JP2006171401A - 電子写真画像形成方法、電子写真画像形成装置、プロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】 多数枚のプリントを行っても、クリーニングブレードにキズとトナー固着が無く、かぶりが無く、高濃度で鮮鋭度が良く、黒ポチ発生が無い高品質のトナー画像を作成可能な電子写真画像形成方法、電子写真画像形成装置、プロセスカートリッジの提供。
【解決手段】 電子写真感光体を帯電する工程、該帯電された電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する工程、該トナー像を記録材に転写する工程を経由して画像を形成する電子写真画像形成方法において、該感光体が導電性基体と少なくとも感光層の間に数平均一次粒子径が５〜３００ｎｍの無機微粒子とバインダーを含有する中間層を有し、該中間層が最上層に覆われおり、該トナーが平均円形度が０．９７０〜０．９９９の球形トナーであることを特徴とする電子写真画像形成方法。
【選択図】 なし

Description

本発明は、電子写真画像形成方法、電子写真画像形成装置及びプロセスカートリッジに関する。

近年、電子写真方式の画像形成方法は近年のデジタル技術の進展により、デジタル方式の画像形成が主流と成ってきている。デジタル方式の画像形成方法は１２００ｄｐｉ（本発明でいうｄｐｉとは、１インチ、即ち２．５４ｃｍ当たりのドット数を表す。）等の１画素の小さなドット画像を顕像化することが要求されることもあり、この様な小さなドット画像を忠実に再現する高画質技術が要求されている。特に、近年では複写機の小型化、高解像度化、フルカラー化の要望やプリンタの場合は印刷並みの高品質の画画像を安定して作成するという要求が強まっており、高品質のトナー画像を安定して得るためには、より一層の高画質化技術が要求されている。

高品質のトナー画像を安定して得るため、小粒径で高い平均円形度の球形トナーの適用が検討されてきた（例えば、特許文献１参照。）。

しかし、通常の粒径で通常の平均円形度を有するトナーと通常の感光体の組み合わせでは、多数枚プリントを行ってもトナークリーニングは良好に行われクリーニング問題は発生しないが、平均円形度の高い球形トナーと公知の中間層を用いた感光体の組み合わせではトナーを良好にクリーニングすることができず、クリーニング不良によるかぶり問題が発生することが確認されている。

又、高品質の画像を安定して得るために、導電性基体と感光層との電気伝導度を制御し、中間層を基体と感光層の間に設ける検討がされている（例えば、特許文献２参照。）。しかし、この感光体は、中間層の端部を露出させる層構成のため露出した中間層の部分ににトナーが付着しクリーニング不良が発生する問題があった。

このような高画質化の要求に対して、平均円形度の高いトナーと、公知の中間層を有し、中間層が露出した層構成の感光体を組み合わた画像形成技術では、クリーニング不良に伴うかぶりやその他の品質問題が発生し高画質のトナー画像を継続して得られてないのが現状である。

又、粒子を含む下引き層から粒子の脱離を防止するため、導電性基体の上に粒子を含有する下引き層と感光層とをこの順で積層し、該下引き層を感光層で覆うことにより粒子の脱離を防止する電子写真感光体が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。

しかし、感光層は基体との接着性が弱いため、多数枚プリント中にブレード、ブラシ或いは現像ローラのスペーサーにより感光層が剥離し、画像を形成した際に画像に黒ポチ、かぶり等を発生させるという問題があった。
特開２００３−２９４１９号公報 特開昭５９−１８４３５９号公報 特開２００２−１０７９８６号公報

本発明は、上記課題を鑑みなされたもので、特定平均円形度のトナーと、特定数平均一次粒径の無機微粒子を含有する中間層が感光層に覆われている感光体を用いることにより、繰り返しプリントを行っても高品質のトナー画像が得られる電子写真画像形成方法（以下、単に画像形成方法ともいう）、電子写真画像形成装置（以下、単に画像形成装置ともいう）及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。

具体的には、平均円形度が０．９７０〜０．９９９の球形トナーと、一次粒径が５〜３００ｎｍの無機微粒子とバインダーを含有する中間層が感光層に覆われている層構成の電子写真感光体を用いることにより、高温高湿下（例えば、３０℃８０％ＲＨ）で多数枚のプリントを行っても、クリーニングブレードにキズとトナー固着が発生せず良好なクリーニング性が確保できる。その結果、クリーニング不良に伴うかぶりが発生せず、
高濃度で、鮮鋭度が良く黒ポチの発生が無い、高品質のトナー画像を作成することが可能な画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供できる。

本発明の目的は、下記構成を採ることにより達成される。

（請求項１）
電子写真感光体を帯電する帯電工程、該帯電された電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する露光工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、該トナー像を中間転写体を介して或いは介さずに記録材に転写する転写工程を経由して画像を形成する電子写真画像形成方法において、該電子写真感光体が導電性基体と少なくとも感光層の間に数平均一次粒子径が５〜３００ｎｍの無機微粒子とバインダーを含有する中間層を有し、該中間層が最上層に覆われおり、該トナーが平均円形度が０．９７０〜０．９９９の球形トナーであることを特徴とする電子写真画像形成方法。

（請求項２）
前記最上層が、感光層であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項３）
前記無機微粒子が、Ｎ型半導電性微粒子であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項４）
前記無機微粒子が、無機酸化物であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項５）
前記無機微粒子が、酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項６）
前記無機微粒子が、表面処理されていることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項７）
前記中間層の膜厚が、０．２〜４０μｍであることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項８）
前記中間層のバインダーが、ポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項９）
前記電子写真感光体の層構成が、少なくとも中間層、電荷発生層と電荷輸送層を有する感光層をこの順に設けた積層型であることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１０）
前記電荷発生層が、最上層に覆われ、且つ中間層が最上層より内側にあって覆われていることを特徴とする請求項９に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１１）
前記最上層が、電荷輸送層であることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１２）
前記最上層が、保護層であることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１３）
前記球形トナーの体積平均粒径（Ｄ４）が、３〜８μｍであることを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１４）
前記球形トナーが、重合法により得られた重合トナーであることを特徴とする請求項１〜１３の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１５）
前記帯電工程が、電子写真感光体に帯電部材を接触させて帯電することを特徴とする請求項１〜１４の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１６）
前記帯電部材が、帯電ローラであることを特徴とする請求項１５に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１７）
前記帯電部材が、磁気ブラシであることを特徴とする請求項１５に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１８）
電子写真感光体上に残存したトナーを回収するクリーニング工程が、帯電工程の前に有しないことを特徴とする請求項１〜１７の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。

（請求項１９）
請求項１〜１８の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法を用いたことを特徴とする電子写真画像形成装置。

（請求項２０）
帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段から選ばれる少なくとも１つの手段と電子写真感光体とが結合され、請求項１９に記載の電子写真画像形成装置の本体に対して一体的に出し入れ可能に形成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。

本発明の画像形成方法、画像形成装置及びプロセスカートリッジは、多数枚のプリントを行っても、クリーニングブレードにキズやトナー固着が無く、かぶりの発生、画像濃度の低下、鮮鋭度の低下、黒ポチの発生等の画像欠陥が無い高品質のトナー画像が得られる優れた効果を有する。

本発明者等は、特定平均粒径を有する球形トナーと特定の無機微粒子を用いて中間層を形成し、この中間層が感光層に覆われている感光体を用いて電子写真画像形成方法により画像形成を行うと、多数枚プリントを行っても上記品質問題が発生せず、高品質のトナー画像が得られること見出した。

この理由は明確ではないが、
１．平均一次粒子径が５〜３００ｎｍの無機微粒子を含有する中間層は、基体からのホール注入を効率的にブロックし、又、感光層からの電子に対してはブロッキング性が少ない性質を有しているので黒ポチの発生が無く、平均円形度が０．９７〜０．９９９の球形トナーを用いてもクリーニング性が確保でき、かぶりの発生を防止できる。

２．無機微粒子の粒径が小さいので、中間層が均一に形成でき、高温高湿（例えば、３０℃、８０％ＲＨ）の条件で多数枚のプリントを行っても、ブロッキング特性が低下しないので、球形トナーの特性を生かした高濃度、高鮮鋭度のトナー画像を得ることができる。

３．平均円形度が０．９７０〜０．９９９の球形トナー粒子を用いても、感光体の端部に中間層が露出しない層構成になっているので、多数枚プリントしても端部にトナー粒子が積層せず安定したクリーニングができ、クリーニング不良に伴うかぶりが発生しないトナー画像が得られると推測される。

本発明に係る感光体は、中間層が感光層に覆われている。中間層が感光層に覆われているとは、中間層の上に感光層が形成されており、実質的に中間層の全ての表面が覆われ、露出している部分が実質的に存在しない状態を意味する。中間層の端部と感光層の端部が略同位置の場合でも、中間層の基体軸方向の表面が実質的に感光層に覆われていれば良い。又、感光層がいわゆる積層型の場合には、電荷発生層及び電荷輸送層の両方又はいずれか一方により中間層が覆われていればよい。

以下、本発明について詳細に説明する。

〔平均円形度〕
本発明で用いられるトナー粒子の形状は、下記式で示される平均円形度（形状係数の平均値）が０．９７０〜０．９９９、好ましくは０．９９０〜０．９９８の球形トナーである。

形状係数＝（円相当径から求めた円の周囲長）／（粒子投影像の周囲長）
上記形状係数の測定方法は限定されるものではないが、例えばトナー粒子を電子顕微鏡で５００倍に拡大した写真を撮影し、画像解析装置を使用し、５００個のトナーについて円形度を測定し、その算術平均値を求めることで、平均円形度を算出することができる。又、簡便な測定方法としては、「ＦＰＩＡ−１０００」（東亜医用電子社製）により測定することができる。

この平均円形度を上記範囲とすることで、トナーが有する形状をある程度不定形化することができ、熱の伝達を効率化して定着性をより向上することができ、且つ外添剤の付着性も確保できる。又、高解像力の画像を得ると共に多数枚プリントしても使用時のストレスによる粒子の破砕性を抑制されかぶりの無い画像を得ることができる。

〔無機微粒子〕
本発明で用いられる無機微粒子は、Ｎ型半導電性微粒子が好ましい。

ここで、Ｎ型半導電性微粒子とは、主たる電荷キャリアが電子である粒子を意味する。即ち、主たる電荷キャリアが電子であることから、該Ｎ型半導性微粒子を絶縁性バインダーに含有させた中間層は、基体からのホール注入を効率的にブロックし、又、感光層からの電子に対してはブロッキング性が少ない性質を有する。

本発明に係わるＮ型半導電性微粒子の判別方法について説明する。

基体（導電性支持体）上に膜厚５μｍの中間層（中間層を構成するバインダー樹脂中に粒子を５０質量％分散させた分散液を用いて中間層を形成する）を形成する。該中間層に負極性に帯電させて、光減衰特性を評価する。又、正極性に帯電させて同様に光減衰特性を評価する。

Ｎ型半導電性微粒子とは、上記評価で、負極性に帯電させた時の光減衰が正極性に帯電させた時の光減衰よりも大きい場合に、中間層に分散された粒子をＮ型半導電性微粒子という。

Ｎ型半導電性微粒子としては、酸化チタン（ＴｉＯ₂）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ₂）等の金属酸化物が好ましく、中でも酸化チタンが特に好ましい。

無機微粒子は、数平均一次粒径が５〜３００ｎｍのもので、好ましくは１０〜２００ｎｍのものである。

ここで、数平均一次粒径とは、微粒子を透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大し、ランダムに１００個の粒子を一次粒子として観察し、画像解析によってフェレ方向平均径としての測定値である。

数平均一次粒径が、上記範囲の無機微粒子は、中間層バインダー中で均一な分散ができるので、凝集粒子の形成や表面に大きな凹凸の発生を防止でき、該凝集粒子が電荷トラップとなって黒ポチや転写メモリーの発生、該大きな凹凸による黒ポチの発生が無い良好なトナー画像を形成することができる。又、中間層塗布液中で無機微粒子が沈降しにくく、液の分散安定性にも優れる。

前記酸化チタンの結晶形としては、アナターゼ形、ルチル形、ブルッカイト形及びアモルファス形等がある。これらの中で、アナターゼ形酸化チタンは、中間層を通過する電荷の整流性を高め、即ち、電子の移動性を高め、帯電電位を安定させ、残留電位の増大を防止すると共に、転写メモリーの発生を防止することができ、本発明に係る無機微粒子としてより好ましい。

本発明に係る無機微粒子は、表面処理剤で処理されていていも良く、表面処理することにより分散性が良好になる。

本発明に係る無機微粒子はその表面を表面処理すると、分散性がより良好になり好ましい。即ち、無機微粒子の表面に存在する水酸基等の反応性基をカップリング剤等と反応させ表面処理する方法が好ましい。カップリング剤としては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、或いはアルミニウムカップリング剤等が好ましい。

チタンカップリング剤としては、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル−アミノエチル）チタネート、テトラオクチルビス（ジトリデシルホスファイト）チタネート、テトラ（２，２−ジアリルオキシメチル−１−ブチル）ビス（ジトリデシル）ホスファイトチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）オキシアセテートチタネート、ビス（ジオクチルパイロホスフェート）エチレンチタネート、イソプロピルトリオクタノイルチタネート、イソプロピルジメタクリルイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリドデシルベンゼンスルホニルチタネート、イソプロピルイソステアロイルジアクリルチタネート、イソプロピルトリ（ジオクチルホスフェート）チタネート、イソプロピルトリアシルフェニルチタネート、テトライソプロピルビス（ジオクチルホスファイト）チタネート等が用いられる。

アルミニウムカップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等が用いられる。

シランカップリング剤としては、ビニルトリクロルシラン、ビニルトリス（β−メトキシエトキシ）シラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン等が用いられる。

又、酸化チタンでは、前記表面処理に先立ち、アルミナ、シリカ、及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種類以上の表面処理（一次処理）を行うことが好ましい。

尚、アルミナ処理、シリカ処理、ジルコニア処理とは酸化チタン粒子の表面にアルミナ、シリカ、或いはジルコニアを析出させる処理をいい、これらの表面に析出したアルミナ、シリカ、ジルコニアにはアルミナ、シリカ、ジルコニアの水和物も含まれる。

前記酸化チタンのアルミナ、シリカ、及びジルコニア等の金属酸化物による表面処理は以下のような湿式法で行うことができる。即ち、酸化チタン粒子（数平均一次粒径：５０ｎｍ）を５０〜３５０ｇ／Ｌの濃度で水中に分散させて水性スラリーとし、これに水溶性のケイ酸塩又は水溶性のアルミニウム化合物を添加する。その後、アルカリ又は酸を添加して中和し、酸化チタン粒子の表面にシリカ、又はアルミナを析出させる。続いて濾過、洗浄、乾燥を行い目的の表面処理酸化チタンを得る。前記水溶性のケイ酸塩としてケイ酸ナトリウムを使用した場合には、硫酸、硝酸、塩酸等の酸で中和することができる。一方、水溶性のアルミニウム化合物として硫酸アルミニウムを用いたときは水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等のアルカリで中和することができる。

この様に、酸化チタン粒子の表面処理は前記一次処理とその後の反応性基をカップリング剤等を用いた二次処理の少なくとも２回以上の表面処理を行うことにより、酸化チタン粒子の表面処理が均一に行われ、該表面処理された酸化チタン粒子は分散性が良好で、且つ黒ポチ等の画像欠陥を発生させない良好な感光体を得ることができるのである。

尚、前述のアルミナ及びシリカの処理は同時に行っても良いが、特にアルミナ処理を最初に行い、次いでシリカ処理を行うことが好ましい。又、アルミナとシリカの処理をそれぞれ行う場合のアルミナ及びシリカの処理量は、アルミナよりもシリカの多いものが好ましい。

尚、前記表面処理の金属酸化物の量は、前記表面処理時の仕込量にて酸化チタン粒子１００質量部に対して、０．１〜５０質量部が好ましく、１〜１０質量部がより好ましい。

〔中間層〕
中間層は、前記無機微粒子、バインダー及び分散溶媒等から構成される中間層塗布液を塗布、乾燥して形成される。

中間層中での無機微粒子の含有量（比率）は、中間層のバインダーとして用いる樹脂との体積比（バインダー樹脂の体積を１とすると）で０．５〜２．０倍が好ましい。中間層中にこの様な体積比で無機微粒子を含有することにより、中間層の整流性が高まり、膜厚を厚くしても残留電位の上昇や転写メモリーも発生せず、黒ポチを効果的に防止でき、電位変動が小さい良好な感光体を形成することができる。

具体的には、中間層はバインダー樹脂１００体積部に対し、無機微粒子を５０〜２００体積部を用いることが好ましい。

一方、上記無機微粒子を分散させる中間層のバインダーとしては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位の内の２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これら樹脂の中ではポリアミド樹脂が、繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さくでき好ましい。中でも、下記一般式（１）で示される繰り返し単位構造を有するポリアミドがより好ましい。

一般式（１）中、Ｙ₁は２価のアルキル置換されたシクロアルカンを含む基、Ｚ₁はメチレン基、ｍは１〜３、ｎは３〜２０を示す。

上記一般式（１）中、Ｙ₁の２価のアルキル置換されたシクロアルカンを含む基は下記化学構造が好ましい。即ち、Ｙ₁が下記化学構造を有するポリアミド樹脂は、温湿度変化に対する電荷ブロッキング耐性の変化が少なく、黒ポチ改善効果が著しい。

上記化学構造において、Ａは単結合、炭素数１〜４のアルキレン基を示し、Ｒ₄は置換基で、アルキル基を示し、ｐは１〜５の自然数を示す。但し、複数のＲ₄は同一でも、異なっていても良い。

本発明に係るポリアミド樹脂の具体例としては下記のような例が挙げられる。

上記具体例の中でも、一般式（１）のアルキル置換されたシクロアルカン基を含む繰り返し単位構造を有するＮ−１〜Ｎ−５、Ｎ−９、Ｎ−１０、Ｎ−１３、Ｎ−１４のポリアミド樹脂が特に好ましい。

又、ポリアミド樹脂の分子量は、数平均分子量で５，０００〜８０，０００が好ましく、１０，０００〜６０，０００がより好ましい。数平均分子量をこの範囲とすることで、中間層の膜厚を均一にでき、中間層中に凝集樹脂の発生を防止でき、黒ポチ等の画像欠陥の発生を防止できる。

中間層塗布液を作製する溶媒としては、無機微粒子を良好に分散し、ポリアミド樹脂を溶解するものが好ましい。具体的には、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ｓｅｃ−ブタノール等の炭素数２〜４のアルコール類が、ポリアミド樹脂の溶解性と塗布性能に優れ好ましい。これらの溶媒は全溶媒中に３０〜１００質量％、好ましくは４０〜１００質量％、更には５０〜１００質量％が好ましい。前記溶媒と併用し、好ましい効果を得られる助溶媒としては、メタノール、ベンジルアルコール、トルエン、メチレンクロライド、シクロヘキサノン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。

本発明に係る中間層の膜厚は、０．２〜４０μｍが好ましく、０．３〜２０μｍがより好ましい。中間層の膜厚をこの範囲にすることで、黒ポチの発生をおさえ、残留電位の上昇や転写メモリーが発生しにくく、露出した中間層に付着したトナー粒子を良好にクリーニングでき、高鮮鋭度のトナー画像を得ることができる。

本発明に係る中間層は、実質的に絶縁層である。ここで絶縁層とは、体積抵抗が１×１０⁸Ω・ｃｍ以上の層である。本発明に係る中間層の体積抵抗は１×１０⁸〜１×１０¹⁵Ω・ｃｍが好ましく、１×１０⁹〜１×１０¹⁴Ω・ｃｍがより好ましく、２×１０⁹〜１×１０¹³Ω・ｃｍが更に好ましい。体積抵抗は下記のようにして測定できる。

測定条件；ＪＩＳ：Ｃ２３１８−１９７５に準ずる。

測定器：「Ｈｉｒｅｓｔａ ＩＰ」（三菱油化社製）
測定条件：測定プローブ ＨＲＳ
印加電圧：５００Ｖ
測定環境：２０±２℃、６５±５ＲＨ％
〔感光体の層構成〕
本発明に係る感光体は、中間層が感光層で覆われていることを特徴としている。

中間層が感光層に覆われているとは、中間層の上に感光層が形成されており、実質的に中間層の全てが覆われ、露出している部分が実質的に存在しない状態を意味する。中間層の端部と感光層の端部が略同位置の場合でも、中間層の基体軸方法の表面が実質的に感光に覆われていればよい。又、感光層がいわゆる積層型の場合には、電荷発生層及び電荷輸送層の両方又は何れか一方により中間層が覆われていればよい。

図１は、本発明の感光体の層構成の一例を示す模式図である。

図１において、１００は基体、２００は中間層、２１０は無機粒子、２２０はバインダー、３００は感光層、４００は電荷発生層、５００は電荷輸送層、７００は基体の露出部を示す。

図１の（ａ）は、基体１００の端部まで、無機粒子２１０とバインダー２２０を有する中間層２００の被膜と感光層３００（電荷発生層４００と電荷輸送層５００から成る）の被膜が形成されている層構成の模式図である。（ｂ）は、基体１００の端部まで中間層２００と感光層３００の被膜が形成されず、端部に基体の露出部７００を有する層構成の模式図である。（ｃ）は、基体１００の端部まで中間層２００が形成されず、中間層の塗膜端部が感光層３００により覆われ、且つ、基体端部に基体の露出部７００を有する層構成の模式図である。（ｄ）は、基体１００の端部まで中間層２００が形成されず、中間層の塗膜端部が電荷発生層４００により覆われ、さらに電荷輸送層５００で覆われ、塗膜端部では基体に直接電荷輸送層５００が接着された状態で、且つ基体端部に基体の露出部７００を有する層構成の模式図である。

図２は、比較層構成の一例を示す感光体の模式図である。

図２において、６００は中間層の露出部を示す。

図２の（ｅ）は、基体１００の端部まで中間層２００が形成されず、中間層の塗膜端部が感光層３００に覆われず、中間層の露出部６００を有し、且つ、基体の露出部７００を有する層構成の模式図である。

〔感光体の作製〕
中間層が感光層で覆われている感光体は、例えば、浸漬塗布で浸漬の深さを調整して、或いは円形量規制型塗布、或いは浸漬塗布と円形量規制型塗布を組み合わせて塗膜を設けた後、不要な塗膜部分を除去するこのにより作製することができがこれに限定されるものではない。尚、円形量規制型塗布については例えば特開昭５８−１８９０６１号公報に詳細に記載されている。

浸漬塗布では、片端の方は浸漬塗布の侵入深度の上下により中間層を上に出したり、電荷発生層や電荷輸送層を上に出したりすることは容易にできる。

もう一方の片端につていは、浸漬塗布ではほぼ基体端部まで塗られてしまので、中間層を覆いたい場合は、中間層を溶解或いは膨潤させる溶媒で中間層塗膜を除去し、その後電荷発生層と電荷輸送層を塗布した後、不要な電荷発生層と電荷輸送層を溶解或いは膨潤させる溶媒で除去すればよい。

図１の（ｄ）の層構成を有する感光体の作製方法について、具体的に説明する。

第１ステップ：浸漬塗布の侵入深度を調整し、基体の上端部から１５ｍｍまで中間層塗布液を塗布、乾燥して、中間層を形成する。

第２ステップ：基体下端に形成された中間層を、基体の下端部から１５ｍｍまで中間層を溶解或いは膨潤させる溶媒を含浸したテープを用いて除去する。

第３ステップ：浸漬塗布の侵入深度を調整し、基体の上端部から１３ｍｍまで電荷発生層を塗布、乾燥して、電荷発生層を形成する。

第４ステップ：基体下端に形成された電荷発生層を、基体の下端部から１３ｍｍまで電荷発生層を溶解或いは膨潤させる溶媒を含浸したテープを用いて除去する。

第５ステップ：浸漬塗布の侵入深度を調整し、基体の上端部から１０ｍｍまで電荷輸送層を塗布、乾燥して、電荷輸送層を形成する。

第６ステップ：基体下端に形成された電荷輸送層を、基体の下端部から１０ｍｍまで電荷輸送層を溶解或いは膨潤させる溶媒を含浸したテープを用いて除去し、感光体の塗膜形成を完了する。

次に、本発明に係る感光体を構成する部材、各層について説明する
（基体）
本発明に用いられる導電性基体は、円筒状で、比抵抗が１０³Ωｃｍ以下のものが好ましい。具体例として、切削加工後表面洗浄した円筒状アルミニウムを挙げることができる。

（中間層）
本発明係る中間層は、前記した中間層を設ける。

（感光層）
感光層は、前記中間層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した層構成をとるのがより好ましい。機能を分離した構成をとることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成をとる。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆の構成ととる。好ましい感光層の層構成は前記機能分離構造を有する負帯電感光体である。

以下に機能分離負帯電感光体の感光層の各層について説明する。

電荷発生層
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、その他添加剤を含有しても良い。

電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）を用いることができる。例えばフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料等を用いることができる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＧＭは複数の分子間で安定な凝集構造をとりうる立体、電位構造を有するものであり、具体的には特定の結晶構造を有するフタロシアニン顔料、ペリレン顔料のＣＧＭが挙げられる。例えばＣｕ−Ｋα線に対するブラッグ角２θが２７．２°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン、同２θが１２．４°に最大ピークを有するベンズイミダゾールペリレン等のＣＧＭは繰り返し使用に伴う劣化が殆どなく、残留電位増加小さくすることができる。

電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコン樹脂、シリコン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．０１〜２μｍが好ましい。

電荷輸送層
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることができる。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物等を用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＴＭは高移動度で、且つ組み合わされるＣＧＭとのイオン化ポテンシャル差が０．５（ｅＶ）以下の特性を有するものであり、好ましくは０．２５（ｅＶ）以下である。

ＣＧＭ、ＣＴＭのイオン化ポテンシャルは表面分析装置「ＡＣ−１」（理研計器社製）で測定される。

電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられる樹脂としては、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位の内の２つ以上を含む共重合体樹脂。又これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。

これらＣＴＬのバインダーとして最も好ましいものはポリカーボネート樹脂である。ポリカーボネート樹脂はＣＴＭの分散性、電子写真特性を良好にすることにおいて、最も好ましい。バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し１０〜２００質量部が好ましい。又、電荷輸送層の膜厚は１０〜４０μｍが好ましい。

酸化防止剤としては、公知の化合物を用いることができ、具体的には「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」（日本チバガイギー社製）を挙げることができる。

尚、本発明に係る感光体は、必要に応じ基体と中間層の間に導電層、電荷輸送層の上に保護層を設けても良い。
ここで、導電層、保護層について説明する。

（導電層）
露光がレーザ光の場合は、干渉縞発生防止のために中間層と円筒状基体の間に導電層を設けることが好ましい。導電層はカーボンブラックや金属粒子等の導電性を有する無機微粒子を結着樹脂中に分散した溶液を中間層上に塗布し、乾燥することによって形成することができる。導電層の膜厚は５〜４０μｍが好ましく、５〜３０μｍがより好ましい。

（保護層）
感光体の表面特性を改良するために保護層を感光層の上に設けることができる。保護層は、その表面硬度、現像剤等に対する耐摩耗性を高める点から、保護層用の結着樹脂としては硬化性樹脂を用いることが好ましい。その他にも硬化性樹脂に関しては、保護層の抵抗の環境変動が小さく、微粒子の分散性、分散後の安定性の点においても優れているため、保護層の結着樹脂として従来多く用いられているものである。本発明において表面保護層の結着樹脂として用いているアクリル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、及びシロキサン樹脂は、機械的強度が高いことにより、耐久によるキズの発生、削れによる寿命の低下といった問題を抑えることができるといった特徴を持っている。中でもフェノール樹脂は高温高湿下及び常温低湿下における表面保護層の抵抗変動が少ないため、耐使用環境性に優れた感光体を提供できる点で優れている。

〔トナーの作製〕
本発明に係る球形トナーは、高い平均円形度のトナー粒子が得やすい重合法により作製することができる。

具体的には、平均円形度を０．９７０〜０．９９９に制御するためには会合などの工程で形状を制御されつつあるトナー粒子の特性をモニタリングしながら、工程終了時期を決めて作製する方法が好ましい。

モニタリングするとは、インラインに測定装置を組み込みその測定結果に基づいて、工程条件の制御をするという意味である。即ち、形状などの測定をインラインに組み込んで、例えば樹脂粒子を水系媒体中で会合或いは融着させることで形成する重合法トナーでは、融着などの工程で逐次サンプリングを実施しながら形状や粒径を測定し、所望の形状になった時点で反応を停止する。

モニタリング方法としては、特に限定されるものではないが、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２０００」（東亜医用電子社製）を使用することができる。本装置は試料液を通過させつつリアルタイムで画像処理を行うことで形状をモニタリングできるため好適である。即ち、反応場よりポンプなどを使用し、常時モニターし、形状などを測定することを行い、所望の形状になった時点で反応を停止するものである。

本発明に係るトナーの体積平均粒径（Ｄ４）は、３〜８μｍのものが好ましい。体積平均粒径（Ｄ４）をこの範囲にすることにより、高濃度で高鮮鋭度のトナー画像が得られる。体積平均粒径（Ｄ４）は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合には、凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、又は融着時間、さらには重合体自体の組成によって制御することができる。

トナーの体積平均粒径（Ｄ４）は、コールターマルチサイザー（コールター社製）で測定する。本発明においてはコールターマルチサイザーを用い、粒度分布を出力するインターフェース（日科機社製）、パーソナルコンピューターを接続して使用した。前記コールターマルチサイザーにおいて使用するアパーチャーとしては１００μｍのものを用いて、２μｍ以上のトナーの体積分布を測定して体積平均粒径（Ｄ４）を算出した。

上記平均円形度を有するトナーは、重合法で直接トナー粒子を作製、或いは重合法で一度トナー粒子を作製後球形化処理して作製すこともできるがこれに限定されるものではない。

尚、上記平均円形度は、さらに外添剤等が加えられたトナー粒子を測定しても、実質的な差違はない。

以下、具体的にトナーの作製について説明する。

上記平均円形度を有するトナーは、以下の製造工程を経て作製することができる。
（１）単量体に離型剤を溶解して単量体溶液を調製する溶解工程
（２）得られる単量体溶液を水系媒体中に分散する分散工程
（３）得られる単量体溶液の水系分散系を重合処理することにより、離型剤を含有する樹脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工程
（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて会合粒子（トナー粒子）を得る塩析／融着工程
（５）得られる会合粒子を水系媒体中より濾別し、当該会合粒子から界面活性剤等を洗浄除去する濾過・洗浄工程
（６）洗浄処理されたトナー粒子の乾燥工程を経て作製され
（７）必要に応じ乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する外添剤添加工程加える。

（溶解工程）
単量体に離型剤を溶解する方法としては特に限定されるものではない。

単量体への離型剤の溶解量としては、最終的に得られるトナーにおける離型剤の含有割合が１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％となる量とされる。

尚、この単量体溶液中に、油溶性重合開始剤及び他の油溶性の成分を添加することもできる。

（分散工程）
単量体溶液を水系媒体中に分散させる方法としては、特に限定されるものではないが、機械的エネルギーにより分散させる方法が好ましく、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法における必須の態様）が好ましい。

ここに、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではないが、例えば「クレアミックス」（エム−テクニック社製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリン及び圧力式ホモジナイザー等を挙げることができる。又、分散粒子径としては１０〜１０００ｎｍが好ましく、３０〜３００ｎｍがより好ましい。

（重合工程）
重合工程においては、基本的には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法等の造粒重合法）を採用することができる。

好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法、即ち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して単量体溶液を油滴分散させて得られる分散液に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方法を挙げることができる。

（塩析／融着工程）
塩析／融着工程においては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させる。

又、当該塩析／融着工程においては、樹脂粒子及び着色剤粒子とともに、荷電制御剤等の内添剤粒子等も融着させることもできる。

塩析／融着工程における「水系媒体」とは、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをいう。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等が挙げられる。これらの内、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

塩析／融着工程に使用される着色剤粒子は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製することができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われる。

着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定されないが、好ましくは「クレアミックス」、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。又、使用される界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることができる。

尚、着色剤（粒子）は表面改質されていても良い。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を濾別し、同一の溶媒で洗浄濾過を繰り返した後、乾燥することにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）が得られる。

塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子とが存在している水中に、アルカリ金属塩及び／又はアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解する有機溶媒を添加しても良い。

ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウム等が挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。又塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒としては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、アセトン等が挙げられるが、炭素数が３以下のメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノールのアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好ましい。

塩析／融着工程においては、塩析剤を添加した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）をできるだけ短くすることが好ましい。即ち、塩析剤を添加した後、樹脂粒子及び着色剤粒子の分散液の加熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移温度以上とすることが好ましい。

この理由としては明確ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。

加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分以内とされ、好ましくは１０分以内である。

塩析剤を添加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転移温度以下であることが好ましい。

又、塩析／融着工程においては、加熱により速やかに昇温させる必要があり、昇温速度としては、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行による粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下とすることが好ましい。

さらに、樹脂粒子及び着色剤粒子の分散液がガラス転移温度以上の温度に到達した後、当該分散液の温度を一定時間保持することにより、塩析／融着を継続させることが肝要である。これにより、トナー粒子の成長（樹脂粒子及び着色剤粒子の凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を向上することができる。

又、会合粒子の成長を停止させた後に、加熱による融着を継続させても良い。

トナーの平均円形度を上記範囲に入るように調整する方法は、塩析／融着段階での温度制御を狭くすることが良い。具体的にはできるだけすばやく昇温する、即ち、昇温を速くすることである。この条件としては、前述の条件に示したものであり、昇温までの時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、さらに、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好ましい。

（濾過・洗浄工程）
この濾過・洗浄工程では、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤等の付着物を除去する洗浄処理とが施される。

ここに、濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法等特に限定されるものではない。

（乾燥工程）
この工程は、洗浄処理されたトナー粒子を乾燥処理する工程である。

この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機等を挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機等を使用することが好ましい。

乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。

尚、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理しても良い。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（外添剤添加工程）
外添剤をトナー粒子に添加混合する装置としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機等の種々の公知の混合装置を挙げることができる。

尚、本発明に係るトナーには、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えても良い。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。

荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩或いはその金属錯体等が挙げられる。

〔現像剤〕
本発明に用いる現像剤は、１成分現像剤でも２成分現像剤でも良い。

１成分現像剤場合は、非磁性１成分現像剤、或いはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性１成分現像剤としたものが挙げられ、何れも使用することができる。

又、２成分現像剤は、キャリア１００質量部にトナー３〜２０質量部を混合して調製したものである。キャリアの磁性粒子としては、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０μｍのものが良い。

キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、或いは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。又、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

〔画像形成〕
本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置、プロセスカートリッジについて説明する。

本発明の画像形成方法は、本発明に係る感光体と本発明に係る黒トナー或いはカラートナーを含有する現像剤が装着できれば特に限定されるものではない。

具体的には、感光体を帯電する帯電工程、該帯電された感光体を露光して静電潜像を形成する露光工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、該トナー像を中間転写体を介して或いは介さずに記録材に転写する転写工程を経由して画像を形成する画像形成方法を挙げることができる。

前記帯電工程で用いる帯電部材は、接触させて帯電する帯電ローラや磁気ブラシが好ましい。

又、感光体上に残存したトナーを回収するクリーニング工程が、帯電工程の前に有しない画像形成方法が好ましい。

又、本発明に係る画像形成装置は、前記画像形成方法を用いることが好ましい。

又、本発明に係るプロセスカートリッジは、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段から選ばれる少なくとも１つの手段と電子写真感光体が結合され、電子写真画像形成装置の本体に対して一体的に出し入れ可能に形成されていることが好ましい。

図３は、単色プリンタの一例を示す断面図である。

図３において、３は感光体ドラム、１０は定着器、１１はクリーニング器、１２は帯電前露光（ＰＣＬ）、１３はクリーニングブレード、１５は帯電器、１６は現像器、１７は転写器、１９は分離器（分離極）、２１は半導体レーザ光源、２２はポリゴンミラー、２３はｆθレンズ、Ｐは記録材を示す。

図３の画像形成装置は、感光体ドラムを使用し、帯電、露光、現像、転写、分離及びクリーニング工程を繰り返して画像を形成する装置である。

以下、図３の画像形成装置について説明する。

図示しない原稿読み取り装置にて読み取った情報に基づき、半導体レーザ光源２１から光が発せられる。これをポリゴンミラー２２により走査され、画像の歪みを補正するｆθレンズ２３を介して、感光体ドラム面上に照射され、デジタル露光方式により静電潜像を形成する。感光体ドラム３は、予め帯電器１５により一様に帯電され、光照射のタイミングに合わせて時計方向に回転を開始している。

感光体ドラム面上の静電潜像は、現像器１６により反転現像され、トナー像が形成される。形成されたトナー像は、タイミングを合わせて搬送されて来た記録材Ｐに転写器１７の作用により転写される。更に感光体ドラム３と記録材Ｐは分離器（分離極）１９により分離されるが、トナー像は記録材Ｐに転写担持されて、定着器１０へと導かれ、定着されてプリント画像を形成する。

その後、感光体ドラム３は、クリーニングブレード方式のクリーニング器１１にて感光体ドラム面上に残留した未転写のトナー等が清掃され、帯電前露光（ＰＣＬ）１２にて残留電荷を除き、次の画像のため再び帯電器１５により、一様帯電される。

尚、記録材Ｐは代表的には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写することが可能なものなら特に限定されず、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も含まれる。

又、クリーニングブレード１３は、厚さ１〜３０ｍｍ程度のゴム状弾性体を用い、材質としてはウレタンゴムが良く用いられる。

図４は、カラープリンタ（タンデム型で記録材へ直接転写するタイプ）の一例を示す断面図である。

図４において、２０Ｙ（２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋ）は画像形成ユニット、２１Ｙ（２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）は感光体ドラム、２２Ｙ（２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）はスコロトロン帯電器、２３Ｙ（２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ）は露光光学系、２４Ｙ（２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）は現像器、２５Ｙ（２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）はクリーニング装置、４０は定着装置、３４Ｙ（３４Ｍ、３４Ｃ、３４Ｂｋ）は転写器、４０は定着装置、１１５は記録材搬送ベルト、１６０は搬送部、Ｐは記録材を示す。

以下、図４の画像形成装置について説明する。

図４の画像形成装置では、４組の画像形成ユニット２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｂｋが記録材搬送ベルト１１５に沿って設けられている。

各画像形成ユニットは、感光体ドラム２１Ｙ（２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）、スコロトロン帯電器２２Ｙ（２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｂｋ）、露光光学系２３Ｙ（２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｂｋ）、現像器２４Ｙ（２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｂｋ）及びクリーニング装置（クリーニング手段）２５Ｙ（２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｂｋ）より構成され、各画像形成ユニットの感光体ドラム（２１Ｙ、２１Ｍ、２１Ｃ、２１Ｂｋ）上に形成された各トナー像を、タイミングを合わせて搬送されてくる記録材（普通紙、塗工紙、透明シート等）Ｐに、転写手段としての転写器３４Ｙ（３４Ｍ、３４Ｃ、３４Ｂｋ）により順次転写して、重ね合わせカラートナー像を形成する。

記録材Ｐは、記録材搬送ベルト１１５に乗って搬送され、記録材分離手段としての紙分離ＡＣ除電器１６１による除電作用と、所定の間隔を空けて搬送部１６０に設けられる分離部材である分離爪２１０とにより、搬送ベルトから分離される。

次に記録材Ｐは、搬送部１６０を通った後、加熱ローラ４１と、加圧ローラ４２とにより構成される定着装置（定着手段）４０へと搬送され、加熱ローラ４１と加圧ローラ４２により形成されるニップ部Ｔで記録材Ｐが挟持され、熱と圧力とが加えられることにより記録材Ｐ上の重ね合わせトナー像が定着された後、機外へ排出される。

前記露光手段には像露光光源として、半導体レーザを用いた走査光学系、及びＬＥＤや液晶シャッター等の固体スキャナー等を用いることができる。

記録材を搬送する記録材搬送ベルト１１５には、ポリイミド、ポリカーボネート、ＰＶｄＦ等の高分子フィルムや、シリコンゴム、フッ素ゴム等の合成ゴムにカーボンブラック等の導電性フィラーを添加して導電化したもの等が用いられ、ドラム状、ベルト状どちらでも良いが、装置設計の自由度の観点からベルト状が好ましい。

又、転写ベルトの表面は、適当に粗面化されていることが好ましい。転写ベルトの１０点表面粗さＲｚを０．５〜２μｍにすることにより、記録材と転写ベルトの密着性を高め、転写ベルト上での記録材の揺動を防止し、感光体から記録材へのトナー像の転写性を良好にすることができる。

図５は、カラープリンタ（タンデム型で中間転写体を介して記録材へ転写するタイプ）の一例を示す断面図である。

以下、図５の画像形成装置について説明する。

図５に示す画像形成装置は、ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、ベルト形状の中間転写体１６と、転写ローラ１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋと、記録材搬送ローラ１８と、定着装置２とを備えている。本発明では、ベルト形状の中間転写体１６のベルト材料として、ベルト形状の前記本発明に係る中間転写体を備える。本発明では中間転写体１６や、後述する定着装置２のエンドレスベルトのベルト材料として、ポリイミド樹脂が使用される。

ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、矢印の時計方向に所定の周速度（プロセススピード）をもって回転可能にそれぞれ感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋが備えらる。感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋの周囲には、コロトロン帯電器１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ、１２Ｂｋと、露光器１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ、１３Ｂｋと、各色現像器（イエロー現像器１４Ｙ、マゼンタ現像器１４Ｍ、シアン現像器１４Ｃ、ブラック現像器１４Ｂｋ）と、感光体クリーナ１５Ｙ、１５Ｍ、１５Ｃ、１５Ｂｋとがそれぞれ配置されている。

ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、中間転写ベルト１６に対して４つ並列に配置されているが、ユニット１０Ｂｋ、１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍの順等、画像形成方法に合わせて適当な順序を設定することができる。

中間転写ベルト１６は、バックアップローラ３０、支持ローラ３１、３２、３３によって、矢印の反時計方向に感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋと同じ周速度をもって回転可能になっており、支持ローラ３２、３３の中間に位置するその一部が感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋとそれぞれ接するように配置されている。中間転写ベルト１６は、ベルト用クリーニング装置３４が備えられている。支持ローラ３１はテンションローラの役割を担い、中間転写ベルト１６面方向に移動可能に配置され、中間転写ベルト１６のテンションを調節することができる。

転写ローラ１７Ｙ、１７Ｍ、１７Ｃ、１７Ｂｋは、中間転写ベルト１６の内側であって、中間転写ベルト１６と感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋとが接している部分に対向する位置にそれぞれ配置され、感光体ドラム１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｂｋと、中間転写ベルト１６にトナー画像転写する一次転写部（ニップ部）を形成している。

バイアスローラ３５は、中間転写ベルト１６のトナー像が担持される表面側に、中間転写ベルト１６を介しバックアップローラ３０と対向して配置されている。この中間転写ベルト１６を介したバイアスローラ３５とバックアップローラ３０とで二次転写部（ニップ部）を形成している。又、バックアップローラ３０には、バックアップローラ３０に圧接して回転する電極ローラ２６を備える。

定着装置２は、記録材Ｐが上記二次転写部を通過した後に搬送できるように配置されている。

図５に示す画像形成装置のユニット１０Ｙにおいては、感光体ドラム１１Ｙを回転駆動させる。これと連動してコロトロン帯電器１２Ｙが駆動し、感光体ドラム１１Ｙの表面を所定の極性・電位に一様に帯電させる。表面が一様に帯電された感光体ドラム１１Ｙは、次に、露光器１３Ｙによって像様に露光され、その表面に静電潜像が形成される。

続いて該静電潜像は、イエロー現像器１４Ｙによって現像されと、感光体ドラム１１Ｙの表面にトナー画像が形成される。

このトナー画像は、感光体ドラム１１Ｙと中間転写ベルト１６との一次転写部（ニップ部）を通過すると同ときに、転写ローラ１７Ｙから印加される転写バイアスにより形成される電界により、中間転写ベルト１６の外周面に順次、一次転写される。

この後、感光体ドラム１１Ｙ上に残存したトナーは、感光体クリーナ１５Ｙによって清掃・除去される。そして、感光体ドラム１１Ｙは、次の転写サイクルに供される。

以上の転写サイクルは、ユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋでも同様に行われ、第２色のトナー像、第３色のトナー像、第４色のトナー像が順次形成され中間転写ベルト１６上に重ね合わせられて、フルカラートナー像が形成される。

中間転写ベルト１６に転写されたフルカラートナー像は、転写ベルト１６の回転でバイアスローラ３５が設置された二次転写部（ニップ部）に到る。

記録材Ｐは、二次転写部の中間転写ベルト１６とバイアスローラ３５との間に所定のタイミングで給送される。バイアスローラ３５及びバックアップローラ３０による圧接搬送と中間転写ベルト１６の回転により、該中間転写ベルト１６に担持されたトナー像が記録材Ｐ上に転写される。

トナー像が転写された記録材Ｐは、定着装置２に搬送され、加圧／加熱処理でトナー像を定着する。尚、転写の終了した中間転写ベルト１６は、二次転写部の下流に設けたベルト用クリーニング装置３４で残留トナーの除去が行われて次の転写に備える。

本発明に係る画像形成装置の中間転写ベルトや、定着装置のエンドレスベルトには、ベルト材料としてポリイミド樹脂が好ましく使用される。

本発明に用いる記録材は、トナー画像を保持する支持体で、通常画像支持体、転写材或いは転写紙と通常よばれるものである。具体的には薄紙から厚紙までの普通紙、アート紙やコート紙等の塗工された印刷用紙、市販されている和紙やはがき用紙、ＯＨＰ用のプラスチックフィルム、布等の各種転写材を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

以下に、本発明に係る実施例を記載するが、以下の実施例に限定されるものではない。

〔感光体の作製〕
《感光体１の作製》
（基体）
基体としては、切削加工（ＪＩＳＢ−０６０１規定の十点表面粗さＲｚ：０．８１μｍに化工）した後、表面洗浄した円筒状アルミニウム基体を用いた。

（中間層の形成）
下記成分を混合した液を、サンドミル分散機を用いて１０時間、バッチ式にて分散した後、同じ混合溶媒にて２倍に希釈し、一夜静置後に濾過（フィルター；日本ポール社製リジメッシュフィルター公称濾過精度：５μｍ、圧力；５０ｋＰａ）して中間層塗布液を調製した。

上記中間層塗布液を、浸漬塗布の侵入深度を調整し、基体の上端部から１５ｍｍまで塗布、乾燥して中間層を形成した。

その後、下記混合溶媒を含浸したテープで基体の下端部から１５ｍｍまでの中間層塗膜を除去して基体下端を露出させた後、１２０℃で３０分熱処理し、膜厚３．０μｍの中間層を形成した。尚、膜厚は、渦電流方式の膜厚測定器「ＥＤＤＹ５６０Ｃ」（ＨＥＬＭＵＴ ＦＩＳＣＨＥＲ ＧＭＢＴＥ ＣＯ社製）を用いて測定した値である。

前記「Ｎ−９」の化学構造のポリアミド樹脂 １．０部（１．０体積部）
ルチル型酸化チタン ３．５部（１．０体積部）
混合溶媒 １０．０部
（エタノール／ｎ−プロピルアルコール／テトラヒドロフラン
＝４５質量比／２０質量比／３０質量比）
（電荷発生層の形成）
下記成分を混合した液を、サンドミル分散機を用いて分散し、電荷発生層塗布液を調製した。

この塗布液を、浸漬塗布の侵入深度を調整し、基体の上端部から１３ｍｍまで塗布、乾燥して膜厚０．３μｍの電荷発生層を形成した。

その後、溶媒（４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン７部：ｔ−ブチルアセテート３部）を含浸したテープで基体下端から１３ｍｍまでの電荷発生層塗膜を除去して基体下端を露出させた。尚、膜厚は、渦電流方式の膜厚測定器「ＥＤＤＹ５６０Ｃ」（ＨＥＬＭＵＴ ＦＩＳＣＨＥＲ ＧＭＢＴＥ ＣＯ社製）を用いて測定した値である。

Ｙ形オキシチタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線によるＸ線回折のスペクトルで、ブラッグ角（２θ±０．２°）２７．３°に最大回折ピークを有するチタニルフタロシン顔料） ２０部
シリコン変性ポリビニルブチラール １０部
４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン ７００部
ｔ−ブチルアセテート ３００部
（電荷輸送層の形成）
下記成分を混合した液を、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。

この塗布液を、浸漬塗布の侵入深度を調整し、基体の上端部から１０ｍｍまで塗布、乾燥して膜厚２５μｍの電荷輸送層を形成した。

その後、溶媒（テトラヒドロフラン／トルエン（体積比８／２））を含浸したテープで基体下端から１０ｍｍまでの電荷輸送層塗膜を除去して基体下端を露出させ、「感光体１」を作製（図１の（ｄ）に該当）した。尚、膜厚は、渦電流方式の膜厚測定器「ＥＤＤＹ５６０Ｃ」（ＨＥＬＭＵＴ ＦＩＳＣＨＥＲ ＧＭＢＴＥ ＣＯ社製）を用いて測定した値である。

４−メトキシ−４′−（４−メチル−α−フェニルスチリル）トリフェニルアミン
７０部
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート「ユーピロン−Ｚ３００」（三菱ガス化学社製） １００部
酸化防止剤「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」（日本チバガイギー社製） ８部
テトラヒドロフラン／トルエン（体積比８／２） ７５０部
《感光体２〜５、７、８の作製》
上記「感光体１」の中間層で用いた無機微粒子を、表２に示すように変更した以外は同様にして「感光体２〜５、７、８」を作製した。

《感光体６の作製》
上記で作製した「感光体１」の電荷輸送層を、ｔ−ブチルアセテートとテトラヒドロフランの混合溶媒（５０：５０質量比）を含浸したテープで基体端部から１３ｍｍまで除去し、中間層と感光層の端部が略同位置の「感光体６」を作製（図１の（ｂ）に該当）した。

《感光体９の作製》
上記「感光体１」の作製で用いた「無機粒子（ルチル型酸化チタン）」を、添加しない以外は同様にして「感光体９」を作製した。

《感光体１０の作製》
上記で作製した「感光体１」の感光層（電荷発生層と電荷輸送層）を、ｔ−ブチルアセテートとテトラヒドロフランの混合溶媒（５０：５０質量％）を含浸したテープで基体端部から２０ｍｍまで除去し、中間層が感光層端部より５ｍｍ露出した「感光体１０」を作製（図２の（ｅ）に該当）した。

表１に、「感光体１〜１０」の作製で用いた無機微粒子、その数平均一次粒径、層構成を示す。

〔トナーの作製〕
《トナー粒子の作製》
（ラテックス１の調製）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに予めアニオン系活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水（２７６０ｇ）に溶解させた溶液を添加する。窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しつつ、内温を８０℃に昇温させた。一方で下記例示化合物（１９）７２．０ｇをスチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体に加え、８０℃に加温し溶解させ、単量体溶液を作製した。

ここで循環経路を有する機械式分散機により上記の加熱溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子を作製した。次いで、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し８０℃にて３時間加熱、撹拌することでラテックス粒子を作製した。

引き続いて更に重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、８０℃でスチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１４．０ｇの混合液を１２０分かけて滴下した。滴下終了後６０分加熱撹拌させた後４０℃まで冷却しラテックス粒子を得た。このラテックス粒子を「ラテックス１」とする。

（トナー粒子Ｂｋ１の作製）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）２０ｇを徐々に加え、次いで、クレアミックスを用いて分散した。大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、質量平均径で１１２ｎｍであった。この分散液を「着色剤分散液１」とする。

前述の「ラテックス１」１２５０ｇとイオン交換水２０００ｍｌ及び「着色剤分散液１」を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌する。３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。

次いで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を撹拌下、３０℃にて５分間で添加した。その後、２分間放置した後に、昇温を開始し、液温度９０℃まで５分で昇温する（昇温速度：１２℃／分）。その状態で粒径をコールターカウンターＴＡ−IIにて測定し、体積平均粒径（Ｄ４）が４．３μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加し粒子成長を停止させ、さらに継続して液温度８５℃±２℃にて、８時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。

その後、６℃／ｍｉｎの条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを２．０に調整し撹拌を停止した。生成した着色粒子を下記条件で濾過／洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥し、体積平均粒径（Ｄ４）６．８μｍ、平均円形度０．９８０のトナー粒子を得た。このものを「トナー粒子Ｂｋ１」とする。

（トナー粒子Ｂｋ２〜５の作製）
「トナー粒子Ｂｋ１」の作製において、塩析／融着に係わる製造条件を変更して「トナー粒子Ｂｋ２〜５」を作製した。

（トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ５の作製）
トナー粒子「Ｂｋ１〜Ｂｋ５」の作製で用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット株式会社製カーボンブラック）の２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３の１０ｇに変更した以外は同様にして「トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ５」を作製した。

（トナー粒子Ｍ１〜Ｍ５の作製）
トナー粒子「Ｂｋ１〜Ｂｋ５」の作製で用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット株式会社製カーボンブラック）の２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２の１７ｇに変更した以外は同様にして「トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ５」を作製した。

（トナー粒子Ｙ１〜Ｙ５の作製）
トナー粒子「Ｂｋ１〜Ｂｋ５」の作製で用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット株式会社製カーボンブラック）の２０ｇをＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１７の１８ｇに変更した以外は同様にして「トナー粒粒子Ｃ１〜Ｃ５」を作製した。

《トナーの作製》
上記で作製した各トナー粒子に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径：１２ｎｍ、疎水化度：６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径：２０ｎｍ、疎水化度：６３）１質量％添加し、ヘンシェルミキサーを用いて１０分間混合して外添剤処理を行いトナーを作製した。これらを「トナーＢｋ１〜Ｂｋ５」、「トナーＣ１〜Ｃ５」、「トナーＭ１〜Ｍ５」、「トナーＹ１〜Ｙ５」とする。

表２に、「トナーＢｋ１〜Ｂｋ５」のトナーの体積平均粒径（Ｄ４）、平均円形度の測定結果を示す。尚、「トナーＣ１〜Ｃ５」、「トナーＭ１〜Ｍ５」及び「トナーＹ１〜Ｙ５」は測定結果が「トナーＢｋ１〜Ｂｋ５」の測定結果と類似であったので省略する。尚、体積平均粒径（Ｄ４）、平均円形度の測定は前記測定方法で行った。

〔現像剤の調製〕
上記で作製したトナーの各々に、シリコン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを、前記トナーの濃度が５質量％になるよう撹拌混合機を用い混合し、「現像剤Ｂｋ１〜Ｂｋ５」、「現像剤Ｃ１〜Ｃ５」、「現像剤Ｍ１〜Ｍ５」、「現像剤Ｙ１〜Ｙ５」を調製した。

《評価》
評価装置としては、図５に記載のタンデム型で中間転写体を介して記録材へ転写するタイプの画像形成装置（カラープリンタ）を用いた。

画像形成は、この画像形成装置に上記で作製した感光体とトナーを、表３に記載のように組み合わせて装填して行った。

クリーニングブレードのキズとトナー固着は、１０万枚プリント後の感光体とクリーニングブレードを目視観察して評価した。

画像評価は、画素率が７％の文字画像、カラー人物顔写真（ハーフトーンを含むドット画像）、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像をＡ４版の中性紙にプリントしたトナー画像で行った。

〈目視観察〉
（クリーニングブレードのキズとトナー固着）
クリーニングブレードのキズとトナー固着は、１０万枚プリント終了後のクリーニングブレードを取り外し、感光体の塗膜端部が接触していた部分のキズとトナー固着を目視で観察して行った。

評価基準
○：クリーニングブレードに、キズとトナー固着共に認められなかった。

×：クリーニングブレードに、少なくともキズかトナー固着が認められた。

〈画像評価〉
（かぶり）
かぶりは、印字されていないプリント用紙（白紙）の濃度を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均値を白紙濃度とし、次に、無地画像形成がなされた評価用紙の白地部分を同様に２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をかぶり濃度として評価した。測定は「ＲＤ−９１８」（マクベス反射濃度計）を用いて行った。

評価基準
◎：初期と１０万枚プリント後の両方共に０．００５以下で良好
○：初期は０．００５以下、１０万枚プリント後は０．０１以下で実用上問題ないレベル
×：初期と１０万枚プリント後の両方共に０．０１より大きく実用上問題となるレベル。

（画像濃度）
画像濃度は、ベタ黒画像部のプリント画像の濃度で評価した。画像濃度の測定は「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を使用し、紙の反射濃度を「０」とした相対反射濃度で測定した。

評価基準
◎：初期と１０万枚プリント後の両方共に１．２以上で良好
○：初期は１．２以上、１０万枚プリント後は１．０以上で実用上問題ないレベル
×：初期と１０万枚プリント後の両方共に１．０未満で実用上問題となるレベル。

（鮮鋭度）
鮮鋭度は、１０万枚プリント後、高温高湿（３０℃８０％ＲＨ）の環境において文字画像（３ポイント、５ポイントの文字）をプリントし、文字画像を目視で評価した。

評価基準
◎：３ポイント、５ポイントとも明瞭であり、容易に判読可能で良好
○：３ポイントは一部判読不能、５ポイントは明瞭であり、容易に判読可能で実用上問題ないレベル
×：３ポイントは殆ど判読不能、５ポイントも一部或いは全部が判読不能で実用上問題となるレベル。

（黒ポチ）
黒ポチは、１０万枚プリント後、高温高湿（３０℃、８０％ＲＨ）の環境において無地画像を１００枚プリントして評価した。評価は、黒ポチ発生の周期性が感光体の周期と一致し、目視できる（径０．４ｍｍ以上）黒ポチがＡ４サイズ当たり何個あるかで行った。

評価基準
◎：黒ポチ頻度：全てのプリント画像が３個／Ａ４以下で良好
○：黒ポチ頻度：４個／Ａ４以上、１０個／Ａ４以下が１枚以上発生するが実用上問題なし
×：黒ポチ頻度：１１個／Ａ４以上が１枚以上発生し実用上問題あ。

表３に評価結果を示す。

表３から明らかなように、本発明の「実施例１〜７」は何れの評価項目も優れているが、本発明外の「比較例１〜６」は少なくとも何れかの項目に問題があることが判る。

本発明に係る感光体の層構成の一例を示す模式図である。 比較層構成の一例を示す模式図である。 単色プリンタの一例を示す断面図である。 カラープリンタ（タンデム型で記録材へ直接転写するタイプ）の一例を示す断面図である。 カラープリンタ（タンデム型で中間転写体を介して記録材へ転写するタイプ）の一例を示す断面図である。

符号の説明

１００ 基体
２００ 中間層
２１０ 無機微粒子
２２０ バインダー
３００ 感光層
４００ 電荷発生層
５００ 電荷輸送層
６００ 基体の露出部

Claims (20)

1. 電子写真感光体を帯電する帯電工程、該帯電された電子写真感光体を露光して静電潜像を形成する露光工程、該静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、該トナー像を中間転写体を介して或いは介さずに記録材に転写する転写工程を経由して画像を形成する電子写真画像形成方法において、該電子写真感光体が導電性基体と少なくとも感光層の間に数平均一次粒子径が５〜３００ｎｍの無機微粒子とバインダーを含有する中間層を有し、該中間層が最上層に覆われおり、該トナーが平均円形度が０．９７０〜０．９９９の球形トナーであることを特徴とする電子写真画像形成方法。
2. 前記最上層が、感光層であることを特徴とする請求項１に記載の電子写真画像形成方法。
3. 前記無機微粒子が、Ｎ型半導電性微粒子であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子写真画像形成方法。
4. 前記無機微粒子が、無機酸化物であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
5. 前記無機微粒子が、酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
6. 前記無機微粒子が、表面処理されていることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
7. 前記中間層の膜厚が、０．２〜４０μｍであることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
8. 前記中間層のバインダーが、ポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１〜７の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
9. 前記電子写真感光体の層構成が、少なくとも中間層、電荷発生層と電荷輸送層を有する感光層をこの順に設けた積層型であることを特徴とする請求項１〜８の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
10. 前記電荷発生層が、最上層に覆われ、且つ中間層が最上層より内側にあって覆われていることを特徴とする請求項９に記載の電子写真画像形成方法。
11. 前記最上層が、電荷輸送層であることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
12. 前記最上層が、保護層であることを特徴とする請求項１〜１０の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
13. 前記球形トナーの体積平均粒径（Ｄ４）が、３〜８μｍであることを特徴とする請求項１〜１２の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
14. 前記球形トナーが、重合法により得られた重合トナーであることを特徴とする請求項１〜１３の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
15. 前記帯電工程が、電子写真感光体に帯電部材を接触させて帯電することを特徴とする請求項１〜１４の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
16. 前記帯電部材が、帯電ローラであることを特徴とする請求項１５に記載の電子写真画像形成方法。
17. 前記帯電部材が、磁気ブラシであることを特徴とする請求項１５に記載の電子写真画像形成方法。
18. 電子写真感光体上に残存したトナーを回収するクリーニング工程が、帯電工程の前に有しないことを特徴とする請求項１〜１７の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法。
19. 請求項１〜１８の何れか１項に記載の電子写真画像形成方法を用いたことを特徴とする電子写真画像形成装置。
20. 帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段及びクリーニング手段から選ばれる少なくとも１つの手段と電子写真感光体とが結合され、請求項１９に記載の電子写真画像形成装置の本体に対して一体的に出し入れ可能に形成されていることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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