JP2005288889A - 成形用金型とこれを用いた成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 低圧・低速充填で充填性に優れた成型用金型を提供する。
【解決手段】 ２次ランナー23，24とキャビティ13との間に複数のゲート31，32，31´，32´を設け、ゲート31，32，31´，32´は、該ゲート31，32，31´，32´が開口するキャビティ13の周枠形成部13Ａとほぼ同一厚さする。また、キャビティ13に均一に樹脂が充填されるように、ゲート31，32，31´，32´の位置と幅を設定する。これにより、ゲート31，32，31´，32´から充填する樹脂が低速・低圧でもキャビティ13内にスムーズに充填される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、熱可塑性樹脂の射出成形などに用いられる成形用金型とこれを用いた成形方法に関する。

薄肉部を有するプラスチック製品を射出成形により製造する場合、相互に開閉可能な型体間に所望とする薄肉部を有する成形体に対応した製品キャビティを形成する金型装置を用いて、型閉め時に製品キャビティ内に溶融樹脂を充填し、これを冷却固化した後型開き及び離型を行うものであるが、薄肉部を有するプラスチック製品では、該当する製品キャビティの間隙も当然薄く形成されることになるので、樹脂が充填されにくいという問題点がある。また、樹脂が充填される充填工程において、製品キャビティ内には空気などの気体が存在するだけでなく、溶融樹脂に起因するガスが発生する。これら溶融樹脂から発生するガス及び充填前の製品キャビティ内の空気は溶融樹脂により圧縮されて充填不良の原因となるが、特に薄肉部においては樹脂が逃げにくいために充填不良を起こしやすいという問題点がある。

そこで、サイドゲート位置を工夫（例えば特許文献１の図６）したりガス抜き溝を工夫したりして薄肉部に対応する製品キャビティ内への樹脂の回り込み性を向上させているが、それでも０．５ｍｍ以下、例えば０．２５ｍｍ程度の薄肉部を形成するのは困難であるのが実情である。また、この種の薄肉部を有する成形体を射出成形により製造した場合、溶融樹脂を冷却固化した後離型工程が行われるが、この離型は通常製品キャビティに臨んで進退可能に設けられた突き出しピンなどにより押し出すものであり、薄肉部は通常広い面積を占めることが多いためここに突き出しピンが位置することになりかねない。そうすると０．２５ｍｍ程度の薄肉部では押された部分が変形してしまうという問題もある。

そして、従来、薄肉部を有する製品の成形においては、樹脂圧と充填速度を高めることにより充填性の向上を図り、また、サイドゲートは、充填速度を高めるためにキャビティ側に向かって断面が縮小する形状（例えば特許文献２の図６）が用いられている。
特開２００２−２４０１０５号公報 特開２００２−２４８６６０号公報

上記のように、樹脂圧と充填速度を高めるだけでは充填不良を解消することができず、薄肉製品の場合では特に成形品にそりなどが発生する問題がある。

本発明は、このような問題点を解決しようとするもので、低圧・低速充填で充填性に優れた成型用金型とこれを用いた成形方法を提供することを目的とする。

請求項１の発明は、互いに開閉し型閉時に相互間に製品形状のキャビティを形成する複数の型体と、溶融樹脂が送られてくる材料通路と連通したランナーと、このランナーと前記キャビティとの間に設けたゲートとを備え、前記ランナーと前記キャビティとの間に複数の前記ゲートを設け、前記ゲートは、該ゲートが開口するキャビティの部分とほぼ同一厚さである。

また、請求項２の発明は、前記材料通路とランナーとの連通箇所からの距離によりゲートの幅を変えたものである。

また、請求項３の発明は、前記材料通路とランナーとの連通箇所から離れたゲートの幅を広くしたものである。

また、請求項４の発明は、前記ランナーは、前記キャビティの部分とほぼ平行に配置され、前記ゲートはランナーと交差方向に配置されているものである。

また、請求項５の発明は、請求項１記載の成形用金型装置を用いた成形方法において、ランナーを通ってゲートからキャビティに充填した樹脂が硬化した後、前記ゲートが開口するキャビティの部分の樹脂を切断して成形品とゲートの樹脂とを切り離す成形方法である。

また、請求項６の発明は、請求項１記載の成形用金型装置を用いた成形方法において、ランナーを通ってゲートからキャビティに充填した樹脂が硬化した後、ランナー内で固化した樹脂を押すことによりキャビティ内の成形品を離型する成形方法である。

請求項１の構成によれば、成形時には、複数の型体を型閉してこれら型体間にキャビティを形成するとともに、材料通路からランナーを通してゲートからキャビティ内に熱可塑性樹脂などの成形材料を充填する。この場合、ゲートは、該ゲートが開口するキャビティの部分とほぼ同一厚さで、成形品のゲートに繋がる部分とゲートとの厚さがほぼ同一であるから、ゲートから充填する樹脂が低速・低圧でもキャビティ内にスムーズに充填される。そして、キャビティ内の成形材料が固化した後、複数の型体を開き、成形された製品を離型させて取り出す。その後、再び型閉して以上の成形サイクルを繰り返す。

また、請求項２の構成によれば、材料通路とランナーとの連通箇所からの距離によりゲートの幅を変え、各ゲートからキャビティ内に充填する成形材料の充填圧を均一に設定することにより、薄肉部に無理なく均一に成形材料が充填される。

また、請求項３の構成によれば、前記材料通路とランナーとの連通箇所から離れたゲートの幅を広くし、連通箇所から離れて流体圧が下がった樹脂を幅広なゲートからキャビティ内に充填するから、各ゲートからキャビティ内に充填する成形材料の充填圧を均一に設定でき、薄肉部に無理なく均一に成形材料を充填することができる。

また、請求項４の構成によれば、ランナーから交差方向のゲートを通って樹脂が均一にキャビティ内に充填される。また、ランナーがキャビティとほぼ平行であるから、ランナーを用いて離型する場合、成形品をスムーズに離型することができる。

また、請求項５の構成によれば、ゲート箇所で樹脂を切断せずに、キャビティの樹脂を切断するから、部分的に切断端が現れず、均一な切断縁を形成することができる。

また、請求項６の構成によれば、薄肉の成形品を押すことなく、ランナーを押すことにより成形品を安定して離型することができる。

本発明における好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を限定するものではない。また、以下に説明される構成の全てが、本発明の必須要件であるとは限らない。各実施例では、従来とは異なる新規な成形用金型とこれを用いた成形方法を採用することにより、従来にない成形用金型とこれを用いた成形方法が得られ、その成形用金型とこれを用いた成形方法について記述する。

以下、本発明の成形用金型装置の実施例について図１〜図５は本発明の実施例１を示し、同図において、図５は、本発明の方法により製造可能な薄肉部を有する射出成形体の一例を示しており、同図において成形体１は、略長方形形状の周枠部２の周囲に側壁部３を一体に備える。図５に示すように、この周枠部２及び側壁部３の厚さ寸法Ｔ１は0．50ｍｍ以下、0．20ｍｍ以上、具体的には約0．25ｍｍの厚さとなっている。尚、厚さ寸法Ｔ１は0．10ｍｍまで可能であるから、下限は0．10ｍｍ以上とすることができる。

図２〜図３において、11は第１の型体としての固定型、12は第２の型体としての可動型で、これら固定型11および可動型12は、図２において上下方向（型開閉方向）へ移動して互いに開閉し、型閉時に相互間に製品形状のキャビティ13を形成するものであり、キャビティ13は前記周枠部２と側壁部３に対応する周枠形成部13Ａと側壁形成部13Ｂとを備える。

前記固定型11は、射出成形機の成形材料供給装置である加熱シリンダー装置から成形材料である溶融樹脂が送られてくるスプルー21が設けられ、このスプルー21の先端にピンゲート21Ｇを設けている。このピンゲート21Ｇは、前記スプルー21に比べて断面積が小さく形成されている。前記ピンゲート21Ｇはキャビティ13の中央に位置し、このピンゲート21Ｇに１次ランナー22が接続され、この１次ランナー22は、ピンゲート21Ｇからそれぞれキャビティ13の周枠形成部13Ａの中央に伸びる十字形をなし、先端22Ｓにそれぞれ２次ランナー23，24が接続されている。前記周枠形成部13Ａは、キャビティ13における成形品１の周枠部２を形成する部分であり、周枠部２の長さに対応して、一方の２次ランナー23は他方の２次ランナー24より長く形成されている。それらランナー22，23，24は、型閉め時に固定型11と可動型12との間に形成されるものであり、２次ランナー23，24は、対応する周枠形成部13Ａにほぼ平行で、型閉め時に両端部23Ｔ，23Ｔ，24Ｔ，24Ｔが閉塞する。そして，前記先端22Ｓが材料通路たる１次ランナー22と２次ランナー23，24との連通箇所である。

このような薄肉の成形品１の成形において、キャビティ13に樹脂を低圧・低速で均一に充填するため、前記２次ランナー23と周枠形成部13Ａとの間には複数のゲート31，32が形成され、これらゲート31，32の厚さＴは前記周枠形成部13Ａの厚さとほぼ同一であり、ゲート31，32と周枠形成部13Ａは同一平面上に位置する。また、先端22Ｓからゲート31の中心までの距離Ｌ１よりゲート32の中心までの距離Ｌ２を長く設定し、前記先端22Ｓに遠いゲート32の幅Ｗ２を近いゲート31の幅Ｗ１より広く形成している。また、薄肉部を有する成形品の成形において、キャビティ13に樹脂を低圧・低速で均一に充填するため、前記２次ランナー24と周枠形成部13Ａとの間には複数のゲート31´，32´が形成され、これらゲート31´，32´の厚さＴは前記周枠形成部13Ａの厚さとほぼ同一であり、ゲート31´，32´と周枠形成部13Ａは同一平面上に位置する。また、先端22Ｓからゲート31´の中心までの距離Ｌ１´よりゲート32´の中心までの距離Ｌ２´を長く設定し、前記先端22Ｓに遠いゲート32´の幅Ｗ２´を近いゲート31´の幅Ｗ１´より広く形成している。尚、それらゲート31，32，31´，32´は、型閉め時に固定型11と可動型12との間に形成される。このようにして、キャビティ13に均一に成形材料が充填されるように、ゲート31，32，31´，32´の位置と幅を設定する。尚、ゲート31，32，31´，32´の幅と厚さはほぼ一定である。

また、前記２次ランナー23，24は、前記ゲート31，32，31´，32´の厚さＴより型開閉方向に厚く形成され、それらゲート31，32，31´，32´より断面積が大きく形成されている。さらに，前記１次ランナー22の中央には可動型12に凹む突部22Ｋが形成され、２次ランナー23，24の両側には可動型12に凹む突部23Ｋ，24Ｋが形成され、これら突部22Ｋ，23Ｋ，24Ｋに対応して、可動型12には突き出しピン41が設けられ、この突き出しピン41を進退駆動する駆動手段を可動型12は備えている。

つぎに、前記金型装置による成形体１の製造方法について説明する。成形にあたって、一定の型締力で固定型11と可動型12とを型閉し、これらの間にキャビティ13が形成される。射出成形機のノズルから固定型11内に熱可塑性の成形材料である溶融した熱可塑性樹脂Ｊを射出する。この樹脂Ｊは、スプルー21，ピンゲート21Ｇ及び１次ランナー22を通り、先端22Ｓ，22Ｓから２次ランナー23，24に至り、ゲート31，32，31´，32´から、これらに連通する周枠形成部13Ａ内に充填される。この場合、ゲート31，32，31´，32´が周枠形成部13Ａと同一厚さであり、先端22Ｓから離れたゲート32，32´の幅Ｗ２，Ｗ２´を近いゲート31，31´´より広くしたから、ゲート31，32，31´，32´から充填する樹脂Ｊが低速・低圧で均一にキャビティ13内に充填される。

そして、キャビティ13内の樹脂すなわち成形体１及びスプルー21，１次ランナー22，２次ランナー23，24，ゲート31，32，31´，32´内の樹脂Ｊが冷却して固化した後、固定型11と可動型12とを型開する。そして、スプルー21，１次ランナー22，２次ランナー23，24，ゲート31，32，31´，32´内で硬化した樹脂Ｊは、樹脂スプルー21Ｊ，１次樹脂ランナー22Ｊ，２次樹脂ランナー23Ｊ，24Ｊ，樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32´Ｊとなり、前記型開きにより、ピンゲート21Ｇにおいて、成形体１の枠部３と樹脂スプルー21Ｊが切り離され、成形品１及び脂スプルー21Ｊ，１次樹脂ランナー22Ｊ，２次樹脂ランナー23Ｊ，24Ｊ，樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32´Ｊが固定型11に残る。これに対して、突き出しピン41が突部22Ｋ，23Ｋ，24Ｋの樹脂を押すことにより、成形品１とともに樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32´Ｊが離型する。この場合、薄肉の成形品１を押し出しピン41が直接押すことがなく、成形品１より厚い１次樹脂ランナー22Ｊ，２次樹脂ランナー23Ｊ，24Ｊを押すことにより無理なく離型することができる。そして、その後、再び型閉が行われて以上の工程が繰り返され、成形が繰り返される。また、型離した成形品１は切断などを用いて樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32´Ｊと切り離される。

このように本実施例では、請求項１に対応して、互いに開閉し型閉時に相互間に成形用キャビティを形成する複数の型体たる固定型11及び可動型12と、溶融樹脂が送られてくる材料通路たる１次ランナー22と連通した２次ランナー23，24と、この２次ランナー23，24とキャビティ13との間に設けたゲート31，32，31´，32´とを備え、ランナーたる２次ランナー23，24とキャビティ13との間に複数のゲート31，32，31´，32´を設け、ゲート31，32，31´，32´は、該ゲート31，32，31´，32´が開口するキャビティ13の部分たる周枠形成部13Ａとほぼ同一厚さであるから、成形時には、複数の固定型11及び可動型12を型閉してこれら固定型11及び可動型12間にキャビティ13を形成するとともに、１次ランナー22から２次ランナー23，24を通してゲート31，32，31´，32´からキャビティ13内に熱可塑性樹脂Ｊなどの成形材料を充填する。この場合、ゲート31，32，31´，32´から充填する樹脂Ｊが低速・低圧でもキャビティ13内にスムーズに充填される。そして、キャビティ13内の成形材料が固化した後、固定型11及び可動型12を開き、成形された製品たる成形品１を離型させて取り出す。その後、再び型閉して以上の成形サイクルを繰り返す。

また、このように本実施例では、請求項２に対応して、材料通路たる１次ランナー22と２次ランナー23，24との連通箇所である先端22Ｓからの距離Ｌ１，Ｌ２，Ｌ１´，Ｌ２´によりゲート31，32，31´，32´の幅Ｗ１，Ｗ２，Ｗ１´，Ｗ２´を変えたから、先端22Ｓから離れて流体圧が下がった樹脂Ｊを幅広なゲート32，32´からキャビティ13内に充填するから、各ゲート31，32，31´，32´からキャビティ13内に充填する成形材料の充填圧を均一に設定でき、薄肉部に無理なく均一に成形材料が充填される。

また、このように本実施例では、請求項３に対応して、ランナーたる２次ランナー23，24とキャビティ13との間に複数のゲート31，32，31´，32´を設け、材料通路たる１次ランナー22と２次ランナー23，24との連通箇所である先端22Ｓから離れたゲート32，32´の幅Ｗ２，Ｗ２´を広くしたから、先端22Ｓから離れて流体圧が下がった樹脂Ｊを幅広なゲート32，32´からキャビティ13内に充填するから、各ゲート31，32，31´，32´からキャビティ13内に充填する成形材料の充填圧を均一に設定でき、薄肉部に無理なく均一に成形材料を充填することができる。

また、このように本実施例では、請求項４に対応して、ランナーたる２次ランナー23，24は、キャビティ13の部分たる周枠形成部13Ａとほぼ平行に配置され、ゲート31，32，31´，32´は２次ランナー23，24と交差方向に配置されているから、２次ランナー23，24から交差方向のゲート31，32，31´，32´を通って樹脂が均一にキャビティ13内に充填される。また、２次ランナー23，24がキャビティ13とほぼ平行であるから、２次ランナー23，24を押して離型する場合、成形品１をスムーズに離型することができる。

また、このように本実施例では、請求項６に対応して、請求項１記載の成形用金型装置を用いた成形方法において、２次ランナー23，24を通ってゲート31，32，31´，32´からキャビティ13に充填した樹脂Ｊが硬化した後、２次ランナー23，24内で固化した樹脂たる樹脂ランナー23Ｊ，24Ｊを押すことによりキャビティ13内の成形品１を離型するから、薄肉の成形品１を押すことなく、樹脂ランナーを押すことにより成形品１を安定して離型することができる。

図６〜図９は本発明の実施例２を示し、上記実施例１と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、成形品１と樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32´Ｊとの切断において、ゲート31，32，31´，32´と連通する周枠部２の内縁部２Ｕに成形品１より幅ＷＫだけ大きな切断代２Ｋを設け、周枠部２と切断代２Ｋとを切断することにより、成形品１と樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32´Ｊとを切り離している。すなわち、ゲート31，32，31´，32´に連通する周枠形成部13Ａを、幅ＷＫの切断代２Ｋ分だけ予め大きく形成している。また、切断手段として、切断にはいわゆるトムソン木型51を用いることができ、このトムソン木型51は、成形品１の周枠部２の切断位置たる内縁部２Ｕに対応した形状の枠状刃体52を有し、この枠状刃体52により、内縁部２Ｕを切断して成形体１が得られる。

また、このように本実施例では、請求項５に対応して、請求項１記載の成形用金型装置を用いた成形方法において、２次ランナー23，24を通ってゲート31，32，31´，32´からキャビティ13に充填した樹脂Ｊを硬化した後、ゲート31，32，31´，32´が開口するキャビティ13の部分である周枠形成部13Ａの樹脂たる周枠部２を切断して成形品１とゲート31，32，31´，32´の樹脂Ｊとを切り離すから、ゲート箇所で樹脂Ｊを切断せずに、キャビティ13の樹脂Ｊを切断するから、部分的に切断端が現れず、均一な切断縁を形成することができる。

図１０は本発明の実施例３を示し、上記各実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、成形体１には側壁部３がなく、同一平面上に位置する周枠部２から成形体が構成されており、この例においても、各請求項に対応して上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。

図１１は本発明の実施例４を示し、上記各実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、側壁部３を形成する側壁形成部13Ｂの外面下側にゲート31，32，31´，32´を交差方向で接続し、２次ランナー23，24をキャビティ13の周囲に対応する側壁形成部13Ｂとほぼ平行に配置し、２次ランナー23，24に１次ランナー22の先端22Ｓを接続し、ゲート31，32，31´，32´の厚さＴは側壁形成部13Ｂの厚さＴと同一であり、樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32Ｊ´の先端と側壁部３とを切り離す。

この例においても、ゲート31，32，31´，32´と、このゲート31，32，31´，32´が開口するキャビティ13の部分である側壁形成部13Ｂとがほぼ同一厚さであり、材料通路たる１次ランナー22と２次ランナー23，24との連通箇所である先端22Ｓから離れたゲート32，32´の幅Ｗ２，Ｗ２´を広くしたから、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。

図１２は本発明の実施例５を示し、上記実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、側壁部３の下縁部３Ｄに切断代３Ｋを設け、側壁部３部分を成形品１より大きく形成し、前記切断代３Ｋの外面下側に、上記実施例４と同様に、ゲート31，32，31´，32´を接続し、前記側壁部３と切断代３Ｋとを切断位置である下縁部３Ｄにおいて切断することにより、成形品１と樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32Ｊ´とを切り離している。すなわち、ゲート31，32，31´，32´に連通する側壁形成部13Ｂを切断代２Ｋ分だけ予め大きく形成している。

このように本実施例においても、ゲート31，32，31´，32´と、このゲート31，32，31´，32´が開口するキャビティ13の部分である側壁形成部13Ｂとがほぼ同一厚さであり、側壁形成部13Ｂの樹脂を切断して成形品１と樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32Ｊ´とを切り離し、材料通路たる１次ランナー22と２次ランナー23，24との連通箇所である先端22Ｓから離れたゲート32，32´の幅Ｗ２，Ｗ２´を広くしたから、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。

図１３は本発明の実施例６を示し、上記実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、周枠形成部13Ａの外縁に該周枠形成部13Ａと同一厚さのゲート31，32，31´，32´を接続し、２次ランナー23，24をキャビティ13の周囲に対応する周枠形成部13Ａとほぼ平行に配置し、２次ランナー23，24に１次ランナー22の先端22Ｓを接続しており、この例においても、ゲート31，32，31´，32´と、このゲート31，32，31´，32´が開口するキャビティ13の部分である周枠形成部13Ａ及び側壁形成部13Ｂとがほぼ同一厚さであり、材料通路たる１次ランナー22と２次ランナー23，24との連通箇所である先端22Ｓから離れたゲート32，32´の幅Ｗ２，Ｗ２´を広くしたから、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。

図１４は本発明の実施例７を示し、上記実施例と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、周枠部２の外縁部２Ｇに成形品１より大きな切断代２Ｋを設け、この切断代２Ｋの外面下側に、上記実施例６と同様に、ゲート31，32，31´，32´を接続し、前記設周枠部２と切断代２Ｋとを切断することにより、成形品１と樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32Ｊ´とを切り離している。すなわち、ゲート31，32，31´，32´に連通する周枠形成部13Ａの外縁部側を切断代２Ｋ分だけ予め大きく形成している。

このように本実施例においても、ゲート31，32，31´，32´と、このゲート31，32，31´，32´が開口するキャビティ13の部分である周枠形成部13Ａとほぼ同一厚さであり、周枠形成部13Ａの樹脂を切断して成形品１と樹脂ゲート31Ｊ，32Ｊ，31Ｊ´，32Ｊ´とを切り離し、材料通路たる１次ランナー22と２次ランナー23，24との連通箇所である先端22Ｓから離れたゲート32，32´の幅Ｗ２，Ｗ２´を広くしたから、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。

尚、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、成形体の形状により、ゲートの位置と幅は適宜選定可能である。

本発明の実施例１を示す金型装置の断面図である。 同上、可動型の平面図である。 同上、キャビティ周りの拡大断面図である。 同上、離型及びゲート切断を示す断面図である。 同上、成形体の斜視図である。 本発明の実施例２を示すキャビティ回りの拡大断面図である。 同上、離型及びゲート切断を示す断面図である。 同上、切断手段の斜視図である。 同上、ゲートを切断する前の成形体の要部の平面図である。 本発明の実施例３を示すキャビティ回りの拡大断面図である。 本発明の実施例４を示すキャビティ回りの拡大断面図である。 本発明の実施例５を示すキャビティ回りの拡大断面図である。 本発明の実施例６を示すキャビティ回りの拡大断面図である。 本発明の実施例７を示すキャビティ回りの拡大断面図である。

符号の説明

１ 成形体
２ 周枠部
11 固定型（型体）
12 可動型（型体）
13 キャビティ
13Ａ 周枠形成部(ゲートが開口するキャビティの部分)
13Ｂ 側壁形成部(ゲートが開口するキャビティの部分)
22 １次ランナー(材料通路)
22Ｓ 先端(連通箇所)
23 ２次ランナー(ランナー)
24 ２次ランナー(ランナー)
31，32 ゲート
31´，32´ ゲート
Ｗ１，Ｗ２ 幅
Ｗ１´，Ｗ２´ 幅
Ｌ１，Ｌ２ 距離
Ｌ１´，Ｌ２´ 距離

Claims (6)

1. 互いに開閉し型閉時に相互間に製品形状のキャビティを形成する複数の型体と、溶融樹脂が送られてくる材料通路と連通したランナーと、このランナーと前記キャビティとの間に設けたゲートとを備え、前記ランナーと前記キャビティとの間に複数の前記ゲートを設け、前記ゲートは、該ゲートが開口するキャビティの部分とほぼ同一厚さであることを特徴とする成形用金型装置。
2. 前記材料通路とランナーとの連通箇所からの距離によりゲートの幅を変えたことを特徴とする請求項１記載の成形用金型装置。
3. 前記材料通路とランナーとの連通箇所から離れたゲートの幅を広くしたことを特徴とする請求項１記載の成形用金型装置。
4. 前記ランナーは、前記キャビティの部分とほぼ平行に配置され、前記ゲートはランナーと交差方向に配置されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の成形用金型装置。
5. 請求項１記載の成形用金型装置を用いた成形方法において、ランナーを通ってゲートからキャビティに充填した樹脂が硬化した後、前記ゲートが開口するキャビティの部分の樹脂を切断して成形品とゲートの樹脂とを切り離すことを特徴とする成形方法。
6. 請求項１記載の成形用金型装置を用いた成形方法において、ランナーを通ってゲートからキャビティに充填した樹脂が硬化した後、ランナー内で固化した樹脂を押すことによりキャビティ内の成形品を離型することを特徴とする成形方法。
   
   

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