JP2006018800A - 高耐久タッチパネル - Google Patents
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Abstract
【課題】 プラスチックフィルムを基材としたパネル板を使用したタッチパネルに関し、その額縁近傍のペン入力耐久性を向上させることを課題とする。
【解決手段】 導電性薄膜を有する上下一対のパネル板Ｐ１，Ｐ２を、導電性薄膜４ａ，４ｂ同士が対向するようにスペーサ８を介して対向配置してなり、ペン入力側の上部パネル板Ｐ１がプラスチックフィルムを基材１（６）とし、下部パネル板Ｐ２がガラスを基材１１としたタッチパネルにおいて、両パネル板Ｐ１，Ｐ２の導電性薄膜間４ａ，４ｂの距離ｄを２０〜１００μｍに設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにしたタッチパネル。
【選択図】 図１
Description
本発明は、導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなり、両パネル板のうち、少なくともペン入力側の上部パネル板がプラスチックフィルムを基材としたタッチパネルと、これを用いた画像表示装置とに関するものである。
一般に、可視光線領域で透明であり、かつ導電性を有する薄膜は、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイなどの新しいディスプレイ方式やタッチパネルなどの透明電極や、透明物品の帯電防止や電磁波遮断などのために用いられている。
従来、このような透明導電性薄膜として、ガラス上に酸化インジウム薄膜を形成した、いわゆる導電性ガラスがよく知られているが、基材がガラスであるために可撓性、加工性に劣り、用途によっては使用できない場合がある。
従来、このような透明導電性薄膜として、ガラス上に酸化インジウム薄膜を形成した、いわゆる導電性ガラスがよく知られているが、基材がガラスであるために可撓性、加工性に劣り、用途によっては使用できない場合がある。
このため、近年では、可撓性、加工性に加えて、耐衝撃性にすぐれ、軽量であるなどの利点から、ポリエチレンテレフタレートフィルムをはじめとする各種のプラスチックフィルムを基材とした透明導電性薄膜が使用されている。しかるに、プラスチックフィルムを基材とした透明導電性薄膜は、薄膜表面の光線反射率が大きいため、透明性に劣る問題があるほか、導電性薄膜の耐擦傷性や耐屈曲性などの耐久特性に劣り、使用中に傷がついて電気抵抗が増大したり、断線を生じる問題があった。
とくに、導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなるタッチパネルにおいては、上部パネル板側からのペン入力で導電性薄膜同士が強く接触する構成のため、これに抗しうる良好な耐久性、つまりペン入力耐久性を有していることが望まれる。
しかし、両パネル板のうち、少なくともペン入力側の上部パネル板にプラスチックフィルムを基材としたものを使用すると、導電性薄膜の耐屈曲性などの不足により、ペン入力耐久性に劣り、タッチパネルとしての寿命が短くなる問題があった。
しかし、両パネル板のうち、少なくともペン入力側の上部パネル板にプラスチックフィルムを基材としたものを使用すると、導電性薄膜の耐屈曲性などの不足により、ペン入力耐久性に劣り、タッチパネルとしての寿命が短くなる問題があった。
この問題に対し、本出願人は、厚さが２〜１２０μｍのプラスチックフィルム基材の一方の面に導電性薄膜を形成し、他方の面に粘着剤層を介して別のプラスチックフィルム基材を貼り合わせた透明導電性積層体を提案している（特許文献１参照）。この透明導電性積層体は、耐屈曲性などの耐久特性にすぐれており、これをタッチパネルの少なくともペン入力側の上部パネル板に使用することにより、ペン入力耐久性の改善をはかれ、タッチパネルの寿命をのばすことができる。
ところで、近年、タッチパネルの設計において、狭額縁化が進み、パネル板端部に設けられる電極近傍のペン入力耐久性が強く望まれている。またタッチパネルの設計として、ペン入力側の上部パネル板だけでなく、これに対向する下部パネル板もプラスチックフィルム基材で構成して、この下部パネル板を液晶セルなどの表示装置のガラス板上に貼り付けるようにしたタッチパネルも使用されるようになっている。
このような状況下、前記提案の透明導電性積層体では、パネル板端部に設けられる電極近傍のペン入力耐久性までは十分に対応できなかった。下部パネル板もプラスチックフィルム基材で構成するタイプのタッチパネルでは、パネル板端部に設けられる電極近傍のペン入力耐久性にとくに劣っていた。
特開２００２−３２６３０１号公報
本発明は、このような事情に鑑み、プラスチックフィルムを基材としたパネル板を使用したタッチパネルに関し、パネル板端部に設けられる電極近傍のペン入力耐久性として、端押しペン入力耐久性を向上させることを課題としている。
本発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、プラスチックフィルムを基材としたパネル板を使用したタッチパネルにおいて、上下部パネル板のギャップを小さくして、導電性薄膜間の距離をニュートンリングが発生しない特定範囲に設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が一定値以下となるようにすると、端押し入力ぺン耐久性を向上できることがわかった。
また、下部パネル板にもプラスチックフィルム基材を使用するタッチパネルでは、上記ギャップを小さくすることに加えて、下部パネル板を表示装置のガラス板に貼り付ける粘着剤層の厚さを小さくして、接着力に支障をきたさない特定範囲に設定することにより、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が一定値以下となるようにすると、端押し入力ぺン耐久性を向上できることがわかった。
さらに、上記手段に加えて、ペン入力側の上部パネル板として、厚さが２〜１２０μｍのプラスチックフィルム基材の一方の面に導電性薄膜を形成し、他方の面に粘着剤層を介して別のプラスチックフィルム基材を貼り合わせた透明導電牲積層体を使用することで、端押し入力ぺン耐久性をより一段と向上できることがわかった。
また、下部パネル板にもプラスチックフィルム基材を使用するタッチパネルでは、上記ギャップを小さくすることに加えて、下部パネル板を表示装置のガラス板に貼り付ける粘着剤層の厚さを小さくして、接着力に支障をきたさない特定範囲に設定することにより、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が一定値以下となるようにすると、端押し入力ぺン耐久性を向上できることがわかった。
さらに、上記手段に加えて、ペン入力側の上部パネル板として、厚さが２〜１２０μｍのプラスチックフィルム基材の一方の面に導電性薄膜を形成し、他方の面に粘着剤層を介して別のプラスチックフィルム基材を貼り合わせた透明導電牲積層体を使用することで、端押し入力ぺン耐久性をより一段と向上できることがわかった。
本発明は、以上の知見をもとにして、完成されたものである。
すなわち、本発明は、導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなり、ペン入力側の上部パネル板がプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板がガラスを基材としたタッチパネルにおいて、両パネル板の導電性薄膜間の距離を２０〜１００μｍに設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにしたことを特徴とするタッチパネルに係るものである。
また、本発明は、導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなり、ペン入力側の上部パネル板および下部パネル板が、いずれもプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板を粘着剤層を介して表示装置のガラス板に貼り付けるタッチパネルにおいて、両パネル板の導電性薄膜間の距離を２０〜１００μｍに設定するとともに、上記表示装置に貼り付けるための粘着剤層の厚さを２〜３０μｍに設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにしたことを特徴とするタッチパネルに係るものである。
さらに、本発明は、上記の両タッチパネルにおいて、上部パネル板として、厚さが２〜１２０μｍのプラスチックフィルムからなる基材の一方の面に導電性薄膜が形成され、他方の面に粘着剤層を介して別のプラスチックフィルムからなる基材が貼り合わされた透明導電性積層体を使用した上記各構成のタッチパネルに係るものである。
また、本発明は、画像表示装置の視覚面側に、上記各構成のタッチパネルを有することを特徴とする画像表示装置を提供できるものである。
すなわち、本発明は、導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなり、ペン入力側の上部パネル板がプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板がガラスを基材としたタッチパネルにおいて、両パネル板の導電性薄膜間の距離を２０〜１００μｍに設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにしたことを特徴とするタッチパネルに係るものである。
また、本発明は、導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなり、ペン入力側の上部パネル板および下部パネル板が、いずれもプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板を粘着剤層を介して表示装置のガラス板に貼り付けるタッチパネルにおいて、両パネル板の導電性薄膜間の距離を２０〜１００μｍに設定するとともに、上記表示装置に貼り付けるための粘着剤層の厚さを２〜３０μｍに設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにしたことを特徴とするタッチパネルに係るものである。
さらに、本発明は、上記の両タッチパネルにおいて、上部パネル板として、厚さが２〜１２０μｍのプラスチックフィルムからなる基材の一方の面に導電性薄膜が形成され、他方の面に粘着剤層を介して別のプラスチックフィルムからなる基材が貼り合わされた透明導電性積層体を使用した上記各構成のタッチパネルに係るものである。
また、本発明は、画像表示装置の視覚面側に、上記各構成のタッチパネルを有することを特徴とする画像表示装置を提供できるものである。
このように、本発明は、プラスチックフィルムを基材としたパネル板を用いたタッチパネルにおいて、上下部パネル板のギャップを小さくして、導電性薄膜間の距離を特定範囲に設定し、また下部パネル板にもプラスチックフィルムからなる基材を用いたタッチパネルでは、上記ギャップを小さくするとともに、下部パネル板を表示装置のガラス板に貼り付ける粘着剤層の厚さを特定範囲に設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が一定値以下となるようにしたことにより、狭額縁の要求に答えうる、改善された端押し入力ぺン耐久性を得ることができる。
以下、本発明の実施形態について、図面を参考にして、説明する。
図１は、ペン入力側の上部パネル板がプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板がガラスを基材としたタッチパネルの例を示したものである。
図１において、Ｐ１はプラスチックフィルムを基材としたペン入力側の上部パネル板であり、Ｐ２はガラスを基材とした下部パネル板である。
図１は、ペン入力側の上部パネル板がプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板がガラスを基材としたタッチパネルの例を示したものである。
図１において、Ｐ１はプラスチックフィルムを基材としたペン入力側の上部パネル板であり、Ｐ２はガラスを基材とした下部パネル板である。
上部パネル板Ｐ１は、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１の一方の面に、透明な第１の誘電体薄膜２および透明な第２の誘電体薄膜３を介して、透明な導電性薄膜４（４ａ）が形成されており、他方の面に、透明な粘着剤層５を介して、別のプラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材６が貼り合わされ、このフィルム基材６のペン入力側の最表面にハードコート処理層７が形成されている。
下部パネル板Ｐ２は、ガラス板からなる透明な基材１１の片面に透明な導電性薄膜４ｂが形成されている。この下部パネル板Ｐ２と上部パネル板Ｐ１が、導電性薄膜同士４ａ，４ｂが対向するようにスペーサ８を介して対向配置されている。
下部パネル板Ｐ２は、ガラス板からなる透明な基材１１の片面に透明な導電性薄膜４ｂが形成されている。この下部パネル板Ｐ２と上部パネル板Ｐ１が、導電性薄膜同士４ａ，４ｂが対向するようにスペーサ８を介して対向配置されている。
このように構成されるタッチパネルにおいて、上部パネル板Ｐ１と下部パネル板Ｐ２とのギャップを小さくし、導電性薄膜４ａ，４ｂ間の距離ｄを２０〜１００μｍ、とくに好ましくは３０〜７０μｍに設定し、これによりパネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにする。
こうすることにより、端押し入力ぺン耐久性が改善され、タッチパネルの狭額縁化に容易に対応できる。導電性薄膜４ａ，４ｂ間の距離ｄが２０μｍ未満では、タッチパネルの評価のひとつであるニュートンリングが発生しやすい。
こうすることにより、端押し入力ぺン耐久性が改善され、タッチパネルの狭額縁化に容易に対応できる。導電性薄膜４ａ，４ｂ間の距離ｄが２０μｍ未満では、タッチパネルの評価のひとつであるニュートンリングが発生しやすい。
図２は、ペン入力側の上部パネル板および下部パネル板が、いずれもプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板を粘着剤層を介して表示装置のガラス板に貼り付ける構成としたタッチパネルの例を示したものである。
上部パネル板Ｐ１は、図１と同じであり、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１の一方の面に、透明な第１の誘電体薄膜２および透明な第２の誘電体薄膜３を介して、透明な導電性薄膜４（４ａ）が形成され、他方の面に、透明な粘着剤層５を介して別のプラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材６が貼り合わされ、このフィルム基材６のペン入力側の最表面にハードコート処理層７が形成されている。
下部パネル板Ｐ３は、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１２の片面に透明な導電性薄膜４ｃが形成されている。この下部パネル板Ｐ３と上部パネル板Ｐ１が、導電性薄膜同士４ａ，４ｃが対向するようにスペーサ８を介して対向配置されており、さらに、この下部パネル板Ｐ３が、透明な粘着剤層１３を介して、液晶セルなどの表示装置のガラス板１４上に貼り付けられている。
上部パネル板Ｐ１は、図１と同じであり、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１の一方の面に、透明な第１の誘電体薄膜２および透明な第２の誘電体薄膜３を介して、透明な導電性薄膜４（４ａ）が形成され、他方の面に、透明な粘着剤層５を介して別のプラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材６が貼り合わされ、このフィルム基材６のペン入力側の最表面にハードコート処理層７が形成されている。
下部パネル板Ｐ３は、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１２の片面に透明な導電性薄膜４ｃが形成されている。この下部パネル板Ｐ３と上部パネル板Ｐ１が、導電性薄膜同士４ａ，４ｃが対向するようにスペーサ８を介して対向配置されており、さらに、この下部パネル板Ｐ３が、透明な粘着剤層１３を介して、液晶セルなどの表示装置のガラス板１４上に貼り付けられている。
このように構成されるタッチパネルにおいて、上部パネル板Ｐ１と下部パネル板Ｐ３とのギャップを小さくして、導電性薄膜４ａ，４ｃ間の距離ｄを２０〜１００μｍ、とくに好ましくは３０〜７０μｍに設定し、さらにガラス板１４上に貼り付けるための粘着剤層１３の厚さｔを２〜３０μｍ、とくに好ましくは２〜２０μｍに設定し、これによりパネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにする。
こうすることにより、端押し入力ぺン耐久性が改善され、タッチパネルの狭額縁化に容易に対応できる。導電性薄膜４ａ，４ｃ間の距離ｄが２０μｍ未満では、タッチパネルの評価のひとつであるニュートンリングが発生しやすく、また粘着剤層１３の厚さｔが２μｍ未満となると、ガラス板１４への貼り付け性を十分に確保しにくい。
こうすることにより、端押し入力ぺン耐久性が改善され、タッチパネルの狭額縁化に容易に対応できる。導電性薄膜４ａ，４ｃ間の距離ｄが２０μｍ未満では、タッチパネルの評価のひとつであるニュートンリングが発生しやすく、また粘着剤層１３の厚さｔが２μｍ未満となると、ガラス板１４への貼り付け性を十分に確保しにくい。
図１および図２において、上部パネル板Ｐ１は、図２に示す下部パネル板Ｐ３と同様の構成、すなわち、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材の片面に透明な導電性薄膜を形成しただけの構成としてもよいが、端押し入力ぺン耐久性をより良く改善するために、図示されるような構成とするのが望ましい。
図示される構成において、透明なフィルム基材１の材質は、とくに限定はなく、たとえば、ポリエステル系樹脂、アセテート系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂などからなるプラスチックフィルムが用いられる。これらの中でも，ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂からなるプラスチックフィルムが望ましい。
このようなプラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１の厚さは、２〜１２０μｍの範囲にあることが必要で、とくに好適には６〜１００μｍの範囲にあるのがよい。２μｍ未満では、フィルム基材としての機械的強度が不足し、この基材をロール状にして誘電体薄膜や導電性薄膜さらには粘着剤層を連続的に形成する操作が難しくなる。また、１２０μｍを超えると、後述する粘着剤層５のクッション効果に基づく導電性薄膜４の耐擦傷性や耐屈曲性などの耐久特性の向上をはかりにくい。
このようなプラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１は、表面にあらかじめスパッタリング、コロナ放電、火炎、紫外線照射、電子線照射、化成、酸化などのエッチング処理や下塗り処理を施して、この上に設けられる誘電体薄膜の上記基材に対する密着性を向上させるようにしてもよい。また、誘電体薄膜を設ける前に、必要に応じて溶剤洗浄や超音波洗浄などにより除塵、清浄化を行ってもよい。
このような透明なフィルム基材１の一方の面に、導電性薄膜４（４ａ）を形成するが、その下地として、透明な第１の誘電体薄膜２および透明な第２の誘電体薄膜３を、この順に積層する。これらの誘電体薄膜２，３は、場合により省いてもよいが、これらを設けることで、端押し入力ぺン耐久性をより改善することができる。
第１および第２の誘電体薄膜の材料には、ＮａＦ、Ｎａ3 Ａ１Ｆ6 、ＬｉＦ、ＭｇＦ2 、ＣａＦ2 、ＢａＦ2 、ＳｉＯ2 、ＬａＦ3 、ＣｅＦ3 、Ａ１2 Ｏ3 などの無機物、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、シロキサン系ポリマーなどの有機物、これらの無機物と有機物の混合物が挙げられる。
これらの材料の中でも、第１の誘電体薄膜の材料には、有機物か、または有機物と無機物との混合物が望ましく、とくに、メラミン樹脂とアルキド樹脂と有機シラン縮合物の混合物からなる熱硬化型樹脂が好ましく用いられる。また、第２の誘電体薄膜の材料には、無機物か、または有機物と無機物との混合物が望ましく、とくに、ＳｉＯ2 、ＭｇＦ2 、Ａ１2 Ｏ3 などが好ましく用いられる。
これらの材料の中でも、第１の誘電体薄膜の材料には、有機物か、または有機物と無機物との混合物が望ましく、とくに、メラミン樹脂とアルキド樹脂と有機シラン縮合物の混合物からなる熱硬化型樹脂が好ましく用いられる。また、第２の誘電体薄膜の材料には、無機物か、または有機物と無機物との混合物が望ましく、とくに、ＳｉＯ2 、ＭｇＦ2 、Ａ１2 Ｏ3 などが好ましく用いられる。
第１および第２の誘電体薄膜は、上記材料を用いて、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、塗工法などにより形成できる。
第１の誘電体薄膜は、厚さが１００〜２５０ｎｍ以上、好ましくは１３０〜２００ｎｍであるのがよい。また、第２の誘電体薄膜は、厚さが１５〜１００ｎｍ以上、好ましくは２０〜６０ｎｍであるのがよい。
第１の誘電体薄膜は、厚さが１００〜２５０ｎｍ以上、好ましくは１３０〜２００ｎｍであるのがよい。また、第２の誘電体薄膜は、厚さが１５〜１００ｎｍ以上、好ましくは２０〜６０ｎｍであるのがよい。
このような第１の誘電体薄膜２および第２の誘電体薄膜３を下地として、この上に透明な導電性薄膜４（４ａ）を設ける。
この導電性薄膜は、前記した下地薄膜の場合と同様の方法により、形成できる。用いる薄膜材料もとくに制限されるものではなく、たとえば、酸化スズを含有する酸化インジウム、アンチモンを含有する酸化スズなどが好ましく用いられる。
導電性薄膜は、厚さが通常１０ｎｍ以上、好適には１０〜３００ｎｍであるのがよい。厚さが１０ｎｍより薄いと、表面電気抵抗が１０3 Ω／□以下となる良好な導電性を有する連続被膜となりにくく、厚すぎると、透明性の低下などをきたしやすい。
この導電性薄膜は、前記した下地薄膜の場合と同様の方法により、形成できる。用いる薄膜材料もとくに制限されるものではなく、たとえば、酸化スズを含有する酸化インジウム、アンチモンを含有する酸化スズなどが好ましく用いられる。
導電性薄膜は、厚さが通常１０ｎｍ以上、好適には１０〜３００ｎｍであるのがよい。厚さが１０ｎｍより薄いと、表面電気抵抗が１０3 Ω／□以下となる良好な導電性を有する連続被膜となりにくく、厚すぎると、透明性の低下などをきたしやすい。
このように下地薄膜を介して透明な導電性薄膜４（４ａ）を形成した透明なフィルム基材１の他方の面には、透明な粘着剤層５を介して、別のプラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材６が貼り合わされる。
この貼り合わせは、フィルム基材６の方に粘着剤層５を設けておき、これにフィルム基材１を貼り合わせてもよいし、逆にフィルム基材１の方に粘着剤層５を設けておき、これにフィルム基材６を貼り合わせてもよい。フィルム基材１は、フィルム基材６に比べ、通常薄く設計されるため、後者の方法では、粘着剤層５の形成をフィルム基材１をロール状にして連続的に行うことができ、生産性の面でより有利である。
この貼り合わせは、フィルム基材６の方に粘着剤層５を設けておき、これにフィルム基材１を貼り合わせてもよいし、逆にフィルム基材１の方に粘着剤層５を設けておき、これにフィルム基材６を貼り合わせてもよい。フィルム基材１は、フィルム基材６に比べ、通常薄く設計されるため、後者の方法では、粘着剤層５の形成をフィルム基材１をロール状にして連続的に行うことができ、生産性の面でより有利である。
粘着剤層５は、透明性を有するものであればよく、たとえば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤などが用いられる。粘着剤層５は、フィルム基材６の接着後そのクッション効果により、フィルム基材１の一方の面に設けられる導電性薄膜４ａの耐擦傷性や耐屈曲性などの特性を向上させる。この機能をより良く発揮させるため、粘着剤層５の弾性係数を１×１０5 〜１×１０7 ｄｙｎ／cm2 の範囲、厚さを１μｍ以上、通常５〜１００μｍの範囲に設定するのが望ましい。
粘着剤層５の弾性係数が１×１０5 ｄｙｎ／cm2 未満となると、粘着剤層は非弾性となるため、加圧により容易に変形してフィルム基材１ひいては導電性薄膜４ａに凹凸を生じさせ、また加工切断面からの粘着剤のはみ出しなどが生じやすく、さらに導電性薄膜４ａの耐擦傷性や耐屈曲性などの向上効果が低減する。また、１×１０7 ｄｙｎ／cm2 を超えると、粘着剤層が硬くなり、そのクッション効果を期待できなくなり、導電性薄膜４ａの耐擦傷性や耐屈曲性などの特性を向上できない。
粘着剤層５の厚さが１μｍ未満では、そのクッション効果を期待できなくなるため、導電性薄膜４ａの耐擦傷性や耐屈曲性などの特性を向上させにくい。また、粘着剤層を厚くしすぎると、透明性を損なったり、粘着剤層の形成やフィルム基材６の貼り合わせ作業性さらにはコストの面で好結果が得られにくい。
粘着剤層５の厚さが１μｍ未満では、そのクッション効果を期待できなくなるため、導電性薄膜４ａの耐擦傷性や耐屈曲性などの特性を向上させにくい。また、粘着剤層を厚くしすぎると、透明性を損なったり、粘着剤層の形成やフィルム基材６の貼り合わせ作業性さらにはコストの面で好結果が得られにくい。
このような粘着剤層５を介して貼り合わされるフィルム基材６は、フィルム基材１に対して、良好な機械的強度を付与し、とくにカールなどの発生防止に寄与するものである。このため、フィルム基材６としては、通常、フィルム基材１よりも厚手である、たとえば６〜３００μｍ程度の厚さのプラスチックフィルムが用いられる。プラスチックフィルムの材質は、前記したフィルム基材１と同様のものが挙げられる。
このフィルム基材６のペン入力側の最表面には、ペン入力に対する耐擦傷性などを向上させるため、ハードコート処理層７が形成される。ハードコート処理層７は、たとえば、メラニン系樹脂、ウレタン系樹脂、アルキド系樹脂、アクリル系樹脂、シリコン系樹脂などの硬化型樹脂からなる硬化被膜が好ましく用いられる。また、このハードコート処理層７とともに、あるいはこのハードコート処理層７に代えて、視認性の向上を目的として、防眩処理層や反射防止層などの他の表面処理層を形成してもよい。
図１に示すタッチパネルにおいて、下部パネル板Ｐ２は、透明なガラス板からなる基材１１の片面に導電性薄膜４ｂが形成されたもので、上記導電性薄膜４ｂは、上部パネル板Ｐ１における導電性薄膜４ａと同様の材料を用いて同様の方法で形成できる。
また、図２に示すタッチパネルにおいて、下部パネル板Ｐ３は、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１２の片面に導電性薄膜４ｃが形成されたものであり、上記フィルム基材１２には、図１における上部パネル板Ｐ１を構成するフィルム基材６と同様
の材質および厚さのものが用いられ、また上記導電性薄膜４ｃは、上部パネル板Ｐ１における導電性薄膜４ａと同様の材料を用いて同様の方法で形成できる。
さらに、下部パネル板Ｐ３を、透明な粘着剤層１３を介して、液晶セルなどの表示装置のガラス板１４に貼り付けるが、上記粘着剤層１３としては、図１における上部パネル板Ｐ１を構成する粘着剤層５と同様の材質のものが用いられる。
また、図２に示すタッチパネルにおいて、下部パネル板Ｐ３は、プラスチックフィルムからなる透明なフィルム基材１２の片面に導電性薄膜４ｃが形成されたものであり、上記フィルム基材１２には、図１における上部パネル板Ｐ１を構成するフィルム基材６と同様
の材質および厚さのものが用いられ、また上記導電性薄膜４ｃは、上部パネル板Ｐ１における導電性薄膜４ａと同様の材料を用いて同様の方法で形成できる。
さらに、下部パネル板Ｐ３を、透明な粘着剤層１３を介して、液晶セルなどの表示装置のガラス板１４に貼り付けるが、上記粘着剤層１３としては、図１における上部パネル板Ｐ１を構成する粘着剤層５と同様の材質のものが用いられる。
本発明においては、上記各構成のタッチパネルを画像表示装置の視覚面側に有することを特徴とする画像表示装置を提供できる。例えば、図２に示すタッチパネルにおいて、ガラス板１４が画像表示装置の視覚面側を構成し、これに上記タッチパネルが粘着剤層１３によって直接貼り合わされた構造の画像表示装置を提供できる。また、図１に示すタッチパネルでは、その下部パネル板Ｐ２側を画像表示装置の視覚面側に適宜の手段で装着した構成の画像表示装置を提供できる。
つぎに、本発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。以下において、「部」および「％」とあるのは、それぞれ、「重量部」および「重量％」を意味する。また、光の屈折率は、アッべ屈折率計により測定した値である。
つぎに、本発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。以下において、「部」および「％」とあるのは、それぞれ、「重量部」および「重量％」を意味する。また、光の屈折率は、アッべ屈折率計により測定した値である。
＜透明導電性フィルムの作製＞
厚さが２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、ＰＥＴフィルムという）からなるフィルム基材の一方の面に、メラミン樹脂：アルキド樹脂：有機シラン縮合物の重量比２：２：１の混合物からなる熱硬化型樹脂（光の屈折率１．５４）を使用して、厚さが１５０ｎｍの透明な第１の誘電体薄膜を形成した。
つぎに、この第１の誘電体薄膜上に、シリカコート法により、シリカゾル（コルコート社製の「コルコートＰ」）を固形分濃度が２％となるようにエタノールで希釈して、塗布し、１５０℃で２分、乾燥、硬化させて、厚さが約３０ｎｍのＳｉＯ2 薄膜（光の屈折率１．４６）からなる透明な第２の誘電体薄膜を形成した。
ついで、この第２の誘電体薄膜上に、アルゴンガス８０％と酸素ガス２０％とからなる４×１０-3 Ｔｏｒｒの雰囲気中で、インジウム９７％−スズ３％合金を用いた反応性スパッタリング法により、酸化インジウムと酸化スズとの複合酸化物（光の屈折率２．００）からなる厚さが２０ｎｍの透明な導電性薄膜（以下、ＩＴＯ薄膜という）を形成することにより、透明導電性フィルムを作製した。
厚さが２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、ＰＥＴフィルムという）からなるフィルム基材の一方の面に、メラミン樹脂：アルキド樹脂：有機シラン縮合物の重量比２：２：１の混合物からなる熱硬化型樹脂（光の屈折率１．５４）を使用して、厚さが１５０ｎｍの透明な第１の誘電体薄膜を形成した。
つぎに、この第１の誘電体薄膜上に、シリカコート法により、シリカゾル（コルコート社製の「コルコートＰ」）を固形分濃度が２％となるようにエタノールで希釈して、塗布し、１５０℃で２分、乾燥、硬化させて、厚さが約３０ｎｍのＳｉＯ2 薄膜（光の屈折率１．４６）からなる透明な第２の誘電体薄膜を形成した。
ついで、この第２の誘電体薄膜上に、アルゴンガス８０％と酸素ガス２０％とからなる４×１０-3 Ｔｏｒｒの雰囲気中で、インジウム９７％−スズ３％合金を用いた反応性スパッタリング法により、酸化インジウムと酸化スズとの複合酸化物（光の屈折率２．００）からなる厚さが２０ｎｍの透明な導電性薄膜（以下、ＩＴＯ薄膜という）を形成することにより、透明導電性フィルムを作製した。
＜ハードコート処理フィルムの作製＞
厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムからなるフィルム基材の一面に、アクリル・ウレタン系樹脂（大日本インキ化学社製の「ユニディック１７−８０６」）１００部に光重合開始剤としてヒドロキシシクロへキシルフェニルケトン（チバスペシャルティケミカルズ社製の「イルガキュア１８４」）５部を加え、５０％の濃度に希釈したトルエン溶液を塗布し、１００℃で３分間乾燥したのち、直ちにオゾンタイプ高圧水銀灯（８０Ｗ／cm、１５cm集光型）２灯で紫外線照射を行い、厚さが５μｍのハードコート処理層を形成することにより、ハードコート処理フィルムを作製した。
厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムからなるフィルム基材の一面に、アクリル・ウレタン系樹脂（大日本インキ化学社製の「ユニディック１７−８０６」）１００部に光重合開始剤としてヒドロキシシクロへキシルフェニルケトン（チバスペシャルティケミカルズ社製の「イルガキュア１８４」）５部を加え、５０％の濃度に希釈したトルエン溶液を塗布し、１００℃で３分間乾燥したのち、直ちにオゾンタイプ高圧水銀灯（８０Ｗ／cm、１５cm集光型）２灯で紫外線照射を行い、厚さが５μｍのハードコート処理層を形成することにより、ハードコート処理フィルムを作製した。
＜透明導電性積層フィルムの作成＞
上記透明導電性フィルムを構成するフィルム基材の他方の面に、弾性係数が１×１０6 ｄｙｎ／cm2 （１０Ｎ／cm2 ）に調整されたアクリル系の透明な粘着剤層（アクリル酸ブチルとアクリル酸と酢酸ビニルとの重量比が１００：２：５のアクリル系共重合体１００部にイソシアネート系架橋剤１部を配合したもの）を、約２０μｍの厚さに形成した。この上に、上記のハードコート処理フィルムをそのフィルム基材のハードコート処理層とは反対面側を貼り合わせて、透明導電性積層フィルムを作製した。
上記透明導電性フィルムを構成するフィルム基材の他方の面に、弾性係数が１×１０6 ｄｙｎ／cm2 （１０Ｎ／cm2 ）に調整されたアクリル系の透明な粘着剤層（アクリル酸ブチルとアクリル酸と酢酸ビニルとの重量比が１００：２：５のアクリル系共重合体１００部にイソシアネート系架橋剤１部を配合したもの）を、約２０μｍの厚さに形成した。この上に、上記のハードコート処理フィルムをそのフィルム基材のハードコート処理層とは反対面側を貼り合わせて、透明導電性積層フィルムを作製した。
＜フィルム／ガラス構成のタッチパネルの作製＞
上記の透明導電性積層フィルムをペン入力側の上部パネル板とした。下部パネル板にはガラス板上に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を前記と同様の方法で形成したものを用いた。この両パネル板を、ＩＴＯ薄膜同士が対向するように、厚さが１０μｍのスペ−サを介して、両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が６０μｍとなるように、対向配置させ、図１に示すスイッチ構体としてのタッチパネルを作製した。
なお、両パネル板の各ＩＴＯ薄膜は、上記の対向配置に先立って、あらかじめ互いに直交するように形成した。また、図３に示すように、両パネル板Ｐ１，Ｐ２の両端部には、銀電極４０を形成して、電圧測定の端子とした。
上記の透明導電性積層フィルムをペン入力側の上部パネル板とした。下部パネル板にはガラス板上に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を前記と同様の方法で形成したものを用いた。この両パネル板を、ＩＴＯ薄膜同士が対向するように、厚さが１０μｍのスペ−サを介して、両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が６０μｍとなるように、対向配置させ、図１に示すスイッチ構体としてのタッチパネルを作製した。
なお、両パネル板の各ＩＴＯ薄膜は、上記の対向配置に先立って、あらかじめ互いに直交するように形成した。また、図３に示すように、両パネル板Ｐ１，Ｐ２の両端部には、銀電極４０を形成して、電圧測定の端子とした。
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が３０μｍとなるようにした以外は、実施例１と同様にして、タッチパネルを作製した。
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が１００μｍとなるようにした以外は、実施例１と同様にして、タッチパネルを作製した。
比較例１
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が１２０μｍとなるようにした以外は、実施例１と同様にして、タッチパネルを作製した。
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が１２０μｍとなるようにした以外は、実施例１と同様にして、タッチパネルを作製した。
比較例２
ペン入力側の上部パネル板として、実施例１の透明導電性積層フイルムに代えて、厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムの一方の面に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を形成し、ペン入力側の他方の面に厚さが５μｍのハードコート処理層を形成したものを用いた以外は、実施例１と同様にして、タッチパネルを作製した。
ペン入力側の上部パネル板として、実施例１の透明導電性積層フイルムに代えて、厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムの一方の面に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を形成し、ペン入力側の他方の面に厚さが５μｍのハードコート処理層を形成したものを用いた以外は、実施例１と同様にして、タッチパネルを作製した。
上記の実施例１〜３および比較例１，２の各タッチパネルにつき、図４に示すように、銀電極４０から１．５mm地点（図３におけるｒ＝１．５mmの地点）で入力ペン１０を上部パネル板Ｐ１側から下部パネル板Ｐ２に押し付けたときの押し角度θを測定した。また、下記の方法により、端押しペン入力耐久性を測定した。
これらの結果は、表１に示されるとおりであった。なお、表１には、上下部パネル板間のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離ｄを併記した。
これらの結果は、表１に示されるとおりであった。なお、表１には、上下部パネル板間のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離ｄを併記した。
＜端押しペン入力耐久性＞
上部パネル板側から、ポリアセタールからなるペン（ペン先Ｒ０．８mm）を使用して、荷重２５０ｇで１０万回の摺動を行った。摺動後のリニアリティーが１．５％以下となるパネル板端部からの位置を、図３に示される上部パネル板Ｐ１の銀電極４０からの距離ｒとして、測定した。この距離ｒが小さいほど、端押しペン入力耐久性にすぐれていることを意味する。なお、リニアリティーの測定は、以下のように行った。
上部パネル板側から、ポリアセタールからなるペン（ペン先Ｒ０．８mm）を使用して、荷重２５０ｇで１０万回の摺動を行った。摺動後のリニアリティーが１．５％以下となるパネル板端部からの位置を、図３に示される上部パネル板Ｐ１の銀電極４０からの距離ｒとして、測定した。この距離ｒが小さいほど、端押しペン入力耐久性にすぐれていることを意味する。なお、リニアリティーの測定は、以下のように行った。
〔リニアリティーの測定方法〕
タッチパネルのＩＴＯ薄膜に対して５Ｖの電圧を印加し、電圧を印加する端子Ａ（測定開始位置）および端子Ｂ（測定終了位置）の間の出力電圧を測定する。
リニアリティーは、測定開始位置Ａでの出力電圧をＥA 、測定終了位置Ｂでの出力電圧をＥB 、各測定点Ｘでの出力電圧をＥX 、理論値をＥXXとしたとき、以下の計算により、求めることができる。
ＥXX（理論値）＝Ｘ・（ＥB −ＥA ）／（Ｂ−Ａ）
＋ＥA
リニアリティー（％）＝〔（ＥXX−ＥX ）／（ＥB −ＥA ）〕×１００
タッチパネルのＩＴＯ薄膜に対して５Ｖの電圧を印加し、電圧を印加する端子Ａ（測定開始位置）および端子Ｂ（測定終了位置）の間の出力電圧を測定する。
リニアリティーは、測定開始位置Ａでの出力電圧をＥA 、測定終了位置Ｂでの出力電圧をＥB 、各測定点Ｘでの出力電圧をＥX 、理論値をＥXXとしたとき、以下の計算により、求めることができる。
ＥXX（理論値）＝Ｘ・（ＥB −ＥA ）／（Ｂ−Ａ）
＋ＥA
リニアリティー（％）＝〔（ＥXX−ＥX ）／（ＥB −ＥA ）〕×１００
リニアリティー測定の概略は、図５に示すとおりである。
タッチパネルを使用する画像表示装置においては、入力ペンで押さえられることにより上部パネル板と下部パネル板の接触部分の抵抗値から画面上に表示されるペンの位置が決定されている。上部および下部パネル板表面の出力電圧分布が理論線（理想線）のようになっているものとして抵抗値は決められる。
すると、電圧値が、図５の実測値のように理論線からずれると、実際のペン位置と抵抗値によって決まる画面上のペン位置がうまく同調しなくなる。理論線からのずれがリニアリティーであり、その値が小さいほど、実際のペン位置と画面上のペンの位置のずれが小さいことを意味する。よって、リニアリティーが１．５％以下であれば良好と判定して、その位置（端部からの距離）を測定したものである。
タッチパネルを使用する画像表示装置においては、入力ペンで押さえられることにより上部パネル板と下部パネル板の接触部分の抵抗値から画面上に表示されるペンの位置が決定されている。上部および下部パネル板表面の出力電圧分布が理論線（理想線）のようになっているものとして抵抗値は決められる。
すると、電圧値が、図５の実測値のように理論線からずれると、実際のペン位置と抵抗値によって決まる画面上のペン位置がうまく同調しなくなる。理論線からのずれがリニアリティーであり、その値が小さいほど、実際のペン位置と画面上のペンの位置のずれが小さいことを意味する。よって、リニアリティーが１．５％以下であれば良好と判定して、その位置（端部からの距離）を測定したものである。
表１
┌────┬──────┬─────────┬────────────┐
│ │ＩＴＯ薄膜間│ｒ＝１．５mm地点で│ 端押しペン入力耐久性 │
│ │の距離ｄ │の入力ペンによる │ 〔銀電極からの位置： │
│ │ （μｍ） │押し角度θ （°）│ 距離ｒ〕 （mm） │
├────┼──────┼─────────┼────────────┤
│ │ │ │ │
│実施例１│ ６０ │ ２．３ │ １．１ │
│ │ │ │ │
│実施例２│ ３０ │ １．１ │ ０．６ │
│ │ │ │ │
│実施例３│ １００ │ ３．８ │ １．５ │
│ │ │ │ │
├────┼──────┼─────────┼────────────┤
│ │ │ │ │
│比較例１│ １２０ │ ４．６ │ １．９ │
│ │ │ │ │
│比較例２│ ６０ │ ２．３ │ ５．０ │
│ │ │ │ │
└────┴──────┴─────────┴────────────┘
┌────┬──────┬─────────┬────────────┐
│ │ＩＴＯ薄膜間│ｒ＝１．５mm地点で│ 端押しペン入力耐久性 │
│ │の距離ｄ │の入力ペンによる │ 〔銀電極からの位置： │
│ │ （μｍ） │押し角度θ （°）│ 距離ｒ〕 （mm） │
├────┼──────┼─────────┼────────────┤
│ │ │ │ │
│実施例１│ ６０ │ ２．３ │ １．１ │
│ │ │ │ │
│実施例２│ ３０ │ １．１ │ ０．６ │
│ │ │ │ │
│実施例３│ １００ │ ３．８ │ １．５ │
│ │ │ │ │
├────┼──────┼─────────┼────────────┤
│ │ │ │ │
│比較例１│ １２０ │ ４．６ │ １．９ │
│ │ │ │ │
│比較例２│ ６０ │ ２．３ │ ５．０ │
│ │ │ │ │
└────┴──────┴─────────┴────────────┘
上記の表１から明らかなように、実施例１〜３の各タッチパネルは、両パネル間のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が３０〜１００μｍとなるようにして、パネル端部に設けられた銀電極からｒ＝１．５mm地点での入力ペンによる押し角度θが３．９°以下としたことにより、本発明の構成をとらない比較例１，２のタッチパネルに比べ、端押しペン入力耐久性にすぐれ、タッチパネルの額縁エリアを１．５mm以下に抑えることができる。
＜フィルム／フィルム構成のタッチパネルの作製＞
実施例１で作製した透明導電性積層フィルムをペン入力側の上部パネル板とした。下部パネル板には、厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムからなるフィルム基材上に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を実施例１と同様の方法で形成したものを用いた。この両パネル板を、ＩＴＯ薄膜同士が対向するように、厚さが１０μｍのスペ−サを介して、両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が６０μｍとなるように、対向配置させ、スイッチ構体としてのタッチパネルを作製した。
つぎに、このタッチパネルにおける下部パネル板のＩＴＯ薄膜形成面とは反対面側に、弾性係数が１×１０6 ｄｙｎ／cm2 （１０Ｎ／cm2 ）に調整されたアクリル系の透明な粘着剤層（アクリル酸ブチルとアクリル酸と酢酸ビニルとの重量比が１００：２：５のアクリル系共重合体１００部に、イソシアネート系架橋剤を１部配合したもの）を約２０μｍの厚さに形成し、この粘着剤層を介して、液晶ディスプレイのガラス板上に貼り合わせることにより、図２に示すタッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
実施例１で作製した透明導電性積層フィルムをペン入力側の上部パネル板とした。下部パネル板には、厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムからなるフィルム基材上に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を実施例１と同様の方法で形成したものを用いた。この両パネル板を、ＩＴＯ薄膜同士が対向するように、厚さが１０μｍのスペ−サを介して、両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が６０μｍとなるように、対向配置させ、スイッチ構体としてのタッチパネルを作製した。
つぎに、このタッチパネルにおける下部パネル板のＩＴＯ薄膜形成面とは反対面側に、弾性係数が１×１０6 ｄｙｎ／cm2 （１０Ｎ／cm2 ）に調整されたアクリル系の透明な粘着剤層（アクリル酸ブチルとアクリル酸と酢酸ビニルとの重量比が１００：２：５のアクリル系共重合体１００部に、イソシアネート系架橋剤を１部配合したもの）を約２０μｍの厚さに形成し、この粘着剤層を介して、液晶ディスプレイのガラス板上に貼り合わせることにより、図２に示すタッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が３０μｍとなるようにした以外は、実施例４と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が８０μｍとなるようにした以外は、実施例４と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が３０μｍとなるようにし、また液晶ディスプレイに貼り合わせるための粘着剤層の厚さを１０μｍにした以外は、実施例４と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
比較例３
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が１２０μｍとなるようにした以外は、実施例４と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
両パネル板のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が１２０μｍとなるようにした以外は、実施例４と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
比較例４
液晶ディスプレイに貼り合わせるための粘着剤層の厚さを４０μｍにした以外は、比較例３と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
液晶ディスプレイに貼り合わせるための粘着剤層の厚さを４０μｍにした以外は、比較例３と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
比較例５
ペン入力側の上部パネル板として、実施例１の透明導電性積層フイルムに代えて、厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムの一方の面に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を形成し、ペン入力側の他方の面に厚さが５μｍのハードコート処理層を形成したものを用いた以外は、比較例３と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
ペン入力側の上部パネル板として、実施例１の透明導電性積層フイルムに代えて、厚さが１２５μｍのＰＥＴフィルムの一方の面に厚さが３０ｎｍのＩＴＯ薄膜を形成し、ペン入力側の他方の面に厚さが５μｍのハードコート処理層を形成したものを用いた以外は、比較例３と同様にして、タッチパネル一体型ディスプレイを作製した。
以上の実施例４〜７および比較例３〜５の各タッチパネルー体型ディスプレイにつき、前記と同様にして、銀電極４０から１．５mm地点（図４参照）において、入力ペンを上部パネル板側から下部パネル板に押し付けたときの押し角度θを測定した。また、前記と同様にして、端押しペン入力耐久性を測定した。
これらの結果は、表２に示されるとおりであった。なお、表２には、上下部パネル板間のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離ｄと、下部パネル板を液晶ディスプレイに貼り付けるための粘着剤層の厚さｔとを、併記した。
これらの結果は、表２に示されるとおりであった。なお、表２には、上下部パネル板間のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離ｄと、下部パネル板を液晶ディスプレイに貼り付けるための粘着剤層の厚さｔとを、併記した。
表２
┌────┬──────┬────┬─────────┬──────────┐
│ │ＩＴＯ薄膜間│粘着剤層│ｒ＝１．５mm地点で│端押しペン入力耐久性│
│ │の距離ｄ │の厚さｔ│の入力ペンによる │〔銀電極からの位置：│
│ │ （μｍ） │（μｍ）│押し角度θ （°）│ 距離ｒ〕 （mm） │
├────┼──────┼────┼─────────┼──────────┤
│ │ │ │ │ │
│実施例４│ ６０ │ ２０ │ ３．１ │ １．２ │
│ │ │ │ │ │
│実施例５│ ３０ │ ２０ │ １．９ │ ０．９ │
│ │ │ │ │ │
│実施例６│ ８０ │ ２０ │ ３．８ │ １．６ │
│ │ │ │ │ │
│実施例７│ ３０ │ １０ │ １．５ │ ０．７ │
│ │ │ │ │ │
├────┼──────┼────┼─────────┼──────────┤
│ │ │ │ │ │
│比較例３│ １２０ │ ２０ │ ５．４ │ ２．３ │
│ │ │ │ │ │
│比較例４│ １２０ │ ４０ │ ６．１ │ ２．５ │
│ │ │ │ │ │
│比較例５│ １２０ │ ２０ │ ５．４ │ ４．０ │
│ │ │ │ │ │
└────┴──────┴────┴─────────┴──────────┘
┌────┬──────┬────┬─────────┬──────────┐
│ │ＩＴＯ薄膜間│粘着剤層│ｒ＝１．５mm地点で│端押しペン入力耐久性│
│ │の距離ｄ │の厚さｔ│の入力ペンによる │〔銀電極からの位置：│
│ │ （μｍ） │（μｍ）│押し角度θ （°）│ 距離ｒ〕 （mm） │
├────┼──────┼────┼─────────┼──────────┤
│ │ │ │ │ │
│実施例４│ ６０ │ ２０ │ ３．１ │ １．２ │
│ │ │ │ │ │
│実施例５│ ３０ │ ２０ │ １．９ │ ０．９ │
│ │ │ │ │ │
│実施例６│ ８０ │ ２０ │ ３．８ │ １．６ │
│ │ │ │ │ │
│実施例７│ ３０ │ １０ │ １．５ │ ０．７ │
│ │ │ │ │ │
├────┼──────┼────┼─────────┼──────────┤
│ │ │ │ │ │
│比較例３│ １２０ │ ２０ │ ５．４ │ ２．３ │
│ │ │ │ │ │
│比較例４│ １２０ │ ４０ │ ６．１ │ ２．５ │
│ │ │ │ │ │
│比較例５│ １２０ │ ２０ │ ５．４ │ ４．０ │
│ │ │ │ │ │
└────┴──────┴────┴─────────┴──────────┘
上記の表２から明らかなように、実施例４〜７の各タッチパネルー体型ディスプレイは、両パネル間のギャップとしてＩＴＯ薄膜間の距離が３０〜８０μｍとなるようにし、かつ液晶ディスプレイに貼り合わせるための粘着剤層の厚さを１０〜２０μｍとなるようにして、銀電極からｒ＝１．５mm地点での入力ペンによる押し角度θが３．９°以下となるようにしたことにより、本発明の構成をとらない比較例３〜５のタッチパネルー体型ディスプレイに比べ、端押しペン入力耐久性にすぐれて、タッチパネルの額縁エリアを１．６mm以下に抑えることができる。
１ プラスチックフィルムからなる基材
２ 第１の誘電体薄膜
３ 第２の誘電体薄膜
４（４ａ，４ｂ，４ｃ） 導電性薄膜（ＩＴＯ薄膜）
５ 粘着剤層
６ 別のプラスチックフィルムからなるフィルム基材
７ ハードコート処理層
８ スペーサ
１０ 入力ペン
１１ ガラスからなる基材
１２ プラスチックフィルムからなる基材
１３ 粘着剤層
１４ 表示装置のガラス板
４０ 銀電極
Ｐ１ 上部パネル板
Ｐ２，Ｐ３ 下部パネル板
ｄ 導電性薄膜間の距離
ｔ 粘着剤層の厚さ
ｒ パネル板端部の銀電極からの距離
２ 第１の誘電体薄膜
３ 第２の誘電体薄膜
４（４ａ，４ｂ，４ｃ） 導電性薄膜（ＩＴＯ薄膜）
５ 粘着剤層
６ 別のプラスチックフィルムからなるフィルム基材
７ ハードコート処理層
８ スペーサ
１０ 入力ペン
１１ ガラスからなる基材
１２ プラスチックフィルムからなる基材
１３ 粘着剤層
１４ 表示装置のガラス板
４０ 銀電極
Ｐ１ 上部パネル板
Ｐ２，Ｐ３ 下部パネル板
ｄ 導電性薄膜間の距離
ｔ 粘着剤層の厚さ
ｒ パネル板端部の銀電極からの距離
Claims (4)
- 導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなり、ペン入力側の上部パネル板がプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板がガラスを基材としたタッチパネルにおいて、両パネル板の導電性薄膜間の距離を２０〜１００μｍに設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにしたことを特徴とするタッチパネル。
- 導電性薄膜を有する上下一対のパネル板を、導電性薄膜同士が対向するようにスペーサを介して対向配置してなり、ペン入力側の上部パネル板および下部パネル板が、いずれもプラスチックフィルムを基材とし、下部パネル板を粘着剤層を介して表示装置のガラス板に貼り付けるタッチパネルにおいて、両パネル板の導電性薄膜間の距離を２０〜１００μｍに設定するとともに、上記表示装置に貼り付けるための粘着剤層の厚さを２〜３０μｍに設定して、パネル板端部に設けられる電極から１．５mm地点での入力ペンによる押し角度が３．９°以下となるようにしたことを特徴とするタッチパネル。
- 上部パネル板として、厚さが２〜１２０μｍのプラスチックフィルムからなる基材の一方の面に導電性薄膜が形成され、他方の面に粘着剤層を介して別のプラスチックフィルムからなる基材が貼り合わされた透明導電性積層体を使用した請求項１または２に記載のタッチパネル。
- 画像表示装置の視覚面側に、請求項１〜３のいずれかに記載のタッチパネルを有することを特徴とする画像表示装置。
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