JP2005187712A - 塗布組成物及びその塗布方法並びにガス放電表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 塗布組成物が吐出孔に付着するのを防止することができ、その結果、塗布組成物の吐出量が不安定になったり、この塗布組成物が濡れ広がって隣の塗布組成物と混ざり合い混色する等を防止することができる塗布組成物及びその塗布方法並びにガス放電表示装置を提供する。
【解決手段】 本発明の塗布組成物は、機能性材料を含有してなる塗布組成物であって、２３℃における粘度（η）は、剪断速度が０．１（１／秒）では５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下であり、剪断速度が１００（１／秒）では５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下であり、さらに、角周波数（ω）が０．１（１／秒）以上かつ１００（１／秒）以下の範囲内における誘電損失（ｔａｎδ）は、０．８以上かつ２０以下であることを特徴とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、塗布組成物及びその塗布方法並びにガス放電表示装置に係り、特に詳しくは、塗布用ヘッドの吐出孔から塗布組成物を吐出させる際に、塗布組成物が吐出孔に付着するのを防止することができ、その結果、塗布組成物の吐出量が不安定になったり、この塗布組成物が濡れ広がって隣の塗布組成物と混ざり合い混色する等、塗布組成物の吐出孔への付着に起因する不具合を防止することができる技術に関するものである。

近年、ハイビジョン用の大画面、高画質の表示デバイスとしてプラズマディスプレイ（ＰＤＰ：ガス放電表示装置）が注目されている。
このプラズマディスプレイは、１対の透明基板をシール材を介して対向配置し、一方の透明基板の内表面に複数のストライプ状の第１の電極を形成するとともに、他方の透明基板の内表面に前記第１の電極に直交する複数のストライプ状の第２の電極を形成し、これら第２の電極間に隔壁を形成し、これら隔壁により画成された凹部に誘電体層、蛍光体層を順次形成して放電セルとした構造のもので、従来の液晶ディスプレイ等に比べて、高階調表示が可能であり、色再現性、高速応答性に優れ、しかも、対角３０インチ以上の大画面を比較的安価に実現することできるという様々な特徴を有する。

このプラズマディスプレイでは、例えば、サンドブラスト法により平板状のガラス基板の表面を切削して凹部を形成し、次いで、フォトリソグラフィ法によりＡｇシート等の導電材料をパターニングして凹部にアドレス電極を形成し、次いで、このアドレス電極上に誘電体層、蛍光体層を順次形成し、その後、この凹部の一方の端部の周縁部分に上記のアドレス電極と接続される接続端子を形成する方法が採られている（例えば、特許文献１参照）。
上記の蛍光体層は、ステンレススチール等の耐腐食性金属からなるヘッド本体に蛍光体ペースト（ペースト状組成物）を吐出する吐出孔を１つ以上形成したディスペンサー（塗布用ヘッド）を用いて、前記放電セル内に蛍光体ペーストを吐出させ、その後、この蛍光体ペーストを所定の温度にて所定時間、熱処理することにより作製している。
特開２００１−４３８０４号公報

ところで、上述した従来のプラズマディスプレイでは、１つ以上の吐出孔を有するディスペンサー（塗布用ヘッド）を用いて蛍光体ペーストを放電セル内に間欠的に吐出する方法が用いられているが、この方法では、図３に示すように、ディスペンサーノズル１０１の吐出孔１０２から吐出された蛍光体ペースト１０３が吐出孔１０２からディスペンサーノズル１０１のの周り全体に付着し、濡れ広がってしまうという問題点があった。
蛍光体ペースト１０３の付着量は、間欠塗布の回数（Ｎ）が増加するにしたがって増加し、間欠塗布の回数（Ｎ）がｎ回目では、ディスペンサーノズル１０１の周り全体を覆ってしまい、複数のノズルがある場合には、ノズル間が蛍光体ペースト１０３で埋められてしまうこととなる。したがって、吐出孔１０２から吐出される蛍光体ペースト１０３は、ディスペンサーノズル１０１の周りの蛍光体ペーストを引き連れる様に吐出され、あるいは更に、ディスペンサーノズル１０１の周りへ濡れ広がり易くなったりするため、吐出量が著しく増減し、不安定になる。
このように、蛍光体ペースト１０３の吐出量が大きく変化することにより、放電セル内に形成される蛍光体層の厚みが不均一になり、その結果、混色等の不具合が生じる様になる。

特に、放電セルがマトリックス状に形成されているプラズマディスプレイでは、蛍光体ペーストを各放電セル内に間欠的に塗布する方法が用いられているが、この方法では、吐出孔１０２の周りに付着した蛍光体ペースト１０３により該吐出孔１０２から吐出される蛍光体ペーストの吐出量が著しく変化してしまうという問題点があった。
また、１つのディスペンサーに吐出孔を多数形成した場合、間欠塗布を繰り返す間に隣接する吐出孔から吐出された蛍光体ペースト同士が互いに付着してしまい、その結果、吐出された蛍光体ペーストが吐出孔の表面全体に亘って付着することとなり、蛍光体ペーストを各吐出孔毎に独立して吐出させることができないという問題点があった。
また、蛍光体ペーストが隣の放電セルに跨って吐出されてしまった場合、この放電セルが発光する色が混色してしまい、所望の色を発現することができなくなってしまうという問題点があった。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、塗布組成物が吐出孔に付着するのを防止することができ、その結果、塗布組成物の吐出量が不安定になったり、この塗布組成物が濡れ広がって隣の塗布組成物と混ざり合い混色する等、塗布組成物の吐出孔への付着に起因する不具合を防止することができる塗布組成物及びその塗布方法並びにガス放電表示装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は次のような塗布組成物及びその塗布方法並びにガス放電表示装置を採用した。
すなわち、本発明の塗布組成物は、機能性材料を含有してなる塗布組成物であって、２３℃における粘度（η）は、剪断速度が０．１（１／秒）では５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下であり、剪断速度が１００（１／秒）では５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下であり、さらに、角周波数（ω）が０．１（１／秒）以上かつ１００（１／秒）以下の範囲内における誘電損失（ｔａｎδ）は、０．８以上かつ２０以下であることを特徴とする。

前記機能性材料は、蛍光体、導電体、誘電体の群から選択された１種であることが好ましい。

本発明の塗布組成物の塗布方法は、本発明の塗布組成物を塗布する方法であって、基材上に、本発明の塗布組成物を間欠的に塗布することを特徴とする。
前記基材は、ガス放電表示装置の透明基板であり、該透明基板上の放電セルとなる領域に前記塗布組成物を間欠的に塗布することが好ましい。

本発明のガス放電表示装置は、放電セル内に蛍光体層、誘電体層、導電体層を備えてなるガス放電表示装置であって、前記蛍光体層、誘電体層、導電体層の少なくとも１種は、本発明の塗布組成物を用いて形成されていることを特徴とする。

本発明の塗布組成物によれば、２３℃における粘度（η）を、剪断速度が０．１（１／秒）で５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下とし、剪断速度が１００（１／秒）で５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下とし、さらに、角周波数（ω）が０．１（１／秒）以上かつ１００（１／秒）以下の範囲内における誘電損失（ｔａｎδ）を、０．８以上かつ２０以下としたので、この塗布組成物を塗布用ヘッドの吐出孔から吐出させる際に、吐出孔の周囲への付着及び濡れ広がりを防止することができる。したがって、この吐出孔からの塗布組成物の吐出量を安定化させることができ、隣接する吐出孔からの塗布組成物と混ざり合う虞もなくなり、この塗布組成物により得られる塗膜の品質を向上させることができる。

本発明の塗布組成物の塗布方法によれば、基材上に、本発明の塗布組成物を間欠的に塗布するので、放電セル内に本発明の塗布組成物を効率よく塗布することができ、塗布組成物の無駄もなくなる。

本発明のガス放電表示装置によれば、放電セル内の蛍光体層、誘電体層、導電体層の少なくとも１種は、本発明の塗布組成物を用いて形成されているので、放電セル内への塗布組成物の吐出量が安定し、隣接する放電セルに跨って吐出される虞もなくなる。したがって、放電セル内に形成される塗膜を均一化させることができ、この塗膜の品質を向上させることができる。

本発明の塗布組成物及びその塗布方法並びにガス放電表示装置の一実施の形態について図面に基づき説明する。
図１は本発明の塗布組成物が適用された面放電型電極構造のＡＣ型プラズマディスプレイ（ＡＣ−ＰＤＰ：ガス放電表示装置）を示す部分分解斜視図である。なお、図１に示すプラズマディスプレイは一例であり、本発明はこのプラズマディスプレイに限定されるものではない。

このプラズマディスプレイ１は、２枚のガラス基板（透明基板）２、３が互いに対向配置され、前面側のガラス基板３の内表面（ガラス基板２に対向する側の一主面）には、インジウム添加酸化スズ（ＩＴＯ：Indium Tin Oxide）、ＳｎＯ_２等の透明導電材料からなるストライプ状の複数の走査電極（透明電極）４Ａ及び維持電極４Ｂが互いに平行に形成され、これら走査電極４Ａ及び維持電極４Ｂは透明な誘電体層５により覆われ、さらにこの誘電体層５は、ＭｇＯ等からなる透明な保護膜（図示略）により覆われている。上記の走査電極４Ａ及び維持電極４Ｂは、交互に配置されている。

一方、背面側のガラス基板２の内表面（ガラス基板３に対向する側の一主面）には、上述した走査電極４Ａ及び維持電極４Ｂに直交するアドレス電極１１が互いに平行に形成され、これらアドレス電極１１、１１、…を含むガラス基板２の内表面の全面には、反射率の高い誘電体層１２が形成され、この誘電体層１２上には、アドレス電極１１、１１、…上にガス放電を行う空間である放電セルをマトリックス状に形成するための隔壁１３が格子状に形成され、この隔壁１３により画成された平面視矩形状の凹部１４各々には、その底面及び側面を覆う様に原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のうちいずれかの色を発光する蛍光体１５が形成され、この蛍光体１５の内側の空間領域がガス放電を行う空間である放電セル１６とされている。

アドレス電極１１は、銀（Ａｇ）あるいはその合金、金（Ａｇ）あるいはその合金等の貴金属薄膜、あるいは銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）等の卑金属薄膜をパターニングして所望の形状としたもので、その厚みは、例えば、１〜１５μｍ、好ましくは２〜１０μｍである。

隔壁１３は、この隔壁１３の形状及び強度を維持するためのフィラーと、このフィラーの結合材となるガラスフリットと、溶剤と、必要に応じて分散剤等を含む厚膜パターン形成用塗布組成物を、誘電体層１２上の全面にロールコート、ダイコート等のコーテイング技術を用いて塗布し、その後、この塗布膜上に、耐サンドブラスト性を有するマスクを格子状にパターニングし、この格子状のマスクを用いて塗布膜をサンドブラストすることにより得られる。

上記のフィラーとしては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア等が好適に用いられる。
上記のガラスフリットとしては、電極の特性に影響を及ぼさないものであればよく、例えば、平均粒径が０．１〜５．０μｍ、好ましくは０．１〜２．０μｍの、硼珪酸鉛ガラス、硼珪酸亜鉛ガラス、硼珪酸ビスマスガラス等の低融点ガラス材料が好適に用いられる。

蛍光体１５は、無機系蛍光体材料と、バインダー樹脂と、分散剤と、溶剤を含有する蛍光体塗布組成物を、ディスペンサー等を用いて隔壁１３、１３、…により画成された凹部１４の内面に塗布し、その後、所定の温度で所定時間熱処理することにより得られるもので、無機系の蛍光体材料としては、例えば、赤（Ｒ）に対応するものとしては、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ、ＹＶＯ_４：Ｅｕ、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕ等が、緑（Ｇ）に対応するものとしては、ＢａＯ・６Ａｌ_２Ｏ_３：Ｍｎ、Ｙ_２（Ａｌ，Ｇａ）_５Ｏ_１２：Ｔｂ、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、Ｙ_２ＳｉＯ_５：Ｔｂ等が、青（Ｂ）に対応するものとしては、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｅｕ、Ｙ_２ＳｉＯ_５：Ｃｅ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）_１０（ＰＯ_４）_６Ｃ_１２：Ｅｕ等が用いられる。

次に、本実施形態のプラズマディスプレイの製造方法について図２に基づき説明する。
まず、図２（ａ）に示すように、ソーダライムガラス等からなるガラス基板（透明基板）２を有機溶剤を用いて洗浄し、乾燥させた後、このガラス基板２上にアドレス電極１１をパターン形成する。
まず、真空蒸着法やスパッタ法等の薄膜形成技術を用いて、銀（Ａｇ）あるいはその合金、金（Ａｇ）あるいはその合金等の貴金属薄膜、あるいは銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）等の卑金属薄膜を形成し、その後、フォトリソグラフィ法によりパターニングして所望の形状のアドレス電極１１とする。
このアドレス電極１１は、上記の薄膜形成技術の他、スクリーン印刷等の厚膜形成技術、ロールコート、ダイコート等のコーテイング技術を用いて形成することができる。

次いで、これらアドレス電極１１、１１、…を含むガラス基板２の内表面の全面に、透明な誘電体層１２を形成する。
この誘電体層１２は、少なくとも誘電体材料と、バインダー樹脂と、分散剤と、溶媒を含有する誘電体塗布組成物を塗布し、その後、所定の温度で所定時間、熱処理することにより得られる。
誘電体材料としては、酸化ケイ素（ＳｉＯ_２）、酸化チタン（ＴｉＯ_２）等の無機系誘電体材料の外、テトラエトキシシラン（Ｓｉ（Ｃ_２Ｈ_５Ｏ）_４）等のシリコンアルコキシド等が用いられる。特に、シリコンアルコキシドは、所定の温度にて熱処理することにより、均一性に優れた透明な誘電体薄膜が得られる。

次いで、この誘電体層１２上に、ガス放電を行う空間である放電セルをマトリックス状に形成するための格子状の隔壁１３を形成する。
隔壁１３の形成方法としては、上述した様に、上記の厚膜パターン形成用塗布組成物を、誘電体層１２上の全面にロールコート、ダイコート等のコーテイング技術を用いて塗布し、その後、この塗布膜上に、耐サンドブラスト性を有するマスク、例えばドライフィルムレジスト（ＤＦＲ）を格子状にパターニングし、この格子状のマスクを用いて塗布膜をサンドブラストして前記塗布膜の隔壁となる部分以外の部分を選択除去する方法が採られる。
また、上記の厚膜パターン形成用塗布組成物を、スクリーン印刷等の厚膜形成技術を用いて格子状に形成することによっても、作製することができる。

次いで、図２（ｂ）に示すように、放電セル１６となる格子状の隔壁１３により画成された凹部１４各々の内面に、塗布用ヘッドのディスペンサーノズル２１を用いて蛍光体塗布組成物２２を塗布する。
ここで用いられる蛍光体塗布組成物２２は、光の３原色である赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかに対応する無機系の蛍光体と、バインダー樹脂と、分散剤と、溶剤を含有したものである。

無機系の蛍光体は、例えば、赤（Ｒ）に対応するものとしては、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ_３：Ｅｕ、ＹＶＯ_４：Ｅｕ、Ｙ_２Ｏ_３：Ｅｕ等が、緑（Ｇ）に対応するものとしては、ＢａＯ・６Ａｌ_２Ｏ_３：Ｍｎ、Ｙ_２（Ａｌ，Ｇａ）_５Ｏ_１２：Ｔｂ、Ｚｎ_２ＳｉＯ_４：Ｍｎ、Ｙ_２ＳｉＯ_５：Ｔｂ等が、青（Ｂ）に対応するものとしては、ＢａＭｇＡｌ_１４Ｏ_２３：Ｅｕ、Ｙ_２ＳｉＯ_５：Ｃｅ、（Ｃａ，Ｓｒ，Ｂａ）_１０（ＰＯ_４）_６Ｃ_１２：Ｅｕ等が用いられる。

この蛍光体塗布組成物２２の２３℃における粘度（η）は、剪断速度が０．１（１／秒）では５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下、好ましくは１００Ｐａ・ｓ以上かつ１０００Ｐａ・ｓ以下であり、剪断速度が１００（１／秒）では５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下、好ましくは１０Ｐａ・ｓ以上かつ４０Ｐａ・ｓ以下である。

ここで、剪断速度が０．１（１／秒）では５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下と限定した理由は、５０Ｐａ・ｓ未満では、ディスペンサーノズル２１周りへの付着が発生するからであり、また、１２００Ｐａ・ｓを越えると、レベリング性が悪くなるからである。
また、剪断速度が１００（１／秒）では５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下と限定した理由は、５Ｐａ・ｓ未満では、ディスペンサーノズル２１周りへの付着が発生するからであり、また、５０Ｐａ・ｓを越えると、吐出時間が長くなり、レベリング性が悪くなるからである。

この蛍光体塗布組成物２２の角周波数（ω）が０．１（１／秒）以上かつ１００（１／秒）以下の範囲内における誘電損失（ｔａｎδ）は、０．８以上かつ２０以下、好ましくは１以上かつ１０以下である。
ここで、誘電損失（ｔａｎδ）を０．８以上かつ２０以下と限定した理由は、０．８未満または２０を越えると、吐出量の均一性が低下するからである。

バインダー樹脂としては、エチルセルロース等のセルロース系樹脂やアクリル系樹脂が好適に用いられる。
溶剤としては、ターピネオールやブチルカルビトールアセテート等が好適に用いられる。
この蛍光体塗布組成物２２では、粘度（η）及び誘電損失（ｔａｎδ）が上記の範囲内になるように、蛍光体、バインダー樹脂、分散剤、溶剤のそれぞれの配合比が設定される。バインダー樹脂としてエチルセルロースを用いる場合、その重量平均分子量を選択することにより、粘度（η）の設定が容易である。

ここでは、凹部１４上にディスペンサーノズル２１を配置し、蛍光体塗布組成物２２を凹部１４の内面に間欠的に吐出させる。
この場合、蛍光体塗布組成物２２の粘度（η）及び誘電損失（ｔａｎδ）が上記の範囲内に設定されているので、この蛍光体塗布組成物２２をディスペンサーノズル２１の吐出孔２３から吐出させた際においても、吐出孔２３の周囲へ付着し濡れ広がる虞はない。したがって、間欠塗布の回数（Ｎ）を増加させても、吐出孔２３から吐出する蛍光体塗布組成物２２の吐出量には変化が生じない。

次いで、この蛍光体塗布組成物２２を所定の温度にて所定時間、熱処理する。
ここでは、熱処理工程を、比較的低温で加熱することにより有機溶剤を蒸発させる乾燥工程（第１の熱処理工程）と、バインダー樹脂や分散剤等の残存する有機物の熱分解温度より高い温度で加熱することにより該有機物を分解除去する有機物分解除去工程（第２の熱処理工程）とにより構成する。
この乾燥工程と有機物分解除去工程とは、別々の装置を用いて行うようにしてもよく、また、乾燥工程の後に有機物分解除去工程を続けて行う様に加熱装置の温度プロファイルを階段状に設定することにより、１つの加熱装置を用いて乾燥工程と有機物分解除去工程とを１つの工程上で行うようにしてもよい。

ここでは、乾燥工程により有機溶剤が蒸発し、有機物分解除去工程によりバインダー樹脂や分散剤等の残存する有機物が分解して散逸するので、凹部１４の内面には蛍光体１５が形成されることとなる。この蛍光体１５の内面側の空間領域が放電セル１６となる。
以上により、背面側のガラス基板を作製することができる。

一方、ガラス基板の内表面に走査電極４Ａ及び維持電極４Ｂ、透明な誘電体層５、透明な保護膜（図示略）を順次積層し、前面側のガラス基板３を作製する。
その後、これらのガラス基板２、３を対向配置してガラス基板２、３同士を貼り合わせ、各放電セル７、７、…の内部にＮｅ−Ｘｅ、Ｈｅ−Ｘｅ等の混合ガスを封入し、周囲をシールガラス等により封着する。
以上により、プラズマディスプレイ１を作製することができる。

本発明の蛍光体塗布組成物の実施例及び比較例について説明する。
表１に示すように、粘度（η）及び誘電損失（ｔａｎδ）の最大値及び最小値が上記の範囲内になるように調整した蛍光体塗布組成物を実施例１〜３とし、粘度（η）及び誘電損失（ｔａｎδ）の最大値及び最小値のいずれか一方が上記の範囲を外れるように調整した蛍光体塗布組成物を比較例１〜４とし、これらの蛍光体塗布組成物を用いて形成した蛍光体の特性を評価した。これらの評価結果を表２に示す。
ここでは、評価項目を、混色の有無、塗布量のばらつき、班の有無の３点とした。

これらの評価結果によれば、実施例１〜３では、混色が認められず、塗布量のばらつきが１桁台と小さく、班も無く、良好な結果が得られた。
一方、比較例１、２では、混色が認められ、塗布量のばらつきが３桁台と大きく、班もあり、実施例１〜３に比べて劣ったものであった。
また、比較例３、４では、混色こそ認められなかったものの、塗布量のばらつきが２桁台と大きく、班もあり、実施例１〜３に比べてやはり劣ったものであった。

本実施形態の蛍光体塗布組成物２２によれば、２３℃における粘度（η）を、剪断速度が０．１（１／秒）で５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下とし、剪断速度が１００（１／秒）で５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下とし、さらに、角周波数（ω）が０．１（１／秒）以上かつ１００（１／秒）以下の範囲内における誘電損失（ｔａｎδ）を、０．８以上かつ２０以下としたので、この蛍光体塗布組成物２２をディスペンサー２１の吐出孔２３から吐出させる際に、吐出孔２３の周囲への付着及び濡れ広がりを防止することができる。したがって、この吐出孔２３からの蛍光体塗布組成物２２の吐出量を安定化させることができ、隣接する吐出孔からの塗布組成物と混ざり合う虞もなくなり、この蛍光体塗布組成物２２により得られる蛍光体層１３の品質を向上させることができる。

本実施形態の蛍光体塗布組成物２２の塗布方法によれば、誘電体層１２上にディスペンサー２１を配置し、蛍光体塗布組成物２２を誘電体層１２の凹部に向かって間欠的に吐出させるので、放電セル７内に蛍光体塗布組成物２２を効率よく塗布することができ、蛍光体塗布組成物２２の無駄もなくなる。

本実施形態のプラズマディスプレイ１によれば、放電セル７内の蛍光体層１３を、本実施形態の蛍光体塗布組成物２２を用いて形成されているので、放電セル７内への蛍光体塗布組成物２２の吐出量が安定し、隣接する放電セル７に跨って吐出される虞もなくなる。したがって、放電セル７内に形成される蛍光体層１３を均一化させることができ、この蛍光体層１３の品質を向上させることができる。

以上、本発明の塗布組成物及びその塗布方法並びにガス放電表示装置の一実施の形態について図面に基づき説明してきたが、具体的な構成は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で設計の変更等が可能である。

例えば、本実施形態では、蛍光体塗布組成物２２の粘度（η）及び誘電損失（ｔａｎδ）を上記の範囲内になるように設定し、この蛍光体塗布組成物２２を用いて蛍光体１５を形成したが、導電体塗布組成物の粘度（η）及び誘電損失（ｔａｎδ）を上記の範囲内になるように設定し、この導電体塗布組成物を用いてアドレス電極１１を形成してもよい。また、誘電体塗布組成物の粘度（η）及び誘電損失（ｔａｎδ）を上記の範囲内になるように設定し、この誘電体塗布組成物を用いて誘電体層１２を形成してもよい。

本発明の塗布組成物は、２３℃における粘度（η）を、剪断速度が０．１（１／秒）で５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下とし、剪断速度が１００（１／秒）で５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下とし、さらに、角周波数（ω）が０．１（１／秒）以上かつ１００（１／秒）以下の範囲内における誘電損失（ｔａｎδ）を、０．８以上かつ２０以下としたので、ＡＣ型プラズマディスプレイの蛍光体層、導電体層、誘電体層等の形成はもちろんのこと、蛍光体層等を有する他の表示装置に対しても効果は非常に大きなものである。

本発明の一実施形態のプラズマディスプレイを示す部分分解斜視図である。 本発明の一実施形態のプラズマディスプレイの製造方法を示す過程図である。 従来の塗布方法の問題点を示す断面図である。

符号の説明

１ プラズマディスプレイ
２、３ ガラス基板
４Ａ 走査電極
４Ｂ 維持電極
５ 誘電体層
１１ アドレス電極
１２ 誘電体層
１３ 隔壁
１４ 凹部
１５ 蛍光体
１６ 放電セル
２１ ディスペンサーノズル
２２ 蛍光体塗布組成物
２３ 吐出孔

Claims (5)

1. 機能性材料を含有してなる塗布組成物であって、
   ２３℃における粘度（η）は、剪断速度が０．１（１／秒）では５０Ｐａ・ｓ以上かつ１２００Ｐａ・ｓ以下であり、剪断速度が１００（１／秒）では５Ｐａ・ｓ以上かつ５０Ｐａ・ｓ以下であり、
   さらに、角周波数（ω）が０．１（１／秒）以上かつ１００（１／秒）以下の範囲内における誘電損失（ｔａｎδ）は、０．８以上かつ２０以下であることを特徴とする塗布組成物。
2. 前記機能性材料は、蛍光体、導電体、誘電体の群から選択された１種であることを特徴とする請求項１記載の塗布組成物。
3. 請求項１または２記載の塗布組成物を塗布する方法であって、
   基材上に、前記塗布組成物を間欠的に塗布することを特徴とする塗布組成物の塗布方法。
4. 前記基材は、ガス放電表示装置の透明基板であり、
   該透明基板上の放電セルとなる領域に、前記塗布組成物を間欠的に塗布することを特徴とする請求項３記載の塗布組成物の塗布方法。
5. 放電セル内に蛍光体層、誘電体層、導電体層を備えてなるガス放電表示装置であって、
   前記蛍光体層、誘電体層、導電体層の少なくとも１種は、請求項１または２記載の塗布組成物を用いて形成されていることを特徴とするガス放電表示装置。

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