JP2006005091A - 発光素子用パッケージ - Google Patents
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Abstract
【課題】LED素子からの発光光束を外部に効率的に反射でき、容易に製造できる発光素子用パッケージを提供する。
【解決手段】基板主面と基板裏面とを有するセラミック基板と、板状で、主表面と主裏面とを有し、主表面と主裏面とを貫通する貫通穴によって形成された内周面を有する複数のセラミック枠で構成される。複数のセラミック枠が貫通穴が連なるように基板主面上に積層され、内周面に囲まれた基板主面に発光素子の実装部が形成される。そして、内周面上に金属層で構成される光反射層が形成される。複数のセラミック枠を用いるので、所望の形状の光反射層を得やすい。
【選択図】図1
【解決手段】基板主面と基板裏面とを有するセラミック基板と、板状で、主表面と主裏面とを有し、主表面と主裏面とを貫通する貫通穴によって形成された内周面を有する複数のセラミック枠で構成される。複数のセラミック枠が貫通穴が連なるように基板主面上に積層され、内周面に囲まれた基板主面に発光素子の実装部が形成される。そして、内周面上に金属層で構成される光反射層が形成される。複数のセラミック枠を用いるので、所望の形状の光反射層を得やすい。
【選択図】図1
Description
本発明は、発光ダイオード(Light emission diode:LED素子)などの発光素子を収容するための発光素子用パッケージに関するものである。
発光素子の一つである発光ダイオード(LED素子)のパッケージとしては、従来からセラミック基板が利用されている。その一例を図9(a)に示す。この発光素子用パッケージはセラミック基板101上にセラミック窓枠102を積層してなり、セラミック基板101上にはLED素子103を実装するためのLED実装部104が形成されている。LED素子103はワイヤ105によって配線層106a,106bに接続されており、これら配線層を通して外部から駆動電流を供給する構成とされている。一方、LED素子103を収容するキャビティ107はセラミック窓枠102を貫通するように形成されるとともに、貫通穴の内周面には金属層108が形成されて、LED素子103からの発光光束を外部へ反射する。
上記発光素子用パッケージは、例えば以下のようにして製造される。まず、セラミック基板101となるセラミックグリーンシートに、LED実装部104、配線層106a,106bとなるメタライズペーストを印刷するとともに、セラミック窓枠102を打ち抜いてキャビティ107を形成し、貫通穴の内周面に金属層108となるメタライズペーストを印刷する。そして、セラミック基板101とセラミック窓枠102を接着し、高温で焼結してこれらが一体となった焼結体を得る。その後、金属層108や配線層106a,106bにニッケル、金、パラジウム、白金などの金属メッキ層を形成する。
ところが上記キャビティ107は、セラミック窓枠102を打ち抜いて形成するために角度θが直角になり、LED素子103からの発光光束が外部に放出されにくい問題があった。そのため、望ましい視野角と輝度が得にくい。そこで下記特許文献1には、角度θが55°〜70°となるように穿孔し、且つ金属層の中心線平均粗さRaを1〜3μm、光反射率を80%以上とすることで、高い反射効率が得られる発光素子用パッケージが提案されている。その実施形態を図9(b)に示す。この発光素子用パッケージは、セラミック窓枠102となるセラミックグリーンシートに、打ち抜き金型などを用いて打ち抜き、角度θを55°〜70°となるようにし、貫通穴の内周面に金属層108を形成する。外側へ広がるように金属層108からなる光反射層が形成されるので、光を外部へ放出しやすい。
特開2002−232017号公報
ところがセラミックグリーンシートに、角度θが常に一定となるように穿孔するのは難しく、量産すると角度θのバラツキが大きい問題があった。また、理想的な光反射面(光反射層の表面)の形状は二次曲面であるが、セラミックグリーンシートを打ち抜いて二次曲面を形成するのは困難である。そのため、光反射面を望ましい形状にできて、光を効率よく外部へ反射でき、かつ容易に製造できる発光素子用パッケージが求められてきた。
本発明は上述のような事情を背景になされたもので、特に、発光素子からの発光光束を外部に効率的に反射でき、容易に製造できる発光素子用パッケージを提供することを課題とする。
上記課題を解決するために本発明の発光素子用パッケージは、基板主面と基板裏面とを有するセラミック基板と、板状で、主表面と主裏面とを有し、該主表面と主裏面とを貫通する貫通穴によって形成された内周面を有する複数のセラミック枠で構成され、前記複数のセラミック枠が前記貫通穴が連なるように前記基板主面上に積層され、前記内周面に囲まれた基板主面に発光素子の実装部が形成され、前記内周面上に金属層で構成される光反射層が形成されることを主要な特徴とする。
本発明の発光素子用パッケージは、基板主面と基板裏面とを有するセラミック基板と、複数のセラミック枠から構成される。このセラミック枠は板状で、主表面と主裏面を有し、この主表面と主裏面を貫通する貫通穴が形成されている。これら複数のセラミック枠は、貫通穴が連なるようにセラミック基板の基板主面上に積層される。貫通穴は積層方向に繋がって、セラミック基板を底面とし一端が開口したキャビティをなす。内周面に囲まれた基板主面(キャビティの底面)にはLED素子の実装部が形成される。また、内周面上に、金属層によって構成される光反射層が形成され、この光反射層がLED素子からの発光光束を外部へ反射する。
各貫通穴はセラミック枠の主表面に対して略垂直か、または傾斜をつけて穿孔されており、セラミック枠によって貫通穴の大きさが異なる。これらのセラミック枠は、貫通穴の径が小さいセラミック枠から順に、セラミック基板の基板主面上に積層される。そして、この貫通穴の内周面上にメタライズ層(金属層)が形成され、このメタライズ層(金属層)が光反射層とされる。また、メタライズ層(金属層)の表面にNiや銀などの金属メッキ層(金属層)を形成し、この金属層を光反射層としてもよい。発光素子用パッケージを以上説明したような構成にすると、セラミック枠の厚さや貫通穴の大きさによって、所望の形状の光反射層を容易に得ることができる。
また、貫通穴の内周面とセラミック枠の主表面とが段差をなすように、複数のセラミック枠を積層し、このセラミック枠の主表面上に光反射層を形成してもよい。特には、段差部に、光反射層を構成する金属層のフィレット部を形成するとよい。このフィレット部は、例えばメタライズ層(金属層)によって形成できる。より具体的には、貫通穴の内周面とセラミック枠の主表面とにまたがるようにメタライズ層(金属層)によるフィレット部を形成する。このようにすると段差が平らにされるので、光の反射方向が揃いやすく、外部に放出する光を均一にできる。
上記フィレット部は、ロウ材(金属層)を用いて形成することもできる。具体的には、貫通穴の内周面と、セラミック枠の主表面とにメタライズ層(金属層)を形成し、これらのメタライズ層(金属層)にまたがるように、ロウ材(金属層)からなるフィレット部を形成するのである。このようなフィレット部は、例えばロウ材の粒子をメタライズ層(金属層)上に載置した後に、高温処理を施して融解することで形成される。このように形成したフィレット部は光反射層として好適に用いられる。ロウ材としては、例えばAg系ロウ材がよい。なお、フィレット部の表面にNi、金、パラジウム、銀などの金属メッキ層(金属層)を形成し、この金属層を光反射層としてもよい。
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
図1(a)は本発明に係る発光素子用パッケージの断面図であり、図1(b)は同じく斜視図である。この発光素子用パッケージは、セラミック基板2と複数のセラミック枠F1〜F6を備える。各セラミック枠は板状で、積層方向に主表面と主裏面とを貫通した貫通穴を有する。セラミック基板2の基板主面上にセラミック枠F1〜F6が、貫通穴が連なるように積層される。これによって、各貫通穴は積層方向に繋がって、セラミック基板2を底面とし一端が開口したキャビティCをなす。内周面10に囲まれた基板主面にはLED素子1の実装部4と、内部電極7a,7bが形成される。また、LED素子1からの発光光束を外部へ反射するための光反射層RPが、キャビティCの側面(内周面10)上に、メタライズ層(金属層)からなるフィレット部5によって形成されている。また、キャビティCの形状は、積層方向になるにつれてその開口部が広くなるように形成されている。
図1(a)は本発明に係る発光素子用パッケージの断面図であり、図1(b)は同じく斜視図である。この発光素子用パッケージは、セラミック基板2と複数のセラミック枠F1〜F6を備える。各セラミック枠は板状で、積層方向に主表面と主裏面とを貫通した貫通穴を有する。セラミック基板2の基板主面上にセラミック枠F1〜F6が、貫通穴が連なるように積層される。これによって、各貫通穴は積層方向に繋がって、セラミック基板2を底面とし一端が開口したキャビティCをなす。内周面10に囲まれた基板主面にはLED素子1の実装部4と、内部電極7a,7bが形成される。また、LED素子1からの発光光束を外部へ反射するための光反射層RPが、キャビティCの側面(内周面10)上に、メタライズ層(金属層)からなるフィレット部5によって形成されている。また、キャビティCの形状は、積層方向になるにつれてその開口部が広くなるように形成されている。
図1の実施形態では、貫通穴はセラミック枠の中央付近に略円形に形成されており、その内周面10とセラミック枠の主表面9のなす角度は略垂直である。貫通穴の大きさ(貫通穴の径)はセラミック枠によって異なり、貫通穴が開口方向になるに従って大きくなるようにセラミック枠F1〜F6が積層されている。すなわち、貫通穴の径が小さいセラミック枠から順に基板主面上に積層されている。また、図に示すように、貫通穴の内周面10と、セラミック枠2の主表面9とによって段差が連続して形成されている。図1の実施形態では、この段差をメタライズ層(金属層)からなるフィレット部5で埋めて平らにするとともに、このフィレット部5を光反射層RPとしている。段差を平らにしているので光の反射方向が揃いやすく、外部に放出する光を均一にできる。
キャビティCの底面に形成された内部電極7a,7bは、ビア6を介して外部電極8a,8bと電気的に接続されている。LED素子1と内部電極7a,7bはワイヤ3で接続され、LED素子1の駆動電流は外部電極8a,8bから供給される。
図1(a)に示すように隣り合う内周面10の間隔dは、セラミック基板2に近い部分は広く、開口に近いほど狭くなる。このようにすると、光反射層RPの表面を二次曲面に近い形状にすることができる。
なお、メタライズ層(金属層)5の表面にNi、金、パラジウム、銀などの金属メッキを電解メッキまたは無電解メッキにより被着させて、その金属層を光反射層RPとしてもよい。
本発明は以上説明したように、複数のセラミック枠を積層してキャビティCを形成し、そのキャビティCの側面(内周面10)に光反射層RPを形成しているため、従来と比べて、望ましい形状の光反射層RPが容易に得られる。また、各セラミック枠F1〜F6の厚さや、貫通穴の大きさを調節することで、光反射層RPの形状を自由に決められる。
なお、図1ではF1〜F6の合計6層のセラミック枠を使用したが、層数を特に限定するものではない。また、光反射面は二次曲面に限定されるものではなく、任意の曲面にしてよい。
次に、図2について説明する。図2においてもセラミック基板2上に複数のセラミック枠F1〜F6が積層され、各セラミック枠の貫通穴が積層方向に繋がってキャビティCをなしている。そしてキャビティCの側面(貫通穴の内周面10)に光反射層RPが形成されている。また、キャビティCの形状は、積層方向になるにつれてその開口部が開口方向に広くなるように形成されている。各セラミック枠の主表面9と、貫通穴の内周面10とによって段差が連続して形成されている。この段差の拡大図を図2(c)に示す。図のように、貫通穴の内周面10と、セラミック枠の主表面9とを覆うようにメタライズ層(金属層)13が形成され、メタライズ層(金属層)13上にメタライズ層とは異なる金属層であるAg系ロウ材のフィレット部12が形成される。フィレット部12はAg系ロウ材の粒子をメタライズ層(金属層)13上に載置して、例えば800℃程度の高温処理を施すことで、粒子を溶融させたものである。なお、フィレット部12の表面に銀などの金属メッキ層(図示しない)を電解メッキまたは無電解メッキにより被着形成して、その金属層を光反射層RPとしてもよい。
本発明は、図3のようにすることも可能である。図3(a)では段差に沿ってメタライズ層(金属層)13が形成されており、このメタライズ層(金属層)13が光反射層RPとされる。このようにすると製造が容易でありながら、光反射層RPの表面が二次曲面に近い形状になり、光を効率的に反射しやすい。
図3(b)では段差が生じないようにされている。すなわち、各セラミック枠の貫通穴はその直径が底面側になるにつれ次第に減少している、いわゆるテーパー状に打ち抜かれており、内周面10が連続して繋がっている。すなわち、セラミック枠の主表面が形成されないように複数のセラミック枠が積層されている。個々の貫通穴は打ち抜き金型を用いて形成するので、その内周面を例えば放物面のような曲面にすることは難しいが、複数の貫通穴を繋げることで、全体として放物面に近い形状にすることができる。また、本実施例では、内周面10の表面にメタライズ層(金属層)13が形成され、このメタライズ層(金属層)13が光反射層RPとされている。
別の実施形態を図4(a),図4(b)に示す。これらの例では貫通穴の内周面に傾斜がつけられ、かつ複数の段差が形成されている。図4(a)では内周面10上にメタライズ層(金属層)13が形成され、そのメタライズ層(金属層)13が光反射層RPとされる。また、図4(b)では内周面10にメタライズ層(金属層)13が形成され、メタライズ層(金属層)13上にメタライズ層とは異なる金属層であるAg系ロウ材のフィレット部12が形成されている。
発光素子用パッケージは図5のように、複数の発光ダイオードを搭載することも可能である。図では、赤、青、緑の波長に対応するLED素子を搭載しており、この3種の組み合わせによって高輝度の白色光を得ている。それぞれのLED素子は共通端子14と内部電極7とに接続されており、内部電極7を3個備える。LED素子の接続方法は、直列に接続することも並列に接続することも可能である。また、複数の内部電極を形成せず、+電極と−電極をそれぞれ一つずつにして共通化してもよい。
図1の発光素子用パッケージの製造方法を、図6及び図7を用いて説明する。まず、セラミック基板2、セラミック枠F1〜F6となるべきセラミックグリーンシート2’,F1’〜F6’を用意する(工程1)。このようなセラミックグリーンシートは、セラミック微粉末と有機結合材、可塑剤、溶剤などの混合スリップを、周知のドクタープレード法やカレンダー法で薄板状にすることで得られる。セラミックには、例えばアルミナ、AlN、SiCなどが好適に用いられる。なお、図ではセラミック枠を合計6層としてあるが、この層数は適宜変更が可能である。
次に、セラミックグリーンシート2’にビア6となるべき貫通孔hを、打ち抜き金型を用いて打ち抜くとともに、セラミックグリーンシートF1’〜F6’にも貫通穴Pを打ち抜き形成する(工程2)。貫通穴Pは図のように厚さ方向に垂直に形成する他、テーパーをつけて打ち抜くこともできる。その後、各セラミックグリーンシートを積層する(工程3)。この結果、各貫通穴Pが積層方向に繋がってキャビティCとなる。キャビティCの側面には、貫通穴Pの内周面10と、主表面9とによって段差が連続して形成される。
次に、この段差を埋めるようにメタライズペースト5’を印刷するとともに、セラミックグリーンシート2’の所定の位置にメタライズペースト4’,6’,7a’,7b’,8a’,8b’を印刷する(工程4)。表面への印刷には公知のスクリーン印刷が用いられ、段差が連続して形成された領域への印刷には、印刷面の反対面からメタライズペーストを吸引して印刷する方法が採用される。メタライズペーストには、例えばモリブデン、タングステン、銀、銅などの金属粉末が材料として用いられる。
以上のようにメタライズペーストを印刷した後、セラミックグリーンシート2’及びF1’〜F6’を積層し、メタライズペーストとともに焼成する(工程5)。焼成が完了すると、これらのグリーンシートが一体となった焼結体が得られるとともに、メタライズ層(金属層)からなるフィレット部5、LED素子の実装部4、内部電極7a,7b、外部電極8a,8b、ビア6が形成される。そして、メタライズ層(金属層)からなるフィレット部5が光反射層RPとされる。グリーンシート2’及びF1’〜F6’は焼結して、セラミック基板2及びセラミック枠F1〜F6となる。この工程の後、LED素子を実装すると図1の発光素子用パッケージが得られる。
次に、図2の発光素子用パッケージの製造方法を図8に示す。工程1〜工程3は図6と同じなので説明を省略する。図8の工程4では、セラミック枠F1〜F6となるべきセラミックグリーンシートF1’〜F6’を積層した後、内周面10と主表面9にメタライズペースト13’を印刷する。また、セラミック基板2となるべきセラミックグリーンシート2’にも所定の位置にメタライズペースト4’,6’,7a’,7b’,8a’,8b’を印刷する。
このようにした後に、セラミックグリーンシート2’及びF1’〜F6’を積層し、焼成する。焼成が完了するとこれらのセラミックグリーンシートが一体化するとともに、メタライズ層(金属層)13、実装部4、内部電極7a,7b、ビア6、外部電極8a,8bが形成される(工程5)。グリーンシート2’及びF1’〜F6’は焼結して、セラミック基板2及びセラミック枠F1〜F6となる。この工程の後、Ag系ロウ材の粒子12’をキャビティへ流し込み、主表面上に形成されたメタライズ層(金属層)上に粒子12’を載置する(工程6)。
次に、例えば800℃程度の高温処理を施すと粒子12’が融解してフィレット部12が形成され、このフィレット部12が光反射層RPとされる(工程7)。このままでも光の反射効率に優れているが、金属メッキ層(図示しない)を被着形成し、この金属層を光反射層RPとしてもよい。工程7の後、LED素子1を実装し、内部電極とワイヤボンディングすると図2の発光素子用パッケージが得られる。
1 LED素子
2 セラミック基板
4 LED素子の実装部
5 メタライズ層(金属層)
9 セラミック枠の主表面
10 貫通穴の内周面
12 フィレット部
C キャビティ
F セラミック枠
P 貫通穴
RP 光反射層
2 セラミック基板
4 LED素子の実装部
5 メタライズ層(金属層)
9 セラミック枠の主表面
10 貫通穴の内周面
12 フィレット部
C キャビティ
F セラミック枠
P 貫通穴
RP 光反射層
Claims (4)
- 基板主面と基板裏面とを有するセラミック基板と、
板状で、主表面と主裏面とを有し、該主表面と主裏面とを貫通する貫通穴によって形成された内周面を有する複数のセラミック枠で構成され、
前記複数のセラミック枠が前記貫通穴が連なるように前記基板主面上に積層され、前記内周面に囲まれた基板主面に発光素子の実装部が形成され、
前記内周面上に金属層で構成される光反射層が形成されることを特徴とする発光素子用パッケージ。 - 各前記セラミック枠は、前記貫通穴の径が小さいセラミック枠から順に前記基板主面上に積層されている請求項1記載の発光素子用パッケージ。
- 前記複数のセラミック枠が前記貫通穴の内周面と前記セラミック枠の主表面とで段差をなすように積層され、前記セラミック枠の主表面上に前記光反射層が形成される請求項1記載の発光素子用パッケージ。
- 前記貫通穴の内周面と前記セラミック枠の主表面とで形成された前記段差部に、光反射層を構成する金属層のフィレット部が形成される請求項3に記載の発光素子用パッケージ。
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Legal Events
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070419 |
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A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070817 |