JP2006126737A - 拡散反射板用コーティング剤及び拡散反射板 - Google Patents

Abstract

【課題】 前方散乱特性及び光反射特性に優れ、半透過型又は反射型の液晶表示ディスプレイに用いた場合に、反射光による背景の写り込みや正反射光の影響を低減させることができ、表示品質に優れる液晶ディスプレイを得ることができる拡散反射板用コーティング剤を提供する。
【解決手段】 拡散用樹脂微粒子が透明バインダー成分中に分散された拡散反射板用コーティング剤であって、前記拡散用樹脂微粒子の屈折率と、前記透明バインダー成分の屈折率との差が０．１以上である拡散反射板用コーティング剤。
【選択図】 なし

Description

本発明は、前方散乱特性及び光反射特性に優れ、半透過型又は反射型の液晶表示ディスプレイに用いた場合に、反射光による背景の写り込みや正反射光の影響を低減させることができ、表示品質に優れる液晶ディスプレイを得ることができる拡散反射板用コーティング剤及び拡散反射板に関する。

液晶ディスプレイは、均一で正面輝度が高い面照明が必要なために、従来バックライトユニットを具備した透過型液晶ディスプレイが主流であった。ところが、近年、急速に伸びをみせる携帯電話や携帯情報端末等には、省電力の観点から反射板を利用した半透過型又は反射型の液晶ディスプレイの採用が増加してきている。

しかし、このような半透過型及び反射型液晶ディスプレイは、薄型で低電力駆動が可能であるが、光反射率、輝度、視野角面が不充分であり、特に、反射板として通常のアルミニウム板等の金属反射板を使用したものは、反射板が平面であるため非常に視野角が狭く、かつ、背景の映り込みが生じたり、照明光の正反射光が直接目に入ったりするという問題があり、更に、入射光の入射方向が斜めであった場合、反射光の方向が正面からずれ、充分な正面輝度が得られないという問題があった。

このような半透過型及び反射型液晶表示ディスプレイの欠点を改良するために、光拡散板を用いる手法が種々提案されている。
例えば、特許文献１には、ガラス基板を化学的にエッチングすることにより粗面化したうえで金属膜を形成し、反射板表面に凹凸形状を付する技術が開示されている。
しかし、特許文献１に開示された技術では、ガラス基板の裏面をエッチング液から保護する必要がある等工程が煩雑になるばかりでなく、腐食性のエッチング液を用いる等装置上・プロセス上のコスト面で問題があった。

また、特許文献２には、屈折率が異なる樹脂層をほぼ垂直に配列させた拡散反射板を形成する技術が開示されている。
しかし、特許文献２に開示された技術では、屈折率の異なる領域がほぼ垂直に配列されているため、個々の領域を極端に微細化しないと実用的な拡散効果が得られず、入射光に対する拡散性が不充分になるという問題があった。

これらに対して、特許文献３には、無機微粒子を透明樹脂中に分散せしめた光散乱樹脂相を有する拡散反射板を用いることにより、前方散乱特性及び光反射特性に優れ、反射光による背景の映り込みや正反射光の表示への影響を低減する技術が開示されている。
しかしながら、こうした無機微粒子は、粒子径分布が幅広いものや、形状が破砕面を有する又はアスペクト比が大きいものが多く、散乱特性が均一でないという問題があった。また、このような破砕面を有する粒子やアスペクト比の大きい粒子は、表面積が大きいためバインダー中への分散性が悪いといった問題もあった。

特開２０００−１１１８８６号公報 特開平０８−１５２６２１号公報 特開２００２−２５０８０２号公報

本発明は、上記の現状に鑑み、前方散乱特性及び光反射特性に優れ、半透過型又は反射型の液晶表示ディスプレイに用いた場合に、反射光による背景の写り込みや正反射光の影響を低減させることができ、表示品質に優れる液晶ディスプレイを得ることができる拡散反射板用コーティング剤及び反射防止板を提供することを目的とする。

本発明は、拡散用樹脂微粒子が透明バインダー成分中に分散された拡散反射板用コーティング剤であって、前記拡散用樹脂微粒子の屈折率と、前記透明バインダー成分の屈折率との差が０．１以上である拡散反射板用コーティング剤である。
以下に本発明を詳述する。

本発明者らは、鋭意検討の結果、拡散反射板用コーティング剤として、透明バインダー成分中に樹脂微粒子を分散させたものとし、該樹脂微粒子の屈折率と透明バインダーの屈折率との差を所定の範囲とすることで、製造する拡散反射板は、前方反射特性及び光反射特性が優れたものとなり、半透過型又は反射型の液晶ディスプレイに用いた場合、反射光による背景の写り込みや正反射光の影響を低減させることができ、表示品質に優れる液晶ディスプレイを得ることができることを見出し、本発明を完成させた。

本発明の拡散反射板用コーティング剤（以下、本発明のコーティング剤ともいう）は、拡散用樹脂微粒子が透明バインダー成分中に分散されている。
本発明のコーティング剤において、上記拡散用樹脂微粒子の屈折率と上記透明バインダー成分の屈折率との差が０．１以上である。０．１未満であると、拡散用樹脂微粒子の表面における光の散乱が起こりにくく、充分な散乱性を有する拡散反射板を得ることができなくなる。好ましくは、０．１５以上である。

上記拡散用樹脂微粒子の屈折率は、透明バインダー成分の屈折率との差が上記範囲内であれば、上記透明バインダー成分の屈折率よりも高くてもよく、逆に上記透明バインダー成分の屈折率よりも低くてもよい。

上記透明バインダー成分の屈折率よりも高屈折率となる拡散用樹脂微粒子とてしては、該拡散用樹脂微粒子を分散させる透明バインダー成分の種類にもより特に限定されないが、例えば、ポリスチレン、ポリメチルスチレン、ポリジフェニルメチルメタクリレート、ポリベンジルメタクリレート、フェノールホルムアルデヒド樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂等のベンゼン環含有ポリマー；ポリナフチルメタクリレート、ポリビニルナフタレン、ナフタレンホルムアルデヒド樹脂、ナフタレン型エポキシ樹脂等のナフタレン骨格含有ポリマー；ポリビニリデンクロライド、ポリクロロスチレン、ポリブロモフェニルメタクリレート、ポリペンタブロモフェニルメタクリレート等のハロゲン含有ポリマー；ポリスルフォン、ポリビニルチオフェン、ポリスルフィド、ポリビニルフェニルスルフィド等の硫黄元素含有ポリマー等が好適に用いられる。

また、上記透明バインダーの屈折率よりも低屈折率となる拡散用樹脂微粒子としては、該拡散用樹脂微粒子を分散させる透明バインダー成分の種類にもより特に限定されないが、例えば、アルキル（メタ）アクリレートモノマー、ポリジメチルシロキサンマクロモノマー、フルオロオレフィン類（例えば、フルオロエチレン、ビニリデンフルオライド、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロ−２，２−ジメチル−１，３−ジオキソール等）；トリフルオロエチルメタクリレート、パーフルオロオクチルエチル（メタ）アクリレート等の下記一般式（１）で表されるアクリル、メタクリル酸の部分又は完全フッ素化アルキルエステル誘導体類、完全又は部分フッ素化ビニルエーテル類の単独重合体、又は、２種以上の共重合体等が好適に用いられる。

上記式（１）中、Ｒ^１は、水素原子、メチル基又はフッ素原子を表し、ｐ、ｎは、正の整数を表す。

上記拡散用樹脂微粒子の屈折率が、上記透明バインダー成分の屈折率よりも低い場合、上記拡散用樹脂微粒子は、内部に空隙を有するいわゆる中空粒子であることが好ましい。
このような中空粒子は、内部に屈折率が１の空気相を有することとなるため、容易に屈折率を低くする、又は、空気相自体を散乱相として利用することができる。
例えば、上記中空粒子の内部の空隙の大きさを１００ｎｍ以下と小さいサイズに調整すると、空気相（空隙）による散乱は起こさずに拡散用樹脂微粒子全体の屈折率を低くする効果を与えることができる。一方、空隙の大きさを１００ｎｍを超える大きいサイズに調整すると、屈折率が１の空気相（空隙）を散乱相として用いることができる。
更に、空隙の大きさを１００ｎｍ以下と小さいサイズに調整した場合、その空隙率により拡散用樹脂微粒子全体の屈折率を、空気の屈折率である１を超え、拡散用樹脂微粒子自体が有する屈折率未満の範囲内で任意に調整することが可能となる。このように屈折率を制御した拡散用樹脂微粒子を用いることで、本発明のコーティング剤を用いてなる拡散反射板自体の散乱性や出射光の角度範囲等も好適に制御可能となる。

上記拡散用樹脂微粒子が中空粒子である場合、透明バインダー成分が内部の空隙に浸入しにくい点から粒子表面に緻密な被膜層を有することが好ましい。
上記被膜層を構成する材料としては特に限定されず、例えば、上述した拡散用樹脂微粒子を構成する成分と同様の樹脂や、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、Ｂ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、ＺｒＯ_２、ＳｎＯ_２、Ｃｅ_２Ｏ_３、Ｐ_２Ｏ_５、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＭｏＯ_３、ＺｎＯ_２、ＷＯ_３等の無機酸化物等が挙げられる。これらの樹脂成分、無機酸化物は、それぞれ単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

また、内部の空気相（空隙）を散乱相として使用する場合、拡散用樹脂微粒子の内部構造としては特に制限はされないが、透明バインダー成分が内部の空隙に浸入しにくいこと、空隙の大きさを制御しやすいこと等の観点から、内部に単一の空隙を有するいわゆる単孔粒子であることが好ましい。

上記拡散用樹脂微粒子が中空粒子である場合、空隙率の好ましい下限は１％、好ましい上限は９９．９％である。１％未満であると、上記拡散用樹脂微粒子を中空状とした効果がほとんど得られず、９９．９％を超えると、上記拡散用樹脂微粒子の強度が低下し、変形、破損等が生じて屈折率が変化してしまうことがある。より好ましい下限は１０％、より好ましい上限は９０％である。

このような中空粒子の製造方法としては特に制限はされず、例えば、粒子重合時に内部に重合性モノマーの他に非重合性物質を含有する方法（特公平５−４０７７０号公報参照）、揮発性物質を封入したマイクロカプセルを加熱し、揮発性物質をガス化膨張させる方法（特開平９−１９６３５号公報参照）、アルカリ膨潤性粒子を作製し、アルカリ膨潤状態
で構造固定し内部に空隙を残す方法（特開平１−１８５３１１号公報参照）、種粒子を架橋剤を含む重合性モノマーと非重合性有機溶剤で膨潤した後、重合し内部に溶剤相当の空隙を残す方法（特開平６−２４８０１２号公報参照）、界面重合法により中空マイクロカプセルを作る方法等が挙げられる。

本発明のコーティング剤において、上記拡散用樹脂微粒子は、ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃以上であることが好ましい。９０℃未満であると、上記拡散用樹脂微粒子を分散させる透明バインダー成分として、後述するシリケート系、チタネート系等の無機系コーティング剤を用いた場合、本発明のコーティング剤を用いて反射防止板を製造する際において、反射板上等に塗布後に乾燥、焼成する際に、拡散用樹脂微粒子同士の融着、凝集が起こりやすくなる。また、上記拡散用樹脂微粒子を分散させる透明バインダー成分として、ポリメチルメタクリレート等の透明樹脂コーティング剤を用いた場合には、拡散用樹脂微粒子よりＴｇの低い透明バインダー成分の選定が困難になる。
また、拡散用樹脂微粒子が後述するような中空粒子である場合、成膜条件がＴｇ以上になると中空部分が収縮してしまう、あるいは、拡散用樹脂微粒子が異形化してしまうといった問題がある。
なお、本発明のコーティング剤において、上記透明バインダー成分のＴｇは、上記拡散用樹脂微粒子のＴｇよりも低いことが好ましい。透明バインダー成分のＴｇが拡散用樹脂微粒子のＴｇより低い方が、拡散反射膜を製膜する際に、透明バインダー成分が拡散用樹脂微粒子間の結着剤の役割を果たすことで充分な膜強度が期待できる。

上記拡散用樹脂微粒子の形状としては、真球状であることが好ましい。上記拡散用樹脂微粒子の分散性が優れたものとなり、上記透明バインダー成分中へ均一に分散性させることができ、本発明のコーティング剤を用いてなる拡散反射板の入射光の拡散性を均一にすることができる。

上記拡散用樹脂微粒子の粒子径としては特に限定されないが、該拡散用樹脂微粒子の形状が真球状であるとした場合の好ましい下限は１００ｎｍ、好ましい上限は２０μｍである。１００ｎｍ未満であると、拡散用樹脂微粒子表面における光の散乱が起こらないことがあり、透明バインダー成分中への分散性も低下してしまうことがある。２０μｍを超えると、本発明のコーティング剤を用いてなる拡散反射板自体の厚みが厚くなる、又は、拡散反射板表面の凹凸が大きくなるため、入射光の利用効率が悪化することがあるという問題がある。より好ましい下限は２００ｎｍ、より好ましい上限は１μｍである。
本発明のコーティング剤では、上記拡散用樹脂微粒子は、上記範囲の平均粒子径を有するとともに、上述したような中空状であることが好ましい。このような微小な平均粒子径を有する中空状粒子を透明バインダー成分中に分散させることで、本発明のコーティング剤を用いてなる拡散反射板は、極めて前方散乱特性及び光反射特性に優れたものとなり、上記拡散反射板を用いて製造した反射型又は透過型液晶ディスプレイは、極めて表示品質に優れたものとなる。

また、上記拡散用樹脂微粒子は、形状が揃っていることが好ましい。具体的には、上記拡散用樹脂微粒子のＣＶ値の好ましい上限は４０％である。４０％を超えると、拡散用樹脂微粒子の形状のバラツキが大きくなり、入射光を均一に散乱させることが困難となる。より好ましい上限は２０％である。

本発明のコーティング剤において、上記拡散用樹脂微粒子は、透明バインダー成分中に分散されているが、上記バインダー成分中における上記拡散用樹脂微粒子の含有量としては特に限定されないが、好ましい下限は１体積％、好ましい上限は５０体積％である。１体積％未満であると、本発明のコーティング剤を用いてなる拡散反射板の光の拡散効果が低下してしまうことがある。５０体積％を超えると、本発明のコーティング剤を用いてなる
拡散反射板の光の拡散効果自体は増加するものの、光透過率が低下し外光の利用効率が悪くなる場合がある。より好ましい下限は５体積％であり、より好ましい上限は３０体積％である。

上記拡散用樹脂微粒子を分散させる透明バインダー成分としては、その屈折率が上記拡散用樹脂微粒子の屈折率と間で上述した関係を満たすものであり、透明で成膜可能な材料であれば特に限定されず、各種プラスチックフィルム材料や無機系材料等が挙げられる。

上記プラスチックフィルム材料としては特に限定されないが、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ジアセチルセルロース、プロピオニルセルロース、ブタノイルセルロース、アセチルプロピオニルセルロースアセテート、ニトロセルロース等のセルロース誘導体；ポリアミド、ポリカーボネート、特公昭４８−４０４１４号に記載されているポリエステル（なかでもポリエチレンテレフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン１，２−ジフェノキシエタン−４，４−ジカルボキシレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルが好ましい。）、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリメチルメタクリレート等が挙げられる。また、これらの各種含フッ素体等の比較的低屈折率の各種透明樹脂及びモノマーも好ましく用いられる。

上記無機系材料としては特に限定されず、例えば、各種元素のアルコキシド、有機酸の塩、配位性化合物と結合した配位化合物等が挙げられる。具体的には、例えば、チタンテトラエトキシド、チタンテトラ−ｉ−プロポキシド、チタンテトラ−ｎ−プロポキシド、チタンテトラ−ｎ−ブトキシド、チタンテトラ−ｓｅｃ−ブトキシド、チタンテトラ−ｔｅｒｔ−ブトキシド、アルミニウムトリエトキシド、アルミニウムトリ−ｉ−プロポキシド、アルミニウムトリブトキシド、アンチモントリエトキシド、アンチモントリブトキシド、ジルコニウムテトラエトキシド、ジルコニウムテトラ−ｉ−プロポキシド、ジルコニウムテトラ−ｎ−プロポキシド、ジルコニウムテトラ−ｎ−ブトキシド、ジルコニウムテトラ−ｓｅｃ−ブトキシド、ジルコニウムテトラ−ｔｅｒｔ−ブトキシド等の金属アルコレート化合物；ジ−イソプロポキシチタニウムビスアセチルアセトネート、ジ−ブトキシチタニウムビスアセチルアセトネート、ジ−エトキシチタニウムビスアセチルアセトネート、ビスアセチルアセトンジルコニウム、アルミニウムアセチルアセトネート、アルミニウムジ−ｎ−ブトキシドモノエチルアセトアセテート、アルミニウムジ−ｉ−プロポキシドモノメチルアセトアセテート、トリ−ｎ−ブトキシドジルコニウムモノエチルアセトアセテート等のキレート化合物；炭酸ジルコニールアンモニウム、あるいはジルコニウムを主成分とする活性無機ポリマー等が挙げられる。

本発明のコーティング剤は、このようなバインダー成分中に上述した拡散用樹脂微粒子が分散されており、該拡散用樹脂微粒子の屈折率と上記バインダー成分の屈折率との差が０．１以上である。このような本発明のコーティング剤は、入射光の散乱特性に優れたものとなり、本発明のコーティング剤を用いてなる反射防止板は、前方反射特性及び光反射特性が優れたものとなり、半透過型又は反射型の液晶ディスプレイに用いた場合、反射光による背景の写り込みや正反射光の影響を低減させることができ、表示品質に優れる液晶ディスプレイを得ることができる。

本発明のコーティング剤を用いて拡散反射板を製造する方法としては特に限定されず、例えば、上記拡散用樹脂微粒子と透明バインダー成分のモノマーと必要に応じて希釈溶剤とを混合し、反射板上に塗布した後硬化する方法や、上記拡散用樹脂微粒子と透明バインダー成分とをエマルジョン状態にして反射板上に塗布して光散乱層を形成する方法や、上記拡散用樹脂微粒子と透明バインダー成分とを揮発性の溶媒に希釈して反射板上に塗布して
光散乱層を形成する方法等が挙げられる。

上記拡散用樹脂微粒子と透明バインダー成分とを希釈する溶媒としては、組成物の安定性、濡れ性、揮発性等を考慮して適宜決定され特に限定されないが、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、２−メトキシエタノール等のアルコール類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチル等のケトン類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類；ジイソプロピルエーテル等のエーテル類；エチレングリコール、プロピレングリコール、ヘキシレングリコール等のグリコール類；エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、エチルカルビトール、ブチルカルビトール等のグリコールエーテル類；ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の脂肪族炭化水素類；ハロゲン化炭化水素；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド等が挙げられる。これらの希釈溶媒は、単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記光散乱層の厚さとしては特に限定されないが、好ましい下限は０．２μｍ、好ましい上限は１００μｍである。０．２μｍ未満であると、本発明のコーティング剤を用いてなる拡散反射板の光拡散性が不充分となることがあり、１００μｍを超えると、光透過率が低下し外光の利用効率が悪くなる場合がある。より好ましい下限は０．５μｍ、より好ましい上限は５０μｍである。

また、上記光散乱層が形成される反射板としては特に限定されず、従来公知のものが挙げられ、例えば、ガラス基板や樹脂基板等の基板の上に銀やアルミニウム等の金属膜をスパッタリングや蒸着等で形成した鏡面反射板や、アルミニウム箔そのもの等が挙げられる。

上記反射板上に光散乱層を形成する方法としては特に限定されず、例えば、押し出し成型法、プレス成型法、上記拡散用樹脂微粒子及び透明バインダー成分を溶媒に分散させた本発明のコーティング剤をキャストする溶剤キャスト法等が挙げられる。なかでも、形成する光散乱層の膜厚精度の観点から溶剤キャスト法が好ましい。

上記溶剤キャスト法で反射板上に光散乱層を形成する場合、上記透明バインダー成分等を分散させた本発明のコーティング剤を反射板上に塗布して光散乱層となる塗膜を形成する。
上記分散溶液を反射板上に塗布する方法としては、従来公知のコーティング法が挙げられる。
上記コーティング法としては、例えば、ディップコーティング法、スピンコーティング法、フローコーティング法、スプレーコーティング法、ロールコーティング法、グラビアロールコーティング法、エアドクターコーティング法、プレードコーティング法、ワイヤードクターコーティング法、ナイフコーティング法、リバースコーティング法、トランスファロールコーティング法、マイクログラビアコーティング法、キスコーティング法、キャストコーティング法、スロットオリフィスコーティング法、カレンダーコーティング法、ダイコーティング法等のウェットコーティング法等が挙げられる。これらのウェットコーティング法は、使用する透明バインダー成分及び拡散用樹脂微粒子の種類、及び、その組成等を考慮して適宜の方法が用いられる。

上記反射板上に光散乱層となる塗膜を形成した後、加熱乾燥させて塗膜中の溶媒を揮発させ、その後、必要に応じて加熱、加湿、紫外線照射、電子線照射等を行って硬化させることで、上記拡散用樹脂微粒子を有する光散乱層を有する拡散反射板を製造することができる。
このような本発明のコーティング剤を用いてなる反射防止板もまた、本発明の１つである。

本発明によれば、前方散乱特性及び光反射特性に優れ、半透過型又は反射型の液晶表示ディスプレイに用いた場合に、反射光による背景の写り込みや正反射光の影響を低減させることができ、表示品質に優れる液晶ディスプレイを得ることができる拡散反射板用コーティング剤及び反射防止板を提供できる。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。

（拡散用樹脂微粒子（Ａ）の作製）
撹拌機、ジャケット、還流冷却器及び温度計を備えた２０Ｌ容の重合器に、極性溶媒としてイオン交換水３８８重量部、乳化剤としてドデシル硫酸ナトリウム２重量部を添加して、攪拌を開始した。
極性溶媒中に重合用モノマー成分としてパーフルオロオクチルエチルメタクリレート８０重量部、トリメチロールプロパンメタクリレート１９重量部、及び、重合開始剤としてアゾビスイソブチロニトリル１重量部を均一に溶解させた混合溶液を添加し、ローターステーター型ホモジナイザーで乳化し、平均粒径５８０ｎｍの重合性液滴が分散した分散液を調製した。
撹拌機、ジャケット、還流冷却器及び温度計を備えた２０Ｌ容の重合器を用い、重合器内を減圧して容器内の脱酸素を行った後、窒素置換して内部を窒素雰囲気とした後、調製した分散液を投入し、重合器を８０℃まで昇温して重合を開始させた。４時間重合し、その後１時間の熟成期間をおいた後、重合器を室温まで冷却した。スラリーを遠心分離にて洗浄・脱水し、その後真空乾燥により屈折率１．３５の拡散用樹脂微粒子（Ａ）を作製した。

（拡散用樹脂微粒子（Ｂ）の作製）
エポキシプレポリマー成分としてエピコート８２８（ジャパンエポキシレジン社製）５０重量部、非重合性有機溶剤として酢酸エチル４０重量部、及び、ヘキサデカン１０重量部からなる油相成分をエポキシ樹脂硬化成分としてジエチレントリアミン１０重量部、水溶性乳化剤としてポリビニルアルコール２重量部を含有するイオン交換水３７８重量部に添加し、ローターステーター型ホモジナイザーにて乳化して、平均粒径６２０ｎｍの重合性液滴が分散した分散液を調製した。
撹拌機、ジャケット、還流冷却器及び温度計を備えた２０Ｌ容の重合器を用い、重合器内を減圧して容器内の脱酸素を行った後、窒素置換して内部を窒素雰囲気とした後、調製した分散液を投入し、重合器を８０℃まで昇温して重合を開始した。４時間重合し、その後１時間の熟成期間をおいた後、重合器を室温まで冷却した。スラリーを遠心分離にて洗浄・脱水し、その後真空乾燥により有機残分を除去し屈折率１．６０のポリマーシェル層と屈折率１．００の空気層（空隙）とからなる中空状の拡散用樹脂微粒子（Ｂ）を作製した。なお、拡散用樹脂微粒子（Ｂ）は、内部に単一の空隙が形成されており、その大きさは５３０ｎｍであった。

（拡散用樹脂微粒子（Ｃ）の作製）
エポキシプレポリマー成分としてエピコート６３０（ジャパンエポキシレジン社製）７０重量部、アミン成分として１，１２−ドデカンメチレンジアミン３０重量部からなる油相成分を、水溶性乳化剤としてポリビニルアルコール２重量部を含有するイオン交換水３７８重量部に添加し、ローターステーター型ホモジナイザーにて乳化して、平均粒径８６０ｎｍの重合性液滴が分散した分散液を調製した。
撹拌機、ジャケット、還流冷却器及び温度計を備えた２０Ｌ容の重合器を用い、重合器内
を減圧して容器内の脱酸素を行った後、窒素置換して内部を窒素雰囲気とした後、調製した分散液を投入し、重合器を８０℃まで昇温して重合を開始した。４時間重合し、その後１時間の熟成期間をおいた後、重合器を室温まで冷却した。スラリーを遠心分離にて洗浄・脱水し、その後真空乾燥により有機残分を除去し屈折率１．６１の拡散用樹脂微粒子（Ｃ）を得た。

（拡散用微粒子（Ｄ））
拡散用微粒子（Ｄ）として平均粒子径８５０ｎｍのアルミナ微粒子を用いた。

拡散用樹脂微粒子（Ａ）〜（Ｃ）、及び、拡散用微粒子（Ｄ）について、それぞれ粒子の形状、内部構造、平均粒子径、屈折率及び空隙率を下記に従って調べた。その結果を表１に示した。

（粒子形状の観察）
走査型電子顕微鏡にて粒子の形状を観察した。

（粒子の内部構造の観察）
透過型電子顕微鏡にて粒子の断面観察して内部構造を調べた。

（平均粒子径）
レーザードップラー式粒度分布計（日機装社製、「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＵＰＡ１５０」）にて体積平均粒子径を測定した。
濾過後スラリーから任意に３カ所サンプリングし、３回測定して得られた平均値を用いた。

（粒子屈折率の測定）
粒子合成において用いたモノマー組成から得られる透明ポリマーフィルムの屈折率を測定した。

（空隙率の測定）
ガス置換式密度計（島津製作所社製、アキュピック１３３０）にて内部空隙を含んだ粒子の見掛け比重を求め、真比重との差から空隙率を求めた。

（実施例１）
透明バインダー成分としてポリメチルメタクリレート（屈折率１．４９）２０重量部、拡散用樹脂微粒子（Ａ）１０重量部を、トルエン７０重量部に分散させてコーティング剤を調製し、このコーティング剤をガラス基板上アルミスパッタ鏡面反射板にスピンコーターを用いて塗布し、９０℃で１２０分乾燥し、膜厚２μｍの光散乱層が形成された拡散反射板を製造した。

（実施例２）
拡散用樹脂微粒子（Ａ）の代わりに拡散用樹脂微粒子（Ｂ）を用いた以外は、実施例１と同様にして拡散反射板を製造した。

（実施例３）
拡散用樹脂微粒子（Ａ）の代わりに拡散用樹脂微粒子（Ｃ）を用いた以外は、実施例１と同様にして拡散反射板を製造した。

（比較例１）
拡散用樹脂微粒子（Ａ）の代わりに拡散用微粒子（Ｄ）を用いた以外は、実施例１と同様
にして拡散反射板を製造した。

（比較例２）
光散乱層を形成せず、ガラス基板上アルミスパッタ鏡面反射板そのものを用いた。

（評価）
実施例１〜３及び比較例１、２で製造した拡散反射板について、以下の評価を行った。それぞれの結果を表２に示した。

（散乱特性評価）
ファイバー型光源（中央精機社製：ＳＰＨ−１００Ｎ）から出た光を、レンズにより平行光化し、測定すべき試料に照射する。試料は、光軸に対して照射面を入射角１０〜３０°となる方向に挿入する。試料により反射した光、及び、試料により散乱された光の強度を光センサー及び光パワーメーターで測定した。
散乱光の角度分布は光センサー部を、試料法線方向を中心として０〜９０°まで光軸に対して水平に回転し測定した。
散乱強度の比較は、試料を入れないときの直進透過光強度をＩ_０、試料によってある角度方向に散乱された光の強度をＩとしたときに、下記式（１）で求められる散乱強度比Ｉ_Ｒを用いて行った。
Ｉ_Ｒ＝Ｉ／Ｉ_０ （１）

（粒子の凝集の有無）
製造した拡散反射板を顕微鏡にて観察し、拡散用樹脂微粒子等の凝集の有無を確認した。

（映り込み・ムラ）
製造した拡散反射板を、正反射位置近傍から目視にて観察し、下記の基準で判定した。
○：良好
△：おおむね良好
×：不良

本発明によれば、前方散乱特性及び光反射特性に優れ、半透過型又は反射型の液晶表示ディスプレイに用いた場合に、反射光による背景の写り込みや正反射光の影響を低減させることができ、表示品質に優れる液晶ディスプレイを得ることができる拡散反射板用コーティング剤及び反射防止板を提供できる。

Claims (4)

1. 拡散用樹脂微粒子が透明バインダー成分中に分散された拡散反射板用コーティング剤であって、前記拡散用樹脂微粒子の屈折率と、前記透明バインダー成分の屈折率との差が０．１以上であることを特徴とする拡散反射板用コーティング剤。
2. 拡散用樹脂微粒子のガラス転移温度が９０℃以上あることを特徴とする請求項１記載の拡散反射板用コーティング剤。
3. 拡散用樹脂微粒子は、中空粒子であることを特徴とする請求項１又は２記載の拡散反射板用コーティング剤。
4. 請求項１、２又は３記載の拡散反射板用コーティング剤を用いてなることを特徴とする拡散反射板。