JP2007038441A - インサート成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、低コスト化されたインサート成形品を提供する。
【解決手段】 キャップ１７には、アース接続用ナット１４Ａ及びカバー用ナット１４Ｂの軸線方向の深さ位置の仕様に対応して、両ナット１４Ａ，１４Ｂの軸線方向のずれた位置に、第１及び第２の受け面３３Ａ，３３Ｂが形成されている。一方、金型３６には、各受け面３３Ａ，３３Ｂと当接する第１及び第２の位置決め部３０Ａ，３０Ｂが形成されており、各位置決め部３０の軸線方向の長さ寸法は各ナット１４Ａ，１４Ｂの深さ位置の仕様別に設定されている。これにより、両ナット１４Ａ，１４Ｂにキャップ１７を嵌着した状態で金型３６に設置すると、各ナット１４Ａ，１４Ｂが金型３６内において所定の深さ位置に位置決め保持されるようになっている。このように、深さ位置の仕様が異なる各ナット１４Ａ，１４Ｂに対して同一種類のキャップ１７を共用できるからコスト低減を図ることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、インサート成形品に関する。

従来より、上面を開放した合成樹脂製のケース内に、電子回路の形成されたプリント基板や各種電子部品等を収容すると共に、開放上面をカバーで閉じてなる車両用の電子制御ユニットが知られている。このような電子制御ユニットとしては、特許文献１記載のものが知られている。このものは、カバーとケースとをねじ止めするための金属製のナットが、インサート成形によりケースに埋設されるようになっている。
特開２００４ー４０９４５公報

上記の電子制御ユニットにおいては、ケース及びナットをインサート成形する際、ナットの底部を金型から突設された押さえピンによって位置決め保持していた。しかしながらこの手法によると、ナットの底部下方に押さえピンの引き抜きに起因するピン抜き孔が残り、このピン抜き孔内においてナットの底部がケース外部に露出するため、ケースのシール性が低下する虞がある。

そこで、ナットの底部に合成樹脂製のキャップを嵌着し、このキャップの外側面にナットの軸線方向に突出する突部を形成し、この突部の突出端縁と金型の内周面とを当接させることで、ナットを金型に対して位置決めすると共に、ナットの底部が露出することを防止することが考えられた。

上記の構成に係る電子制御ユニットにおいては、例えば、上述のナットのうちの少なくとも一つをアース接続用ナットとし、このアース接続用ナットと、ケースの外側に開口された車両への取付孔に嵌装される金属製のカラーとを、中継バスバーにより電気的に接続した状態でインサート成形する構成とすることが考えられる。この電子制御ユニットにおいては、ケースの内部に配された電子回路から引き出されたアース線とアース接続用ナットとをねじで接続すると共に、取付孔に通したねじを車両のボディにねじ込んで固定することにより、アース線とボディとを、アース接続用ナット、中継バスバー及びカラーを介して電気的に接続することができる。

このとき、バスバーの端部をアース接続用ナットの開孔端縁に重ねて配することにより、バスバーとアース接続用ナットとの接続を図ることが考えられる。すると、バスバーの厚さ寸法の分だけ、アース接続用ナットと、他のナットとの軸線方向の深さ位置が異なる構成となるから、それぞれのナットの深さ位置に対応するように突部の突出寸法を異ならせたキャップを用いなければならず、コスト増を招くという問題点があった。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、低コスト化されたインサート成形品を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、金属製のインサート部材が樹脂成形部材に埋設されてなると共に、前記インサート部材の埋設部位における前記インサート部材の軸線方向の深さ位置について複数の仕様が設定されたインサート成形品であって、前記インサート成形品は、前記インサート部材に前記軸線方向から合成樹脂製のキャップを嵌着し、前記キャップを金型に位置決めした状態でインサート成形されてなり、前記インサート部材に嵌着される前記キャップは同一種類のものが使用されるようになっており、前記キャップには、前記インサート部材の深さ位置の仕様に対応して、前記軸線方向にずれた位置に複数の受け面が形成されており、前記金型には、前記受け面と当接することで前記キャップを前記金型に対して位置決め保持する位置決め部が形成されており、前記位置決め部の前記軸線方向の長さ寸法は、前記インサート部材の深さ位置の仕様別に設定されていることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１記載のものにおいて、複数の前記受け面のうち前記位置決め部と当接した前記受け面は、前記樹脂成形部材の外面から露出する露出領域を形成しており、前記キャップには、前記露出領域よりも奥方において、前記露出領域を全周方向から包囲するようにして外方へ突設されると共に、前記インサート成形時には表面が溶融して前記樹脂成形部材と一体化する溶着部が形成されていることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１または請求項２記載のものにおいて、前記インサート部材は複数の金属製ナットであり、前記インサート成形品は箱状に成形されてなると共に内部に電子制御回路が収容されてボディに取付けられる電子制御ユニットのケースであって、前記ナットは、前記ケースを覆うカバーをねじ止めするためのカバー用ナットと、前記電子制御回路から引き出されたアース線がねじ止めされるアース接続用ナットとからなり、前記アース接続用ナットには中継バスバーが接続されており、前記中継バスバーは、前記中継バスバーの一方の端部が前記アース接続用ナットの開口縁部に積層して接続された状態で前記ケースにインサート成形されており、これにより前記中継バスバーの肉厚の分だけ前記アース接続用ナットの軸線方向の深さ位置と、前記カバー用ナットの軸線方向の深さ位置とは異なる仕様となっており、前記ケースには、前記ケースの外側に開口された前記ボディへの取付孔内に嵌装される金属製のカラーが前記中継バスバーの他方の端部と接続された状態でインサート成形されていることを特徴とする。

＜請求項１の発明＞
本発明によれば、キャップには、インサート部材の軸線方向の深さ位置の仕様に対応して、インサート部材の軸線方向にずれた位置に複数の受け面が形成されており、また金型には、受け面と当接することでキャップを金型に対して位置決め状態で保持する位置決め部が形成されており、この位置決め部の軸線方向の長さ寸法は、インサート部材の軸線方向の深さ位置の仕様別に形成されている。これにより、複数のインサート部材を軸線方向から同一種類のキャップを嵌着した状態で金型に設置すると、キャップの受け面と金型の位置決め部とが当接することにより、各インサート部材は、金型内においてそれぞれの深さ位置の仕様に応じて位置決めされるようになっている。このように本発明によれば、深さ位置の仕様が複数設定されたインサート部材に対して、同一種類のキャップを共用することができるから、コスト低減を図ることができる。

＜請求項２の発明＞
請求項２の発明によれば、樹脂成形部材の外面におけるキャップの露出領域と樹脂成形部材との境界部分から液体が浸入したとしても、キャップの露出領域を包囲するように配された溶着部の表面が樹脂成形部材と一体化するようになっているから、液体が溶着部よりも奥方に浸入することを防止できる。

＜請求項３の発明＞
アース線の端末を中継バスバーの端部に重ねた後、ねじをアース接続用ナットにねじ込むことで、アース線の端末と中継バスバーの一方の端部とを、ねじの頭部とアース接続用ナットの開孔端縁との間で挟み付けて接続する。その後、ケースをボディにねじ止めすると、アース線は、中継バスバーの他方の端部及びカラーを介してボディに電気的に接続され、電子制御回路をアースすることができる。このように本発明によれば、アース線と中継バスバーとは、ねじの頭部とアース接続用ナットの開孔端縁との間に挟み付けられることにより確実に接続されるから、アース経路の接続信頼性を向上させることができる。

また、アース経路を形成するに当たり、汎用のナットとカラーとを使用できると共に、新規部品としても金属板を母材とした中継バスバーを用意すれば足り、それに加え、ナットとカラーとを中継バスバーに接続するに際しても、インサート成形に伴う埋設工程で併せて行うようにしたから、格別の接続部や接続工程が不要であり、もって安価に対応することができる。

本発明を車両用の電子制御ユニットに適用した一実施形態を図１ないし図６によって説明する。この電子制御ユニットは、電子制御回路が形成されたプリント基板１０を合成樹脂製のケーシング１１内に収容してなる。ケーシング１１は、上面を開放したケース１２（本発明のインサート成形品に相当）と、このケース１２の開口面を覆うカバー１３とからなる。

図１におけるケース１２の右側壁には、他の部分よりも肉厚に形成されると共に、カバー１３をねじ止めするための、金属製のカバー用ナット１４Ｂ（本発明に係るインサート部材）が埋設される埋設部１５が形成されている。この埋設部１５には、細長い袋ナットであるカバー用ナット１４Ｂが、軸線を上下方向に向けると共に、上方に開口した状態でインサート成形されている。これによりカバー用ナット１４Ｂは、樹脂成形部材１６に埋設された状態になっている。カバー用ナット１４Ｂの上端は、埋設部１５の上面と略面一に設定されている。また、カバー用ナット１４Ｂの下端には、後述するキャップ１７が下方（軸線方向）から嵌着されている。一方、カバー１３にはカバー用ナット１４Ｂに対応する位置に挿通孔１８が形成されており、カバー１３をケース１２の開放上面に被せて挿通孔１８に通したねじ１９をカバー用ナット１４Ｂにねじ込むことで、カバー１３とケース１２とが固定される。

図１におけるケース１２の左外側面には、左方に突出すると共に、車両のボディ２０にケース１２を取付けるための取付け部２１が形成されている。この取付け部２１には円形の貫通孔２２が形成されており、この貫通孔２２には環状をなす金属製のカラー２３がインサート成形されている。このカラー２３の下端は取付け部２１の下面からわずかに突出している。

ケース１２内に収容された電子制御回路からは公知の手段により図示しないアース線が引き出されており、アース線の端末にはアース端子２４が接続されている。このアース端子２４は、ケース１２にインサート成形された中継バスバー２５に接続されるようになっている。この中継バスバー２５は、金属板材を所定形状にプレス加工することにより形成される。中継バスバー２５の一方の端部２５Ｂは、後述するアース接続用ナット１４Ａの上面に積層されており、アース接続用ナット１４Ａの開口部に対応する位置に中心孔２６が形成されている。また、中継バスバー２５の他方の端部２５Ａは、前述したカラー２３の上面に積層されており、カラー２３の貫通孔２２に対応する位置に中心孔２６が形成されている。

図１におけるケース１２の左側壁には、他の部分よりも肉厚に形成されると共に、アース線と中継バスバー２５とを接続するための、金属製のアース接続用ナット１４Ａ（本発明に係るインサート部材）が埋設される埋設部１５が形成されている。この埋設部１５には、アース接続用ナット１４Ａが、軸線を上下方向に向けると共に、上方に開口した状態でインサート成形されている。これによりアース接続用ナット１４Ａは、樹脂成形部材１６に埋設された状態になっている。このアース接続用ナット１４Ａは、上述したカバー用ナット１４Ｂと同じものであり、使用目的が異なるだけである。カバー用ナット１４Ｂの開孔端縁には、中継バスバー２５の一方の端部２５Ｂが積層された状態でインサート成形されており、中継バスバー２５の一方の端部２５Ｂの上端は、埋設部１５の上面と略面一に設定されている。これにより、アース接続用ナット１４Ａの上下方向（軸線方向）の深さ位置はカバー用ナット１４Ｂの深さ位置よりも中継バスバー２５の肉厚の分だけ下方に下がった仕様となっている。このように本実施形態においては、同一のケース１２において、埋設部１５における両ナット１４Ａ，１４Ｂの深さ位置の仕様は、カバー用ナット１４Ｂに対するものと、アース接続用ナット１４Ａに対するものとの２種類が設定されている。

アース端子２４は、中継バスバー２５の一方の端部２５Ｂの上面に重ねられた状態で、中心孔２６にねじ１９が通されてアース接続用ナット１４Ａにねじ１９込まれることで、ねじ１９の頭部とアース接続用ナット１４Ａの開口縁部との間に挟み付けられて、中継バスバー２５と接続される。この中継バスバー２５の他方の端部２５Ａは、カラー２３の上面に重ねて配された状態でインサート成形されており、カラー２３と電気的に接続されている。カラー２３にボルト２８が通されてボディ２０にねじ１９込まれることで、カラー２３のうち取付け部２１から下方に突出する部分が、ボディ２０の表面に押し付けられて、カラー２３とボディ２０とが電気的に接続される。これにより、アース線は、ねじ１９とアース接続用ナット１４Ａに挟み付けられて中継バスバー２５、カラー２３、ボルト２８を介してボディ２０に電気的に接続され、電子制御回路がアースされた状態となっている。

さて、カバー用ナット１４Ｂ及びアース接続用ナット１４Ａの下端部の外側面には、下方（両ナット１４Ａ，１４Ｂの軸線方向）から合成樹脂製のキャップ１７が嵌着されている。このキャップ１７は、有底円筒状をなして両ナット１４Ａ，１４Ｂに嵌着される本体部２９と、本体部２９の下端から下方に垂下すると共に、後述する金型３６の位置決め部３０と係合する受け部３１とを備えてなる（図６参照）。受け部３１は、本体部２９の底面（下端面）における中央位置に、本体部２９と同心の略円柱状をなして形成されている。この受け部３１には、その下端面に開口するように、且つ受け部３１と同心の円形をなすように上方に引っ込んだ凹部３２が形成されている。受け部３１の下端面は、後述する金型３６の第１の位置決め部３０Ａと当接する第１の受け面３３Ａとされる。また、凹部３２の底面は、後述する金型３６の第２の位置決め部３０Ｂと当接する第２の受け面３３Ｂとされる。

さらに、本体部２９の下端面の外周縁部には、下方に垂下して且つ受け部３１と同心の円形をなして受け部３１を全周方向から包囲して形成されてなると共に、インサート成形時にその表面が溶融して樹脂成形部材１６と一体化する溶着部３４が形成されている。なお、カバー用ナット１４Ｂ及びアース接続用ナット１４Ａに嵌着されるキャップ１７は、同一種類のものが使用される。

カバー用ナット１４Ｂに嵌着されたキャップ１７のうち第１の受け面３３Ａは、樹脂成形部材１６の下面から露出しており、本発明に係る露出領域３５とされる。この第１の受け面３３Ａは、樹脂成形部材１６の下面と略面一になるように設定されている。

アース接続用ナット１４Ａに嵌着されたキャップ１７は、樹脂成形部材１６内に埋設された状態になっている。このアース接続用ナット１４Ａに嵌着されたキャップ１７のうち第２の受け面３３Ｂは、樹脂成形部材１６から露出しており、本発明に係る露出領域３５とされる。

続いて、ケース１２のインサート成形方法について説明する。まず、ケース１２を成形する金型３６について説明する。この金型３６は、下型３６Ａと、昇降可能な上型３６Ｂとからなる。このうち下型３６Ａには、図２に示すように、略円柱形状をなして上方へ向けて突出すると共に、カバー用ナット１４Ｂが挿入されるカバー用支持柱３７Ｂが形成されている。カバー用支持柱３７Ｂの外径は、カバー用ナット１４Ｂの内口径と略等しく設定されている。また、下型３６Ａには、図４に示すように、略円柱形状をなして上方へ向けて突出すると共に、アース接続用ナット１４Ａが挿入されるアース用支持柱３７Ａが形成されている。このアース用支持柱３７Ａは、基端側にて中継バスバー２５の他方の端部２５Ａの中心孔２６を挿通するための径大部３８と、アース接続用ナット１４Ａを上下逆さに嵌めて支持するための径小部３９とを備えてなる。径小部３９の外径は、アース接続用ナット１４Ａの内口径と略等しく設定されている。

また、上型３６Ｂには、キャップ１７の各受け面３３Ａ，３３Ｂと対応する位置に、各受け面３３Ａ，３３Ｂと当接してキャップ１７を金型３６に位置決め保持する位置決め部３０が形成されている。この位置決め部３０は、各ナット１４Ａ，１４Ｂの深さ位置の仕様別に形成されている。すなわち、アース接続用ナット１４Ａに嵌着されるキャップ１７に対しては、図４に示すように、上型３６Ｂのうち、キャップ１７の第１の受け面３３Ａに対応する位置に、第１の受け面３３Ａと当接する第１の位置決め部３０Ａが形成されている。上記の第１の受け面３３Ａは、図５に示すように、樹脂成形部材１６の上面と略面一に設定されているから、第１の位置決め部３０Ａは、上型３６Ｂの内面に略面一に形成されている。一方、カバー用ナット１４Ｂに嵌着されるキャップ１７に対しては、図２に示すように、上型３６Ｂのうち、キャップ１７の第２の受け面３３Ｂに対応する位置に、下方に垂下すると共に、略円柱状をなす第２の位置決め部３０Ｂが形成されている。第２の位置決め部３０Ｂの上下方向（アース接続用ナット１４Ａの軸線方向）の長さ寸法は、図２における樹脂成形部材１６の上面から、第２の受け面３３Ｂまでの深さ寸法に対応する長さに設定されている。

上記の金型３６を用いてインサート成形を行うには、以下のようにする。まず、図２に示すように、カバー用支持柱３７Ｂには、カバー用ナット１４Ｂを上下逆さにして上方から被せるようにして嵌めこむ。次に、図２におけるカバー用ナット１４Ｂの上端部に、上方（カバー用ナット１４Ｂの軸線方向）からキャップ１７を上下逆さにして嵌着する。一方、図４に示すように、アース用支持柱３７Ａの径大部３８には、上下逆さにされた中継バスバー２５の一方の端部２５Ｂを、この端部に形成された中心孔２６にアース用支持柱３７Ａが挿通されるようにして、上方から嵌めこむ。続いて、径小部３９にアース接続用ナット１４Ａを上下逆さにして上方から被せるようにして嵌めこむ。そして、図４におけるアース接続用ナット１４Ａの上端部に、上方（アース接続用ナット１４Ａの軸線方向）からキャップ１７を上下逆さにして嵌着する。カバー用ナット１４Ｂと、アース接続用ナット１４Ａとは、中継バスバー２５の肉厚の分だけ、両ナット１４Ａ，１４Ｂの軸線方向の深さ位置が異なっている。さらに、詳細には図示しないが、下型３６Ａの所定位置に、中継バスバー２５の他方の端部２５Ａを位置決め状態で設置し、この中継バスバー２５の他方の端部２５Ａの上面に重なるようにしてカラー２３を位置決め状態で設置する。以上により、カバー用ナット１４Ｂ、アース接続用ナット１４Ａ、キャップ１７、中継バスバー２５、カラー２３が、下型３６Ａの所定位置に装着される。

続いて、上型３６Ｂが下降して型閉じされる。すると、図２に示すように、上型３６Ｂから突設された第２の位置決め部３０Ｂがキャップ１７の第２の受け面３３Ｂに上方から当接して押圧することにより、キャップ１７及びこのキャップ１７が嵌着されたカバー用ナット１４Ｂを金型３６に対して位置決め状態に保持する。一方、図４に示すように、上型３６Ｂに形成された第１の位置決め部３０Ａがキャップ１７に第１受け部３１に上方から当接して押圧することにより、キャップ１７及びこのキャップ１７が嵌着されたアース接続用ナット１４Ａを金型３６に対して位置決め状態に保持される。このように、カバー用ナット１４Ｂ及びアース接続用ナット１４Ａは、両ナット１４Ａ，１４Ｂの軸線方向の深さ位置の仕様が異なった状態で、金型３６内に位置決め保持される。

この状態から、上下の型の間に構成されたキャビティ４０内に溶融樹脂を射出充填する。すると、キャップ１７の溶着部３４の表面が溶融し、キャビティ４０内に充填された合成樹脂と一体化する。そして、合成樹脂を冷却固化したのち、型開きをする。すると、図３及び図５に示すように、カバー用ナット１４Ｂ、アース接続用ナット１４Ａ、キャップ１７、中継バスバー２５及びカラー２３が、樹脂成形部材１６内にインサート成形されたケース１２が得られる。なお、インサート成形時において、第１の受け面３３Ａは第１の位置決め部３０Ａと当接することにより、成形後は、樹脂成形部材１６の外面から露出しており、露出領域３５となっている。同様に、第２の受け面３３Ｂはインサート成形時において第２の位置決め部３０Ｂと当接することにより、成形後は露出領域３５となっている。

以上説明したように、本実施形態によれば、キャップ１７には、カバー１３用及びアース接続用ナット１４Ａの軸線方向の深さ位置の仕様に対応して、両ナット１４Ａ，１４Ｂの軸線方向のずれた位置に、第１及び第２の受け面３３Ａ，３３Ｂが形成されている。一方、金型３６には、各受け面３３Ａ，３３Ｂと対応する位置に、それぞれ、第１及び第２の位置決め部３０Ａ，３０Ｂが形成されている。また、第１及び第２の位置決め部３０Ａ，３０Ｂの、両ナット１４Ａ，１４Ｂの軸線方向の長さ寸法は、各ナット１４Ａ，１４Ｂの軸線方向の深さ位置の仕様別に設定されている。これにより、カバー１３用及びアース接続用ナット１４Ａにキャップ１７を嵌着した状態で金型３６に設置すると、キャップ１７の各受け面３３Ａ，３３Ｂと、金型３６の各位置決め部３０とが当接することにより、各ナット１４Ａ，１４Ｂは、金型３６内において、それぞれの深さ位置の仕様に応じて位置決め保持されるようになっている。これにより、深さ位置の仕様が異なるカバー１３用及びアース接続用ナット１４Ａに対して、同一種類のキャップ１７を共用できるから、コスト低減を図ることができる。

また、溶着部３４はキャップ１７から突設される構成となっているから、キャップ１７の本体部２９や受け部３１に比べて比熱が小さくなっており、溶融しやすい。このため、インサート成形時に、溶着部３４の表面が溶融して樹脂成形部材１６と一体化することができる。そして、溶着部３４はキャップ１７の露出領域３５を全周方向から包囲する構成となっているから、例えば液体が露出領域３５と樹脂成形部材１６との境界から浸入した場合でも、樹脂成形部材１６と一体化した溶着部３４により、それ以上液体が奥方に浸入することを防止できる。

さらに、本実施形態においては、アース線と中継バスバー２５とは、ねじ１９の頭部とアース接続用ナット１４Ａの開孔端縁との間に挟み付けられることにより確実に接続されるから、アース経路の接続信頼性を向上させることができる。

また、アース経路を形成するに当たり、汎用のナット１４Ａ，１４Ｂとカラー２３とを使用できると共に、新規部品としても金属板を母材とした中継バスバー２５を用意すれば足り、それに加え、ナット１４Ａ，１４Ｂとカラー２３とを中継バスバー２５に接続するに際しても、インサート成形に伴う埋設工程で併せて行うようにしたから、格別の接続部や接続工程が不要であり、もって安価に対応することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）本実施形態においてはキャップ１７に溶着部３４を形成する構成としたが、樹脂成形部材１６の外面におけるキャップ１７の露出部分が、例えば蓋で覆われるなど、樹脂成形部材１６とキャップ１７との境界部分のシールがなされている場合には、溶着部３４を省略できる。

（２）本実施形態では、アース接続用ナット１４Ａの開口端縁にバスバーが積層されることにより、アース接続用ナット１４Ａとカバー用ナット１４Ｂの深さ位置が異なる仕様となる構成としたが、これに限られず、単に、一部のナットの底部下方の樹脂成形部材１６の肉厚が、他のナット底部下方の樹脂成形部材１６の肉厚と異なる設定のインサート部品に対しても本発明を適用できる。

（３）本実施形態では、同一のケース１２において、ナット１４Ａ，１４Ｂの深さ位置の仕様が複数設定される場合であったが、これに限られず、同一のケースにおけるナットの深さ位置の仕様は単一であるが、異なるケース間においては、ナットの深さ位置の仕様が複数設定される場合にも本発明を適用できる。

（４）本実施形態では、電子制御ユニットに適用した例を説明したが、本発明は、電子制御ユニット以外のインサート部品にも適用できる。

（５）本実施形態では、受け面は、キャップ１７の受け部３１に、アース接続用ナット１４Ａの軸線方向にずれた位置に２つ形成される構成としたが、これに限られず、３つ以上形成される構成としてもよい。

本発明の実施形態に係る電子制御ユニットの一部拡大断面図 カバー用ナット及びキャップがインサート成形された状態を示す一部拡大断面図 金型が型開きされた状態において、カバー用ナット及びキャップがインサート成形された状態を示す一部拡大断面図 中継バスバー、アース接続用ナット及びキャップがインサート成形された状態を示す一部拡大断面図 金型が型開きされた状態において、中継バスバー、アース接続用ナット及びキャップがインサート成形された状態を示す一部拡大断面図 キャップの断面図

符号の説明

１２…ケース（インサート成形品）
１３…カバー
１４Ａ…アース接続用ナット（インサート部材）
１４Ｂ…カバー用ナット（インサート部材）
１６…樹脂成形部材
１７…キャップ
２０…ボディ
２５…中継バスバー
３０Ａ…第１の位置決め部
３０Ｂ…第２の位置決め部
３３Ａ…第１の受け面
３３Ｂ…第２の受け面
３４…溶着部
３５…露出領域
３６…金型

Claims (3)

1. 金属製のインサート部材が樹脂成形部材に埋設されてなると共に、
   前記インサート部材の埋設部位における前記インサート部材の軸線方向の深さ位置について複数の仕様が設定されたインサート成形品であって、
   前記インサート成形品は、前記インサート部材に前記軸線方向から合成樹脂製のキャップを嵌着し、前記キャップを金型に位置決めした状態でインサート成形されてなり、
   前記インサート部材に嵌着される前記キャップは同一種類のものが使用されるようになっており、
   前記キャップには、前記インサート部材の深さ位置の仕様に対応して、前記軸線方向にずれた位置に複数の受け面が形成されており、
   前記金型には、前記受け面と当接することで前記キャップを前記金型に対して位置決め保持する位置決め部が形成されており、前記位置決め部の前記軸線方向の長さ寸法は、前記インサート部材の深さ位置の仕様別に設定されていることを特徴とするインサート成形品。
2. 複数の前記受け面のうち前記位置決め部と当接した前記受け面は、前記樹脂成形部材の外面から露出する露出領域を形成しており、
   前記キャップには、前記露出領域よりも奥方において、前記露出領域を全周方向から包囲するようにして外方へ突設されると共に、前記インサート成形時には表面が溶融して前記樹脂成形部材と一体化する溶着部が形成されていることを特徴とする請求項１記載のインサート成形品。
3. 前記インサート部材は複数の金属製ナットであり、前記インサート成形品は箱状に成形されてなると共に内部に電子制御回路が収容されてボディに取付けられる電子制御ユニットのケースであって、
   前記ナットは、前記ケースを覆うカバーをねじ止めするためのカバー用ナットと、前記電子制御回路から引き出されたアース線がねじ止めされるアース接続用ナットとからなり、
   前記アース接続用ナットには中継バスバーが接続されており、前記中継バスバーは、前記中継バスバーの一方の端部が前記アース接続用ナットの開口縁部に積層して接続された状態で前記ケースにインサート成形されており、これにより前記中継バスバーの肉厚の分だけ前記アース接続用ナットの軸線方向の深さ位置と、前記カバー用ナットの軸線方向の深さ位置とは異なる仕様となっており、
   前記ケースには、前記ケースの外側に開口された前記ボディへの取付孔内に嵌装される金属製のカラーが前記中継バスバーの他方の端部と接続された状態でインサート成形されていることを特徴とする請求項１または請求項２記載のインサート成形品。

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