brazing sheet and arranged in the vertical direction inside, i.e., the lower side, a pipe connecting plate (9) and a metal bare material, here made of an aluminum bear material and An intermediate plate (10) interposed between the header portion forming plate (8) and the pipe connecting plate (9) is laminated and brazed to each other.

上側ヘッダタンク(2)のヘッダ部形成用プレート(8)の右側部分および左側部分に、それぞれ左右方向にのびる2つの外方膨出部(12A)(12B)(12C)(12D)が前後方向に間隔をおいて形成されている。以下、この実施形態において、右側前部分の外方膨出部(12A)を第1外方膨出部、右側後部分の外方膨出部(12B)を第2外方膨出部、左側前部分の外方膨出部(12C)を第3外方膨出部、左側後部分の外方膨出部(12D)を第4外方膨出部というものとする。各外方膨出部(12A)〜(12D)の下側を向いた開口は中間プレート(10)により塞がれている。各外方膨出部(12A)〜(12D)の膨出高さ、長さおよび幅は等しくなっている。そして、各外方膨出部(12A)〜(12D)内が、両端が閉鎖された冷媒流通部となっている。ヘッダ部形成用プレート(8)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートにプレス加工を施することにより形成されている。   Two outward bulges (12A) (12B) (12C) (12D) extending in the left-right direction on the right and left sides of the header forming plate (8) of the upper header tank (2) Are formed at intervals. Hereinafter, in this embodiment, the outer bulging portion (12A) of the right front portion is the first outer bulging portion, the outer bulging portion (12B) of the right rear portion is the second outer bulging portion, and the left side. The outward bulge portion (12C) in the front portion is referred to as a third outward bulge portion, and the outward bulge portion (12D) in the rear left portion is referred to as a fourth outward bulge portion. The openings facing the lower sides of the outward bulging portions (12A) to (12D) are closed by the intermediate plate (10). The bulge height, length, and width of each of the outward bulge portions (12A) to (12D) are equal. And the inside of each outward bulge part (12A)-(12D) becomes the refrigerant | coolant distribution | circulation part by which both ends were closed. The header portion forming plate (8) is formed by pressing an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides.

上側ヘッダタンク(2)の管接続用プレート(9)は、中間プレート(10)における上下方向内側面、ここでは下面を覆う下面被覆部(13)と、下面被覆部(13)の前後両側縁にそれぞれ上方に突出するように一体に形成され、かつ先端がヘッダ部形成用プレート(8)の外面まで至ってヘッダ部形成用プレート(8)および中間プレート(10)の前後両側面を全高にわたって覆う側面被覆部(14)とよりなる。下面被覆部(13)が中間プレート(10)の下面にろう付され、側面被覆部(14)がヘッダ部形成用プレート(8)および中間プレート(10)の前後両側面にろう付されている。各側面被覆部(14)の上端に、ヘッダ部形成用プレート(8)の外面に係合する複数の係合部(16)が、左右方向に間隔をおいて一体に形成され、ヘッダ部形成用プレート(8)にろう付されている。   The pipe connection plate (9) of the upper header tank (2) consists of the inner surface in the vertical direction of the intermediate plate (10), here the lower surface covering part (13) covering the lower surface, and both front and rear edges of the lower surface covering part (13) Are integrally formed so as to protrude upward, and the front end reaches the outer surface of the header forming plate (8) to cover the front and rear side surfaces of the header forming plate (8) and the intermediate plate (10) over the entire height. It consists of a side surface covering part (14). The lower surface covering portion (13) is brazed to the lower surface of the intermediate plate (10), and the side surface covering portion (14) is brazed to the front and rear side surfaces of the header portion forming plate (8) and the intermediate plate (10). . A plurality of engaging portions (16) that engage with the outer surface of the header portion forming plate (8) are integrally formed at the upper end of each side surface covering portion (14) at intervals in the left-right direction. It is brazed to the plate (8).

上側ヘッダタンク(2)の管接続用プレート(9)における下面被覆部(13)の前後両側部分に、それぞれ前後方向に長い複数の貫通状管挿入穴(15)が、左右方向に間隔をおいて形成されている。前側の右半部における複数の管挿入穴(15)は、ヘッダ部形成用プレート(8)の第1外方膨出部(12A)の左右方向の範囲内に形成され、後側の右半部における複数の管挿入穴(15)は、第2外方膨出部(12B)の左右方向の範囲内に形成され、前側の左半部における複数の管挿入穴(15)は、第3外方膨出部(12C)の左右方向の範囲内に形成され、後側の左半部における複数の管挿入穴(15)は、第4外方膨出部(12D)の左右方向の範囲内に形成されている。また、各管挿入穴(15)の長さは、各外方膨出部(12A)〜(12D)の前後方向の幅よりも若干長く、管挿入穴(15)の前後両端部は各外方膨出部(12A)〜(12D)の前後両側縁よりも外方に突出している(図3参照)。管接続用プレート(9)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートにプレス加工を施すことにより形成されている。   A plurality of penetrating pipe insertion holes (15) that are long in the front-rear direction are spaced apart in the left-right direction on both front and rear sides of the lower surface covering (13) of the pipe connection plate (9) of the upper header tank (2). Formed. The plurality of tube insertion holes (15) in the right half of the front side are formed within the left and right range of the first outward bulge portion (12A) of the header forming plate (8), and the right half of the rear side The plurality of tube insertion holes (15) in the first portion are formed in the left-right range of the second outwardly bulging portion (12B), and the plurality of tube insertion holes (15) in the front left half are the third A plurality of tube insertion holes (15) in the left half of the rear bulge (12C) are formed in the lateral direction of the outer bulge (12C). Is formed inside. In addition, the length of each tube insertion hole (15) is slightly longer than the width in the front-rear direction of each outward bulge (12A) to (12D), and both front and rear ends of the tube insertion hole (15) are It protrudes outward from the front and rear side edges of the side bulging portions (12A) to (12D) (see FIG. 3). The pipe connection plate (9) is formed by pressing an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides.

上側ヘッダタンク(2)の中間プレート(10)における管挿入穴(15)と対応する位置に、管接続用プレート(9)の管挿入穴(15)をヘッダ部形成用プレート(8)の外方膨出部(12A)〜(12D)内に通じさせる貫通状連通穴(17)が、管挿入穴(15)と同じ数だけ形成されている。連通穴(17)は管挿入穴(15)よりも一回り大きくなっている。そして、管接続用プレート(9)の前側の右半部における複数の管挿入穴(15)は、中間プレート(10)の前側の右半部における複数の連通穴(17)を介して第1外方膨出部(12A)内に通じさせられ、同じく後側の右半部における複数の管挿入穴(15)は、中間プレート(10)の後側の右半部における複数の連通穴(17)を介して第2外方膨出部(12B)内に通じさせられ、同じく前側の左半部における複数の管挿入穴(15)は、中間プレート(10)の前側の左半部における複数の連通穴(17)を介して第3外方膨出部(12C)内に通じさせられ、同じく後側の左半部における複数の管挿入穴(15)は、中間プレート(10)の後側の左半部における複数の連通穴(17)を介して第4外方膨出部(12D)内に通じさせられている。   Place the pipe insertion hole (15) of the pipe connection plate (9) at the position corresponding to the pipe insertion hole (15) of the intermediate plate (10) of the upper header tank (2) outside the header section forming plate (8). The same number of penetrating communication holes (17) that communicate with the side bulging portions (12A) to (12D) are formed as many as the tube insertion holes (15). The communication hole (17) is slightly larger than the pipe insertion hole (15). The plurality of tube insertion holes (15) in the right half on the front side of the pipe connection plate (9) are first connected via the plurality of communication holes (17) in the right half on the front side of the intermediate plate (10). The plurality of tube insertion holes (15) in the right half of the rear side are also connected to the plurality of communication holes (in the right half of the rear side of the intermediate plate (10)). 17) through the second outwardly bulging portion (12B) through the tube, and a plurality of tube insertion holes (15) in the front left half are also formed in the front left half of the intermediate plate (10). The plurality of tube insertion holes (15) in the left half of the rear side are connected to the third outer bulge portion (12C) through the plurality of communication holes (17). It is made to communicate in the 4th outward bulge part (12D) via a plurality of communicating holes (17) in the left half of the rear side.

中間プレート(10)における第3外方膨出部(12C)に通じる各連通穴(17)と第4外方膨出部(12D)に通じる各連通穴(17)とは、中間プレート(10)における前後方向に隣り合う連通穴(17)間の部分を切除することにより形成された冷媒ターン用連通部(18)により連通させられ、これにより第3外方膨出部(12C)内と第4外方膨出部(12D)内とは相互に通じ合っている(図4参照)。第1外方膨出部(12A)内に通じるすべての連通穴(17)および第2外方膨出部(12B)内に通じるすべての連通穴(17)は、それぞれ中間プレート(10)における左右方向に隣り合う連通穴(17)間の部分を切除することにより形成された連通部(19)により連通させられている(図4参照)。中間プレート(10)は、アルミニウムベア材にプレス加工を施すことにより形成されている。   In the intermediate plate (10), each communication hole (17) that communicates with the third outer bulge portion (12C) and each communication hole (17) that communicates with the fourth outer bulge portion (12D) include the intermediate plate (10 ) In the third outer bulging portion (12C) by communicating with the refrigerant turn communication portion (18) formed by cutting out the portion between the communication holes (17) adjacent in the front-rear direction. The inside of the fourth outward bulge portion (12D) communicates with each other (see FIG. 4). All the communication holes (17) leading into the first outer bulge portion (12A) and all the communication holes (17) leading into the second outer bulge portion (12B) are respectively in the intermediate plate (10). It is connected by the communication part (19) formed by excising the part between the communication holes (17) adjacent to the left-right direction (refer FIG. 4). The intermediate plate (10) is formed by pressing an aluminum bare material.

図2および図3においては図示は省略したが、中間プレート(10)の上下両面には、ろう材流れ推進用溝がそれぞれ全面にわたって形成されており、中間プレート(10)の上面におけるろう材流れ推進用溝全体の内部は、ろう付時にヘッダ部形成用プレート(8)から溶け出し、その後凝固したろう材により埋められている。したがって、中間プレート(10)の上面とヘッダ部形成用プレート(8)の下面とは、ろう材切れ部が生じることなく全体に面ろう付されている。また、中間プレート(10)の下面におけるろう材流れ推進用溝全体の内部は、ろう付時に管接続用プレート(9)から溶け出し、その後凝固したろう材により埋められている。したがって、中間プレート(10)の下面と管接続用プレート(9)の上面とは、ろう材切れ部が生じることなく全体に面ろう付されている。   Although not shown in FIGS. 2 and 3, grooves for propelling brazing material flow are formed over the entire upper and lower surfaces of the intermediate plate (10), and the brazing material flow on the upper surface of the intermediate plate (10). The interior of the entire propulsion groove is filled with a brazing material that has melted and then solidified from the header forming plate (8) during brazing. Therefore, the upper surface of the intermediate plate (10) and the lower surface of the header portion forming plate (8) are brazed to the entire surface without causing a brazing material cut portion. In addition, the entire inside of the groove for propelling the brazing material flow on the lower surface of the intermediate plate (10) is filled with the brazing material that has melted and then solidified from the pipe connecting plate (9) during brazing. Therefore, the lower surface of the intermediate plate (10) and the upper surface of the pipe connecting plate (9) are brazed to the entire surface without causing a brazing material cut portion.

図4および図5に示すように、3つのプレート(8)(9)(10)の右端部には、それぞれ前後方向に間隔をおいて2つの右方突出部(8a)(9a)(10a)が形成されている。中間プレート(10)には、前後2つの外方突出部(10a)の先端から右端部の連通穴(17)に通じる切り欠き(21A)(21B)が形成されており、これにより上側ヘッダタンク(2)に、第1外方膨出部(12A)内に通じる冷媒入口(22)と、第2外方膨出部(12B)内に通じる冷媒出口(23)とが形成されている。3つのプレート(8)(9)(10)の2つの右方突出部(8a)(9a)(10a)にまたがるように、冷媒入口(22)に通じる冷媒流入路(25)および冷媒出口(23)に通じる冷媒流出路(26)を有する冷媒入出部材(24)が、両面にろう材層を有するブレージングシート、ここではアルミニウムブレージングシート(27)により上側ヘッダタンク(2)にろう付されている。冷媒入出部材(24)は、金属ベア材、ここではアルミニウムベア材からなる。   As shown in FIGS. 4 and 5, two right protrusions (8a), (9a), (10a) are provided at the right ends of the three plates (8), (9), (10) at intervals in the front-rear direction. ) Is formed. The intermediate plate (10) has a notch (21A) (21B) that leads from the tip of the two front and rear outward projections (10a) to the communication hole (17) at the right end. In (2), a refrigerant inlet (22) communicating with the first outer bulging portion (12A) and a refrigerant outlet (23) communicating with the second outer bulging portion (12B) are formed. A refrigerant inflow passage (25) and a refrigerant outlet (25) leading to the refrigerant inlet (22) so as to straddle the two right protrusions (8a) (9a) (10a) of the three plates (8) (9) (10). 23) A refrigerant inlet / outlet member (24) having a refrigerant outflow path (26) leading to 23) is brazed to the upper header tank (2) by a brazing sheet having a brazing material layer on both sides, here an aluminum brazing sheet (27). Yes. The refrigerant inlet / outlet member (24) is made of a metal bare material, here an aluminum bear material.

図2および図3に示すように、下側ヘッダタンク(3)は、両面にろう材層を有するブレージングシート、ここではアルミニウムブレージングシートから形成され、かつ上下方向外側、すなわち下側に配置されたヘッダ部形成用プレート(31)と、両面にろう材層を有するブレージングシート、ここではアルミニウムブレージングシートから形成され、かつ上下方向内側、すなわち上側に配置された管接続用プレート(32)と、金属ベア材、ここではアルミニウムベア材からなり、かつヘッダ部形成用プレート(31)と管接続用プレート(32)との間に介在させられた中間プレート(33)とが、積層されて互いにろう付されることにより構成されている。   As shown in FIGS. 2 and 3, the lower header tank (3) is formed of a brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, here an aluminum brazing sheet, and is disposed on the outer side in the vertical direction, that is, on the lower side. A header portion forming plate (31), a brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, here an aluminum brazing sheet, and a pipe connecting plate (32) disposed on the inner side in the vertical direction, that is, on the upper side, and a metal An intermediate plate (33) made of a bare material, here an aluminum bare material, and interposed between the header forming plate (31) and the pipe connecting plate (32) is laminated and brazed to each other. Is configured.

下側ヘッダタンク(3)のヘッダ部形成用プレート(31)に、左右方向に伸びる2つの外方膨出部(34A)(34B)が、第1外方膨出部(12A)と第3外方膨出部(12C)、および第2外方膨出部(12B)と第4外方膨出部(12D)とにそれぞれまたがるように、前後方向に間隔をおいてヘッダ部形成用プレート(31)の右端部から左端部にかけて形成されている。各外方膨出部(34A)(34D)の膨出高さ、長さおよび幅は等しくなっている。ここで、各外方膨出部(34A)(34B)内が、両端が閉鎖された冷媒流通部となっている。ヘッダ部形成用プレート(31)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートにプレス加工を施することにより形成されている。   On the header forming plate (31) of the lower header tank (3), two outward bulging portions (34A) and (34B) extending in the left-right direction are connected to the first outward bulging portion (12A) and the third Header portion forming plate spaced in the front-rear direction so as to straddle the outer bulge portion (12C) and the second outer bulge portion (12B) and the fourth outer bulge portion (12D). It is formed from the right end to the left end of (31). The bulge height, length, and width of each outward bulge portion (34A) (34D) are equal. Here, the inside of each outward bulge part (34A) (34B) is a refrigerant circulation part with both ends closed. The header portion forming plate (31) is formed by pressing an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides.

下側ヘッダタンク(3)の管接続用プレート(32)は、中間プレート(33)における上下方向内側面、ここでは上面を覆う上面被覆部(35)と、上面被覆部(35)の前後両側縁にそれぞれ下方に突出するように一体に形成され、かつ先端がヘッダ部形成用プレート(31)の外面まで至ってヘッダ部形成用プレート(31)および中間プレート(33)の前後両側面を全高にわたって覆う側面被覆部(36)とよりなる。上面被覆部(35)が中間プレート(33)の上面にろう付され、側面被覆部(36)がヘッダ部形成用プレート(31)および中間プレート(33)の前後両側面にろう付されている。各側面被覆部(36)の下端に、ヘッダ部形成用プレート(31)の外面に係合する複数の係合部(37)が、左右方向に間隔をおいて一体に形成され、ヘッダ部形成用プレート(31)にろう付されている。   The pipe connection plate (32) of the lower header tank (3) includes the upper surface in the vertical direction of the intermediate plate (33), here the upper surface covering portion (35) covering the upper surface, and both the front and rear sides of the upper surface covering portion (35). It is integrally formed on the edge so as to protrude downward, and the tip reaches the outer surface of the header forming plate (31), and the front and rear side surfaces of the header forming plate (31) and the intermediate plate (33) extend over the entire height. It consists of the side surface covering part (36) to cover. The upper surface covering portion (35) is brazed to the upper surface of the intermediate plate (33), and the side surface covering portion (36) is brazed to both the front and rear side surfaces of the header portion forming plate (31) and the intermediate plate (33). . A plurality of engaging portions (37) that engage with the outer surface of the header portion forming plate (31) are integrally formed at the lower end of each side surface covering portion (36) at intervals in the left-right direction. It is brazed to the plate (31).

下側ヘッダタンク(3)の管接続用プレート(32)における上面被覆部(35)の前後両側部分に、それぞれ前後方向に長い複数の貫通状管挿入穴(38)が、左右方向に間隔をおいて形成されている。前側の複数の管挿入穴(38)は、ヘッダ部形成用プレート(31)の前側外方膨出部(34A)の左右方向の範囲内に形成され、後側の複数の管挿入穴(38)は、後側外方膨出部(34B)の左右方向の範囲内に形成されている。また、各管挿入穴(38)の長さは、各外方膨出部(34A)(34B)の前後方向の幅よりも若干長く、管挿入穴(38)の前後両端部は各外方膨出部(34A)(34B)の前後両側縁よりも外方に突出している(図3および図6参照)。管接続用プレート(32)は、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートにプレス加工を施すことにより形成されている。   A plurality of through-hole insertion holes (38) that are long in the front-rear direction are spaced apart in the left-right direction on both front and rear sides of the upper surface covering (35) of the pipe connection plate (32) of the lower header tank (3) Formed. The plurality of front-side tube insertion holes (38) are formed within the range in the left-right direction of the front outer bulging portion (34A) of the header portion forming plate (31), and the plurality of rear-side tube insertion holes (38 ) Is formed within the range in the left-right direction of the rear outward bulge portion (34B). The length of each tube insertion hole (38) is slightly longer than the width in the front-rear direction of each outward bulge (34A) (34B). It protrudes outward from the front and rear side edges of the bulging portions (34A) and (34B) (see FIGS. 3 and 6). The pipe connecting plate (32) is formed by pressing an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides.

管接続用プレート(32)に、複数の排水ガイド(40)が左右方向に間隔をおいて形成されている。なお、図示の例では、排水ガイド(40)は左右方向に隣り合う熱交換管(4)どうしの間、および左右両端の熱交換管(4)とサイドプレート(6)との間に形成されているが、これに限定されるものではなく、左右方向に関して熱交換管(4)と同一位置に形成されていてもよい。排水ガイド(40)は、管接続用プレート(32)を、上面被覆部(35)の前後方向外側部分から両側面被覆部(36)の上側部分にかけて切除することにより形成された切除部(41)からなる。この切除部(41)と中間プレート(33)とにより溝が形成されることになる。切除部(41)の上面被覆部(35)に存在する部分は前後方向内側に向かって先端が尖るように先細り状となり、同じく側面被覆部(36)に存在する部分は下側に向かって先端が尖るように先細り状となっている。   A plurality of drainage guides (40) are formed on the pipe connection plate (32) at intervals in the left-right direction. In the illustrated example, the drainage guide (40) is formed between the heat exchange pipes (4) adjacent in the left-right direction and between the heat exchange pipes (4) and the side plates (6) at both left and right ends. However, the present invention is not limited to this, and it may be formed at the same position as the heat exchange tube (4) in the left-right direction. The drainage guide (40) is formed by cutting the pipe connecting plate (32) from the outer portion in the front-rear direction of the upper surface covering portion (35) to the upper portion of the both side surface covering portions (36) (41 ). A groove is formed by the cut portion (41) and the intermediate plate (33). The part present on the upper surface covering part (35) of the excision part (41) is tapered so that the tip is sharp toward the inside in the front-rear direction, and the part present on the side surface covering part (36) is the tip toward the lower side. The taper is tapered.

中間プレート(33)における管挿入穴(38)と対応する位置に、管接続用プレート(32)の管挿入穴(38)をヘッダ部形成用プレート(31)の外方膨出部(34A)(34B)内に通じさせる貫通状連通穴(42)が、管挿入穴(38)と同じ数だけ形成されている。連通穴(42)は管挿入穴(38)よりも一回り大きくなっている。そして、管接続用プレート(32)の前側の複数の管挿入穴(38)は、中間プレート(33)の前側の複数の連通穴(42)を介して前側外方膨出部(34A)内に通じさせられ、同じく後側の複数の管挿入穴(38)は、中間プレート(33)の後側の複数の連通穴(42)を介して後側外方膨出部(34B)内に通じさせられている。また、中間プレート(33)における前側外方膨出部(34A)内に通じるすべての連通穴(42)および後側外方膨出部(34B)内に通じるすべての連通穴(42)は、それぞれ中間プレート(33)における左右方向に隣り合う連通穴(42)間の部分を切除することにより形成された連通部(43)により連通させられている(図6参照)。中間プレート(33)は、アルミニウムベア材にプレス加工を施すことにより形成されている。   At the position corresponding to the pipe insertion hole (38) in the intermediate plate (33), the pipe insertion hole (38) of the pipe connection plate (32) is connected to the outward bulging part (34A) of the header part forming plate (31). The same number of through-holes (42) communicating with (34B) as the tube insertion holes (38) are formed. The communication hole (42) is slightly larger than the pipe insertion hole (38). The plurality of tube insertion holes (38) on the front side of the pipe connection plate (32) are formed in the front outer bulge portion (34A) via the plurality of communication holes (42) on the front side of the intermediate plate (33). Similarly, the plurality of rear-side tube insertion holes (38) are inserted into the rear-side outward bulging portion (34B) via the plurality of rear-side communication holes (42) of the intermediate plate (33). It is made to communicate. In addition, all the communication holes (42) leading to the front outer bulge portion (34A) and all the communication holes (42) leading to the rear outer bulge portion (34B) in the intermediate plate (33) Each of the intermediate plates (33) is in communication with a communication portion (43) formed by cutting away a portion between the communication holes (42) adjacent in the left-right direction (see FIG. 6). The intermediate plate (33) is formed by pressing an aluminum bear material.

図2〜図3においては図示は省略したが、中間プレート(33)の上下両面には、ろう材流れ推進用溝がそれぞれ全面にわたって形成されており、中間プレート(33)の上面におけるろう材流れ推進用溝全体の内部は、ろう付時に管接続用プレート(32)から溶け出し、その後凝固したろう材により埋められている。したがって、中間プレート(33)の上面と管接続用プレート(32)の下面とは、ろう材切れ部が生じることなく全体に面ろう付されている。また、中間プレート(33)の下面におけるろう材流れ推進用溝全体の内部は、ろう付時にヘッダ部形成用プレート(31)から溶け出し、その後凝固したろう材により埋められており、これにより中間プレート(33)の下面とヘッダ部形成用プレート(31)の上面とは、ろう材切れ部が生じることなく全体に面ろう付されている。   Although not shown in FIGS. 2 to 3, grooves for propelling brazing material flow are formed on the entire upper and lower surfaces of the intermediate plate (33), and the brazing material flow on the upper surface of the intermediate plate (33). The interior of the entire propulsion groove is filled with a brazing material that has melted and then solidified from the pipe connection plate (32) during brazing. Therefore, the upper surface of the intermediate plate (33) and the lower surface of the pipe connecting plate (32) are brazed to the entire surface without causing a brazing material cut portion. In addition, the entire inside of the groove for propelling the brazing material flow on the lower surface of the intermediate plate (33) is filled with the brazing material that has melted and then solidified from the header forming plate (31) during brazing. The lower surface of the plate (33) and the upper surface of the header portion forming plate (31) are brazed to the entire surface without causing a brazing material cut portion.

下側ヘッダタンク(3)における前後に隣り合う管挿入穴(38)および連通穴(42)間の部分において、管接続用プレート(32)、中間プレート(33)およびヘッダ部形成用プレート(31)に、それぞれ複数の排水穴(44)(45)(46)が、左右方向に間隔をおきかつ互いに合致するように貫通状に形成されている。ここでは、排水穴(44)(45)(46)は左右方向に隣り合う熱交換管(4)どうしの間、および左右両端の熱交換管(4)とサイドプレート(6)との間に形成されている。   In the portion between the pipe insertion hole (38) and the communication hole (42) adjacent to each other in the lower header tank (3), the pipe connecting plate (32), the intermediate plate (33), and the header portion forming plate (31 ), A plurality of drain holes (44), (45) and (46) are formed in a penetrating manner so as to be spaced apart from each other in the left-right direction and to coincide with each other. Here, the drain holes (44) (45) (46) are located between the heat exchange pipes (4) adjacent in the left-right direction and between the heat exchange pipes (4) and the side plates (6) at the left and right ends. Is formed.

熱交換管(4)は、金属のベア材、ここではアルミニウム製押出形材からなり、前後方向に幅広の偏平状で、その内部に長さ方向にのびる複数の冷媒通路(4a)が並列状に形成されている(図4および図6参照)。熱交換管(4)の両端部は、それぞれ両ヘッダタンク(2)(3)の管挿入穴(15)(38)に挿入された状態で、管接続用プレート(9)(32)のろう材層を利用して管接続用プレート(9)(32)にろう付されている。なお、熱交換管(4)の両端は中間プレート(10)(33)の厚さ方向の中間部まで連通穴(17)(42)内に入り込んでいる(図3参照)。両ヘッダタンク(2)(3)間には、左右方向に間隔をおいて並列状に配置された複数の熱交換管(4)からなる熱交換管群(4A)が、前後方向に並んで複数列、ここでは2列配置されていることになる。前側熱交換管群(4A)の右半部に位置する複数の熱交換管(4)の上下両端部は第1外方膨出部(12A)内および前側外方膨出部(34A)内に通じるように両ヘッダタンク(2)(3)に接続され、同じく前側熱交換管群(4A)の左半部に位置する複数の熱交換管(4)の上下両端部は第3外方膨出部(12C)内および前側外方膨出部(34A)内に通じるように両ヘッダタンク(2)(3)に接続されている。また、後側熱交換管群(4A)の右半部に位置する複数の熱交換管(4)の上下両端部は第2外方膨出部(12B)内および後側外方膨出部(34B)内に通じるように両ヘッダタンク(2)(3)に接続され、同じく後側熱交換管群(4A)の左半部に位置する複数の熱交換管(4)の上下両端部は第4外方膨出部(12D)内および後側外方膨出部(34B)内に通じるように両ヘッダタンク(2)(3)に接続されている。   The heat exchange pipe (4) is made of a bare metal material, here an aluminum extruded shape, and has a wide and flat shape in the front-rear direction, and a plurality of refrigerant passages (4a) extending in the length direction are arranged in parallel in the heat exchange pipe (4). (Refer to FIG. 4 and FIG. 6). Both ends of the heat exchange pipe (4) are inserted into the pipe insertion holes (15) and (38) of both header tanks (2) and (3), respectively. The material layer is brazed to the pipe connection plates (9) and (32). Note that both ends of the heat exchange pipe (4) enter the communication holes (17) and (42) up to the middle part in the thickness direction of the intermediate plates (10) and (33) (see FIG. 3). Between the header tanks (2) and (3), a heat exchange pipe group (4A) consisting of a plurality of heat exchange pipes (4) arranged in parallel at intervals in the left-right direction is arranged in the front-rear direction. A plurality of rows, here two rows are arranged. The upper and lower ends of the plurality of heat exchange tubes (4) located in the right half of the front heat exchange tube group (4A) are in the first outer bulge (12A) and in the front outer bulge (34A). Are connected to both header tanks (2) and (3) so that the upper and lower ends of the plurality of heat exchange tubes (4) located in the left half of the front heat exchange tube group (4A) are third outward. The header tanks (2) and (3) are connected to communicate with each other in the bulging portion (12C) and in the front outer bulging portion (34A). The upper and lower ends of the plurality of heat exchange tubes (4) located in the right half of the rear heat exchange tube group (4A) are in the second outer bulge portion (12B) and the rear outer bulge portion. (34B) both upper and lower ends of a plurality of heat exchange tubes (4) connected to both header tanks (2) and (3) so as to communicate with each other and located in the left half of the rear heat exchange tube group (4A) Is connected to both header tanks (2) and (3) so as to communicate with the fourth outer bulging portion (12D) and the rear outer bulging portion (34B).

コルゲートフィン(5)は両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートを用いて波状に形成されたものであり、その波頭部と波底部を連結する連結部に、前後方向に並列状に複数のルーバが形成されている。コルゲートフィン(5)は前後両熱交換管群(4A)に共有されており、その前後方向の幅は前側熱交換管群(4A)の熱交換管(4)の前側縁と後側熱交換管群(4A)の熱交換管(4)の後側縁との間隔をほぼ等しくなっている。なお、1つのコルゲートフィン(5)が前後両熱交換管群(4A)に共有される代わりに、両熱交換管群(4A)の隣り合う熱交換管(4)どうしの間にそれぞれコルゲートフィンが配置されていてもよい。   The corrugated fin (5) is formed in a corrugated shape using an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, and a plurality of parallel portions in the front-rear direction are connected to a connecting portion that connects the wave head and the wave bottom. A louver is formed. The corrugated fin (5) is shared by both the front and rear heat exchange tube group (4A), and the width in the front and rear direction is the heat exchange tube (4A) of the front heat exchange tube group (4A) and the rear side heat exchange. The distance between the rear edge of the heat exchange tube (4) of the tube group (4A) is substantially equal. Instead of sharing one corrugated fin (5) between the front and rear heat exchange tube groups (4A), the corrugated fins are arranged between the adjacent heat exchange tubes (4) of the two heat exchange tube groups (4A). May be arranged.

次に、エバポレータ(1)の製造方法について、図7〜図9を参照して述べる。   Next, a method for manufacturing the evaporator (1) will be described with reference to FIGS.

図7および図8に示すように、まず、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートにプレス加工を施すことにより、右方突出部(8a)および外方膨出部(12A)(12B)(12C)(12D)を有する上側ヘッダタンク(2)のヘッダ部形成用プレート(8)を形成するとともに、外方膨出部(34A)(34B)および排水穴(46)を有する下側ヘッダタンク(3)のヘッダ部形成用プレート(31)を形成する。また、両面にろう材層を有するアルミニウムブレージングシートにプレス加工を施すことにより、右方突出部(9a)、下面被覆部(13)、側面被覆部(14)、側面被覆部(14)に真っ直ぐに連なった係合部形成用突片(16A)および管挿入穴(15)を有する上側ヘッダタンク(2)の管接続用プレート(9)を形成するとともに、上面被覆部(35)、側面被覆部(36)、側面被覆部(36)に真っ直ぐに連なった係合部形成用突片(37A)、管挿入穴(38)、排水ガイド(40)および排水穴(44)を有する下側ヘッダタンク(3)の管接続用プレート(32)を形成する。さらに、アルミニウムベア材にプレス加工を施すことにより、右方突出部(10a)、切り欠き(21A)(21B)、連通穴(17)および連通部(18)(19)を有する上側ヘッダタンク(2)の中間プレート(10)を形成するとともに、連通穴(42)、連通部(43)および排水穴(45)を有する下側ヘッダタンク(3)の中間プレート(33)を形成する。   As shown in FIGS. 7 and 8, first, an aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides is subjected to press working, whereby a right protrusion (8a) and outward bulges (12A) (12B) ( 12C) (12D) upper header tank (2) header section forming plate (8) and lower bulging section (34A) (34B) and lower header tank having drain holes (46) The header part forming plate (31) of (3) is formed. In addition, by pressing the aluminum brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, the right protrusion (9a), the lower surface covering portion (13), the side surface covering portion (14), and the side surface covering portion (14) are straightened. Forming the pipe connecting plate (9) of the upper header tank (2) having the engaging part forming protrusion (16A) and the pipe insertion hole (15) connected to the upper surface covering part (35), side surface covering Lower header having a portion (36), an engaging portion forming protrusion (37A) straightly connected to the side surface covering portion (36), a tube insertion hole (38), a drainage guide (40) and a drainage hole (44) A pipe connection plate (32) for the tank (3) is formed. Further, by pressing the aluminum bear material, an upper header tank having a right protrusion (10a), a notch (21A) (21B), a communication hole (17), and a communication portion (18) (19) ( The intermediate plate (10) of 2) is formed, and the intermediate plate (33) of the lower header tank (3) having the communication hole (42), the communication part (43) and the drainage hole (45) is formed.

両中間プレート(10)(33)の上下両面には、それぞれ複数のろう材流れ推進用溝(50)を、中間プレート(10)(33)の長さ方向(左右方向)に伸びるとともに、幅方向(前後方向)に間隔をおいて相互に平行となるように、全面にわたって形成しておく。ろう材流れ推進用溝(50)としては、図9(a)に示すような横断面略V字状の三角溝(50A)、図9(b)に示すような横断面略方形状の角溝(50B)、図9(c)に示すような横断面略U字状でかつ底面が円弧状となった丸溝(50C)のうちのいずれを用いてもよい。いずれの溝(50A)(50B)(50C)の場合も、開口幅(W)は0.2〜0.8mm、同じく深さ(D)は0.1〜0.5mmであることが好ましい。その理由は、ヘッダ部形成用プレート(8)および管接続用プレート(9)に形成されたろう材層のろう材で、ろう材流れ推進用溝(50A)(50B)(50C)内を満たすような寸法に設定する必要があり、ろう付実験の結果、上記開口幅(W)および深さ(D)に設定することが好ましいことが判明したからである。さらに、前後に隣り合うろう材流れ推進用溝(50)間の間隔は1.5〜3.0mmであることが好ましい。その理由は、ろう材流れ推進用溝(50A)(50B)(50C)の開口幅(W)および深さ(D)の場合と同様に、ヘッダ部形成用プレート(8)および管接続用プレート(9)に形成されたろう材層のろう材で、ろう材流れ推進用溝(50A)(50B)(50C)内を満たすためであり、やはりろう付実験の結果、上記間隔とすることが好ましいことが判明したからである。   The upper and lower surfaces of both intermediate plates (10) and (33) have a plurality of brazing material flow propulsion grooves (50) extending in the length direction (left and right direction) of the intermediate plates (10) and (33) and width. It forms over the whole surface so that it may become mutually parallel at intervals in the direction (front-back direction). The brazing material flow propulsion groove (50) includes a triangular groove (50A) having a substantially V-shaped cross section as shown in FIG. 9 (a), and a corner having a substantially rectangular cross section as shown in FIG. 9 (b). Either a groove (50B) or a round groove (50C) having a substantially U-shaped cross section as shown in FIG. In any of the grooves (50A) (50B) (50C), the opening width (W) is preferably 0.2 to 0.8 mm, and the depth (D) is preferably 0.1 to 0.5 mm. The reason is that the brazing material layer brazing material formed on the header portion forming plate (8) and the pipe connection plate (9) fills the brazing material flow propulsion groove (50A) (50B) (50C). This is because it has been found that it is preferable to set the opening width (W) and depth (D) as a result of the brazing experiment. Furthermore, it is preferable that the space | interval between the groove | channel (50) for brazing material flow promotion adjacent to front and back is 1.5-3.0 mm. The reason for this is the same as in the case of the opening width (W) and depth (D) of the groove (50A) (50B) (50C) for the brazing filler metal flow propulsion (8) and the pipe connection plate. This is because the brazing material layer formed in (9) is filled with the brazing material flow propulsion grooves (50A), (50B), and (50C). It was because it became clear.

ついで、3つのプレート(8)(9)(10)および(31)(32)(33)を、中間プレート(10)(33)が中間部に来るように積層状に組み合わせる。このとき、下側ヘッダタンク(3)の3つのプレート(31)(32)(33)については、排水穴(44)(45)(46)を合致させる。ついで、突片(16A)(37A)を曲げて係合部(16)(37)を形成し、係合部(16)(37)をヘッダ部形成用プレート(8)(31)に係合させて仮止め体をつくる。   Next, the three plates (8), (9), (10), and (31), (32), and (33) are combined in a stacked manner so that the intermediate plates (10) and (33) are in the middle. At this time, the drain holes (44), (45), and (46) are made to coincide with each other for the three plates (31), (32), and (33) of the lower header tank (3). Next, the protrusions (16A) and (37A) are bent to form the engaging portions (16) and (37), and the engaging portions (16) and (37) are engaged with the header portion forming plates (8) and (31). Let's make a temporary stop.

ついで、2つの仮止め体を、管接続用プレート(9)(32)どうしが対向するように間隔をおいて配置する。また、複数の熱交換管(4)とコルゲートフィン(5)とを交互に配置する。そして、熱交換管(4)の両端部をそれぞれ両仮止め体の管接続用プレート(9)(32)の管挿入穴(15)(38)内に挿入するとともに、両端のコルゲートフィン(5)の外側にサイドプレート(6)を配置し、3つのプレート(8)(9)(10)にまたがるように、ブレージングシート(27)を介して冷媒入出部材(24)を配置し、すべての部材を図示しない適当な治具により固定する。   Next, the two temporary fixing bodies are arranged at intervals so that the pipe connecting plates (9) and (32) face each other. A plurality of heat exchange tubes (4) and corrugated fins (5) are alternately arranged. Then, both ends of the heat exchange pipe (4) are inserted into the pipe insertion holes (15) and (38) of the pipe connection plates (9) and (32) of the temporary fixing bodies, and the corrugated fins (5 ) Side plate (6) is placed outside, and the refrigerant inlet / outlet member (24) is placed through the brazing sheet (27) so as to straddle the three plates (8), (9) and (10). The member is fixed with an appropriate jig (not shown).

その後、治具により固定したすべての部材を適当な温度に加熱することにより、ヘッダ部形成用プレート(8)(31)と中間プレート(10)(33)、管接続用プレート(9)(32)の被覆部(13)(35)と中間プレート(10)(33)、側面被覆部(14)(36)と中間プレート(10)(33)およびヘッダ部形成用プレート(8)(31)の前後両側面、係合部(16)(37)とヘッダ部形成用プレート(8)(31)、熱交換管(4)と管接続用プレート(9)(32)、熱交換管(4)とフィン(5)、ならびにサイドプレート(6)とフィン(5)を同時にろう付する。こうして、エバポレータ(1)が製造される。   After that, by heating all the members fixed by the jig to an appropriate temperature, the header portion forming plate (8) (31), the intermediate plate (10) (33), the pipe connecting plate (9) (32 ) Cover part (13) (35) and intermediate plate (10) (33), side cover part (14) (36) and intermediate plate (10) (33), header part forming plate (8) (31) Front and rear side surfaces, engaging part (16) (37) and header part forming plate (8) (31), heat exchange pipe (4) and pipe connection plate (9) (32), heat exchange pipe (4 ) And fin (5), and side plate (6) and fin (5) are brazed at the same time. Thus, the evaporator (1) is manufactured.

上述したエバポレータ(1)の製造時には、溶融ろう材が、中間プレート(10)(33)のろう材流れ推進用溝(50)内を流れて中間プレート(10)(33)とヘッダ部形成用プレート(8)(31)および管接続用プレート(9)(32)との間の全体に行き渡る。したがって、中間プレート(10)(33)とヘッダ部形成用プレート(8)(31)および管接続用プレート(9)(32)との間でのろう材切れ部分の発生が防止され、ろう付後には中間プレート(10)(33)とヘッダ部形成用プレート(8)(31)および管接続用プレート(9)(32)とが全体に面ろう付されて必要な強度が得られ、製造されたエバポレータ(1)のヘッダタンク(2)(3)の耐圧強度を所望の大きさにすることができる。   At the time of manufacturing the evaporator (1) described above, the molten brazing material flows in the brazing material flow propulsion groove (50) of the intermediate plate (10) (33) to form the intermediate plate (10) (33) and the header portion. The whole area between the plate (8) (31) and the pipe connection plate (9) (32) is distributed. Therefore, it is possible to prevent the brazing material from being cut between the intermediate plate (10) (33) and the header portion forming plate (8) (31) and the pipe connecting plate (9) (32). Later, the intermediate plate (10) (33), the header forming plate (8) (31), and the pipe connection plate (9) (32) are brazed to the entire surface to obtain the required strength and manufacture. The pressure-resistant strength of the header tanks (2) and (3) of the evaporator (1) thus made can be set to a desired level.

エバポレータ(1)は、コンプレッサ、ガスクーラ、減圧器、気液分離器およびガスクーラから出てきた冷媒とエバポレータから出てきた冷媒とを熱交換させる中間熱交換器とともに超臨界冷凍サイクルを構成し、カーエアコンとして車両、たとえば自動車に搭載される。超臨界冷凍サイクルには、超臨界冷媒として、CO、エチレン、エタン、酸化窒素などが使用される。 The evaporator (1) constitutes a supercritical refrigeration cycle together with an intermediate heat exchanger that exchanges heat between the refrigerant coming out of the compressor, gas cooler, decompressor, gas-liquid separator and gas cooler and refrigerant coming out of the evaporator. The air conditioner is mounted on a vehicle such as an automobile. In the supercritical refrigeration cycle, CO 2 , ethylene, ethane, nitric oxide or the like is used as a supercritical refrigerant.

上述したエバポレータ(1)において、図10に示すように、減圧器(膨張弁)を通過して減圧されたCO が、入出部材(24)の冷媒流入路(25)を通って冷媒入口(22)から上側ヘッダタンク(2)の第1外方膨出部(12A)内に入り、第1外方膨出部(12A)内を左方に流れ、第1外方膨出部(12A)内に通じているすべての熱交換管(4)の冷媒通路(4a)内に流入する。 In the evaporator (1) described above, as shown in FIG. 10, the CO 2 that has been depressurized through the decompressor (expansion valve) passes through the refrigerant inflow passage (25) of the inlet / outlet member (24) and enters the refrigerant inlet ( 22) enters the first outer bulging portion (12A) of the upper header tank (2), flows to the left in the first outer bulging portion (12A), and enters the first outer bulging portion (12A). ) Flows into the refrigerant passages (4a) of all the heat exchange pipes (4) communicating with the inside.

第1外方膨出部(12A)内に通じているすべての熱交換管(4)の冷媒通路(4a)内に流入したCOは、冷媒通路(4a)内を下方に流れて下側ヘッダタンク(3)の前側外方膨出部(34A)内に流入する。前側外方膨出部(34A)内に流入したCOはその内部を通って左方に流れ、分流して第3外方膨出部(12C)内に通じているすべての熱交換管(4)の冷媒通路(4a)内に流入する。 CO 2 flows into the first outward bulging portion (12A) all the heat exchange tubes in communication with the inside (4) the refrigerant passage (4a) is lower flows through the refrigerant passage (4a) downward It flows into the front outward bulge portion (34A) of the header tank (3). The CO 2 that has flowed into the front outward bulge (34A) flows to the left through the inside, and all the heat exchange pipes (divided and communicated with the third external bulge (12C)) It flows into the refrigerant passage (4a) of 4).

第3外方膨出部(12C)内に通じているすべての熱交換管(4)内に流入したCOは、流れ方向を変えて冷媒通路(4a)内を上方に流れて上側ヘッダタンク(2)の第3外方膨出部(12C)内に入る。第3外方膨出部(12C)内に流入したCOは、上側ヘッダタンク(2)の中間プレート(10)の冷媒ターン用連通部(18)を通って第4外方膨出部(12D)内に入り、分流して第4外方膨出部(12D)に接続されているすべての熱交換管(4)の冷媒通路(4a)内に流入し、流れ方向を変えて冷媒通路(4a)内を下方に流れて下側ヘッダタンク(3)の後側外方膨出部(34B)内に入る。後側外方膨出部(34B)内に流入したCOはその内部を通って右方に流れ、分流して第2外方膨出部(12B)に接続されているすべての熱交換管(4)の冷媒通路(4a)内に流入する。 The CO 2 that has flowed into all the heat exchange pipes (4) communicating with the third outward bulging portion (12C) changes the flow direction and flows upward in the refrigerant passage (4a) to flow upward into the upper header tank. Enter into the third outward bulge (12C) of (2). The CO 2 flowing into the third outer bulging portion (12C) passes through the refrigerant turn communicating portion (18) of the intermediate plate (10) of the upper header tank (2) to form the fourth outer bulging portion ( 12D), flows into the refrigerant passages (4a) of all the heat exchange pipes (4) connected to the fourth outer bulging portion (12D), changes the flow direction, and flows into the refrigerant passages. (4a) flows downward and enters the rear outward bulge (34B) of the lower header tank (3). The CO 2 that has flowed into the rear outward bulge part (34B) flows to the right through the inside, and is divided into all the heat exchange tubes connected to the second outward bulge part (12B). It flows into the refrigerant passage (4a) of (4).

第2外方膨出部(12B)内に通じているすべての熱交換管(4)内に流入したCOは、流れ方向を変えて冷媒通路(4a)内を上方に流れて上側ヘッダタンク(2)の第2外方膨出部(12B)内に入る。その後、COは、第2外方膨出部(12B)内を流れ、冷媒出口(23)および入出部材(24)の冷媒流出路(26)を通って流出する。そして、COが熱交換管(4)の冷媒通路(4a)内を流れる間に、通風間隙を図1および図10に矢印Xで示す方向に流れる空気と熱交換をし、気相となって流出する。 The CO 2 that has flowed into all the heat exchange pipes (4) communicating with the second outer bulging part (12B) changes the flow direction and flows upward in the refrigerant passage (4a) to flow upward into the upper header tank. Enter into the second outward bulge (12B) of (2). Thereafter, CO 2 flows through the second outward bulging portion (12B), and flows out through the refrigerant outlet (23) and the refrigerant outflow path (26) of the inlet / outlet member (24). While the CO 2 flows in the refrigerant passage (4a) of the heat exchange pipe (4), the air flow is exchanged with the air flowing in the direction indicated by the arrow X in FIGS. Leaked.

このとき、コルゲートフィン(5)の表面に凝縮水が発生し、この凝縮水が下側ヘッダタンク(3)の上面に流下する。下側ヘッダタンク(3)の上面に流下した凝縮水は、排水ガイド(40)内に入り、排水ガイド(40)内を流れてその側面被覆部(36)に存在する部分の下端から下側ヘッダタンク(3)の下方へ落下する。また、下側ヘッダタンク(3)の上面に流下した凝縮水は、排水穴(44)(45)(46)を通って下側ヘッダタンク(3)の下方へ落下する。   At this time, condensed water is generated on the surface of the corrugated fin (5), and this condensed water flows down to the upper surface of the lower header tank (3). Condensed water that has flowed down to the upper surface of the lower header tank (3) enters the drainage guide (40), flows through the drainage guide (40), and is below the lower end of the portion that exists in the side surface covering portion (36). Drops below the header tank (3). Further, the condensed water flowing down to the upper surface of the lower header tank (3) falls below the lower header tank (3) through the drain holes (44) (45) (46).

こうして、下側ヘッダタンク(3)の上面とコルゲートフィン(5)の下端との間に多くの凝縮水が溜まることに起因する凝縮水の氷結が防止され、その結果エバポレータ(1)の性能低下が防止される。   In this way, freezing of condensed water caused by accumulation of a large amount of condensed water between the upper surface of the lower header tank (3) and the lower end of the corrugated fin (5) is prevented, and as a result, the performance of the evaporator (1) is reduced. Is prevented.

図11および図12は上下のヘッダタンク(2)(3)に用いられる中間プレート(10)(33)の変形例を示す。   11 and 12 show modifications of the intermediate plates (10) and (33) used in the upper and lower header tanks (2) and (3).

図11および図12において、中間プレート(10)(33)の上下両面には、中間プレート(10)(33)の長さ方向に対する傾斜方向が異なる2種類のろう材流れ推進用溝(55)が、全面にわたって平面から見てクロス状に形成されている。中間プレート(10)(33)の長さ方向に対する傾斜方向が同じであるろう材流れ推進用溝(55)は、相互に間隔をおいて平行となっている。ろう材流れ推進用溝(55)は、図9(a)〜(c)に示す三角溝(50A)、角溝(50B)および丸溝(50C)のうちのいずれを用いてもよい。   11 and 12, two types of brazing material flow propulsion grooves (55) having different inclination directions with respect to the length direction of the intermediate plates (10) (33) are formed on the upper and lower surfaces of the intermediate plates (10, 33). However, it is formed in a cross shape over the entire surface as viewed from above. The brazing material flow propulsion grooves (55) having the same inclination direction with respect to the length direction of the intermediate plates (10) (33) are parallel to each other with a space therebetween. Any of the triangular groove (50A), the square groove (50B), and the round groove (50C) shown in FIGS. 9 (a) to 9 (c) may be used as the brazing material flow propulsion groove (55).

上記実施形態においては、この発明による熱交換器が超臨界冷凍サイクルのエバポレータに適用されているが、これに限定されるものではなく、超臨界冷凍サイクルのガスクーラに適用される場合もある。   In the above embodiment, the heat exchanger according to the present invention is applied to an evaporator of a supercritical refrigeration cycle, but is not limited thereto, and may be applied to a gas cooler of a supercritical refrigeration cycle.

また、上記実施形態においては、中間プレート(10)(33)(金属ベア材製プレート)の上下両面には、複数のろう材流れ推進用溝が全面にわたって形成されているが、これに限定されるものではなく、必要な一部分のみに形成されていてもよい。すなわち、複数のろう材流れ推進用溝は、中間プレート(10)(33)(金属ベア材製プレート)の上下両面の少なくとも一部分に形成されていればよい。   Further, in the above embodiment, a plurality of brazing material flow propulsion grooves are formed on the entire upper and lower surfaces of the intermediate plates (10), (33) (metal bare plate), but the present invention is not limited to this. However, it may be formed only in a necessary part. That is, the plurality of brazing material flow propulsion grooves only need to be formed on at least a part of the upper and lower surfaces of the intermediate plates (10), (33) (metal bare plate).

この発明による熱交換器を適用したエバポレータの全体構成を示す一部省略斜視図である。It is a partially-omission perspective view which shows the whole structure of the evaporator to which the heat exchanger by this invention is applied. 図1に示すエバポレータの後方から前方を見た一部を残した垂直断面図である。It is the vertical sectional view which left a part which looked forward from the back of the evaporator shown in FIG. 一部を省略した図2のA−A線断面図である。It is the sectional view on the AA line of FIG. 2 which abbreviate | omitted one part. 一部を省略した図2のB−B線拡大断面図である。It is the BB expanded sectional view of FIG. 2 which abbreviate | omitted one part. 図1のエバポレータにおける上側ヘッダタンクの右端部を示す分解斜視図である。It is a disassembled perspective view which shows the right end part of the upper header tank in the evaporator of FIG. 一部を省略した図2のC−C線拡大断面図である。It is the CC sectional view taken on the line of FIG. 図1のエバポレータの上側ヘッダタンクの製造方法を示す分解斜視図である。It is a disassembled perspective view which shows the manufacturing method of the upper side header tank of the evaporator of FIG. 図1のエバポレータの下側ヘッダタンクの製造方法を示す分解斜視図である。It is a disassembled perspective view which shows the manufacturing method of the lower header tank of the evaporator of FIG. 図1のエバポレータの両ヘッダタンクの中間プレートを示す要部拡大断面図である。It is a principal part expanded sectional view which shows the intermediate | middle plate of both the header tanks of the evaporator of FIG. 図1のエバポレータにおける冷媒の流れを示す図である。It is a figure which shows the flow of the refrigerant | coolant in the evaporator of FIG. 上側ヘッダタンクの中間プレートの変形例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the modification of the intermediate | middle plate of an upper header tank. 下側ヘッダタンクの中間プレートの変形例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the modification of the intermediate | middle plate of a lower header tank.

符号の説明Explanation of symbols

(1):エバポレータ(熱交換器)
(2)(3):ヘッダタンク
(4):熱交換管
(8)(31):ヘッダ部形成用プレート
(9)(32):管接続用プレート
(10)(33):中間プレート
(12A)(12B)(12C)(12D)(34A)(34B):外方膨出部
(15)(38):管挿入穴
(17)(42):連通部
(50)(50A)(50B)(50C)(55):ろう材流れ推進用溝
(1): Evaporator (heat exchanger)
(2) (3): Header tank
(4): Heat exchange pipe
(8) (31): Header forming plate
(9) (32): Pipe connection plate
(10) (33): Intermediate plate
(12A) (12B) (12C) (12D) (34A) (34B): Outward bulge
(15) (38): Tube insertion hole
(17) (42): Communication part
(50) (50A) (50B) (50C) (55): Groove for brazing filler metal flow propulsion

Claims (24)

互いに間隔をおいて配置されかつ冷媒流通部を有する1対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がそれぞれ両ヘッダタンクに冷媒流通部と通じるように接続された複数の熱交換管とを備えており、 各ヘッダタンクが、複数のプレートが積層されて互いにろう付されることにより構成されている熱交換器であって、
ヘッダタンクを構成する全プレート中の隣り合う2枚のプレートのうち一方が金属ベア材からなるとともに、同他方が金属ベア材製プレートを向いた面にろう材層を有するブレージングシートからなり、上記金属ベア材製プレートにおける上記ブレージングシート製プレートを向いた面に、複数のろう材流れ推進用溝が形成され、これら2枚のプレートがブレージングシートのろう材層によりろう付されている熱交換器。
A pair of header tanks that are spaced apart from each other and that have a refrigerant circulation part, and are arranged in the length direction of the header tank between both header tanks, and refrigerant flows through both header tanks. A plurality of heat exchange tubes connected to communicate with each other, each header tank is a heat exchanger configured by laminating a plurality of plates and brazing each other,
One of the two adjacent plates of all the plates constituting the header tank is made of a metal bare material, and the other is made of a brazing sheet having a brazing material layer on the surface facing the metal bearer plate, A heat exchanger in which a plurality of brazing material flow propulsion grooves are formed on the surface of the metal bearer plate facing the brazing sheet plate, and these two plates are brazed by the brazing material layer of the brazing sheet .
各ヘッダタンクが、ヘッダ部形成用プレートと、管接続用プレートと、これら両プレート間に介在させられた中間プレートとが積層されて互いにろう付されることにより構成され、ヘッダ部形成用プレートに、その長さ方向にのびかつ中間プレートにより開口が閉鎖された少なくとも1つの外方膨出部が形成されるとともに、外方膨出部内が冷媒流通部となっており、ヘッダ部形成用プレートが、少なくとも中間プレート側の面にろう材層を有するブレージングシートからなり、管接続用プレートが、両面にろう材層を有するブレージングシートからなり、中間プレートが、ろう材層を持たない金属ベア材からなり、中間プレートの両面に、複数のろう材流れ推進用溝が形成されている請求項1記載の熱交換器。 Each header tank is configured by laminating a header portion forming plate, a pipe connecting plate, and an intermediate plate interposed between the two plates and brazing each other. The at least one outward bulging portion extending in the length direction and closed by the intermediate plate is formed, the inside of the outward bulging portion is a refrigerant circulation portion, and the header portion forming plate is The brazing sheet having a brazing material layer on at least the surface on the intermediate plate side, the pipe connecting plate comprising a brazing sheet having a brazing material layer on both sides, and the intermediate plate comprising a metal bare material having no brazing material layer The heat exchanger according to claim 1, wherein a plurality of brazing material flow propulsion grooves are formed on both surfaces of the intermediate plate. 管接続用プレートにおける外方膨出部と対応する部分に、複数の管挿入穴が管接続用プレートの長さ方向に間隔をおいて貫通状に形成され、中間プレートに、管接続用プレートの各管挿入穴をヘッダ部形成用プレートの外方膨出部内に通じさせる連通穴が貫通状に形成され、熱交換管の両端部が、両ヘッダタンクの管接続用プレートの管挿入穴内に挿入されて管接続用プレートにろう付されている請求項2記載の熱交換器。 A plurality of tube insertion holes are formed in the portion corresponding to the outward bulging portion of the tube connection plate in a penetrating manner with an interval in the length direction of the tube connection plate. A communication hole that allows each pipe insertion hole to pass through the outward bulging part of the header forming plate is formed in a through shape, and both ends of the heat exchange pipe are inserted into the pipe insertion holes of the pipe connecting plates of both header tanks. The heat exchanger according to claim 2, wherein the heat exchanger is brazed to the pipe connecting plate. ろう材流れ推進用溝が、金属ベア材製プレートの長さ方向に伸びるとともに相互に平行となるように形成されている請求項1〜3のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 1 to 3, wherein the grooves for propelling the brazing filler metal flow are formed so as to extend in the length direction of the metal bearer plate and to be parallel to each other. 金属ベア材製プレートの長さ方向に対する傾斜方向が異なる2種類のろう材流れ推進用溝が、クロス状にかつ傾斜方向の同じものどうしが相互に平行となるように形成されている請求項1〜3のうちのいずれかに記載の熱交換器。 2. Two types of brazing material flow propulsion grooves having different inclination directions with respect to the length direction of the metal bare plate are formed in a cross shape so that the same inclination directions are parallel to each other. The heat exchanger in any one of -3. ろう材流れ推進用溝が三角溝である請求項1〜5のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 1 to 5, wherein the brazing material flow propulsion groove is a triangular groove. ろう材流れ推進用溝が角溝である請求項1〜5のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 1 to 5, wherein the groove for brazing filler metal flow promotion is a square groove. ろう材流れ推進用溝が丸溝である請求項1〜5のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 1 to 5, wherein the groove for propelling brazing material flow is a round groove. ろう材流れ推進用溝の開口幅が0.2〜0.8mm、同じく深さが0.1〜0.5mmである請求項1〜8のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 1 to 8, wherein the opening width of the groove for brazing filler metal flow propulsion is 0.2 to 0.8 mm and the depth is 0.1 to 0.5 mm. 金属ベア材がアルミニウムベア材であり、ブレージングシートがアルミニウムブレージングシートである請求項1〜9のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 1 to 9, wherein the metal bare material is an aluminum bear material, and the brazing sheet is an aluminum brazing sheet. 互いに間隔をおいて配置されかつ冷媒流通部を有する1対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がそれぞれ両ヘッダタンクに冷媒流通部と通じるように接続された複数の熱交換管とを備えており、各ヘッダタンクが、複数のプレートが積層されて互いにろう付されることにより構成された熱交換器を製造する方法であって、
ヘッダタンクを構成する全プレート中の隣り合う2枚のプレートのうち一方を金属ベア材により形成するとともに、同他方を金属ベア材製プレートを向いた面にろう材層を有するブレージングシートにより形成し、上記金属ベア材製プレートにおける上記ブレージングシート製プレートを向いた面に、複数のろう材流れ推進用溝を形成しておき、全プレートを積層してろう付することを含む熱交換器の製造方法。
A pair of header tanks that are spaced apart from each other and that have a refrigerant circulation part, and are arranged in the length direction of the header tank between both header tanks, and refrigerant flows through both header tanks. A plurality of heat exchange tubes connected to communicate with each other, and each header tank is a method of manufacturing a heat exchanger configured by laminating a plurality of plates and brazing each other. And
One of the two adjacent plates in the header tank is formed of a metal bare material, and the other is formed of a brazing sheet having a brazing material layer on the surface facing the metal bearer plate. Manufacturing of a heat exchanger including forming a plurality of brazing material flow propulsion grooves on the surface of the metal bearer plate facing the brazing sheet plate and laminating and brazing all the plates. Method.
互いに間隔をおいて配置されかつ冷媒流通部を有する1対のヘッダタンクと、両ヘッダタンク間にヘッダタンクの長さ方向に間隔をおいて配置され、かつ両端部がそれぞれ両ヘッダタンクに冷媒流通部と通じるように接続された複数の熱交換管とを備えており、各ヘッダタンクが、ヘッダ部形成用プレートと、管接続用プレートと、これら両プレート間に介在させられた中間プレートとが積層されて互いにろう付されることにより構成された熱交換器を製造する方法であって、
ヘッダ部形成用プレートを、少なくとも中間プレート側の面にろう材層を有するブレージングシートにより形成し、ヘッダ部形成用プレートに、その長さ方向にのびかつ中間プレートにより開口が閉鎖された少なくとも1つの外方膨出部を形成し、管接続用プレートを、両面にろう材層を有するブレージングシートにより形成し、中間プレートを、ろう材層を持たない金属ベア材により形成し、中間プレートの両面に、複数のろう材流れ推進用溝を形成しておき、全プレートを積層してろう付することを含む熱交換器の製造方法。
A pair of header tanks that are spaced apart from each other and that have a refrigerant circulation part, and are arranged in the length direction of the header tank between both header tanks, and refrigerant flows through both header tanks. A plurality of heat exchange pipes connected to communicate with each other, and each header tank includes a header part forming plate, a pipe connecting plate, and an intermediate plate interposed between the two plates. A method of manufacturing a heat exchanger constructed by being laminated and brazed together,
The header portion forming plate is formed of a brazing sheet having a brazing material layer on at least the surface on the intermediate plate side, and the header portion forming plate extends in the length direction thereof and has at least one opening closed by the intermediate plate. An outward bulge is formed, the pipe connecting plate is formed of a brazing sheet having a brazing filler metal layer on both sides, and the intermediate plate is formed of a metal bare material having no brazing filler metal layer on both sides of the intermediate plate. A method for manufacturing a heat exchanger, comprising forming a plurality of brazing material flow propulsion grooves and laminating and brazing all the plates.
管接続用プレートにおける外方膨出部と対応する部分に、複数の管挿入穴を管接続用プレートの長さ方向に間隔をおいて貫通状に形成し、中間プレートに、管接続用プレートの各管挿入穴をヘッダ部形成用プレートの外方膨出部内に通じさせる連通穴を貫通状に形成し、熱交換管の両端部を両ヘッダタンクの管接続用プレートの管挿入穴内に挿入し、全プレートのろう付、および熱交換管と管接続用プレートとのろう付を同時に行うことを含む請求項13記載の熱交換器の製造方法。 A plurality of tube insertion holes are formed in the portion corresponding to the outward bulging portion of the tube connection plate in a penetrating manner at intervals in the length direction of the tube connection plate. A through hole is formed in each pipe insertion hole to let it go into the outward bulging part of the header forming plate, and both ends of the heat exchange pipe are inserted into the pipe insertion holes of the pipe connecting plates of both header tanks. 14. The method for manufacturing a heat exchanger according to claim 13, comprising brazing all the plates and brazing the heat exchange pipe and the pipe connecting plate at the same time. ろう材流れ推進用溝を、金属ベア材製プレートの長さ方向に伸びるとともに相互に平行となるように形成する請求項11〜13のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 11 to 13, wherein the grooves for propelling the brazing material flow are formed so as to extend in the length direction of the metal bearer plate and to be parallel to each other. 金属ベア材製プレートの長さ方向に対する傾斜方向が異なる2種類のろう材流れ推進用溝を、クロス状にかつ傾斜方向の同じものどうしが相互に平行となるように形成する請求項11〜13のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 14. Two types of brazing material flow propulsion grooves having different inclination directions with respect to the length direction of the metal bare plate are formed in a cross shape so that the same inclination directions are parallel to each other. The manufacturing method of the heat exchanger in any one of these. ろう材流れ推進用溝が三角溝である請求項11〜15のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 11 to 15, wherein the brazing material flow propulsion groove is a triangular groove. ろう材流れ推進用溝が角溝である請求項11〜15のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 11 to 15, wherein the brazing material flow propulsion groove is a square groove. ろう材流れ推進用溝が丸溝である請求項11〜15のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 11 to 15, wherein the groove for propelling brazing material flow is a round groove. ろう材流れ推進用溝の開口幅が0.2〜0.8mm、同じく深さが0.1〜0.5mmである請求項11〜18のうちのいずれかに記載の熱交換器。 The heat exchanger according to any one of claims 11 to 18, wherein the opening width of the brazing material flow propulsion groove is 0.2 to 0.8 mm, and the depth is also 0.1 to 0.5 mm. 金属ベア材がアルミニウムベア材であり、ブレージングシートがアルミニウムブレージングシートである請求項11〜19のうちのいずれかに記載の熱交換器の製造方法。 The method for manufacturing a heat exchanger according to any one of claims 11 to 19, wherein the metal bare material is an aluminum bear material, and the brazing sheet is an aluminum brazing sheet. コンプレッサ、ガスクーラ、エバポレータ、減圧器およびガスクーラから出てきた冷媒とエバポレータから出てきた冷媒とを熱交換させる中間熱交換器を備えており、かつ超臨界冷媒を用いる冷凍サイクルであって、エバポレータが請求項1〜10のうちのいずれかに記載の熱交換器からなる超臨界冷凍サイクル。 A refrigeration cycle comprising a compressor, a gas cooler, an evaporator, a decompressor and an intermediate heat exchanger for exchanging heat between the refrigerant coming out of the gas cooler and the refrigerant coming out of the evaporator, and using a supercritical refrigerant, A supercritical refrigeration cycle comprising the heat exchanger according to any one of claims 1 to 10. コンプレッサ、ガスクーラ、エバポレータ、減圧器およびガスクーラから出てきた冷媒とエバポレータから出てきた冷媒とを熱交換させる中間熱交換器を備えており、かつ超臨界冷媒を用いる冷凍サイクルであって、ガスクーラが請求項1〜10のうちのいずれかに記載の熱交換器からなる超臨界冷凍サイクル。 A refrigeration cycle comprising a compressor, a gas cooler, an evaporator, a decompressor and an intermediate heat exchanger for exchanging heat between the refrigerant coming out of the gas cooler and the refrigerant coming out of the evaporator, and using a supercritical refrigerant, the gas cooler A supercritical refrigeration cycle comprising the heat exchanger according to any one of claims 1 to 10. 超臨界冷媒が二酸化炭素である請求項21または22記載の超臨界冷凍サイクル。 The supercritical refrigeration cycle according to claim 21 or 22, wherein the supercritical refrigerant is carbon dioxide. 請求項21〜23のうちのいずれかに記載の超臨界冷凍サイクルがカーエアコンとして搭載されている車両。 A vehicle on which the supercritical refrigeration cycle according to any one of claims 21 to 23 is mounted as a car air conditioner.
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