JP2005262837A - スクリーン版の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 製造過程及び印刷時における印刷用スクリーンメッシュの変形を抑制して、印刷精度を向上させることが可能なスクリーン版の製造方法を提供すること。
【解決手段】 まず、メッシュ母材M1を紗張りする。次に、紗張りされたメッシュ母材M1を、版枠10に接着して固定する。次に、版枠10に固定されたメッシュ母材M1に、所定の張力を付与してエージングした印刷用スクリーンメッシュ30を接着して固定する。次に、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域を除去する。続いて、版枠10の外側において、当該版枠10に沿ってメッシュ母材M1を切断する。これらにより、版枠10と、支持用スクリーンメッシュ20と、印刷用スクリーンメッシュ30とを備えたスクリーン版1が得られる。
【選択図】 図11
【解決手段】 まず、メッシュ母材M1を紗張りする。次に、紗張りされたメッシュ母材M1を、版枠10に接着して固定する。次に、版枠10に固定されたメッシュ母材M1に、所定の張力を付与してエージングした印刷用スクリーンメッシュ30を接着して固定する。次に、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域を除去する。続いて、版枠10の外側において、当該版枠10に沿ってメッシュ母材M1を切断する。これらにより、版枠10と、支持用スクリーンメッシュ20と、印刷用スクリーンメッシュ30とを備えたスクリーン版1が得られる。
【選択図】 図11
Description
本発明は、スクリーン版の製造方法に関する。
スクリーン印刷に用いられるスクリーン版として、支持用スクリーンメッシュと、印刷用スクリーンメッシュとを組み合わせたコンビネーション張りスクリーン版が知られている(例えば、特許文献1参照)。この種のスクリーン版では、支持用スクリーンメッシュは、張力が付与された状態で、周辺部が版枠に固定されている。支持用スクリーンメッシュには、開口が形成されている。印刷用スクリーンメッシュは、支持用スクリーンメッシュの一面側において支持用スクリーンメッシュの上記開口を覆うように開口の周縁に接着されている。印刷用スクリーンメッシュには、支持用スクリーンメッシュを介して張力が付与されている。
特許文献1には、スクリーン版の製造方法として、支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材を紗張りする工程と、紗張りされたメッシュ母材に印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、印刷用スクリーンメッシュが固定されたメッシュ母材を版枠に接着して固定する工程と、メッシュ母材を印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、を備えるものが開示されている。
特開2000−177262号公報
印刷用スクリーンメッシュは、スクリーン版の製造過程において、メッシュ母材(支持用スクリーンメッシュ)を介して張力が付与されることから、伸び等の変形を起こす。また、印刷用スクリーンメッシュは、スクリーン版を用いた印刷時において、メッシュ母材(支持用スクリーンメッシュ)を介して張力が付与される以外にも、スキージにて押圧されて力が付与されることから、伸び等の変形を起こす。印刷用スクリーンメッシュが変形すると、印刷用スクリーンメッシュに形成される印刷パターン、及び印刷により形成された画像が変形することとなり、印刷精度が低下してしまう。
特に、メッシュ母材が線材を織り込んで形成した織布である場合、その完成時においては、互いに交差する線材同士の密着性が低く、伸びが生じやすい。
本発明の目的は、製造過程及び印刷時における印刷用スクリーンメッシュの変形を抑制して、印刷精度を向上させることが可能なスクリーン版を提供することにある。
本発明に係るスクリーン版の製造方法は、版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えるスクリーン版の製造方法であって、支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材を紗張りする工程と、紗張りされたメッシュ母材を版枠に接着して固定する工程と、版枠に固定されたメッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングした印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、印刷用スクリーンメッシュが固定されたメッシュ母材を、印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、を備えることを特徴とする。
また、本発明に係るスクリーン版の製造方法は、版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えるスクリーン版の製造方法であって、支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材を紗張りする工程と、紗張りされたメッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングした印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、印刷用スクリーンメッシュが固定されたメッシュ母材を版枠に接着して固定する工程と、版枠に固定されたメッシュ母材を、印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、を備えることを特徴とする。
また、本発明に係るスクリーン版の製造方法は、版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えるスクリーン版の製造方法であって、支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材を紗張りする工程と、紗張りされたメッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングした印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、印刷用スクリーンメッシュが固定されたメッシュ母材を、印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、接着領域の内側の領域が除去されたメッシュ母材を版枠に接着して固定する工程と、を備えることを特徴とする。
これら、本発明に係るスクリーン版の製造方法それぞれによれば、印刷用スクリーンメッシュが予め所定の張力が付与されてエージングされているので、その後の製造過程及び印刷時において伸び等の変形が抑制されることとなる。この結果、印刷用スクリーンメッシュに形成される印刷パターン及び印刷により形成された画像の変形が抑えられ、印刷精度が向上される。
なお、メッシュ母材における上記接着領域の内側の領域を除去する工程を、メッシュ母材を版枠に固定する工程の前に実施する場合には、メッシュ母材の版枠への固定を適切に行うことができる。
本発明に係るスクリーン版の製造方法は、版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えたスクリーン版の製造方法であって、支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材に、印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、印刷用スクリーンメッシュが固定されたメッシュ母材を印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側の領域が除去されたメッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングする工程と、エージングされたメッシュ母材を印刷用スクリーンメッシュが固定された状態で紗張りする工程と、紗張りされたメッシュ母材を版枠に接着して固定する工程と、を備えることを特徴とする。
本発明に係るスクリーン版の製造方法では、印刷用スクリーンメッシュがメッシュ母材と共にエージングされるため、その後の製造過程及び印刷時において伸び等の変形が抑制されることとなる。この結果、印刷用スクリーンメッシュに形成される印刷パターン及び印刷により形成された画像の変形が抑えられ、印刷精度が向上される。
エージングのために所定の張力を付与する際には、メッシュ母材は印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側の領域が除去されているので、印刷用スクリーンメッシュにもメッシュ母材を介して上記所定の張力がほぼ付与されることとなる。これにより、メッシュ母材に固定された印刷用スクリーンメッシュを適切にエージングすることができる。
また、上記所定の張力を、少なくとも5分間にわたり付与することが好ましい。また、上記所定の張力を、版枠に固定された状態でメッシュ母材に付与される張力よりも大きく設定することが好ましい。また、上記所定の張力を、一定に保つように調整することが好ましい。また、上記所定の張力を付与した後に、当該所定の張力を弱めることが好ましい。これらのいずれの場合でも、エージングが効果的に行われることとなり、印刷用スクリーンメッシュにおける伸び等の変形を確実に抑制することができる。
なお、上述した特許文献1に記載されたスクリーン版の製造方法では、メッシュ母材を切断する前に、印刷用スクリーンメッシュをメッシュ母材に固定した状態で当該メッシュ部材に所定の張力を付与することで、印刷用スクリーンメッシュにも張力が付与される。しかしながら、メッシュ母材が切断されていないことから、印刷用スクリーンメッシュには十分な張力が作用せず、印刷用スクリーンメッシュはエージングされるまでには至らない。
本発明によれば、製造過程及び印刷時における印刷用スクリーンメッシュの変形を抑制して、印刷精度を向上させることが可能なスクリーン版の製造方法を提供することができる。
以下、添付図面を参照して、本発明に係るスクリーン版の製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。
(第1実施形態)
まず、図1及び図2に基づいて、第1実施形態に係るスクリーン版の構成を説明する。図1は、第1実施形態に係るスクリーン版を示す概略平面図である。図2は、図1におけるII−II方向の断面構成を示す模式図である。
まず、図1及び図2に基づいて、第1実施形態に係るスクリーン版の構成を説明する。図1は、第1実施形態に係るスクリーン版を示す概略平面図である。図2は、図1におけるII−II方向の断面構成を示す模式図である。
スクリーン版1は、版枠10と、支持用スクリーンメッシュ20と、印刷用スクリーンメッシュ30とを備える。スクリーン版1は、例えば、積層型チップコンデンサの製造工程においてグリーンシートに電極パターンを印刷するために用いられる。
版枠10は、X軸方向でみて互いに対向する2辺、及びY軸方向でみて互いに対向する2辺を備えた枠体である。版枠10は、例えば、アルミニウムまたは軽合金等の軽量金属材料により構成することができる。
支持用スクリーンメッシュ20はシート状であり、その形状が矩形となっている。支持用スクリーンメッシュ20のほぼ中央には、矩形形状を呈した開口22が形成されている。支持用スクリーンメッシュ20は、所定の張力が付与された状態で、その外縁が全周にわたって版枠10に固定されている。支持用スクリーンメッシュ20の版枠10への固定は、例えば、エポキシ樹脂等の接着剤40を用いて、支持用スクリーンメッシュ20と版枠10とを接着することにより実現できる。支持用スクリーンメッシュ20は、その内縁に、印刷用スクリーンメッシュ30に接着される接着領域24を含んでいる。
支持用スクリーンメッシュ20は合成樹脂材料により構成することができる。例えば、支持用スクリーンメッシュ20は、ポリエステル等の合成樹脂繊維を縦糸及び横糸として織られたメッシュ(網)であり、例えば250メッシュ(#250)程度のものである。
印刷用スクリーンメッシュ30はシート状であり、その形状が矩形となっている。印刷用スクリーンメッシュ30は、その外縁に、支持用スクリーンメッシュ20に接着される接着領域32を含んでいる。印刷用スクリーンメッシュ30は、支持用スクリーンメッシュ20の開口22を覆うように、その外縁(支持用スクリーンメッシュ20に接着される接着領域32)が全周にわたって支持用スクリーンメッシュ20に固定されている。印刷用スクリーンメッシュ30の支持用スクリーンメッシュ20への固定は、例えば、エポキシ樹脂等の接着剤50を用いて、印刷用スクリーンメッシュ30と支持用スクリーンメッシュ20とを接着することにより実現できる。
印刷用スクリーンメッシュ30は、金属材料により構成されている。例えば、印刷用スクリーンメッシュ30は、ステンレス鋼等の金属でなる細線を縦糸及び横糸として織られたメッシュであり、例えば400〜500メッシュ(#400〜#500)程度のものである。
印刷用スクリーンメッシュ30は、支持用スクリーンメッシュ20に接着される接着領域32の内側に、パターン形成領域34を含んでいる。このパターン形成領域34には、メッシュの開口が乳剤等の目止め剤で塞がれた部分と塞がれていない部分とによって、所定の印刷パターンが形成されている。
印刷用スクリーンメッシュ30には、支持用スクリーンメッシュ20に接着される接着領域32を除く領域全体にめっき層が形成されている。すなわち、印刷用スクリーンメッシュ30は、めっき層が形成されていない領域で支持用スクリーンメッシュ20に接着している。もちろん、パターン形成領域34にも、めっき層が形成されている。このめっき層の材料としては、ニッケル(Ni)が好ましい。めっき層の厚みは、例えば2μm程度に設定することができる。
次に、図3〜図11を参照して、第1実施形態に係るスクリーン版1の製造過程について説明する。図3〜図11は、第1実施形態に係るスクリーン版の製造過程を説明するための模式図である。
スクリーン版1の製造に先立って、支持用スクリーンメッシュ20を構成するためのメッシュ母材M1と、予めエージングした印刷用スクリーンメッシュ30とを用意する。メッシュ母材M1は、上述した合成樹脂材料(例えば、ポリエステル等)からなる。
エージングした印刷用スクリーンメッシュ30は、以下のようにして得ることができる。
印刷用スクリーンメッシュ30を構成するためのメッシュ母材M2を用意し、メッシュ母材M2に第1の張力F1を付与する(図3及び4参照)。張力付与手段としては紗張り機を用い、紗張り機のクランプC1〜C4によりメッシュ母材M2を引っ張ればよい。具体的には、1組のクランプC1,C2によりメッシュ母材M2のX軸方向の両端部をクランプし、もう1組のクランプC3,C4によりメッシュ母材M2のY軸方向の両端部をクランプする。そして、これらのクランプC1〜C4に対し、メッシュ母材M2を伸張させる向きに、第1の引っ張り力TS1を加える。1組のクランプC1,C2に加えられる第1の引っ張り力TS1は、X軸上でメッシュ母材M2を伸張させる向きであり、もう1組のクランプC3,C4に加えられる第1の引っ張り力TS1は、Y軸上でメッシュ母材M2を伸張させる向きである。これにより、メッシュ母材M2に第1の張力F1を付与することができる。
続いて、メッシュ母材M2をクランプC1〜C4から外して、所定時間(例えば、10分間程度)放置した後に、所定の形状に切断する。これにより、第1の張力F1を付与してエージングした印刷用スクリーンメッシュ30が得られることとなる。
ここで、クランプC1〜C4から外した後、メッシュ母材M2を所定時間放置するのは、メッシュ母材M2の形状がほぼ安定するまで待つためである。なお、必ずしもメッシュ母材M2をクランプC1〜C4から外す必要はなく、第1の張力F1よりも小さい張力を上記所定時間にわたり付与するなど、メッシュ母材M2に作用する張力を第1の張力F1よりも弱めておけばよい。
また、メッシュ母材M2に第1の張力F1を付与する際に、第1の張力F1を少なくとも5分間にわたり付与することが好ましい。これは、第1の張力F1の付与時間を5分未満としたのでは、メッシュ母材M2を十分に伸ばすことができず、効果的にエージングを行えないとの理由による。
また、第1の張力F1を、版枠10に固定された状態でメッシュ母材M1に付与される張力よりも大きく設定することが好ましい。これは、第1の張力F1を、版枠10に固定された状態でメッシュ母材M1に付与される張力以下としたのでは、メッシュ母材M2を十分に伸ばすことができず、効果的にエージングを行えないとの理由による。
また、第1の引っ張り力TS1を一定に維持してもよいが、第1の張力F1が一定に保たれるように第1の引っ張り力TS1(第1の張力F1)を調整することが好ましい。これは、第1の引っ張り力TS1を一定としたのでは、メッシュ母材M2が伸びていくのに従って第1の張力F1が小さくなり、効果的にエージングを行えないとの理由による。
なお、メッシュ母材M2を所定の形状に切断して得た印刷用スクリーンメッシュ30を上述したようにエージングしてもよいが、印刷用スクリーンメッシュ30の形状(寸法)管理上、エージングしたメッシュ母材M2を所定の形状に切断して印刷用スクリーンメッシュ30を得る方が好ましい。
工程(1)
まず、用意したメッシュ母材M1を紗張りする(図5及び6参照)。メッシュ母材M1の紗張りは、紗張り機を用い、クランプC1〜C4によりメッシュ母材M1を引っ張ることにより行われる。具体的には、1組のクランプC1,C2によりメッシュ母材M1のX軸方向の両端部をクランプし、もう1組のクランプC3,C4によりメッシュ母材M1のY軸方向の両端部をクランプする。そして、これらのクランプC1〜C4に対し、メッシュ母材M1を伸張させる向きに、第2の引っ張り力TS2を加える。1組のクランプC1,C2に加えられる第2の引っ張り力は、X軸上でメッシュ母材M1を伸張させる向きであり、もう1組のクランプC3,C4に加えられる第2の引っ張り力TS2は、Y軸上でメッシュ母材M1を伸張させる向きである。これにより、メッシュ母材M1に第2の張力F2が付与されることとなる。
まず、用意したメッシュ母材M1を紗張りする(図5及び6参照)。メッシュ母材M1の紗張りは、紗張り機を用い、クランプC1〜C4によりメッシュ母材M1を引っ張ることにより行われる。具体的には、1組のクランプC1,C2によりメッシュ母材M1のX軸方向の両端部をクランプし、もう1組のクランプC3,C4によりメッシュ母材M1のY軸方向の両端部をクランプする。そして、これらのクランプC1〜C4に対し、メッシュ母材M1を伸張させる向きに、第2の引っ張り力TS2を加える。1組のクランプC1,C2に加えられる第2の引っ張り力は、X軸上でメッシュ母材M1を伸張させる向きであり、もう1組のクランプC3,C4に加えられる第2の引っ張り力TS2は、Y軸上でメッシュ母材M1を伸張させる向きである。これにより、メッシュ母材M1に第2の張力F2が付与されることとなる。
工程(2)
次に、紗張りされたメッシュ母材M1を版枠10に固定する(図7参照)。これにより、メッシュ母材M1に付与された第2の張力F2がほぼ保持される。メッシュ母材M1を版枠10に固定するには、接着剤40を用いて、メッシュ母材M1を版枠10に接着すればよい。版枠10は、台板(図示せず)に載置されている。
次に、紗張りされたメッシュ母材M1を版枠10に固定する(図7参照)。これにより、メッシュ母材M1に付与された第2の張力F2がほぼ保持される。メッシュ母材M1を版枠10に固定するには、接着剤40を用いて、メッシュ母材M1を版枠10に接着すればよい。版枠10は、台板(図示せず)に載置されている。
工程(3)
次に、版枠10に固定されたメッシュ母材M1に、エージングした上記印刷用スクリーンメッシュ30を固定する(図8及び図9参照)。この工程では、まず、メッシュ母材M1の面内の領域P1に印刷用スクリーンメッシュ30を重ね合わせる。領域P1は、矩形状であり、メッシュ母材M1のほぼ中央に設定されている。領域P1は、印刷用スクリーンメッシュ30よりもやや小さい。メッシュ母材M1の領域P1に印刷用スクリーンメッシュ30を重ね合わせるには、台板BP上に印刷用スクリーンメッシュ30を載置した後に、この台板BPをメッシュ母材M1の領域P1に向かって上昇させ、台板BP上の印刷用スクリーンメッシュ30をメッシュ母材M1の領域P1に当接させればよい。
次に、版枠10に固定されたメッシュ母材M1に、エージングした上記印刷用スクリーンメッシュ30を固定する(図8及び図9参照)。この工程では、まず、メッシュ母材M1の面内の領域P1に印刷用スクリーンメッシュ30を重ね合わせる。領域P1は、矩形状であり、メッシュ母材M1のほぼ中央に設定されている。領域P1は、印刷用スクリーンメッシュ30よりもやや小さい。メッシュ母材M1の領域P1に印刷用スクリーンメッシュ30を重ね合わせるには、台板BP上に印刷用スクリーンメッシュ30を載置した後に、この台板BPをメッシュ母材M1の領域P1に向かって上昇させ、台板BP上の印刷用スクリーンメッシュ30をメッシュ母材M1の領域P1に当接させればよい。
続いて、メッシュ母材M1の領域P1の周縁に印刷用スクリーンメッシュ30を接着する。詳しくは、印刷用スクリーンメッシュ30は、メッシュ母材M1の領域P1を覆うように、その周縁の全周がメッシュ母材M1の領域P1の周縁に接着される。接着に当っては、例えば、メッシュ母材M1上から領域P1の周縁に接着剤50を塗布する。そして、この接着剤50を、重ね合わされたメッシュ母材M1及び印刷用スクリーンメッシュ30の間に浸透させ、接着剤50を硬化させればよい。接着の後、台板BPを下降させ、印刷用スクリーンメッシュ30から台板BPを離す。
工程(4)
次に、メッシュ母材M1のうち、上述の領域P1の部分(図中、一点鎖線にて表した部分)を除去する(図10参照)。この工程では、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域、すなわち領域P1を除去する。本実施形態では、接着領域24の内側において、当該接着領域24に沿ってメッシュ母材M1を切断する。これにより、上述した開口22が形成されると共に、印刷用スクリーンメッシュ30にはメッシュ母材M1を介して第2の張力F2に対応する張力が付与されることとなる。印刷用スクリーンメッシュ30に付与される張力は、(株)プロテック社製のテンションゲージ「STG−80」(測定力:2.35N(240gf))を用いて測定したときの印刷用スクリーンメッシュ30の沈み量が0.35mm以下となる張力であることが好ましい。なお、沈み量が小さいほど張力が高く、沈み量が大きいほど張力が低いことを表している。
次に、メッシュ母材M1のうち、上述の領域P1の部分(図中、一点鎖線にて表した部分)を除去する(図10参照)。この工程では、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域、すなわち領域P1を除去する。本実施形態では、接着領域24の内側において、当該接着領域24に沿ってメッシュ母材M1を切断する。これにより、上述した開口22が形成されると共に、印刷用スクリーンメッシュ30にはメッシュ母材M1を介して第2の張力F2に対応する張力が付与されることとなる。印刷用スクリーンメッシュ30に付与される張力は、(株)プロテック社製のテンションゲージ「STG−80」(測定力:2.35N(240gf))を用いて測定したときの印刷用スクリーンメッシュ30の沈み量が0.35mm以下となる張力であることが好ましい。なお、沈み量が小さいほど張力が高く、沈み量が大きいほど張力が低いことを表している。
続いて、版枠10の外側において、当該版枠10に沿ってメッシュ母材M1を切断する(図11参照)。これにより、その外縁が版枠10に固定された支持用スクリーンメッシュ20が形成されることとなる。
これらの工程(1)〜(4)により、上述した構成のスクリーン版1が得られることとなる。
以上のように、第1実施形態によれば、印刷用スクリーンメッシュ30が予め所定の張力(第1の張力F1)が付与されてエージングされているので、その後の製造過程及び印刷時において伸び等の変形が抑制されることとなる。この結果、印刷用スクリーンメッシュ30に形成される印刷パターン及び印刷により形成された画像の変形が抑えられ、印刷精度が向上される。
また、第1実施形態においては、メッシュ母材M1における印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側の領域P1を除去する工程を、メッシュ母材M1を版枠10に固定する工程の前に実施している。これにより、メッシュ母材M1を版枠10に対して適切に固定することができる。
(第2実施形態)
次に、図12及び図13を参照して、第2実施形態に係るスクリーン版1の製造過程の変形例について説明する。図12及び図13は、第2実施形態に係るスクリーン版の製造過程を説明するための模式図である。
次に、図12及び図13を参照して、第2実施形態に係るスクリーン版1の製造過程の変形例について説明する。図12及び図13は、第2実施形態に係るスクリーン版の製造過程を説明するための模式図である。
まず、工程(1)については、上述の第1実施形態における工程(1)と同じであり、説明を省略する。
工程(2)
次に、紗張りされたメッシュ母材M1にエージングした印刷用スクリーンメッシュ30を固定する(図12参照)。メッシュ母材M1と印刷用スクリーンメッシュ30とを固定する方法は、第1実施形態の工程(3)において説明した固定方法と同じである。
次に、紗張りされたメッシュ母材M1にエージングした印刷用スクリーンメッシュ30を固定する(図12参照)。メッシュ母材M1と印刷用スクリーンメッシュ30とを固定する方法は、第1実施形態の工程(3)において説明した固定方法と同じである。
工程(3)
次に、印刷用スクリーンメッシュ30が固定されたメッシュ母材M1を版枠10に固定する(図13参照)。メッシュ母材M1と版枠10とを固定する方法は、第1実施形態の工程(2)において説明した固定方法と同じである。
次に、印刷用スクリーンメッシュ30が固定されたメッシュ母材M1を版枠10に固定する(図13参照)。メッシュ母材M1と版枠10とを固定する方法は、第1実施形態の工程(2)において説明した固定方法と同じである。
工程(4)の工程は、第1実施形態における工程(4)と同じであり、ここでの説明を省略する。これらの工程(1)〜(4)により、図1及び図2に示された構成のスクリーン版1が得られることとなる。
以上のように、第2実施形態においても、印刷用スクリーンメッシュ30が予め所定の張力(第1の張力F1)が付与されてエージングされているので、その後の製造過程及び印刷時において伸び等の変形が抑制されることとなる。この結果、印刷用スクリーンメッシュ30に形成される印刷パターン及び印刷により形成された画像の変形が抑えられ、印刷精度が向上される。
また、第2実施形態においても、第1実施形態と同じく、接着領域24の内側の領域P1を除去する工程を、メッシュ母材M1を版枠10に固定する工程の前に実施しているので、メッシュ母材M1を版枠10に対して適切に固定することができる。
(第3実施形態)
次に、図14〜図15参照して、第3実施形態に係るスクリーン版1の製造過程の変形例について説明する。図14〜図15は、第3実施形態に係るスクリーン版の製造過程を説明するための模式図である。
次に、図14〜図15参照して、第3実施形態に係るスクリーン版1の製造過程の変形例について説明する。図14〜図15は、第3実施形態に係るスクリーン版の製造過程を説明するための模式図である。
まず、工程(1)及び(2)については、上述の第2実施形態における工程(1)及び(2)と同じであり、説明を省略する。
工程(3)
次に、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域、すなわち領域P1(図中、一点鎖線にて表した部分)を除去する(図14参照)。これにより、開口22が形成されると共に、印刷用スクリーンメッシュ30にはメッシュ母材M1を介して第2の張力F2に対応する張力が付与される。
次に、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域、すなわち領域P1(図中、一点鎖線にて表した部分)を除去する(図14参照)。これにより、開口22が形成されると共に、印刷用スクリーンメッシュ30にはメッシュ母材M1を介して第2の張力F2に対応する張力が付与される。
工程(4)
次に、接着領域24の内側の領域(領域P1)が除去されたメッシュ母材M1を版枠10に固定する(図15参照)。メッシュ母材M1と版枠10とを固定する方法は、第1実施形態の工程(2)等において説明した固定方法と同じである。
次に、接着領域24の内側の領域(領域P1)が除去されたメッシュ母材M1を版枠10に固定する(図15参照)。メッシュ母材M1と版枠10とを固定する方法は、第1実施形態の工程(2)等において説明した固定方法と同じである。
続いて、版枠10の外側において、当該版枠10に沿ってメッシュ母材M1を切断する。
これらの工程(1)〜(4)により、図1及び図2に示された構成のスクリーン版1が得られることとなる。
以上のように、第3実施形態においても、印刷用スクリーンメッシュ30が予め所定の張力(第1の張力F1)が付与されてエージングされているので、その後の製造過程及び印刷時において伸び等の変形が抑制されることとなる。この結果、印刷用スクリーンメッシュ30に形成される印刷パターン及び印刷により形成された画像の変形が抑えられ、印刷精度が向上される。
(第4実施形態)
次に、図12、図14〜図17を参照して、第4実施形態に係るスクリーン版1の製造過程の変形例について説明する。図16及び図17は、第4実施形態に係るスクリーン版の製造過程を説明するための模式図である。
次に、図12、図14〜図17を参照して、第4実施形態に係るスクリーン版1の製造過程の変形例について説明する。図16及び図17は、第4実施形態に係るスクリーン版の製造過程を説明するための模式図である。
まず、工程(1)については、上述の第2実施形態における工程(1)と同じであり、説明を省略する。
工程(2)
まず、エージングしていない印刷用スクリーンメッシュ30を用意する。そして、図12に示される工程と同様にして、紗張りされたメッシュ母材M1に、エージングしていない印刷用スクリーンメッシュ30を固定する。メッシュ母材M1と印刷用スクリーンメッシュ30とを固定する方法は、第1実施形態の工程(3)等において説明した固定方法と同じである。
まず、エージングしていない印刷用スクリーンメッシュ30を用意する。そして、図12に示される工程と同様にして、紗張りされたメッシュ母材M1に、エージングしていない印刷用スクリーンメッシュ30を固定する。メッシュ母材M1と印刷用スクリーンメッシュ30とを固定する方法は、第1実施形態の工程(3)等において説明した固定方法と同じである。
工程(3)
次に、図14に示される工程と同様にして、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域(領域P1)を除去する。
次に、図14に示される工程と同様にして、メッシュ母材M1を印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側にて切断し、当該接着領域24の内側の領域(領域P1)を除去する。
工程(4)
次に、接着領域24の内側の領域(領域P1)が除去されたメッシュ母材M1に固定された状態にある印刷用スクリーンメッシュ30を、所定の張力(第1の張力F1)を付与してエージングする(図16及び図17参照)。メッシュ母材M1及び印刷用スクリーンメッシュ30をエージング方法は、第1実施形態にて説明した印刷用スクリーンメッシュ30をエージングする方法と同じである。
次に、接着領域24の内側の領域(領域P1)が除去されたメッシュ母材M1に固定された状態にある印刷用スクリーンメッシュ30を、所定の張力(第1の張力F1)を付与してエージングする(図16及び図17参照)。メッシュ母材M1及び印刷用スクリーンメッシュ30をエージング方法は、第1実施形態にて説明した印刷用スクリーンメッシュ30をエージングする方法と同じである。
工程(5)
次に、エージングされたメッシュ母材M1(印刷用スクリーンメッシュ30)を紗張りする。エージングしたメッシュ母材M1を紗張りする方法は、第1実施形態の工程(1)において説明した紗張り方法と同じである。
次に、エージングされたメッシュ母材M1(印刷用スクリーンメッシュ30)を紗張りする。エージングしたメッシュ母材M1を紗張りする方法は、第1実施形態の工程(1)において説明した紗張り方法と同じである。
工程(6)
次に、図15に示される工程と同様にして、紗張りされたメッシュ母材M1を版枠10に固定する。メッシュ母材M1と版枠10とを固定する方法は、第1実施形態の工程(2)等において説明した固定方法と同じである。
次に、図15に示される工程と同様にして、紗張りされたメッシュ母材M1を版枠10に固定する。メッシュ母材M1と版枠10とを固定する方法は、第1実施形態の工程(2)等において説明した固定方法と同じである。
続いて、版枠10の外側において、当該版枠10に沿ってメッシュ母材M1を切断する。
これらの工程(1)〜(6)により、図1及び図2に示された構成のスクリーン版1が得られることとなる。
以上のように、第4実施形態においては、印刷用スクリーンメッシュ30がメッシュ母材M1と共にエージングされるため、その後の製造過程及び印刷時において伸び等の変形が抑制されることとなる。この結果、印刷用スクリーンメッシュ30に形成される印刷パターン及び印刷により形成された画像の変形が抑えられ、印刷精度が向上される。
エージングのために所定の張力(第1の張力F1)を付与する際には、メッシュ母材M1は印刷用スクリーンメッシュ30に接着された接着領域24の内側の領域(領域P1)が除去されているので、印刷用スクリーンメッシュ30にもメッシュ母材M1を介して上記所定の張力(第1の張力F1)がほぼ付与されることとなる。これにより、メッシュ母材M1に固定された印刷用スクリーンメッシュ30を適切にエージングすることができる。
本発明のスクリーン版の製造方法において、印刷用スクリーンメッシュをエージングすることによって得られる印刷精度を向上させる効果を確認する試験を行った。試験では、印刷用スクリーンメッシュに形成された複数の位置合わせマーク(ターゲットマーク)の間隔の印刷後における変化を求めた。図18に示されるように、各位置合わせマークAは、印刷用スクリーンメッシュPMにおけるパターン形成領域PAの外側に形成されており、一辺が154mmである正方形Sの四隅に配置されている。版枠の大きさは、450×450mmとした。
(実施例1)
本実施例1では、上述した第1実施形態に係る製造方法により得られたスクリーン版1を用いた。印刷用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材に付与する第1の張力を付与する時間(以下、エージング時間と称する)は、5分とした。この第1の張力は、(株)プロテック社製のテンションゲージ「STG−80」」(測定力:2.35N(240gf))を用いて測定したときの沈み量がエージング時間にわたって0.18mmに維持されるように調整した。
本実施例1では、上述した第1実施形態に係る製造方法により得られたスクリーン版1を用いた。印刷用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材に付与する第1の張力を付与する時間(以下、エージング時間と称する)は、5分とした。この第1の張力は、(株)プロテック社製のテンションゲージ「STG−80」」(測定力:2.35N(240gf))を用いて測定したときの沈み量がエージング時間にわたって0.18mmに維持されるように調整した。
印刷後、位置合わせマークAの間隔を測定したところ、それぞれ153.990mm、153.992mm、153.991mm、153.992mmであった。印刷前における位置合わせマークAの間隔(=154mm)と印刷後における位置合わせマークAの間隔との差の絶対値(以下、位置合わせマークAの間隔のばらつきと称する)の最大値は、図19に示されるように、10.0μmである。
(実施例2)
本実施例2では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、10分とした。
本実施例2では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、10分とした。
印刷後、位置合わせマークAの間隔を測定したところ、それぞれ153.992mm、153.996mm、153.997mm、153.996mmであった。印刷前における位置合わせマークAの間隔(=154mm)と印刷後における位置合わせマークAの間隔との差の絶対値(以下、位置合わせマークAの間隔のばらつきと称する)の最大値は、図19に示されるように、8.0μmである。
(実施例3)
本実施例3では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、15分とした。
本実施例3では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、15分とした。
印刷後、位置合わせマークAの間隔を測定したところ、それぞれ153.991mm、153.992mm、153.992mm、153.991mmであった。印刷前における位置合わせマークAの間隔(=154mm)と印刷後における位置合わせマークAの間隔との差の絶対値(以下、位置合わせマークAの間隔のばらつきと称する)の最大値は、図19に示されるように、9.0μmである。
(実施例4)
本実施例4では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、20分とした。
本実施例4では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、20分とした。
印刷後、位置合わせマークAの間隔を測定したところ、それぞれ153.992mm、153.996mm、153.997mm、153.992mmであった。印刷前における位置合わせマークAの間隔(=154mm)と印刷後における位置合わせマークAの間隔との差の絶対値(以下、位置合わせマークAの間隔のばらつきと称する)の最大値は、図19に示されるように、8.0μmである。
(実施例5)
本実施例5では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、25分とした。
本実施例5では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、25分とした。
印刷後、位置合わせマークAの間隔を測定したところ、それぞれ153.991mm、153.991mm、153.992mm、153.992mmであった。印刷前における位置合わせマークAの間隔(=154mm)と印刷後における位置合わせマークAの間隔との差の絶対値(以下、位置合わせマークAの間隔のばらつきと称する)の最大値は、図19に示されるように、9.0μmである。
(実施例6)
本実施例6では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、30分とした。
本実施例6では、エージング時間を除いて、実施例1と同じ条件とした。エージング時間は、30分とした。
印刷後、位置合わせマークAの間隔を測定したところ、それぞれ153.993mm、153.993mm、153.994mm、153.995mmであった。印刷前における位置合わせマークAの間隔(=154mm)と印刷後における位置合わせマークAの間隔との差の絶対値(以下、位置合わせマークAの間隔のばらつきと称する)の最大値は、図19に示されるように、7.0μmである。
(比較例1)
本比較例1では、エージングを行っていない印刷用スクリーンメッシュを用いる点を除いて、実施例1と同じ条件とした。
本比較例1では、エージングを行っていない印刷用スクリーンメッシュを用いる点を除いて、実施例1と同じ条件とした。
印刷後、位置合わせマークAの間隔を測定したところ、それぞれ153.980mm、153.975mm、153.981mm、153.978mmであった。印刷前における位置合わせマークAの間隔(=154mm)と印刷後における位置合わせマークAの間隔との差の絶対値(以下、位置合わせマークAの間隔のばらつきと称する)の最大値は、図19に示されるように、25.0μmである。
このように、印刷用スクリーンメッシュをエージングした実施例1〜6の方が、比較例1と比べて、位置合わせマークAの間隔のばらつきが10μm以下に低く抑えられている。これは、印刷用スクリーンメッシュをエージングすることにより、その後の製造過程及び印刷時において伸び等の変形が抑制されるためであり、本発明の有効性が確認された。
以上、本発明者らによってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、版枠10、支持用スクリーンメッシュ20、印刷用スクリーンメッシュ30、開口22等の形状も上述した実施形態に限られるものではない。
また、本実施形態では、スクリーン版1は、積層型チップコンデンサの製造工程においてグリーンシートに電極パターンを印刷するためのものであったが、本発明に係るスクリーン版は、他の電子部品の電極印刷を始めとして、様々なスクリーン版に適用可能である。
1…スクリーン版、10…版枠、20…支持用スクリーンメッシュ、24…接着領域、30…印刷用スクリーンメッシュ、32…接着領域、40…接着剤、50…接着剤、M1…支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材、M2…印刷用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材。
Claims (8)
- 版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えるスクリーン版の製造方法であって、
前記支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材を紗張りする工程と、
紗張りされた前記メッシュ母材を前記版枠に接着して固定する工程と、
前記版枠に固定された前記メッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングした前記印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、
前記印刷用スクリーンメッシュが固定された前記メッシュ母材を、前記印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、を備えることを特徴とするスクリーン版の製造方法。 - 版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えるスクリーン版の製造方法であって、
前記支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材を紗張りする工程と、
紗張りされた前記メッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングした前記印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、
前記印刷用スクリーンメッシュが固定された前記メッシュ母材を前記版枠に接着して固定する工程と、
前記版枠に固定された前記メッシュ母材を、前記印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、を備えることを特徴とするスクリーン版の製造方法。 - 版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えるスクリーン版の製造方法であって、
前記支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材を紗張りする工程と、
紗張りされた前記メッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングした前記印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、
前記印刷用スクリーンメッシュが固定された前記メッシュ母材を、前記印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、
前記接着領域の内側の前記領域が除去された前記メッシュ母材を前記版枠に接着して固定する工程と、を備えることを特徴とするスクリーン版の製造方法。 - 版枠と、当該版枠に固定された樹脂製の支持用スクリーンメッシュと、当該支持用スクリーンメッシュに固定された印刷用スクリーンメッシュとを備えるスクリーン版の製造方法であって、
前記支持用スクリーンメッシュを構成するためのメッシュ母材に、前記印刷用スクリーンメッシュを接着して固定する工程と、
前記印刷用スクリーンメッシュが固定された前記メッシュ母材を前記印刷用スクリーンメッシュに接着された接着領域の内側にて切断し、当該接着領域の内側の領域を除去する工程と、
前記印刷用スクリーンメッシュに接着された前記接着領域の内側の前記領域が除去された前記メッシュ母材に、所定の張力を付与してエージングする工程と、
前記エージングされた前記メッシュ母材を前記印刷用スクリーンメッシュが固定された状態で紗張りする工程と、
紗張りされた前記メッシュ母材を前記版枠に接着して固定する工程と、を備えることを特徴とするスクリーン版の製造方法。 - 前記所定の張力を、少なくとも5分間にわたり付与することを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか一項に記載のスクリーン版の製造方法。
- 前記所定の張力を、前記版枠に固定された状態で前記メッシュ母材に付与される張力よりも大きく設定することを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか一項に記載のスクリーン版の製造方法。
- 前記所定の張力を、一定に保つように調整することを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか一項に記載のスクリーン版の製造方法。
- 前記所定の張力を付与した後に、当該所定の張力を弱めることを特徴とする請求項1〜請求項4のいずれか一項に記載のスクリーン版の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004083044A JP2005262837A (ja) | 2004-03-22 | 2004-03-22 | スクリーン版の製造方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2007090622A (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-12 | Tdk Corp | スクリーン版の製造方法 |
KR100843183B1 (ko) | 2006-10-31 | 2008-07-02 | 히다찌 플라즈마 디스플레이 가부시키가이샤 | 스크린 마스크 |
CN103240952A (zh) * | 2013-04-24 | 2013-08-14 | 昆山恒盛电子有限公司 | 气动复合机 |
JP7090948B1 (ja) * | 2021-05-14 | 2022-06-27 | 株式会社タクミ精工 | スクリーン印刷用紗張り装置 |
-
2004
- 2004-03-22 JP JP2004083044A patent/JP2005262837A/ja active Pending
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JP4640605B2 (ja) * | 2005-09-28 | 2011-03-02 | Tdk株式会社 | スクリーン版の製造方法 |
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