JP2005023613A - 複合コンクリート構造体 - Google Patents

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Abstract

【課題】高強度軽量な複合コンクリート構造体を提供する。
【解決手段】高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材を有することを特徴とする複合コンクリート構造体であり、例えば、普通コンクリートによって形成されたプレストレスト構造部分と、高強度繊維補強コンクリートによって形成されたウェブ11等の構造部材とが一体に接合されてなる複合プレストレストコンクリート構造体であって、複数のウェブパネルが並設され、ウェブパネル相互の間に開口部が形成されている複合プレストレストコンクリート構造体。
【選択図】 図1

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高強度繊維補強セメント系コンクリート製の構造部材を用いて形成された複合コンクリート構造体に関する。本発明の構造体は高強度かつ軽量であり、建物の梁や橋梁などの構造部材として有用である。
【0002】
【背景技術】
コンクリートはひび割れが発生すると急激にその耐力を失う脆性的な材料であることが従来から知られている。このため、通常、コンクリート部材の内部には、ひび割れ後の急激な耐力の低下を緩和するために補強鉄筋が設けられている。このため、従来のコンクリート構造体は重量が増し、部材の厚さも嵩むため軽量化が難しいと云う問題があった。
一方、セメント粒子、シリカ等の微粒子、スラグやフライアッシュなどの無機粒子の比表面積および配合量を各々特定範囲に調整し、これに有機繊維ないし炭素繊維を配合させた超高強度繊維補強セメントが最近提案されている(特許文献1)。このセメントによって製造したものは高強度で靱性が高く、また流動性にも優れる利点を有する。
【特許文献1】特開2002−348166号公報
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記超高強度繊維補強セメントの特性を利用し、この超高強度繊維補強セメントによって製造した部材を用いて構造体を形成することによって、従来のコンクリート構造体における上記問題を解決したものであり、本発明によれば、従来のコンクリート構造体よりも格段に軽量な複合コンクリート構造体が提供される。
【0004】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は以下の複合コンクリート構造体に関する。
(1)高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材を有することを特徴とする複合コンクリート構造体。
(2)高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材と、普通コンクリート製構造部材との組合せによって形成された上記(1)の複合コンクリート構造体。
(3)普通コンクリートによって形成されたプレストレスト構造部分と、高強度繊維補強コンクリートによって形成された構造部材とが一体に接合されてなる上記(1)または(2)の何れかに記載する複合プレストレストコンクリート構造体。
(4)高強度繊維補強コンクリートによって板状のウェブ部材が形成されており、複数の板状ウェブ部材が長手方向に並設され、その上下端が普通コンクリート製のフランジ部分に接合されて梁を形成している上記(3)の複合プレストレストコンクリート構造体。
(5)ウェブ部材が多角形の板状に形成されており、並設されたウェブ部材の相互の間に開口部が形成されている上記(4)の複合プレストレストコンクリート構造体。
(6)高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材が、(イ)ブレーン比表面積2500〜5000cm/gのセメント100質量部と、(ロ)BET比表面積5〜25m/gの微粒子10〜40質量部と、(ハ)ブレーン比表面積2500〜30000cm/gで、かつ上記セメントよりも大きなブレーン比表面積を有する無機粒子15〜55質量部と、(ニ)金属繊維およびまたは炭素繊維から選ばれる1種以上の繊維と、(ホ)減水剤と、(ヘ)水とを含む配合物の硬化体からなる上記(1)〜(4)の何れかに記載する複合コンクリート構造体。
(7) 上記無機粒子が、ブレーン比表面積5000〜30000cm/gの無機粒子A10〜50質量部と、ブレーン比表面積2500〜5000cm/gの無機粒子B5〜35質量部とからなる上記(6)に記載する複合コンクリート構造体。
(8)配合物が粒径2mm以下の細骨材を含む上記(6)または(7)に記載する複合コンクリート構造体。
【0005】
本発明の構造体は、高強度繊維補強コンクリート製の構造部材を構造体の一部または全部に用いたものであり、具体的には、例えば、高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材と、普通コンクリート製構造部材との組合せによって形成された複合コンクリート構造体、普通コンクリートによって形成されたプレストレスト構造部分と、高強度繊維補強コンクリートによって形成された構造部材とが一体に接合されてなる複合プレストレストコンクリート構造体である。
【0006】
上記複合プレストレストコンクリート構造体のさらに具体的な例としては、普通コンクリートによって形成されたプレストレスト構造部分と、高強度繊維補強コンクリートによって形成された構造部材とが一体に接合されてなる複合プレストレストコンクリート構造体、高強度繊維補強コンクリートによって板状のウェブ部材が形成されており、複数の板状ウェブ部材が長手方向に並設され、その上下端が普通コンクリート製のフランジ部分に接合されて梁を形成している複合プレストレストコンクリート構造体、ウェブ部材が多角形の板状に形成されており、並設されたウェブ部材の相互の間に開口部が形成されている複合プレストレストコンクリート構造体などである。
【0007】
この高強度繊維補強コンクリートは強度が高く、破壊エネルギーが極めて大きいので補強筋が不要であり、普通コンクリート製部材よりも部材を軽量化することができ、従って構造体全体の重量を大幅に低減することができる。また、高強度繊維補強コンクリート製構造部材を予め工場生産し、施工現場で一体に組立てることによって構造体を形成することができるので、現場作業の負担を格段に軽減することができる。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施形態に即して具体的に説明する。
本発明の構造体は、高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材を有することを特徴とする複合コンクリート構造体であり、具体的には、例えば、高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材と、普通コンクリート製構造部材との組合せによって形成された構造体などである。
【0009】
本発明において高強度繊維補強コンクリートとは、高強度を発現するように粒度調整および配合量が調整されたセメント、シリカフュームやシリカダストなどの微粒子、スラグや石灰石粉末などの無機粒子、金属繊維や炭素繊維、および減水剤を含む高強度繊維補強セメント系配合物に水を加えて混錬して得たコンクリート硬化体が、130MPa以上の圧縮強度、15MPa以上の曲げ強度、10KJ/m以上の破壊エネルギーを有するものを云う。
【0010】
上記高強度繊維補強セメント系配合物の具体例としては、(イ)ブレーン比表面積2500〜5000cm/gのセメント100質量部と、(ロ)BET比表面積5〜25m/gの微粒子10〜40質量部と、(ハ)ブレーン比表面積2500〜30000cm/gで、かつ上記セメントよりも大きなブレーン比表面積を有する無機粒子15〜55質量部と、(ニ)金属繊維およびまたは炭素繊維から選ばれる1種以上の繊維と、(ホ)減水剤とを含むものである。
【0011】
上記コンクリートに用いるセメントとしては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルトランドセメント、低熱ポルトランドセメント等の各種ポルトランドセメントが挙げられる。なお、本セメントを用いて製造した構造部材の早期強度を向上させようとする場合には、早強ポルトランドセメントを使用することが好ましく、硬化前の配合物の流動性を向上させようとする場合には、中庸熱ポルトランドセメントや低熱ポルトランドセメントを使用することが好ましい。
【0012】
上記セメントのブレーン比表面積は2500〜5000cm/gが適当であり、3000〜4500cm/gが好ましい。この比表面積が2500cm/g未満であると水和反応が不活発になって硬化体の強度が低下する等の欠点があり、5000cm/gを超えると、セメントの粉砕に時間がかかり、また、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点がある。
【0013】
上記コンクリートに用いる微粒子としては、シリカフューム、シリカダスト、フライアッシュ、スラグ、火山灰、シリカゾル、沈降シリカ等が挙げられる。一般にシリカフュームやシリカダストは、そのBET比表面積が5〜25cm/gであり、粉砕等をする必要がないので本発明の微粒子として好適である。
【0014】
上記微粒子のBET比表面積は5〜25m/gが適当であり、8〜25m/gが好ましい。この比表面積が5m/g未満であると、配合物を構成する粒子の充填性に緻密さを欠くため、構造部材の強度が低下する等の欠点があり、一方、上記比表面積が25m/gを超えると、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点がある。
【0015】
微粒子の配合量はセメント100質量部に対して10〜40質量部が適当であり、20〜40質量部が好ましい。この配合量が10〜40質量部の範囲外では、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点がある。
【0016】
上記コンクリートに用いる無機粒子は、セメント以外の無機粒子であり、スラグ、石灰石粉末、長石類、ムライト類、アルミナ粉末、石英粉末、フライアッシュ、火山灰、シリカゾル、炭化物粉末、窒化物粉末等が挙げられる。中でも、スラグ、石灰石粉末、石英粉末は、コストの点や硬化後の品質安定性の点で好ましく用いられる。
【0017】
上記無機粒子はブレーン比表面積2500〜30000cm/gのものが適当であり、好ましくは4500〜20000cm/gであってかつセメント粒子よりも大きなブレーン比表面積を有するものがよい。無機粒子のブレーン比表面積が2500cm/g未満であると、セメントとのブレーン比表面積の差が小さくなり、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点があり、一方、30000cm/gを超えると、粉砕に手間がかかるため材料が入手し難くなったり、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点がある。
【0018】
無機粒子がセメントよりも大きなブレーン比表面積を有することによって、この無機粒子がセメントと微粒子との間隙を埋める粒度を有することになり、硬化前には高い流動性(自己充填性)を確保することができるうえ、硬化後も高強度を発現することができる。無機粒子とセメントとのブレーン比表面積の差は、硬化前の流動性と硬化後の強度発現性の観点から、1000cm/g以上が好ましく、2000cm/g以上がより好ましい。
【0019】
無機粒子の配合量はセメント100質量部に対して15〜55質量部が適当であり、20〜50質量部が好ましい。この配合量が15〜55質量部の範囲外では、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点がある。
【0020】
本発明においては、無機粒子として、異なる2種の無機粒子Aと無機粒子Bを併用することができる。この場合、無機粒子Aと無機粒子Bは、同じ種類の粉末(例えば、石灰石粉末)を使用してもよいし、異なる種類の粉末(例えば、石灰石粉末及び石英粉末)を使用してもよい。
【0021】
無機粒子Aはブレーン比表面積5000〜30000cm/gのものが適当であり、6000〜20000cm/gのものが好ましい。また、無機粒子Aはセメントおよび無機粒子Bよりもブレーン比表面積が大きいものである。無機粒子Aのブレーン比表面積が5000cm/g未満であると、セメントや無機粒子Bとのブレーン比表面積の差が小さくなり、前記の1種の無機粒子を用いる場合と比べて、流動性等を向上させる効果が小さくなるばかりか、2種の無機粒子を用いているために、材料の準備に手間がかかるので、好ましくない。一方、このブレーン比表面積が30000cm/gを超えると、粉砕に手間がかかるため、材料が入手し難くなったり、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点がある。
【0022】
また、無機粒子Aがセメントおよび無機粒子Bよりも大きなブレーン比表面積を有することによって、無機粒子Aが、セメントおよび無機粒子Bと、微粒子との間隙を埋めるような粒度を有することになり、より優れた流動性や強度発現性等を確保することができる。無機粒子Aとセメントおよび無機粒子Bとのブレーン比表面積の差(換言すれば、無機粒子Aと、セメントと無機粒子Bのうちブレーン比表面積の大きい方とのブレーン比表面積の差)は、硬化前の流動性と硬化後の強度発現性の観点から、1000cm/g以上が好ましく、2000cm/g以上がより好ましい。
【0023】
無機粒子Bのブレーン比表面積は2500〜5000cm/gが適当である。また、セメントと無機粒子Bとのブレーン比表面積の差は、硬化前の流動性と硬化後の強度発現性の観点から、100cm/g以上が好ましく、200cm/g以上がより好ましい。無機粒子Bのブレーン比表面積が2500cm/g未満であると流動性が低下して自己充填性が得られ難くなる等の欠点があり、一方、5000cm/gを超えると、ブレーン比表面積が無機粒子Aに近いため、流動性等を向上させる効果が小さく、しかも2種の無機粒子を用いるために材料の準備に手間がかかるので好ましくない。また、セメントと無機粒子Bとのブレーン比表面積の差が100cm/g以上であることによって、配合物を構成する粒子の充填性が向上し、より優れた流動性や強度発現性等を確保することができる。
【0024】
無機粒子Aの配合量はセメント100質量部に対して10〜50質量部が適当であり、15〜40質量部が好ましい。無機粒子Bの配合量はセメント100質量部に対して5〜35質量部が適当であり、10〜30質量部が好ましい。無機粒子Aおよび無機粒子Bの配合量が前記の数値範囲外では流動性や強度発現性等を向上させる効果が小さく、しかも2種の無機粒子を用いているために材料の準備に手間がかかるので好ましくない。
【0025】
無機粒子Aと無機粒子Bの合計量はセメント100質量部に対して15〜55質量部が適当であり、25〜50質量部が好ましい。合計量が15〜55質量部の範囲外では、所定の流動性を得るための水量が多くなるため、硬化体の強度が低下する等の欠点がある。
【0026】
金属繊維としては、鋼繊維、ステンレス繊維、アモルファス繊維等が挙げられる。このうち鋼繊維は強度に優れており、またコストや入手のし易さの点からも好ましい。金属繊維の寸法は、配合物中における金属繊維の材料分離の防止や、ウェブ部材の曲げ強度や靭性の向上の点から、直径0.01〜1.0mm、長さ2〜30mmが好ましく、直径0.05〜0.5mm、長さ5〜25mmがより好ましい。また、金属繊維のアスペクト比(繊維長/繊維直径)は20〜200が好ましく、40〜150がより好ましい。
【0027】
金属繊維の形状は、直線状よりも、何らかの物理的付着力を付与する形状(例えば、螺旋状や波形)が好ましい。螺旋状等の形状にすれば、金属繊維とマトリックスとが互いに引っかかって応力を確保するために曲げ強度が向上する。
【0028】
金属繊維の好適な例としては、例えば、直径0.5mm以下、引張強度1〜3.5GPaの鋼繊維からなり、かつ120MPaの圧縮強度を有するセメント系硬化体のマトリックスに対する界面付着強度(付着面の単位面積当たりの最大引張力)が3MPa以上であるものが挙げられる。この金属繊維は波形または螺旋形の形状に加工することができる。また、金属繊維の周面上にマトリックスに対する運動(長手方向の滑り)に抵抗するための溝または突起を付けてもよい。さらに、金属繊維は鋼繊維の表面に鋼繊維のヤング係数よりも小さなヤング係数を有する金属層(例えば、亜鉛、錫、銅、アルミニウム等から選ばれる1種以上からなるもの)を設けたものでもよい。
【0029】
金属繊維の配合量は、配合物中の体積百分率で、0.1〜6%が適当であり、0.5〜5.5%が好ましく、1.0〜5.0%がより好ましい。この配合量が0.1%未満では構造部材の曲げ強度や靭性が低下するので好ましくない。一方、配合量が6%を越えると、流動性等を確保するために単位水量が増大するうえ、配合量を増やしても金属繊維の補強効果が向上しないために経済的でなく、また、混練物中でいわゆるファイバーボールを生じ易くなるので、好ましくない。
【0030】
炭素繊維としてはPAN系炭素繊維やピッチ系炭素繊維が挙げられる。炭素繊維の寸法は、配合物中におけるこれら繊維の材料分離の防止や硬化後の曲げ強度や靭性の向上の点から、直径0.005〜1.0mm、長さ2〜30mmが好ましく、直径0.01〜0.5mm、長さ5〜25mmがより好ましい。また、炭素繊維のアスペクト比(繊維長/繊維直径)は20〜200が好ましく、30〜150がより好ましい。
【0031】
炭素繊維の配合量は、配合物中の体積百分率で、0.5〜10.0%が適当であり、1.0〜9.0%が好ましく、2.0〜8.0%がより好ましい。この配合量が0.5%未満では構造部材の曲げ強度や靭性が低下するので好ましくない。一方、この配合量が10.0%を超えると、流動性等を確保するために単位水量が増大するうえ、配合量を増やしても繊維の増強効果が向上しないため、経済的でなく、さらに混練物中にいわゆるファイバーボールを生じ易くなるので、好ましくない。
【0032】
減水剤としては、リグニン系、ナフタレンスルホン酸系、メラミン系、ポリカルボン酸系の減水剤、AE減水剤、高性能減水剤又は高性能AE減水剤を使用することができる。これらのうち、減水効果の大きな高性能減水剤又は高性能AE減水剤を使用することが好ましく、特に、ポリカルボン酸系の高性能減水剤又は高性能AE減水剤を使用することが好ましい。
【0033】
減水剤の配合量は、セメント、微粒子および無機粒子の合計量100質量部に対して、固形分換算で0.1〜4.0質量部が好ましく、0.1〜2.0質量部がより好ましい。配合量が0.1質量部未満では、混練が困難になるとともに、流動性が極端に低下し、ウェブ部材の製造に手間がかかる等の欠点がある。配合量が4.0質量部を超えると、材料分離や著しい凝結遅延が生じ、また、硬化体の強度等が低下することもある。なお、減水剤は、液状または粉末状のいずれでも使用することができる。
【0034】
配合物を調製する際の水の量は、セメント、微粒子および無機粒子の合計量100質量部に対して、10〜30質量部が好ましく、12〜25質量部がより好ましい。水の量が10質量部未満では、混練が困難になるとともに、流動性が極端に低下し、ウェブ部材の製造に手間がかかる等の欠点がある。一方、水の量が30質量部を超えると硬化体の強度等が低下する。
【0035】
上記各成分を含む配合物には細骨材を加えることができる。この細骨材としては川砂、陸砂、海砂、砕砂、珪砂等、またはこれらの混合物を使用することができる。細骨材の大きさは粒径2mm以下が適当であり、1.5mm以下が好ましい。なお、この細骨材の粒径とは85%質量累積粒径である。細骨材の粒径が2mmを超えると硬化後の強度等が低下するので好ましくない。また、細骨材は75μm以下の粒子の含有量が2.0質量%以下のものが適当であり、1.5質量%以下のものが好ましい。この含有量が2.0質量%を超えると、配合物の流動性が極端に低下し、構造部材の製造に手間がかかるので好ましくない。
【0036】
細骨材の配合量は、配合物の流動性や硬化後の強度等の観点から、セメント、微粒子、無機粒子の合計量100質量部に対して130質量部以下が適当であり、自己収縮や乾燥収縮の低減、水和発熱量の低減等の観点から、10〜130質量部が好ましく、さらには30〜130質量部がより好ましく、40〜130質量部が特に好ましい。
【0037】
上記配合物のペーストまたはモルタルのフロー値は概ね230mm以上であり、好ましくは240mm以上である。また、無機粒子として無機粒子Aおよび無機粒子Bを用いた場合、このフロー値は概ね240mm以上であり、好ましくは250mm以上である。特に75μm以下の粒子の含有量が2.0質量%以下である細骨材を用いた場合には、このフロー値は好ましくは250mm以上、より好ましくは265mm以上、特に好ましくは270mm以上である。なお、ここでフロー値とは、日本工業規格〔「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」〕に記載される方法において、15回の落下運動を行なわないで測定した値(本明細書中において「0打フロー値」とも云う)である。また、前記フロー試験において、フロー値が200mmに達する時間は、好ましくは10.5秒以内、より好ましくは10.0秒以内である。
【0038】
上記配合物によって形成されるコンクリート硬化体の圧縮強度は、概ね130MPa以上であり、好ましくは150MPa以上、より好ましくは160MPa以上である。また、このコンクリート硬化体の曲げ強度は概ね15MPa以上であり、好ましくは20MPa以上、より好ましくは23MPa以上、特に好ましくは25MPa以上である。特に、金属繊維を含む硬化体の曲げ強度は、好ましくは30MPa以上、より好ましくは32MPa以上、特に好ましくは35MPa以上である。また、このコンクリート硬化体の破壊エネルギーは概ね10KJ/m以上であり、より好ましくは20KJ/m2以上である。
【0039】
配合物の混練方法は、特には限定されない。例えば、(I)水、減水剤、繊維
以外の材料(具体的には、セメント、微粒子、無機粒子および細骨材)を予め混合して、プレミックス材を調製しておき、該プレミックス材、水、繊維および減水剤をミキサに投入して混練する方法、(II)粉末状の減水剤を用意し、水、繊維以外の材料(具体的には、セメント、微粒子、無機粒子、減水剤及び細骨材)を予め混合して、プレミックス材を調製しておき、該プレミックス材、繊維および水をミキサに投入して混練する方法、(III)各材料を各々個別にミキサに投入して混練する方法などを採用することができる。混練に用いるミキサは通常のコンクリートの混練に用いられるどのタイプのものでもよく、例えば、揺動型ミキサ、パンタイプミキサ、二軸練りミキサなどが用いられる。
【0040】
ウェブ部材などの構造部材の製造は、上記配合物を所定の型枠に流し込んで硬化させ、養生することにより行うことができる。前述したように、本発明に係る上記配合物は、0打フロー値が230mm以上であって流動性に優れ、自己充填性を有するので、構造部材の製造、特に成形を容易に行なうことができる。養生方法も特に限定されず、気中養生や蒸気養生などを行うことができる。
【0041】
本発明のコンクリート構造体において、高強度繊維補強コンクリートによって形成される構造部材の形状や部材の種類は限定されない。例えば、パネル部材、棒状部材、角形部材、筒形部材、箱形部材、アングル材、パイプなど任意の形状を有することができる。また、これらの構造部材を任意に組み合わせて用いることができる。
また、本発明に係るコンクリート構造体の種類も限定されない。例えば、建築物の大梁、小梁、ラーメン構造、橋桁などを広く含む。
【0042】
さらに、本発明のコンクリート構造体は、その一部または全部に高強度繊維補強コンクリートによって形成される構造部材を用いたものである。従って、高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材と、普通コンクリート製構造部材との組合せによって形成されたものを含む。具体的には、例えば、ウェブ部材が高強度繊維補強セメント系コンクリートによって形成され、他の構造部分が普通コンクリートによって形成され、両部材が一体に接合された構造体などである。
【0043】
また、普通コンクリートによって形成された構造部分をプレストレスト構造部分とし、高強度繊維補強コンクリートによって形成された構造部材と一体に接合することによって複合プレストレストコンクリート構造体を得ることができる。この構造体の具体的な一例は、ウェブ部材が高強度繊維補強コンクリートによって形成されており、一方、フランジ部分が普通コンクリートによって形成されており、両部材が一体に接合されることによって梁を形成している複合プレストレストコンクリート構造体である。
【0044】
図1(A)(B)に複合プレストレストコンクリート構造体の一例を示す。図示する構造体10は、高強度繊維補強コンクリートによって形成された多角形の板状ウェブ部材11を有し、複数の板状ウェブ部材11が長手方向に並設され、その上下端部が普通コンクリート製のフランジ部分12に一体に接合されて梁を形成している。普通コンクリート製のフランジ部分12には配筋が設けられており、プレストレストが与えられている。高強度の多角形ウェブ部材を形成し、これを並設してウェブ部材の相互の間に開口部が形成することによって、構造体の重量を大幅に軽減することができる。
【0045】
図示する複合プレストレストコンクリート構造体において、ウェブ部材11とフランジ部分12とは強固に接合していることが必要である。このため、図2に示すように、ウェブ部材11の上下端に歯形状のキー溝13を形成し、フランジ部分と噛み合わせて接合する方法(キー接合)、ウェブ部材11の上下端にフランジ部分の配筋に係合する棒鋼を設け、この部分がコンクリートに埋込んで接合する方法(埋込み接合)などを利用するとよい。
【0046】
【実施例】
以下、本発明を実施例によって具体的に示す。
[1]使用材料
以下に示す材料を使用した。使用材料の配合条件を表1に示す。
(1)セメント;低熱ポルトランドセメント(太平洋セメント社製;ブレーン比表面積3200cm/g)
(2)微粒子;シリカフューム(BET比表面積10m/g)
(3)無機粒子A;石英粉末(ブレーン比表面積7500cm/g)
(4)無機粒子B;石英粉末(ブレーン比表面積4000cm/g)
(5)骨材;珪砂(最大粒径0.6mm、75μm以下の粒子の含有量0.3質量%)
(6)金属繊維;鋼繊維(直径:0.2mm、長さ:13mm)
(7)減水剤;ポリカルボン酸系高性能AE減水剤
(8)水;水道水
【0047】
【表1】
Figure 2005023613
【0048】
[2]配合物(モルタル)の調製と評価
各材料を個別に二軸練りミキサに投入して混練した。混練後、次のように配合物および硬化体の物性を測定し評価した。この結果を表2に示す。
(1)フロー値:日本工業規格「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)11.フロー試験」に記載される方法において、15回の落下運動を行なわないで測定した。
(2)200mm到達時間:上記フロー試験において、フロー値が200mmに達するまでの時間を測定した。
(3)圧縮強度:各混練物を型枠内(φ50×100mm)に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生して、硬化体(3本)を作製した後、日本工業規格「JIS A1108(コンクリートの圧縮試験方法)」に準じて、該硬化体の圧縮強度を測定した。硬化体3本の測定値の平均値を圧縮強度とした。
(4)曲げ強度:各混練物を型枠内(4×4×16cm)に流し込み、20℃で48時間前置き後、90℃で48時間蒸気養生して、硬化体(3本)を作製した後、日本工業規格「JIS R 5201(セメントの物理試験方法)」に準じて、該硬化体の曲げ強度を測定した。載荷条件は、下支点間距離12cm、上支点間距離4cmの4点曲げとした。硬化体3本の測定値の平均値を曲げ強度とした。
(5)破壊エネルギー:上記曲げ強度試験において、荷重が最大荷重に達してから最大荷重の1/3に低下するまでの荷重−荷重点変位の積分値を、供試体断面積で除した値として算出した。なお、荷重点変位としては曲げ試験機のクロスヘッド変位量を用いた。
【0049】
表2に示すように、本発明の実施例(No1、No2)は何れもフロー値が260mm以上、圧縮強度215Mpa以上、曲げ強度43Mpa以上、破壊エネルギー61KJ/m以上であり、比較試料(No3、No4)よりも格段に高い。
【0050】
【表2】
Figure 2005023613
【0051】
[3]複合コンクリート構造体の製造
表3に示す配合比の高強度繊維補強コンクリートによって図2に示す多角形板状のウェブ部材を形成し、一方、表3に示す配合比の普通コンクリートによってフランジ部分を形成し、これらを一体に接合して図1に示す複合プレストレストコンクリート梁を形成した。この梁について静的単調載荷による載荷試験を行った。この結果を表4に示した(No.5〜No.7)。
【0052】
[4]複合コンクリート構造体の製造
ウェブ部材の形状を四角形パネルにして、上記[3]と同様に複合コンクリート梁を形成した。この梁について静的単調載荷による載荷試験を行った。この結果を表4に示した(No.8)。
【0053】
表4に示すように、本発明の複合プレストレストコンクリート梁は何れも高い強度を有しており、ウェブパネルの力学的性能が非常に高いことが確認された。なお、これらのウェブパネルを用いた複合梁と同等の強度を有する梁のウェブ部材を普通コンクリート(60MPa)によって製造すると、表4のNo.8の梁の場合、本発明の複合梁に用いたウェブ部材の重量は普通コンクリート製ウェブ部材の重量に対して20質量%程度であり、従って、ウェブ部材として80%におよぶ大幅な軽量化が達成される。また、梁全体としては、本発明の複合梁の重量は普通コンクリート製梁の重量に対して45質量%程度であり、従って、梁全体として55%に及ぶ軽量化が達成された。
【0054】
【表3】
Figure 2005023613
【0055】
【表4】
Figure 2005023613
【0056】
【発明の効果】
本発明の複合コンクリート構造体は、少なくともその構造部材の一部が高強度繊維補強コンクリートによって形成されており、このコンクリートは強度が高く破壊エネルギーが極めて大きいので補強筋が不要であり、普通コンクリート製構造部材よりも軽量化することができ、従って構造体全体の重量を大幅に低減することができる。また、高強度繊維補強コンクリート製構造部材を予め工場生産し、施工現場で一体に組立てることによって構造体を形成することができるので、現場作業の負担を格段に軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の複合コンクリート梁の断面図であり、(A)は長手方向の縦断面図、(B)は横方向の縦断面図
【図2】図1の梁に用いたウェブ部材の外観斜視図
【符号の説明】11−ウェブ部材、12―フランジ部分、13−キー溝

Claims (8)

  1. 高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材を有することを特徴とする複合コンクリート構造体。
  2. 高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材と、普通コンクリート製構造部材との組合せによって形成された請求項1の複合コンクリート構造体。
  3. 普通コンクリートによって形成されたプレストレスト構造部分と、高強度繊維補強コンクリートによって形成された構造部材とが一体に接合されてなる請求項1または2の何れかに記載する複合プレストレストコンクリート構造体。
  4. 高強度繊維補強コンクリートによって板状のウェブ部材が形成されており、複数の板状ウェブ部材が長手方向に並設され、その上下端が普通コンクリート製のフランジ部分に接合されて梁を形成している請求項3の複合プレストレストコンクリート構造体。
  5. ウェブ部材が多角形の板状に形成されており、並設されたウェブ部材の相互の間に開口部が形成されている請求項4の複合プレストレストコンクリート構造体。
  6. 高強度繊維補強コンクリートによって製造された構造部材が、(イ)ブレーン比表面積2500〜5000cm/gのセメント100質量部と、(ロ)BET比表面積5〜25m/gの微粒子10〜40質量部と、(ハ)ブレーン比表面積2500〜30000cm/gで、かつ上記セメントよりも大きなブレーン比表面積を有する無機粒子15〜55質量部と、(ニ)金属繊維およびまたは炭素繊維から選ばれる1種以上の繊維と、(ホ)減水剤と、(ヘ)水とを含む配合物の硬化体からなる請求項1〜5の何れかに記載する複合コンクリート構造体。
  7. 上記無機粒子が、ブレーン比表面積5000〜30000cm/gの無機粒子A10〜50質量部と、ブレーン比表面積2500〜5000cm/gの無機粒子B5〜35質量部とからなる請求項6に記載する複合コンクリート構造体。
  8. 配合物が粒径2mm以下の細骨材を含む請求項6または7に記載する複合コンクリート構造体。
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