JP2006272351A - 亜鉛めっき鋼板のmag溶接用シールドガスおよびこのシールドガスを使用した溶接方法 - Google Patents
亜鉛めっき鋼板のmag溶接用シールドガスおよびこのシールドガスを使用した溶接方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】亜鉛めっき鋼板を重ね隅肉溶接により、炭素鋼ソリッドワイヤを用いてMAG溶接する際のシールドガスとして、酸素ガス8〜15容量%、好ましくは8.5〜12容量%と、炭酸ガス20〜30容量%と、残部がアルゴンからなる3種混合ガスを用いる。
【選択図】図2
Description
しかし、この亜鉛めっき鋼板をMAG溶接する場合、鋼板表面から鉄(融点:1535℃、沸点:2750℃)より低い融点と沸点を持った亜鉛(融点:419℃、沸点907℃)が、溶接時に溶融池に侵入し、その亜鉛蒸気と共に大気を巻き込み、溶接金属の凝固過程で浮上しきれずに気泡として残存し、ピットやブロ−ホ−ルが多発する問題が生じる。ピットが生じると本来の強度が得られないという問題が生じ、ピットが発生した場合には、手直しが行われている。さらに亜鉛めっき鋼板を高速で溶接すると、一層とピットやブローホール等が生じ好ましくない。
1.予め溶接線上から亜鉛を機械的に除去する事が行われていた。しかし、この方法は除去するための工程が増え、コストアップの要因となる問題が生じる。
2.また溶融金属の粘性を上げるため、例えばSi,Mnなどを多く含有した亜鉛めっき鋼板用溶接ワイヤを用い、亜鉛蒸気を浮上させないことでピットを防止する事が行われている。また、逆に溶融金属の粘性を下げるため、例えばSi,Mnなどを少なく含有した亜鉛めっき鋼板用溶接ワイヤを用い、亜鉛蒸気を浮上させて、ブローホール及びピットを防止する事が行われている。しかし、これらのワイヤを用いてもあまり効果がないのが現状である。
請求項1にかかる発明は、亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接を、炭素鋼ソリッドワイヤを用いてMAG溶接するためのシールドガスであって、
その組成が、酸素ガス8〜15容量%、炭酸ガス20〜30容量%、残部がアルゴンからなる3種混合ガスであることを特徴とする亜鉛めっき鋼板のMAG溶接用シールドガスである。
その組成が、酸素ガス8.5〜12容量%、炭酸ガス20〜30容量%、残部がアルゴンからなる3種混合ガスであることを特徴とする亜鉛めっき鋼板のMAG溶接用シールドガスである。
本発明は、亜鉛めっき鋼板を重ね隅肉溶接により、炭素鋼ソリッドワイヤを用いてMAG溶接する際のシールドガスとして、酸素ガス8〜15容量%、好ましくは8.5〜12容量%と、炭酸ガス20〜30容量%と、残部がアルゴンからなる3種混合ガスを用いるものである。
また、このシールドガスの溶接トーチからの吐出流量は、通常15〜25リットル/分の範囲にされるが、この範囲に限定されることはなく、溶融池が十分このシールドガスで覆われるようにすればよい。
さらに、MAG溶接法も、周知の溶接法であり、二酸化炭素などの活性ガスをシールドガスとしてアーク溶接するものであって、市販のMAG溶接機を用いて実施でき、本発明では、このシールドガスに上記3種混合ガスをもちいるものである。
本発明の亜鉛めっき鋼板のMAG溶接用のシールドガスについての具体例を例示して説明する。本発明のシールドガスの特徴・効果を確認するため、以下に示す溶接例を実施し、各種特性の確認試験を行った。
例1として、図1に示すように、板厚2.3mmの亜鉛めっき鋼板1、1を用いて、上板と下板の隙間tを0mm、トーチ2の傾斜角度αを30度とし、溶接速度を変化させて溶接部の長さが250mmのMAG溶接を行い、ピットおよびブローホールの発生状況を確認した。
溶接方式:消耗式電極溶接、パルスアーク
溶接母材:亜鉛めっき鋼板・板厚2.3mm
溶接方法:重ね隅肉溶接
溶接ワイヤ:JIS YGW−17、径1.2mm
チップ母材間距離:15mm
トーチ傾斜角度:30度
溶接速度:100〜175cm/min
アーク電圧:22.5〜24.5V
溶接電流:225A
なお、この例1では溶接電流、ワイヤ総供給量を一定として、溶接速度を変化させた。
表1は、溶接部に発生したピットの数を外観で観察して示し、ピット数が2個以下を合格とした。
表2は、ビード中央部を切断して、その切断面を観察してブローホールの発生の有無を調べ、発生のないものを合格とした。
また、図2は、上記切断面の写真である。
例2として、トーチ傾斜角度、溶接速度、アーク電圧、溶接電流以外は例1と同じ条件としてMAG溶接を行った。上板と下板との間隔tは1mmとした。
トーチ傾斜角度:45度
溶接速度:130〜190cm/min
アーク電圧:24〜27.5V
溶接電流:280〜350A
溶接速度が速くなると電流一定では、溶接金属の量が減ってしまうため、速度の上昇とともに電流も上げ、溶接金属の量が不足しないように溶接を行った。
表3および図3の結果は、シールドガスとして、炭酸ガス20容量%、酸素12容量%、残部アルゴンを用い、従来のシールドガスの炭酸ガス20容量%、残部アルゴンを用いたものとの比較を示す。
表4および図4は、シールドガスとして、炭酸ガス30容量%、酸素12容量%、残部アルゴンを用い、同様の従来のシールドガスを用いたものとの比較を示す。ブローホールの判定、評価は、発生してしていないものを○で、発生したものを×で示した。
なお、表5において、ピットの欄の◎はピットが発生していないことを、○は受圧巻発生するが判定基準以内であることを、△は判定基準よりも若干多く発生していることを、×は多発していることを表す。また、ブローホールの欄の○はブローホールが発生していないことを、△は溶接速度175cm/min以上でブローホールが発生していることを、×は溶接速度125cm/minまたは150cm/min以上でブローホールが発生していることを表す。
Claims (4)
- 亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接を、炭素鋼ソリッドワイヤを用いてMAG溶接するためのシールドガスであって、
その組成が、酸素ガス8〜15容量%、炭酸ガス20〜30容量%、残部がアルゴンからなる3種混合ガスであることを特徴とする亜鉛めっき鋼板のMAG溶接用シールドガス。 - 亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接を、炭素鋼ソリッドワイヤを用いてMAG溶接するためのシールドガスであって、
その組成が、酸素ガス8.5〜12容量%、炭酸ガス20〜30容量%、残部がアルゴンからなる3種混合ガスであることを特徴とする亜鉛めっき鋼板のMAG溶接用シールドガス。 - 酸素ガス8〜15容量%、炭酸ガス20〜30容量%、残部がアルゴンからなる3種混合ガスをシールドガスとして用い、亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接を、炭素鋼ソリッドワイヤを用いてMAG溶接することを特徴とする亜鉛めっき鋼板のMAG溶接方法。
- 酸素ガス8.5〜12容量%、炭酸ガス20〜30容量%、残部がアルゴンからなる3種混合ガスをシールドガスとして用い、亜鉛めっき鋼板の重ね隅肉溶接を、炭素鋼ソリッドワイヤを用いてMAG溶接することを特徴とする亜鉛めっき鋼板のMAG溶接方法。
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