JP2005286188A - トランス - Google Patents

Abstract

【課題】 モールドタイプのトランスにおいて、樹脂量を少なくしコスト高を極力押え、かつコアに対するストレスがなく特性低下を防止したトランスを提供する。
【解決手段】 中空状の巻胴部２外周に１次、２次間を区画するフランジ３ａが形成され、かつ巻胴部両端のフランジ３に端子６が植設された端子台４がそれぞれ形成され、前記巻胴部２外周に１次、２次コイル７、８が巻回されたトランスにおいて、前記端子６を除く部分を絶縁性の樹脂９にて予めモールドし、モールド体にコア５を組み込む構成とした。
【選択図】 図４

Description

この発明は、例えば液晶のバックライト用として使われるインバータ電源や共振型スイッチング回路用のトランスに関する。

巻線方式インバータ用トランスは通常ＤＣ低圧入力で、２次側から高圧を出力させ、２次側出力を用いるのが普通である。

この場合、インバータ電源にＤＣを入力するのに、その前段に電源を必要とし、メイン電源＋インバータ電源の構成となる。

そこで、インバータトランスを安全規格対応させることにより、ＡＣラインを整流直接入力させ、インバータ用サブ電源を介在させないようにすると全体の効率をＵＰさせることができ好ましい。

図５（ａ）に示すように、インバータトランスのコイルボビン１’はマルチフランジタイプとなっている。この従来のインバータトランスのコイルボビン１’における１次、２次間のフランジ３ａ’の肉厚の巾ａは薄く、また、巻胴部２’も同様で、１次、２次コイル７’、８’とコア５’間の距離ｂも接近している。

これを安全規格に対応させるには、図５（ｂ）に示すように、１次、２次間のフランジ３ａ’の肉厚を大きくし、１次、２次間の距離Ａをとったり、コイルボビン１’の巻胴部２’の肉厚を厚くし、１次、２次コイル７’、８’とコア５’との距離Ｂをとらなければならない。

この場合、トランスの形状が大きくなってしまい、スペースメリットがなくなり、近年の機器が小型化、薄型化等の観点からすると好ましくない。

大型化しないようにするにはコイルが巻回されたコイルボビンをモールド封止し、安全規格の沿面、空間距離を埋めるようにすれば良い。

この先行例としては、図６に示す特開平５−１２１２５０が存在する。

このトランスは、１次、２次間のフランジ３ａ’の肉厚は他のフランジ３’と同じとなっており、コイルボビン１’に１次コイル７’、２次コイル８’を巻回し、コア５’を組み込み、端子６’を除くそれらの周囲全体を樹脂９’によりモールドする構成としている。

他のトランスとしては、図７に示すように、予め別途用意されたケース１０’でコイルボビン１’の端子台４’の上部や、１次、２次コイル７’、８’等の周囲を覆うタイプのものもある。
特開平５−１２１２５０号公報

しかるに、図６に示した全体を樹脂９’によりモールドする構成の場合、樹脂は硬化の際に収縮するため、コア５’にストレスを与え、かつインダクタンスへの悪影響もあり、特性が低下してしまう、という課題がある。また、クラックの対策も配慮する必要がある。

さらに、量産する場合、樹脂量を多く必要とし、コスト高となるとともに、全体を樹脂で覆うため、その分、形状も大きくなってしまう。

図７に示したケース１０’を用いる構成では、ケース部品を成形しなければならず、かついちいちコイルボビン１’に組み込む手間も要し、コスト面、製造面で好ましくない。

この発明は上記のことに鑑み提案されたもので、その目的とするところは、モールドタイプのトランスにおいて、樹脂量を少なくしコスト高を極力押え、かつコアに対するストレスがなく特性低下を防止し、全体モールドタイプに比べ外形の小型化を図ったトランスを提供することにある。

請求項１記載の発明は、中空状の巻胴部２外周に１次、２次間を区画するフランジ３ａが形成され、かつ巻胴部両端のフランジ３に端子６が植設された端子台４がそれぞれ形成され、前記巻胴部２外周に１次、２次コイル７、８が巻回されたトランスにおいて、前記端子６を除く部分を絶縁性の樹脂９にてモールドし、このモールド体にコア５を組み込む構成としたことを特徴とする。

請求項２記載の発明は、請求項１記載において、前記１次、２次コイル７、８間のフランジ３ａに溝ａを形成し、１次、２次間の沿面絶縁距離を長くとる構成としている。

請求項１記載の発明は、コイルボビン１に巻回された１次、２次コイル７、８を別部品のケースを用いず樹脂９によってモールドすることにより、絶縁性を高め、コア５はモールドしない構造としたため、樹脂９によってコア５はストレスを受けることはなく、インダクタンスも悪影響を受けることがない。

また、コア５部分はモールドしないため、その分、多量に生産する場合、樹脂量は少なくて済み、コスト的にもメリットがあり、かつ外形を小さくできる。

請求項２記載の発明は、１次、２次間のフランジ３ａに溝ｇを構成したため、１次、２次間の沿面絶縁距離を長くとることができ、しかも溝ｇ内に樹脂９が充填されるため、絶縁性が向上する利点がある。

以下、図面に沿って本発明の実施例を説明する。

［実施の形態１］
図１は本発明に用いられるコイルボビンと、このコイルボビンに組み込まれるコア等の斜視図を示す。このコイルボビン１は中空筒状の巻胴部２を有し、この巻胴部２の外周には長さ方向に沿って適間隔で複数のフランジ３、３ａが形成され、いわゆるマルチフランジタイプとなっている。なお、図中３ａは複数あるフランジのうち、１次、２次間を区画するフランジである。

巻胴部両端の各フランジ３の下部に外側に向かって張り出すように端子台４がそれぞれ形成され、その上面にはコア５が載置される。各コア５は例えばＥ型形状をなし、互いに向かい合わされて配置され、中足は巻胴部２内に挿通される。各外足は巻胴部２の外側に配置される。端子台５の下部には複数本の端子６が植設されている。

コイルボビン１の巻胴部２の外周には、１次、２次間のフランジ３ａを介し各領域に１次コイル７、２次コイル８がそれぞれ巻回され、それらの引出線はそれぞれ１次、２次側に位置する所定の端子台４の端子６の根元に絡げ付けられ、半田付け接続される。

本発明で特徴的なことは、１次、２次コイル７、８が巻回されたコイルボビン１を、図２に示すように、端子６を除く部分を例えばエポキシ樹脂のような絶縁性の樹脂でモールドしたことにある。符号９はモールドした樹脂を示す。モールド方法としては例えばケース（図示せず）内にコイルボビン１を収納し、巻胴部２の中空部内が塞がれないようにしてケース内に樹脂を注入するなどすれば良い。

樹脂硬化後、図３に示すように、モールドされた端子台４を介しコア５を組み込むことによりトランスを構成することができる。

［実施の形態２］
図４（ａ）は本発明の他の実施例であり、この実施例では、１次、２次間を区画するフランジ３ａの中央部に溝ａを形成し、１次、２次間の沿面絶縁距離を大きくし、かつモールドの際、溝ａ内に樹脂９を充填し、１次、２次間の絶縁を確実なものとしたことに特徴を有している。

この溝ａは巻胴部２側から外側に向かって形成されている。なお、他の構成は前述の実施例とほぼ同様である。

本発明の一実施例に用いられるコイルボビンの一例の斜視図を示す。 コイルが巻回された同上のコイルボビンをモールドした状態の斜視図を示す。 モールドされたコイルボビンにコアを組み込んでなる本発明のトランスの斜視図を示す。 （ａ）図は本発明の他の実施例の要部断面図、（ｂ）は要部の部分拡大断面説明図を示す。 （ａ）図は一従来例の概略部分断面図、（ｂ）図は他の従来例の概略部分断面図を示す。 さらに他の従来例を示す。 さらに別の従来例を示す。

符号の説明

１ コイルボビン
２ 巻胴部
３ フランジ
３ａ １次、２次間のフランジ
４ 端子台
５ コア
６ 端子
７ １次コイル
８ ２次コイル
９ 樹脂

Claims (2)

1. 中空状の巻胴部（２）外周に１次、２次間を区画するフランジ（３ａ）が形成され、かつ巻胴部両端のフランジ（３）に端子（６）が植設された端子台（４）がそれぞれ形成され、前記巻胴部（２）外周に１次、２次コイル（７）、（８）が巻回されたトランスにおいて、
   前記端子（６）を除く部分を絶縁性の樹脂（９）にてモールドし、このモールド体にコア（５）を組み込むことを特徴とするトランス。
2. 請求項１記載において、前記１次、２次コイル（７）、（８）間のフランジ（３ａ）に溝（ａ）を形成し、１次、２次間の沿面絶縁距離を長くとることを特徴とするトランス。

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