JP2006110577A - マッシュシーム溶接装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 先行鋼板3の尾端部と後行鋼板4の先端部との重ね合わせ部分10を溶接するようにしたマッシュシーム溶接装置において、キャリッジ17に、電極円板1、2と、電極円板による溶接の前に、予め重ね合わせ部分を押し潰す第1の加圧ロール11、12を搭載し、電極円板1、2は、第1の加圧ロール11、12によって押し潰された重ね合わせ部分に接触して溶接を行うよう構成されている。
【選択図】図1
Description
接続するための方法は種々あるが薄板の場合、マッシュシーム溶接法が幅広く採用されている。
マッシュシーム溶接法は、コイル端部同士を重ねて電極円板に加圧力を加えながら溶接電流を流し、材料自体の抵抗及び材料間の抵抗、材料と電極円板の接触部における集中抵抗を利用して発熱させ、材料の温度を上げ、ついには溶融させて連続したナゲットを形成させる方法である。
ところで、このマッシュシーム溶接法においては、溶接中に電極円板と鋼板のエッジ部が接触するため、機械的強度の弱い銅系の電極円板側のダメージが大きく(エッジ部での集中電流によって電極円板に傷がつき損傷する。)、鋼板の種類によっては、良好な溶接結果を確保する事が困難になるという問題点がある。
特に、最近の高強度鋼板をマッシュシーム溶接する場合には、電極加圧力を高くする必要があり(高強度材に電流を流してナゲットを形成するためには、高い電極加圧力を必要とする。)、電極円板に対する損傷ダメージが大きかった。
その上、鋼板のエッジ部(鋼板の角)に溶接電流が集中するため、溶接散り(エッジ部が過剰な電流密度となり溶融飛散し、そのスパッタが鋼板上に残存する現象。)が発生して良好な溶接結果を得る事が困難であった。
図8に示すように、先行鋼板3と後行鋼板4を夫々のクランプ装置5、6で拘束保持して、重ね合わせると、溶接時に上部電極1と先行鋼板3のエッジ部が、円20で示す様に部分接触する。また後行鋼板4のエッジ部が、先行鋼板3と円21で示す様に部分接触する。
このような状態で上部電極1と下部電極2との間に溶接電流を流すと、エッジ部で電流の集中が発生する。
この現象を溶接開始位置(溶接終了位置)で考察した図が図9である。
鋼板を重ねて溶接線方向すなわち矢印14の方向に向けて溶接すると、上部電極1(下部電極2)が鋼板に乗り上げた時に、鋼板のエッジ部と上部電極1が円22の様に接触する。この状態は、溶接終了位置に於いても同様な状態となる。
このような状態で溶接をおこなうと、電極円板表面は、図10に示すような状態となる。つまり、電極円板表面が損傷・陥没(A部)している。この陥没穴は溶接終了点位置においても発生するが、特に溶接開始位置において顕著である。
これは、高強度のシャープなエッジ部に高加圧力を加えて溶接電流を流したために生じた現象である。
また、電極円板の外周にすじ状の傷(B部)が付いているのは、板端の長手方向のシャープなエッジ部が影響している。つまり、溶接電流の集中によって電極円板が損傷したものである。
この図に示す様に、電極円板に発生した傷は深く、成形のため表面を切削しても傷が残っている(C部)。
この状態で溶接を行うと、陥没した箇所では溶接不具合が発生する。
また、この様に電極がダメージを受けると、電極円板の手入れが大変となり操業に支障をきたす事となる。
一方、溶接結果は図13に示す様に、溶接部Sの溶接開始位置(溶接終了位置)に穴明き現象が発生し(D部)、かつ溶接中にチリが発生している。(鋼板表面にスパッタが残存している(E部)。)
このような状態で通板すると、鋼板は、張力をかけながらロールに支持されて通板されるため、溶接開始位置(溶接終了位置)から板切れが発生し易くなる。
また、鋼板上面のスパッタは通板ロールに傷を付けることとなり、生産性を著しく阻害する事となる。
さらに、図13に示す様に、溶接始端部(及び終端部)において穴明き現象が生じる事は、過溶融が起り電極側にもダメージを与えている事を示すものである。
この特許文献1に示されるものは、図6に示すように、クランプ5に挟持された先行鋼板3の一端とクランプ6に挟持された後行鋼板4の一端とを、上側銅電極1と下側銅電極2との間の重ね部7において、所定の重ね代10となるように重ね、部分接触している部分に予め通電加圧して鋼板を軟化させた後、再度シーム溶接部位に溶接電流を流して溶接を行う方法である。
さらに、特許文献1に示される従来方法においては、生産設備として、以下のような重大な問題がある。
(1) 例えば、図7に示すように、通電加熱と溶接とを同じ電極円板で行う構成とした場合には、溶接時間が長くなるという欠点がある。
即ち、図7は、上側銅電極1と下側銅電極2がキャリッジ17に装着されている例で、鋼板を重ね合わせた状態でまず、キャリッジ17が矢印14の方向に走行し通電加熱によ
って鋼板の突合せ部を加熱する。
しかる後、上側銅電極1と下側銅電極2間で溶接電流を流しながらマッシュシーム溶接を
行う。つまり、キャリッジ17は、板幅方向に対して通電加熱時と溶接時の2回分走行さ
せる事が必要となり、溶接時間が長くなる。
鉄鋼プロセスラインの場合、できるかぎり短時間で溶接完了する事が必須条件である。
(2) 溶接時間を短縮するために、仮に通電加熱と溶接とを異なる電極円板で行う構成
とした場合には、通電加熱用の電極円板と溶接用の電極円板の2セットの電極円板が必要
となる。
電極円板は、加圧機構及び溶接電流制御機能等が必要で、溶接機にとっては重要な構成要
素であり、これを2セット装着することは、装置の製作コストが高く合理的でない。
この発明の実施の形態1によるマッシュシーム溶接装置の構成および動作を、図1〜図4を用いて説明する。
図1、図2は、溶接前工程を説明する図で、図1は、溶接線方向の状態図、図2は、鋼板の板幅方向からみたエッジ部の状態図、図3は、溶接時の状態図、図4は、マッシュシーム溶接装置の概略構成図である。なお、各図中、同一符号は、同一または相当部分を示すものとする。
最初に、図4により装置の構成と動作について説明する。
図4において、上部スエージングロール11、下部スエージングロール12、および上部電極円板1、下部電極円板2は、キャリッジ17に搭載されており、上部スエージングロール11および上部電極円板1は、先行鋼板3および後行鋼板4の重ね部を押し潰し、溶接するための加圧機構(上下機構を兼ねる)11P、1Pをそれぞれ有している。なお、下部スエージングロール12および下部電極円板2は固定となっているが、同じように上下機構を設けてもよい。また、キャリッジ17は、矢印14で示す板幅方向(溶接線方向)へ移動可能なように駆動装置Mを備えている。
なお、先行鋼板3および後行鋼板4は、クランプ5および6(ここでは図示していない)によって保持するよう構成されている。
すなわち、上部スエージングロール11、下部スエージングロール12によって鋼板の重ね部を押し潰して、電極円板と鋼板、および鋼板間の接触面積を確保し、しかる後、上部電極円板1と下部電極円板2が、押し潰された重ね部に面接触してマッシュシーム溶接を行なうよう構成されている。なお、鋼板の重ね部を押し潰す時に、上部スエージングロール11の加圧機構11Pにより加圧力を調整することによって、前記接触面積のコントロールが可能である。
図1は、先行鋼板3を先行板クランプ5で、後行鋼板4を後行板クランプ6で拘束して重ね代10を確保しておき、この状態で上部スエージングロール11と下部スエージングロール12間で重ね部を押し潰している図である。通常は本図に示す様に、鋼板は溶接終了後、矢印13の方向に通板される。
図2は、溶接幅方向(板幅方向からみたエッジ部の状態)の状態を示す図である。
つまり、先行鋼板3と後行鋼板4の重ね合せエッジ部22を、上部スエージングロール1
1と下部スエージングロール12間で押し潰している。
いずれもエッジ部が押し潰されるため、電極円板に対して、また鋼板間において滑らかな
面接触状態を得ることができる。
図3は、このようにして、押し潰した重ね部を溶接している状態図である。
前述のように、鋼板のエッジ部は、上部電極円板1と先行鋼板3のエッジ部の接触状態が
円15で示すように面接触となり、また、先行鋼板3と後行鋼板4のエッジ部の接触状態
も円16で示すように面接触となり、したがって、溶接電流がエッジ部に集中する事はな
い。
当然、板幅方向のエッジ部もスエージングロールにて押し潰されるため、溶接電流がエッ
ジ部に集中する事はない。(板幅方向の説明図は省略。)
つまり、先行鋼板と後行鋼板を重ねた状態で、上部電極1・下部電極2が鋼板に対し滑ら
かな面接触状態で溶接を行なうことができるものである。
ね部分を押し潰すスエージングロールの幅は、電極円板の幅と同じかそれ以上にすること
が望ましい。換言すれば、所定の幅を有する加圧ロール(スエージングロール)によって、押し潰されることでできる板の幅が、電極円板の幅と同じ又はそれ以上となるようにすることで、電極面に鋼板のエッジが当たらなくなり、電極円板の損傷を効果的に防止することができる。
示すものである。
同図に示されるように、溶接部Sの溶接開始位置(及び終了位置)(F部)において、穴明きの無い良好な溶接結果が得られている。また、溶接中のチリの発生も少なく鋼板上のスパッタの付着も少ない(G部)。
この様な滑らかで良好な溶接が出来る事は、当然電極円板側のダメージが少ない事を如実
に物語っている。(ここでは図示していないが、電極のダメージはほとんど発生していな
い。)
加えて、2セットの電極円板を装備せずとも、キャリッジの1回の走行で溶接を行なうこ
とができるので、経済的で、短時間に安定した溶接が可能なマッシュシーム溶接装置を得
ることができる。
図5は、この発明の実施の形態2のマッシュシーム溶接装置の概略構成図である。
この図5に示すマッシュシーム溶接装置は、前記実施の形態1の構成に加えて、キャリッジ17の、上部電極円板1、下部電極円板2の後方に、上部アフタースエージングロール
18と下部アフタースエージングロール19を配設したものである。なお、上部アフター
スエージングロール18には、電極円板1、2によって溶接された鋼板の溶接部をさらに
押し潰すための加圧機構(上下機構を兼ねる)18Pが備えられている。
この実施の形態2のマッシュシーム溶接装置の動作は次の通りである。
(1) 上部スエージングロール11と下部スエージングロール12により、所定の面接触状態が確保できるように鋼板3、4の重ね合わせ部を押し潰す。
(2) 同時に、このスエージングロールによって押し潰された重ね合わせ部に上部電極円板1が面接触した状態で、下部電極円板2とともにマッシュシーム溶接を行う。
(3) 同時に、溶接後の重ね部の厚さを調整(小さくする)するために、上部アフター
スエージングロール18と下部アフタースエージングロール19で溶接部を押し潰す。
11:上部スエージングロール、12:下部スエージングロール、17:キャリッジ、
18:上部アフタースエージングロール、19:下部アフタースエージングロール。
Claims (4)
- 電極円板を搭載したキャリッジを鋼板の板幅方向に移動させて、先行鋼板の尾端部と後行鋼板の先端部との重ね合わせ部分を前記電極円板によって溶接するようにしたマッシュシーム溶接装置において、前記キャリッジに搭載され、前記電極円板と共に移動して、前記電極円板による溶接の前に、予め前記重ね合わせ部分を押し潰す第1の加圧ロールを備え、前記電極円板は、前記第1の加圧ロールによって押し潰された重ね合わせ部分に接触して通電し、溶接を行うよう構成したことを特徴とするマッシュシーム溶接装置。
- 前記第1の加圧ロールは、前記重ね合わせ部分を押し潰すための加圧力が調整可能な加圧機構を具備したことを特徴とする請求項1に記載のマッシュシーム溶接装置。
- 前記第1の加圧ロールの幅が、前記電極円板の幅と同じまたはそれ以上であることを特徴とする請求項1または請求項2に記載のマッシュシーム溶接装置。
- 前記キャリッジに搭載され、前記電極円板によって溶接された溶接部を押し潰す第2の加圧ロールを備えたことを特徴とする請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載のマッシュシーム溶接装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004298741A JP2006110577A (ja) | 2004-10-13 | 2004-10-13 | マッシュシーム溶接装置 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US9278406B2 (en) | 2010-09-24 | 2016-03-08 | Primetals Technologies Japan, Inc. | Mash seam welding method and apparatus |
JP2019209333A (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-12 | 日本製鉄株式会社 | ロール、並びにこれを用いた溶接装置及び鋼板の製造方法 |
-
2004
- 2004-10-13 JP JP2004298741A patent/JP2006110577A/ja active Pending
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US9278406B2 (en) | 2010-09-24 | 2016-03-08 | Primetals Technologies Japan, Inc. | Mash seam welding method and apparatus |
JP2019209333A (ja) * | 2018-05-31 | 2019-12-12 | 日本製鉄株式会社 | ロール、並びにこれを用いた溶接装置及び鋼板の製造方法 |
JP7106991B2 (ja) | 2018-05-31 | 2022-07-27 | 日本製鉄株式会社 | ロール、並びにこれを用いた溶接装置及び鋼板の製造方法 |
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