JP2005349785A - サーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】基板材１１の表面にガラスからなるガラス層１２を形成する第１工程と、ガラス層１２をガラスの転移温度よりも高い温度に加熱する第２工程と、グレーズ層１４の表面形状を備える成形型２１を加熱されたガラス層１２の上に載置する第３工程と、成形型２１を基板材１１に対して平行に移動させてガラス層１２を成形し、基板材１１の上にグレーズ層１４を形成する第４工程とを含む工程により、基板材１１の表面にガラスからなるグレーズ層１４が形成されたサーマルヘッド用グレーズ基板を製造する。
【選択図】図２
Description
本発明は、プリンタ、複写機、ファクシミリ等の各種の画像形成装置に使用されるサーマルヘッドのグレーズ基板の製造方法に係るものであり、詳しくは、成形型を基板材に平行に移動させることによって基板材上のガラス層を成形し、一定形状のグレーズ層とするグレーズ基板の製造技術に関するものである。
従来より、プリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置には、プラテンローラと対向するサーマルヘッドを備えるものがある。
そして、サーマルヘッドに使用されるグレーズ基板は、一般的に、基板材の表面にガラス層からなるグレーズ層が形成されている。
このグレーズ層は、その表面に形成した発熱抵抗体から発生する熱を部分的に蓄熱するために設けられるものである。また、グレーズ層は、その表面の発熱抵抗体を押圧しつつ搬送し、印画を行う感熱記録紙等の被記録媒体に対して、発熱抵抗体との接触位置や角度を適正化するために設けられている。
そして従来、このようなグレーズ層を基板材上に形成するグレーズ基板の製造方法として、以下に述べるような方法が知られている。
図６は、従来のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法を示す断面図である。
図６に示す従来の製造方法では、図６（ａ）に示す第１工程から図６（ｃ）に示す第３工程を経て、図６（ｄ）に示すように、基板材１１上にグレーズ層１４が形成されたグレーズ基板１０が製造される。
すなわち、図６（ａ）に示すように、第１工程では、複数個分のグレーズ基板を取り出すことができる基板材１１の表面全面にガラスペーストを印刷し、その後、焼成して平坦なガラス層１２を形成する。
次に、図６（ｂ）に示す第２工程では、溝切りブレード（図示せず）を用いて、ガラス層１２の上方から基板材１１の表面に至る深さの垂直方向の溝部１３を形成する。なお、この溝部１３は、基板材１１の長手方向（図６の紙面に垂直な方向）に延在するように形成する。
そして、第３工程において、図６（ｂ）に示すような溝部１３を形成したガラス層１２を加熱し、ガラスの軟化点以上の温度とする。すると、溶融状態のガラスの自重や表面張力によってガラスが自然変形し、図６（ｃ）に示すように、平坦部１４ａと、この平坦部１４ａに連続するとともに、溝部１３に沿って上方に突出する凸状部１４ｂとを有するグレーズ層１４が形成される。
このようにして形成されたグレーズ層１４には、発熱抵抗体（図示せず）等が設けられる。すなわち、断面の輪郭が円弧状の凸状部１４ｂに沿って、発熱抵抗体（図示せず）等の各種の発熱要素が取り付けられ、凸状部１４ｂの発熱抵抗体（図示せず）が感熱記録紙等の被記録媒体を押圧するようにすることで、サーマルヘッドとして必要な機能が確保される。
最後の第４工程では、基板材１１を分割して個々のグレーズ基板１０を取り出す。すなわち、例えば溝部１３を分割ラインとし、溝部１３に沿って基板材１１を分割することにより、図６（ｄ）に示すようなグレーズ基板１０を得る。なお、発熱抵抗体等の発熱要素は、図示を省略している。
しかし、このような従来のグレーズ基板の製造方法では、グレーズ層１４の形状安定性に問題がある。すなわち、従来のグレーズ基板の製造方法は、ガラス層１２を加熱し、ガラスの軟化点以上の温度とすることによるガラスの自然変形を利用して、グレーズ層１４の凸状部１４ｂを形成している。
そのため、凸状部１４ｂを有するグレーズ層１４が形成されたグレーズ基板１０を量産する場合、各製造ロット間だけでなく、同一ロット内においても、グレーズ層１４の厚さや凸状部１４ｂの輪郭形状にばらつきが生じてしまい、均一な熱的特性を持つサーマルヘッドを製造することが困難となっていた。
また、凸状部１４ｂを一定以上に小さなアールの円弧状とすることも、困難であるという問題があった。
そこで、グレーズ層が一定の輪郭形状となるように改良したグレーズ基板の製造方法が知られている。すなわち、基板材の表面にガラス層を形成し、このガラス層を転移温度より高い温度に加熱するとともに、基板材を下型に載置した状態で、グレーズ層成形用の上型をガラス層に押圧することにより、所要形状のグレーズ層を形成する方法である（例えば、特許文献１参照）。
上記の特許文献１に記載の技術は、グレーズ層成形用の上型を用い、この上型をガラス層に押圧することで、グレーズ層の輪郭形状を安定させている。そして、上記の特許文献１には、上型として、所要の凹凸が形成されたもの（凹凸型）と、外周に凹凸が形成されたローラ（ローラ型）とが開示されている。
図７は、従来の他のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法を示す断面図であり、上記の特許文献１に記載された凹凸型を使用する方法を示す図である。
図７に示す製造方法によれば、グレーズ層成形用の上型として、図７（ａ）に示すように、表面に所要の凹凸が形成された凹凸型３１を使用する。
すなわち、図７（ａ）に示すように、基板材１１の表面に平坦状のガラス層１２を形成した後、この基板材１１を加熱炉内に収容して、ガラス層１２のガラスの転移温度（例えば６００℃以上の温度）に加熱する。そして、表面が平坦な下型３２の上に載置した状態で凹凸型３１をガラス層１２の上に降下させ、図７（ｂ）に示すように、凹凸型３１でガラス層１２を押圧する。すると、ガラス層１２が変形し、凹凸型３１の型押しによる凹凸が形成される。
次に、凹凸型３１と下型３２との間に挟持された状態の基板材１１を加熱炉から取り出し、ガラス層１２のガラスが固化状態となるように、転移温度よりも低い温度まで冷却する。そして冷却後、図７（ｃ）に示すように、凹凸型３１と下型３２とを分離する。すると、表面に所要の凹凸を有するグレーズ層１４が形成されたグレーズ基板１０が得られるようになる。
図８は、従来のさらに他のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法を示す断面図であり、上記の特許文献１に記載されたローラ型を使用する方法を示す図である。
図８に示す製造方法によれば、グレーズ層成形用の上型として、図８に示すように、外周に所要の凹凸が形成されたローラ型３３を使用する。
すなわち、表面に平坦状のガラス層が形成された基板材１１を加熱し、ガラス層のガラスの転移温度以上の温度とする。そして、図８に示すように、ローラ状の下型３４上に基板材１１を載置した状態で、ローラ型３３を基板材１１の表面に押圧させながら回転させる。すると、ガラス層が変形し、ローラ型３３の外周の凸状部に沿った形状のグレーズ層１４が形成されたグレーズ基板１０が得られる。
しかしながら、上記の特許文献１に記載された図７に示す製造方法では、発熱抵抗体が多いラインヘッド等の大型のサーマルヘッドを製造することが困難であるという問題がある。また、小型のサーマルヘッドであっても、複数個分のグレーズ基板を取り出すことができる基板材１１を用い、凹凸型３１と下型３２とを分離した後、基板材１１を分割ラインに沿って分割して、個々のグレーズ基板１０を取り出すことも困難であるという問題がある。
すなわち、図７に示す製造方法は、凹凸型３１でガラス層１２を押圧するので、基板材１１が大型化すればするほど高いプレス圧が必要となり、大きな設備でなければ対応できなくなる。
また、一度に押圧する面積が大きくなるため、凹凸型３１とガラス層１２との間に空気が残留しやすくなってしまう。なお、空気の残留対策として、雰囲気を真空にすることも考えられるが、すると今度は、設備が大きくなるという問題が生ずる。
一方、図８に示す製造方法では、グレーズ層１４の形状安定性に問題が残ってしまう。すなわち、図８に示す製造方法は、ローラ型３３を回転させてグレーズ層１４を形成するので、ローラ型３３の円周方向の形状に変動があったり、回転させる際に回転ムラ等が生ずると、均一で一定形状のグレーズ層１４を形成することが困難となる。
したがって、本発明が解決しようとする課題は、ガラスの自重や表面張力に依存することなくグレーズ層を形成することができ、均一で一定形状のグレーズ層が得られ、大型のグレーズ基板の製造や、一度に複数のグレーズ基板を製造することにも対応可能なサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法を提供することである。
本発明は、以下の解決手段によって、上述の課題を解決する。
本発明の１つである請求項１に記載の発明は、基板材の表面にガラスからなるグレーズ層が形成されたサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法であって、前記基板材の表面にガラスからなるガラス層を形成する第１工程と、前記ガラス層を前記ガラスの転移温度よりも高い温度に加熱する第２工程と、前記グレーズ層の表面形状を備える成形型を加熱された前記ガラス層の上に載置する第３工程と、前記成形型を前記基板材に対して平行に移動させて前記ガラス層を成形し、前記基板材の上に前記グレーズ層を形成する第４工程とを含むことを特徴とする。
また、本発明の他の１つである請求項３に記載の発明は、基板材の表面にガラスからなるグレーズ層が形成されたサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法であって、前記基板材の表面にガラスからなるガラス層を形成する第１工程と、前記グレーズ層の表面形状を備え、移動方向の前方側に前記ガラス層の加熱手段を備えるとともに後方側に冷却手段を備える成形型を前記ガラス層の上に載置する第２工程と、前記成形型の前記加熱手段により、前記ガラス層を前記ガラスの転移温度よりも高い温度に加熱しつつ、前記成形型を前記ガラス層の上で前記基板材に対して平行に移動させ、前記ガラス層を成形する第３工程と、前記成形型の前記冷却手段により、成形された前記ガラス層を冷却して前記基板材の上に前記グレーズ層を形成する第４工程とを含むことを特徴とする。
上記の発明においては、グレーズ層の表面形状を備える成形型を使用する。そして、この成形型を基板材に対して平行に移動させてガラス層を成形し、基板材の上にグレーズ層を形成する。すなわち、成形型を使用することにより、ガラスの自重や表面張力に依存することなくグレーズ層を形成することができる。また、成形型を基板材に対して平行に移動させるので、大型の基板材であっても高いプレス圧を必要としない。さらに、従来のローラ型を回転させる場合のように、回転ムラ等の問題が生ずることもない。
なお、成形型の大きさは、製造設備の状況等によって適宜、変更することができる。また、複数個分のグレーズ基板を取り出すことができる基板材を用いて、一度に複数のグレーズ基板を製造する場合には、第５工程で、基板材を個々のグレーズ基板の大きさに応じて分割するようにすれば良い。
本発明のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法によれば、グレーズ層の表面形状となる所要の凹凸が形成された成形型を用い、この成形型をガラス層の上に載置して、基板材に対して平行に移動させることにより、所望の輪郭形状のグレーズ層を得るので、異なる製造ロット間や同一ロット内において、グレーズ層の厚さや輪郭形状をほとんどばらつきなく正確に、しかも確実に形成することができる。
また、グレーズ層の凸状部を一定以上に小さなアールの円弧状とすることもできる。さらに、発熱抵抗体が多いラインヘッド等の大型のサーマルヘッドを製造する場合や、一度に複数のグレーズ基板を製造する場合でも、小型の設備でグレーズ基板を製造することができる。
そして特に、移動方向の前方側にガラス層の加熱手段を備えるとともに後方側に冷却手段を備える成形型を使用すれば、加熱手段によってガラス層が成形され、冷却手段によって成形されたガラス層が変形することなく直ちに冷却される。そのため、より正確な形状のグレーズ層を簡単に形成することができるようになる。
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
本発明の製造方法を使用して製造されるサーマルヘッド用のグレーズ基板１０は、セラミックからなる基板材１１と、基板材１１の上に形成され、表面が凹凸状のガラスからなるグレーズ層１４によって構成される。
図１は、本発明の製造方法によって製造されたグレーズ基板１０を示す断面図である。
図１に示すように、基板材１１の表面は、平坦面となっている。また、グレーズ層１４は、基板材１１の表面に、平坦状に形成された平坦部１４ａと、平坦部１４ａに連続し，上方に突出する凸状部１４ｂとからなる。そして、凸状部１４ｂの上には、感熱記録紙や熱転写インクシートを部分的に加熱するための発熱抵抗体（図示せず）等の各種の発熱要素が取り付けられる。なお、平坦部１４ａは、必ずしも平坦状である必要はなく、例えばなだらかな曲面状に形成することもできる。
図２は、本実施形態（第１実施形態）のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法を示す断面図である。
図２に示す第１実施形態の製造方法によれば、図２（ａ）に示す第１工程から図２（ｃ）に示す第４工程を経て、最終的に、図１に示すグレーズ基板１０が製造される。
また、図３は、図２に示すグレーズ基板の製造方法に使用する成形型を示す斜視図であり、矢印の方向に移動する。
次に、図２及び図３に基づいて、第１実施形態のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法について説明する。
グレーズ基板１０（図１参照）を製造するには、最初に、後述する第５工程において、分割によって複数個のグレーズ基板１０を取り出すことができる大きさの基板材１１を用意する。なお、この基板材１１は、焼結セラミックからなる平板状のものである。
そして、図２（ａ）に示す第１工程において、基板材１１の表面に、ガラスからなるガラス層１２を形成する。すなわち、基板材１１の表面の全面に、ガラス粒子を含有するガラスペーストをスクリーン印刷によって塗布し、その後、約１３００℃の温度で焼成することにより、基板材１１の表面に、約０．０７ｍｍの厚さの平坦なガラス層１２を形成する。なお、図２（ａ）のガラス層１２に示された鎖線は、後述する第５工程における分割ラインである。
このように、第１工程でガラス層１２を形成した後、第２工程において、ガラス層１２をガラスの転移温度よりも高い温度に加熱する。すなわち、ガラス層１２が形成された基板材１１を加熱炉の内部に収容し、例えば６００℃以上の温度に加熱する。なお、加熱炉内に収容せず、遠赤外線ヒータを利用したり、基板材１１を加熱等することにより、ガラス層１２を加熱することもできる。
続く第３工程では、グレーズ層１４（図１参照）の表面形状を備える成形型２１（図３参照）を第２工程で加熱されたガラス層１２の上に載置する。
ここで、成形型２１は、図３に示すように、表面（図３の下面）に所要の凹凸が形成されている。すなわち、図３に示す成形型２１の下面の平坦部２１ａは、図１に示すグレーズ層１４の平坦部１４ａに対応し、成形型２１の下面の凹部２１ｂは、図１に示すグレーズ層１４の凸状部１４ｂに対応する形状となっている。そのため、成形型２１の形状を変更することにより、種々の形状のグレーズ層１４を得ることができる。
また、成形型２１は、高温のガラス層１２の成形に耐え得る耐熱金属からなるもので、ステンレス（例えばＳＵＳ３１０Ｓ）等が使用される。そして、成形型２１の耐久性を向上させるため、ガラス層１２との接触面に、クロム等のメッキや、ガラスに対して離型性を有する被膜等を施すことが好ましい。なお、金属材料ではなく、耐熱性の非金属材料からなる焼結体等を使用することもできる。
図２（ｂ）は、成形型２１をガラス層１２の上に載置する第３工程と、成形型２１を基板材１１に対して平行に移動させてガラス層１２を成形する第４工程とを示す図である。すなわち、図２（ｂ）に示すように、表面が平坦な置台２５の上に基板材１１を載置した後、ガラス層１２の上に矢印のように成形型２１を載置する。そして、成形型２１を矢印のように基板材１１に対して平行に移動させる。
すると、加熱されたガラス層１２が成形型２１の凹凸に合わせて成形され、図２（ｃ）に示すように、基板材１１の上にグレーズ層１４が形成される。そして、グレーズ層１４のガラスが転移温度よりも低い温度まで下がり、固化状態となったら、第５工程で基板材１１を分割することにより、図１に示すような個々のサーマルヘッド用グレーズ基板１０が製造される。
このようにして製造されたグレーズ基板１０の上には、発熱抵抗体や電極配線等が形成される。そして、駆動用ＩＣを搭載し、ワイヤボンディング等の必要な処理を施すことによってサーマルヘッドが得られる。なお、発熱抵抗体や電極配線等の形成は、第５工程による基板材１１の分割前に行うこともできる。
図４は、他の実施形態（第２実施形態）のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法を示す断面図である。
図４に示す第２実施形態の製造方法によれば、図４（ａ）に示す第１工程から図４（ｃ）に示す第４工程を経て、最終的に、図１に示すグレーズ基板１０が製造される。
また、図５は、図４に示すグレーズ基板の製造方法に使用する成形型を示す斜視図であり、矢印の方向に移動する。
次に、図４及び図５に基づいて、第２実施形態のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法について説明する。
第２実施形態の製造方法では、図４（ａ）に示す第１工程において、基板材１１の表面に、ガラスからなるガラス層１２を形成するが、第１実施形態の製造方法の場合とは異なり、ガラス層１２は、図４（ａ）に示すように、長手方向に沿って部分的に一直線状に形成する。
このような一直線状のガラス層１２は、基板材１１の表面に、長手方向に沿って帯状のガラスペーストを印刷し、これを焼成することによって形成することができる。また、第１実施形態と同様に、基板材１１の表面の全面に平坦なガラス層１２を形成し、その後、一直線の帯状のマスキングを施して、不要部分をサンドブラストで除去することによって形成することもできる。
続く第２工程では、グレーズ層１４（図１参照）の表面形状を備える成形型２２（図５参照）を第１工程で形成されたガラス層１２の上に載置する。
ここで、成形型２２は、図５に示すように、表面（図５の下面）に所要の凹凸が形成されている。すなわち、図５に示す成形型２２の下面の平坦部２２ａは、図１に示すグレーズ層１４の平坦部１４ａに対応し、成形型２２の下面の凹部２２ｂは、図１に示すグレーズ層１４の凸状部１４ｂに対応する形状となっている。ただし、凹部２２ｂは、移動方向の前方側（図５の左下側）において、凸状部１４ｂよりも大きく、後方側（図５の右上側）において、凸状部１４ｂと一致するようになっている。
また、成形型２２の移動方向（矢印の方向）の前方側（図５の左下側）には、ガラス層１２の加熱手段として、ヒータ２３が設置されている。一方、成形型２２の移動方向（矢印の方向）の後方側（図５の右上側）には、加熱手段によって加熱されたガラス層１２の冷却手段として、ファン２４が設置されている。
図４（ｂ）は、成形型２２をガラス層１２の上に載置する第２工程と、成形型２２を基板材１１に対して平行に移動させてガラス層１２を成形する第３工程とを示す図である。すなわち、図４（ｂ）に示すように、表面が平坦な置台２５の上に基板材１１を載置した後、第２工程において、ガラス層１２の上に矢印のように成形型２２を載置する。
そして、第３工程において、成形型２２の前方側のヒータ２３（図３参照）により、ガラス層１２をガラスの転移温度よりも高い温度（例えば６００℃以上）まで加熱し、その後、成形型２２を矢印のように基板材１１に対して平行に移動させる。すると、加熱されたガラス層１２が成形型２２の凹凸に合わせて成形される。なお、成形型２２の移動方向の前方側の凹部２２ｂ（図３参照）は、上述したように、グレーズ層１４の凸状部１４ｂ（図１参照）よりも大きくなっているので、成形型２２は、ガラス層１２の上で円滑に移動する。
さらに、第４工程において、成形型２２のファン２４（図３参照）により、成形されたガラス層１２に対して空気を吹きつけ、ガラスの転移温度よりも低い温度にガラス層１２を冷却し、グレーズ層１４を形成する。そのため、第２実施形態では、成形型２２の移動により、連続的にグレーズ層１４を形成することができる。そして最後に、第５工程で基板材１１を分割することにより、図１に示すような個々のサーマルヘッド用グレーズ基板１０が製造される。
このように、実施形態の製造方法によれば、表面に所要の凹凸が形成された成形型２１又は成形型２２を基板材１１に対して平行に移動させることにより、所望の輪郭形状のグレーズ層１４を形成することができる。そのため、異なるロット間や同一ロット内において、グレーズ層１４の小さな曲率の凸状部１４ｂをばらつきなく正確に、しかも確実に形成することができる。
また、成形型２１及び成形型２２は、基板材１１の大きさに関係なく、一定の大きさとすることができるので、大型の基板材１１を使用した場合であっても、高いプレス圧を必要としない。さらに、成形型２１及び成形型２２は、ローラ型のように回転させるものではないので、ローラ型の円周方向の形状変動や回転ムラ等による問題が生じない。その結果、均一で一定形状のグレーズ層１４を有するサーマルヘッド用のグレーズ基板１０を製造することができる。
したがって、実施形態の製造方法によって製造されたグレーズ基板１０を用いたサーマルヘッドは、安定的な蓄熱が可能であり、しかも、感熱記録紙等の被記録媒体に対し、発熱抵抗体の接触位置や角度を一定にすることが可能となるので、良好で安定した印字特性を確実に得ることができる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されることなく、以下のような種々の変形等が可能である。すなわち、
（１）上記の実施形態では、グレーズ層１４の凸状部１４ｂを左右対象に形成しているが、成形型２１又は成形型２２の凹凸形状を種々変更することにより、凸状部１４ｂを非対象形状を含む様々な形状に形成することができる。
（２）上記の実施形態では、大型の基板材１１に対して、第１工程から第４工程を経てグレーズ層１４を形成し、その後、第５工程で基板材１１を個々のグレーズ基板１０の大きさに応じて分割しているが、このような複数個のグレーズ基板１０を取り出すことができる基板材１１に代えて、単一のグレーズ基板１０と同一のサイズの基板材１１を使用することもできる。
（３）上記の実施形態では、基板材１１を置台２５に載置して基板材１１の位置を固定し、成形型２１又は成形型２２を動かしているが、逆に、成形型２１又は成形型２２の位置を固定し、基板材１１や、基板材１１を載置した置台２５を平面的に動かすこともできる。すなわち、成形型２１又は成形型２２をガラス層１２の上で基板材１１に対して平行に移動させるとは、あくまで相対的なものであり、実際には、成形型２１又は成形型２２と基板材１１のどちらを動かしても良い。
（４）上記の実施形態では、金属製の成形型２１又は成形型２２を通常の室内でガラス層１２上に載置し、移動させているが、不活性気体等の雰囲気中で行うようにすれば、高温のガラスによる金属製の成形型２１又は成形型２２の酸化による劣化を防止でき、長寿命化を図ることができる。
また、上記の第１実施形態においては、加熱炉から基板材１１を取り出した後に、成形型２１の載置及び移動をしているが、加熱炉内で行うこともできる。
本発明のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法によれば、グレーズ層をばらつきなく正確に、しかも確実に形成することができるので、本発明の方法によって製造されたグレーズ基板を用いたサーマルヘッドは、良好で一定の印字特性を確実に得ることができるものとなる。
そのため、プリンタ、複写機、ファクシミリ等の各種の画像形成装置に用いられるサーマルヘッドに広く適用することができる。
１０ グレーズ基板
１１ 基板材
１２ ガラス層
１４ グレーズ層
２１ 成形型
２２ 成形型
２３ ヒータ（加熱手段）
２４ ファン（冷却手段）
Claims (4)
- 基板材の表面にガラスからなるグレーズ層が形成されたサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法であって、
前記基板材の表面にガラスからなるガラス層を形成する第１工程と、
前記ガラス層を前記ガラスの転移温度よりも高い温度に加熱する第２工程と、
前記グレーズ層の表面形状を備える成形型を加熱された前記ガラス層の上に載置する第３工程と、
前記成形型を前記基板材に対して平行に移動させて前記ガラス層を成形し、前記基板材の上に前記グレーズ層を形成する第４工程と
を含むことを特徴とするサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法。 - 請求項１に記載のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法において、
前記基板材を個々の前記グレーズ基板の大きさに応じて分割する第５工程を含む
ことを特徴とするサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法。 - 基板材の表面にガラスからなるグレーズ層が形成されたサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法であって、
前記基板材の表面にガラスからなるガラス層を形成する第１工程と、
前記グレーズ層の表面形状を備え、移動方向の前方側に前記ガラス層の加熱手段を備えるとともに後方側に冷却手段を備える成形型を前記ガラス層の上に載置する第２工程と、
前記成形型の前記加熱手段により、前記ガラス層を前記ガラスの転移温度よりも高い温度に加熱しつつ、前記成形型を前記ガラス層の上で前記基板材に対して平行に移動させ、前記ガラス層を成形する第３工程と、
前記成形型の前記冷却手段により、成形された前記ガラス層を冷却して前記基板材の上に前記グレーズ層を形成する第４工程と
を含むことを特徴とするサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法。 - 請求項３に記載のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法において、
前記基板材を個々の前記グレーズ基板の大きさに応じて分割する第５工程を含む
ことを特徴とするサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法。
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| US8727486B2 (en) | 2008-05-20 | 2014-05-20 | Ricoh Company, Ltd. | Image forming apparatus |
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2004
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