JP2004519356A - 流路を有する真空包装用フィルムの製造方法 - Google Patents
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Abstract
本発明は、空気不透過性材質の基材(10)を、溶融押出される熱密封性樹脂と共に、積層用ロール(20’)及び冷却ロール(20)からなる積層ユニットに供給して、前記空気不透過性材質の基材上に熱密封性樹脂層を形成させる段階を含み、前記積層過程で冷却ロールの円周面に沿って予め定められたパターンで形成された複数の溝(21)によって前記溶融押出された熱密封性樹脂が冷却成形され、前記熱密封性樹脂層に、前記溝に対応する複数の突出部、及び隣接する前記突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路が設けられる真空包装用フィルムの製造方法を開示してある。本発明は、別途のエンボス加工を行うことなく流路を形成することができるため工程を簡便化することができ、別途のエンボス加工用金型を必要としないためコスト節減の効果が大きい。
Description
【0001】
(技術分野)
本発明は、流路を有する真空包装用フィルムの製造方法に関し、特に空気不透過性材質の基材層上に、冷却ロールの溝によって定められるパターンで形成される空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層が積層されてなる真空包装用フィルムの製造方法及びこれを用いて製造された真空包装用バッグに関する。
【0002】
(背景技術)
米国を始めとした各国では、長期間の保管を必要とする肉類または肉類加工品を含む食品類の場合、空気による変質を防止するために、内部を真空に維持し得るプラスチックバッグ内に食品類を収納した後、エアポンプまたはその他の真空装置を用いて真空処理し、入口を密封して保管する方法が広く用いられてきた。
【0003】
図1は真空包装用バッグの一般的な構造を示す斜視図である。図1に示すように、このようなバッグは、両面がプラスチック系フィルム111、112からなるバッグ本体110と、保管しようとする内容物を収納する目的で内部空間を形成するため、前記バッグ本体110の左右端及び下端が熱密封された封止部120と、前記内容物を投入した後、バッグ内部の空気を排出するために、前記バッグ本体110の上端に形成された開封部130とからなる。この際、前記バッグ本体110は通常、例えばポリエチレンの如く、熱による溶融が可能で且つ人体に無害な熱可塑性樹脂の材質で製造される。
【0004】
従って、このようなバッグの開封部130を介して、保管しようとする飲食物を入れた後、エアポンプまたはその他の真空装置を用いてバッグ内部の空気を排出させて真空処理し、その後前記開封部に一定の温度以上に熱を加えて圧着することにより、密封が可能になる。
【0005】
ところが、このような形態の真空包装用バッグは、内容物を投入した後真空装置でその内部の空気を抜き出して真空処理する際、真空装置の付近に存在する空気が一時に排出されるとともに、バッグ本体110を構成する両面のビニル111、112が互いに密着することになり、これによりバッグの下部側に存在する空気が排出されないで残存するという問題点があった。
【0006】
かかる問題点を克服するために、一般的な製造方法によって製造されたシートをエンボス加工して空気の流路を形成する技術が開発された。このような技術は、バッグ本体を構成するフィルムの一面または両面上に流路を形成し、真空装置でバッグ内部の空気を吸入する時に空気が前記流路に沿って吸入するようにすることにより、バッグの下部に存在する空気まで容易に吸入、排出させる原理を利用している。
【0007】
米国特許第2,778,173号には、前記原理を用いて気密包装紙を製造する方法が開示されている。この方法によれば、空気排出用開口部が第1シート上に設けられ、第2シートが第1シートと正確に対向するように重なり合っている。この際、前記シートの少なくとも一つに複数の突出部が設けられ、これにより前記開口部と連結された空気流れ用通路が設けられる。さらに、前記突出部は、ピラミド状または半球状を有し、加熱された雄雌ダイまたは道具を用いてシートを構成するフィルム自体の形状を変形することにより形成される。他の方法として、前記突出部と流路は、第1シートと第2シートとの間に、突出部を有するストリップを挿入して形成する。
【0008】
この方法によれば、突出部を形成させた2つのフィルムをオーバーラップさせた後、両フィルムの左右端及び下端を密封する段階と、保管しようとする内容物を投入し、前記開封部を密封する段階と、前記突出部によって形成された流路に連結される開口部を介して空気を吸入、排出し、空気の排出が完了すると開口部を密封する段階とからなる。ところが、保管しようとする内容物を投入した後、2回の密封過程を行わなければならない等の欠点をもっている。
【0009】
かかる欠点を回避するために、図1に示すように一般的な真空包装用バッグの構成を取り且つバッグの本体を積層フィルムから構成し、前記両面の少なくとも一つをエンボス加工用金型によってエンボス加工する技術が開発された。
【0010】
図2は両面のいずれか一方がエンボス加工された従来の真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。米国特許Re.34,929号には、図2に示すように、図1に示した従来の真空包装用バッグのバッグ本体110を構成する両面の積層フィルム層113、114の1層113にエンボス加工によって突出部116、及び前記突出部同士の間に流路115を形成して空気の吸入を容易にした流路を有する真空包装用バッグが開示されている。前記流路を有する真空包装用バッグは重なり合う第1及び第2パネルからなり、均一な厚さを有するそれぞれのパネルは、内容物を収容し得るように、開封部を除いた左右端及び下端が密封されている。また、前記第1及び第2パネルのそれぞれは、均一な厚さの熱密封性内層及び均一な厚さの空気不透過性外層から構成されており、前記第1及び第2パネルの少なくとも一つの内部及び外部表面上に規則的なワッフルパターンを有する複数の突出部が設けられている(前記特許の図6及び図7参照)。前記特許の場合、熱間ローラーにエンボスパターンが設けられており、空気不透過性シート及び熱密封性シートからなる積層フィルムを前記熱間ローラーに供給して加熱状態でエンボス加工することにより、流路115及び突出部116を形成させる。ところが、一定の厚さのフィルムに熱によって強圧的に突出部及び流路を形成させる場合、流路と突出部間のフィルムが延伸されるため、延伸された部分のフィルムの厚さが薄くなる。従って、前記エンボス加工過程でフィルムが破れるか、或いは内容物を投入し真空状態にする過程中にフィルムの再延伸によってフィルムにピンホールが設けられ、外部と空気が通じる状態になるという問題点が生ずる。また、エンボス加工用金型の場合、長期間使用すると、磨耗によってフィルムに損傷を与えるため、頻繁に金型を取り替えなければならないという欠点がある。
【0011】
一方、他の形態の突出部を有する技術は、米国特許第5,554,423号及びこれに対応するEP 0648688B1に開示されている。即ち、前記特許の真空包装用バッグを製造するためのチューブ部材は、ガス不透過性の外層と熱密封性(heat sealable)の内層とからなる第1シート及びガス不透過性の外層と熱密封性の内層とからなる第2シートの上、下端を相互接着して内容物の収容が可能な空間を持っている。特に、前記第1シート及び第2シートのいずれか一方の内層面上に、前記上端及び下端の接着部と平行する方向に複数の熱密封性ストランド部材を熱接着させるが、一定の間隔を離隔させることにより、隣接した前記ストランド部材間の空間が空気排出のためのチャネルとして機能するようにしている。これと関連し、前記特許によってシート上に複数の熱密封性ストランド部材を配列して熱接着させる工程を図3に概略的に示す。前記特許の場合、ガス不透過性及び熱密封性層からなる積層シート1の熱密封性層上にストランド製造用押出ヘッド2から複数の熱密封性ストランド部材4を一定の間隔で配列して加圧ローラー3、3’によって熱接着させる方式である。ところが、ストランドを製造するための別途の設備が要求されるとともに、前記複数のストランドを一定の間隔で熱密封性内層上に熱接着する複雑で且つ精密な過程が必要となる。また、流路形成のためにはストランド形態だけが可能であって様々な流路パターンを形成することができず、熱密封性内層を形成した後さらに流路形成用ストランド部材を接着させなければならないので、より薄い厚さのフィルムを製造することが難しい。
【0012】
一方、ブローイングによる共押出(co−extrusion)方式を用いて熱密封性の内層に流路を直接形成させると同時に空気不透過性の外層と積層させる方法が知られている。これと関連し、図4に前記工程の概略的な原理を示した。
【0013】
即ち、前記方法は、内側の共押出リングに突起5が設けられており、真空包装用フィルムを下方から上方にフローイングして製造する過程において、突起によって流路が設けられる。ところが、前記技術も、突起の形状とは関係なく真空包装用フィルム内の流路はストライプ形態のみを有し、様々でより優れた空気排出流路の形成には限界がある。特に、前記方法は、ブローイング方式の特性上、図示の如く流路と流路間の間隔を減らすのには限界がある。従って、真空包装時にバッグ本体を構成するシート面間の密着によってバッグ内の空気排出性能が低下することにより、円滑な真空形成に困るという問題点があった。
【0014】
従って、従来の技術に比べてより簡便で且つ様々な流路パターンを形成することが可能な真空包装用フィルムの製造方法に対する要求が増大してきた。
【0015】
これにより、本発明者は、真空包装用フィルムを製造するために、空気不透過性の基材層及びノズル部から溶融押出される熱密封性樹脂を、積層用ロールと一定のパターンの溝を有する冷却ロールとの間に供給しながら積層させる場合、より簡便に従来の技術の問題点を克服することができることを発見するに至った。
【0016】
(発明の開示)
従って、本発明の目的は、ピンホール発生を効果的に防止するとともに正確な流路を生成することにより真空性を向上させることが可能な真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【0017】
本発明の他の目的は、より簡便な方法によって多様な流路パターンを付与することが可能な真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【0018】
本発明のさらに他の目的は、従来の方法に比べて薄い厚さを有し且つ優れた物性を有する真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【0019】
本発明のさらに他の目的は、前記方法による積層フィルムで製造された真空包装用バッグを提供することにある。
【0020】
上記目的を達成するために、本発明は、空気不透過性材質の基材を、溶融押出される熱密封性樹脂と共に、積層用ロール及び冷却ロールからなる積層ユニットに供給して、前記空気不透過性材質の基材上に熱密封性樹脂層を形成させる段階を含み、前記積層過程で冷却ロールの円周面に沿って予め定められたパターンで形成された複数の溝によって前記溶融押出された熱密封性樹脂が冷却成形され、前記熱密封性樹脂層に、前記溝に対応する複数の突出部、及び隣接する前記突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路が設けられる真空包装用フィルムの製造方法を提供する。
【0021】
また、本発明は、重なり合う第1シート及び第2シートを含み、それぞれのシートが外層として空気不透過性材質の基材層、内層として熱密封性樹脂層を含む積層フィルムからなり、内容物を収容し得るように前記第1シートと第2シートの下端及び左右端が相互接着されている真空包装用バッグにおいて、前記第1シート及び第2シートの少なくとも一方が前記方法によって製造される真空包装用フィルムである真空包装用バッグを提供する。
【0022】
(発明を実施するための最良の形態)
この発明の前記及び他の目的、特徴及びその他の利点は、添付図面を参照する次の説明によって明確に理解されるであろう。
図5には本発明の一具体例によって空気不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程が概略的に示されている。積層ユニットを構成する積層用ロール20’及び冷却ロール20は、押出された熱密封性樹脂が冷却されながら空気不透過性基材上に積層され得るように、一定の間隔で配置される。前記積層用ロール及び冷却ロールは、その材質に対しては特別な限定はないが、例えばスチールやゴムなどの材質を使用する。前記積層用ロールと冷却ロール間の間隔は真空包装用フィルムの仕様(厚さなど)を適切に考慮して調節される。この際、冷却ロールは後述するように溶融押出される樹脂が基材層上で冷却成形できるように約−15〜−10℃に維持することが好ましいが、このような冷却ロールの温度は積層条件によって変化する。
【0023】
一方、冷却ロールは積層用ロールに比べて大きい直径(例えば、約1.5〜3倍)を有することが典型的であるが、必ずこれに限定されるのではない。
【0024】
空気不透過性基材10は、供給手段(図5に図示せず)の駆動下で冷却ロール20と積層用ロール20’との間に供給される。このような基材の材質としてはポリエステル、ポリアミド、EVOH(ethylene vinyl alcohol)などがあり、前記基材は後続の空気密封過程で熱硬化性樹脂層と共に加熱される場合にも機械的物性の維持が可能な材質で製造されることが好ましい。
【0025】
前記熱密封性樹脂は、熱可塑性樹脂であって、本発明の積層フィルムを用いて製造された真空包装用バッグの内部に、収容しようとする内容物を投入して真空させた後、対向する内層面を加熱しながら加圧接触させる場合、接触面が比較的堅く接着されてバッグの内部と外部との間の通孔発生を防止することができなければならない。特に、飲食物などの保管に適し且つ人体に無害なポリエチレンPEを使用することが好ましい。
【0026】
図5において、押出された熱密封性樹脂を前記冷却ロール20と積層用ロール20’との間に供給して前記基材層上に積層し得るように、押出機30が設置されている。前記熱密封性樹脂が押出機30のノズル部31を介して供給される。この際、密封性樹脂はノズル部31から押出されるが、その温度は使用される樹脂の種類によって変化し、約200〜250℃範囲が典型的である。また、基材層上の熱密封性樹脂層の厚さによって積層ユニットへの押出量が定められる。
【0027】
本発明によれば、前記冷却ロール20には予め定められたパターンの溝が円周面に沿って設けられている。図5には、本発明によって適用可能な例示的な溝のパターン、これに対応する突出部及び流路が設けられた熱密封性樹脂層を有する真空包装用フィルムが示されている。
【0028】
上述したように、本発明は、押出機内で溶融押出された熱密封性樹脂が押出機のノズルから供給され、冷却されながら冷却ロールの溝によって自然に成形される方式を用いる。従って、基材と共に溶融押出された熱密封性樹脂が、予め定められたパターンで形成された溝を有する冷却ロール及び積層用ロールからなる積層ユニットに供給され、前記基材上で前記熱密封性樹脂が冷却、積層され、溝に対応する突出部及び流路が設けられた熱密封性樹脂層を有する真空包装用フィルム40が製造されることができる。前記溝のパターンは所望の流路の形状によって直線及び/または曲線を多様に表現することができるので、真空包装用フィルムに表現可能な流路パターンに対して特別な制限はない。このように溶融押出された熱密封性樹脂が溝によって冷却/成形される方式を採用する場合には、後エンボス加工方式とは異なり、熱密封性樹脂層の厚さを比較的薄くしても真空性能には別に問題がない。
【0029】
前述した流路の形成原理は図6により具体的に示されている。図7は熱密封性樹脂が溶融押出される押出機の底面斜視図である。図7に示すように、ノズル部31のノズル32を介して熱密封性樹脂が押出されて積層ユニットに供給される。
【0030】
図5乃至図7に基づいて本発明に係る真空包装用フィルムの製造工程をより具体的に考察する。まず、基材10は積層ユニット内の冷却ロール20と積層用ロール20’との間に供給されるが、この際、前記冷却ロール20の表面に、前述したように予め定められたパターンの溝21が設けられている。前記具体例では冷却ロール20の円周面に沿って複数の凸凹パターンを有する溝が設けられており、この溝は隣接する溝と対称を成している。
【0031】
図示の如く、特定のパターンの溝21が設けられた冷却ロール20と積層用ロール20’との間に押出機30が配置されており、前記押出機30のノズル32から押出される熱密封性樹脂が基材10と共に前記積層ユニットの冷却ロールと積層用ロールによって加圧されると、真空包装用フィルム40の上部に位置する熱密封性樹脂層に、溝に対応するパターンの突出部が成形される。この際、熱密封性樹脂層において前記冷却ロール20上の溝21によって突出部にされていない部分には空気排出用流路が設けられる。
【0032】
本発明によれば、前記流路は、例えば複数のストライプパターンがフィルムの長手方向に延長されるように成形することができるが、必ずこれに限定されるのではなく、後続の真空包装用バッグの真空化過程で適用可能な格子形などの流路パターンを成形することができれば十分である。
【0033】
これと関連し、図5及び図6によれば、冷却ロール上に複数の凸凹パターンの溝が円周面に沿って設けられており、これにより熱密封性樹脂層上の複数の隣接する突出部間の間隔によって流路の境界が定められることにより、空気の移動通路として機能する。本発明の場合には、このような流路の形状を冷却ロールの溝のパターンを調節することにより自由に表現することができる。これと逆に、前記凸凹パターンが突出している形態の冷却ロールも使用可能であり、このような場合には成形される流路のパターンは凸凹状を有する。
【0034】
図8には前記具体例によって製造された真空包装用フィルムの平面図が示されているが、複数の凸凹パターンの突出部が成形されており、隣接する突出部間の間隔が流路に該当し、フィルムの長手方向に沿って延長されている。このように後続の真空包装時には、前記流路に沿って包装用バッグの内部に奥深く残存している空気も排出される。
【0035】
図9には本発明によって製造される真空包装用フィルムの選択的な具体例が示されている。前記選択的な具体例によれば、冷却ロールの円周面に沿って複数の波形パターンの溝が設けられており、これにより成形される突出部の間隔によって境界が定められる流路も複数の波模様を有する。
【0036】
一方、冷却ロール20の溝21の深さ程度によって積層フィルム40の樹脂層に設けられる突出部の厚さが決定され、隣接する溝間の間隔によって流路の幅が決定される。このように隣接する突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路の形状、幅及び厚さは、積層フィルムの用途に応じて、冷却ロールの溝に対する変数を自由に調節することにより変化させることができる。特に、後続の真空化過程で流路の幅(隣接する突出部間の間隔)は狭いほど有利である。
【0037】
前述したように、流路を有する熱密封性樹脂層において、流路の厚さは例えば約40〜100μm、突出部の厚さは約150〜300μmの範囲であり、そして基材層の厚さは約30〜200μmであることが典型的であるが、必ずこれに限定されるものではない。
【0038】
一方、本発明によれば、基材層は1層または2層以上からなるが、このような基材層の多層構造は前述した基材層の許容可能な総厚さの範囲内で構成されることができる。
【0039】
本発明によって製造された真空包装用フィルムを用いて通常の方法で真空包装用バッグを製造することができ、図10にその一具体例を示した。同図に示すように、真空包装用バッグ50は、第1シート51と第2シート52が重なり合い、前記第1シート及び第2シートのいずれか一方に流路パターンが成形された積層フィルムからなり、この際、それぞれのシートを構成する樹脂層及び基材層の材質は典型的に同一であるが、必然的なものではない。この際、熱密封性の樹脂層が内層を、基材層が外層を形成する。また、内容物を収容し得るように、重なり合った前記第1シートと第2シートの下端及び左右端は相互接着されている。この際、流路が設けられていないシートの場合、例えば約50〜150μmの厚さを有することが典型的である。同図では第1シート及び第2シートのいずれか一方に一定パターンの流路が成形された例を示しているが、第1シート及び第2シートの両方とも流路付きフィルムを使用することも可能である。また、本発明の流路を有する積層フィルムを用いて多様な形態の真空包装用バッグを製造することもできる。
【0040】
本発明は下記実施例によってより明確に理解されることができ、下記実施例は本発明の例示目的に過ぎず、発明の領域を制限するものではない。
【0041】
(実施例1)
図5に示すように、ポリアミド材質の幅1200mm及び厚さ75μmの基材層を80m/minの速度で積層ユニットに供給した。この際、積層用ロール及び冷却ロールはスチール材質からなり、それぞれ250Φ、500Φの直径を有する。また、冷却ロール上の溝の深さは0.8mmであった。前記積層用ロールと冷却ロールとの間隔を100μmとし、積層用ロールと冷却ロールとの間に押出機を配置し、押出機のノズルから220℃の溶融されたポリエチレン樹脂(SK株式会社の商品名CA−110)を押出して前記積層ユニットに供給した。この際、前記冷却ロールの温度は−12℃に維持される。このように製造された真空包装用フィルムにおいて、基材層の厚さは75μm、突出部の厚さは250μm、流路の厚さは25μmであった。このように製造された真空包装用フィルムを第1シートとして使用し、同一の材質で製造された第2シートを使用して300×400mmの真空包装用バッグを製造した。この際、第2シートには流路が形成されておらず、基材層の厚さは75μmであり、熱密封性樹脂層の厚さは25μmであった。前記真空包装用バッグにサンプルを入れた後、真空包装機(商品名:Foodsaver 550)で完全に真空包装した。このような方法で真空包装した100個のサンプルを用意した後、100時間経過後、真空解除されたサンプルの個数を測定してその結果を表1に示す。
【0042】
(比較実施例1)
Tilia Inc.で製造販売する商品名Foodsaver(登録商標)を使用することを除いては実施例1と同一の方法によってその性能を評価した。その結果を下記表1に示す。
【0043】
(比較実施例2)
Flaemnouva社で製造販売する商品名MAGIC VACを使用することを除いては実施例1と同一の方法によってその性能を評価した。その結果を下記表1に示す。
【表1】
【0044】
表1から分るように、本発明に係る実施例1の場合、現在商用化された従来の真空包装用バッグに比べて真空維持期間が著しく長かった。
【0045】
(産業上の利用可能性)
本発明に係る真空包装用フィルムの製造方法は、空気不透過性基材上に熱密封性樹脂を積層させるときに冷却ロールの溝によって自然に成形して突出部を形成すると、別途のエンボス加工を行うことなく流路を形成することができるため工程を簡便化することができ、別途のエンボス加工用金型を必要としないためコスト節減の効果が大きい。また、冷却ロールの溝のパターンを調節することにより、様々な流路パターンを形成することができ、流路間隔を調節することができるという利点を有する。従って、従来の技術に比べて真空包装用フィルムの生産性を約50%程度向上させることができる。
【0046】
以上、本発明を例示的に記述したが、使用した用語は本発明を限定するためのものでなく、本発明の特徴を説明するために意図されたものと理解されるべきである。本発明の様々な変更及び変形は前記開示された内容に照らして可能である。したがって、添付された請求の範囲から外れない範囲内で、本発明は前述した実施例以外の方式で別に実施できるものと理解すべきである。
【図面の簡単な説明】
【図1】
図1は一般的な真空包装用バッグの概略的な構造を示す斜視図である。
【図2】
図2は両面のいずれか一方がエンボス加工された従来の真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。
【図3】
図3はガス不透過性層及び熱密封性層からなる積層シートの熱密封性層上に複数の熱密封性ストランド部材を配列、接着させる従来の技術を示す図である。
【図4】
図4はブローイングによる共押出方式を用いて流路を形成する従来の技術を示す図である。
【図5】
図5は本発明の一具体例によって不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程を概略的に示す図である。
【図6】
図6は本発明の一具体例によって空気不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程の原理をより具体的に示す図である。
【図7】
図7は図5に示された押出機の底面斜視図である。
【図8】
図8は本発明の一具体例による真空包装用フィルムの平面図である。
【図9】
図9は本発明の他の具体例による真空包装用フィルムの平面図である。
【図10】
図10は本発明のさらに他の具体例による真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。
(技術分野)
本発明は、流路を有する真空包装用フィルムの製造方法に関し、特に空気不透過性材質の基材層上に、冷却ロールの溝によって定められるパターンで形成される空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層が積層されてなる真空包装用フィルムの製造方法及びこれを用いて製造された真空包装用バッグに関する。
【0002】
(背景技術)
米国を始めとした各国では、長期間の保管を必要とする肉類または肉類加工品を含む食品類の場合、空気による変質を防止するために、内部を真空に維持し得るプラスチックバッグ内に食品類を収納した後、エアポンプまたはその他の真空装置を用いて真空処理し、入口を密封して保管する方法が広く用いられてきた。
【0003】
図1は真空包装用バッグの一般的な構造を示す斜視図である。図1に示すように、このようなバッグは、両面がプラスチック系フィルム111、112からなるバッグ本体110と、保管しようとする内容物を収納する目的で内部空間を形成するため、前記バッグ本体110の左右端及び下端が熱密封された封止部120と、前記内容物を投入した後、バッグ内部の空気を排出するために、前記バッグ本体110の上端に形成された開封部130とからなる。この際、前記バッグ本体110は通常、例えばポリエチレンの如く、熱による溶融が可能で且つ人体に無害な熱可塑性樹脂の材質で製造される。
【0004】
従って、このようなバッグの開封部130を介して、保管しようとする飲食物を入れた後、エアポンプまたはその他の真空装置を用いてバッグ内部の空気を排出させて真空処理し、その後前記開封部に一定の温度以上に熱を加えて圧着することにより、密封が可能になる。
【0005】
ところが、このような形態の真空包装用バッグは、内容物を投入した後真空装置でその内部の空気を抜き出して真空処理する際、真空装置の付近に存在する空気が一時に排出されるとともに、バッグ本体110を構成する両面のビニル111、112が互いに密着することになり、これによりバッグの下部側に存在する空気が排出されないで残存するという問題点があった。
【0006】
かかる問題点を克服するために、一般的な製造方法によって製造されたシートをエンボス加工して空気の流路を形成する技術が開発された。このような技術は、バッグ本体を構成するフィルムの一面または両面上に流路を形成し、真空装置でバッグ内部の空気を吸入する時に空気が前記流路に沿って吸入するようにすることにより、バッグの下部に存在する空気まで容易に吸入、排出させる原理を利用している。
【0007】
米国特許第2,778,173号には、前記原理を用いて気密包装紙を製造する方法が開示されている。この方法によれば、空気排出用開口部が第1シート上に設けられ、第2シートが第1シートと正確に対向するように重なり合っている。この際、前記シートの少なくとも一つに複数の突出部が設けられ、これにより前記開口部と連結された空気流れ用通路が設けられる。さらに、前記突出部は、ピラミド状または半球状を有し、加熱された雄雌ダイまたは道具を用いてシートを構成するフィルム自体の形状を変形することにより形成される。他の方法として、前記突出部と流路は、第1シートと第2シートとの間に、突出部を有するストリップを挿入して形成する。
【0008】
この方法によれば、突出部を形成させた2つのフィルムをオーバーラップさせた後、両フィルムの左右端及び下端を密封する段階と、保管しようとする内容物を投入し、前記開封部を密封する段階と、前記突出部によって形成された流路に連結される開口部を介して空気を吸入、排出し、空気の排出が完了すると開口部を密封する段階とからなる。ところが、保管しようとする内容物を投入した後、2回の密封過程を行わなければならない等の欠点をもっている。
【0009】
かかる欠点を回避するために、図1に示すように一般的な真空包装用バッグの構成を取り且つバッグの本体を積層フィルムから構成し、前記両面の少なくとも一つをエンボス加工用金型によってエンボス加工する技術が開発された。
【0010】
図2は両面のいずれか一方がエンボス加工された従来の真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。米国特許Re.34,929号には、図2に示すように、図1に示した従来の真空包装用バッグのバッグ本体110を構成する両面の積層フィルム層113、114の1層113にエンボス加工によって突出部116、及び前記突出部同士の間に流路115を形成して空気の吸入を容易にした流路を有する真空包装用バッグが開示されている。前記流路を有する真空包装用バッグは重なり合う第1及び第2パネルからなり、均一な厚さを有するそれぞれのパネルは、内容物を収容し得るように、開封部を除いた左右端及び下端が密封されている。また、前記第1及び第2パネルのそれぞれは、均一な厚さの熱密封性内層及び均一な厚さの空気不透過性外層から構成されており、前記第1及び第2パネルの少なくとも一つの内部及び外部表面上に規則的なワッフルパターンを有する複数の突出部が設けられている(前記特許の図6及び図7参照)。前記特許の場合、熱間ローラーにエンボスパターンが設けられており、空気不透過性シート及び熱密封性シートからなる積層フィルムを前記熱間ローラーに供給して加熱状態でエンボス加工することにより、流路115及び突出部116を形成させる。ところが、一定の厚さのフィルムに熱によって強圧的に突出部及び流路を形成させる場合、流路と突出部間のフィルムが延伸されるため、延伸された部分のフィルムの厚さが薄くなる。従って、前記エンボス加工過程でフィルムが破れるか、或いは内容物を投入し真空状態にする過程中にフィルムの再延伸によってフィルムにピンホールが設けられ、外部と空気が通じる状態になるという問題点が生ずる。また、エンボス加工用金型の場合、長期間使用すると、磨耗によってフィルムに損傷を与えるため、頻繁に金型を取り替えなければならないという欠点がある。
【0011】
一方、他の形態の突出部を有する技術は、米国特許第5,554,423号及びこれに対応するEP 0648688B1に開示されている。即ち、前記特許の真空包装用バッグを製造するためのチューブ部材は、ガス不透過性の外層と熱密封性(heat sealable)の内層とからなる第1シート及びガス不透過性の外層と熱密封性の内層とからなる第2シートの上、下端を相互接着して内容物の収容が可能な空間を持っている。特に、前記第1シート及び第2シートのいずれか一方の内層面上に、前記上端及び下端の接着部と平行する方向に複数の熱密封性ストランド部材を熱接着させるが、一定の間隔を離隔させることにより、隣接した前記ストランド部材間の空間が空気排出のためのチャネルとして機能するようにしている。これと関連し、前記特許によってシート上に複数の熱密封性ストランド部材を配列して熱接着させる工程を図3に概略的に示す。前記特許の場合、ガス不透過性及び熱密封性層からなる積層シート1の熱密封性層上にストランド製造用押出ヘッド2から複数の熱密封性ストランド部材4を一定の間隔で配列して加圧ローラー3、3’によって熱接着させる方式である。ところが、ストランドを製造するための別途の設備が要求されるとともに、前記複数のストランドを一定の間隔で熱密封性内層上に熱接着する複雑で且つ精密な過程が必要となる。また、流路形成のためにはストランド形態だけが可能であって様々な流路パターンを形成することができず、熱密封性内層を形成した後さらに流路形成用ストランド部材を接着させなければならないので、より薄い厚さのフィルムを製造することが難しい。
【0012】
一方、ブローイングによる共押出(co−extrusion)方式を用いて熱密封性の内層に流路を直接形成させると同時に空気不透過性の外層と積層させる方法が知られている。これと関連し、図4に前記工程の概略的な原理を示した。
【0013】
即ち、前記方法は、内側の共押出リングに突起5が設けられており、真空包装用フィルムを下方から上方にフローイングして製造する過程において、突起によって流路が設けられる。ところが、前記技術も、突起の形状とは関係なく真空包装用フィルム内の流路はストライプ形態のみを有し、様々でより優れた空気排出流路の形成には限界がある。特に、前記方法は、ブローイング方式の特性上、図示の如く流路と流路間の間隔を減らすのには限界がある。従って、真空包装時にバッグ本体を構成するシート面間の密着によってバッグ内の空気排出性能が低下することにより、円滑な真空形成に困るという問題点があった。
【0014】
従って、従来の技術に比べてより簡便で且つ様々な流路パターンを形成することが可能な真空包装用フィルムの製造方法に対する要求が増大してきた。
【0015】
これにより、本発明者は、真空包装用フィルムを製造するために、空気不透過性の基材層及びノズル部から溶融押出される熱密封性樹脂を、積層用ロールと一定のパターンの溝を有する冷却ロールとの間に供給しながら積層させる場合、より簡便に従来の技術の問題点を克服することができることを発見するに至った。
【0016】
(発明の開示)
従って、本発明の目的は、ピンホール発生を効果的に防止するとともに正確な流路を生成することにより真空性を向上させることが可能な真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【0017】
本発明の他の目的は、より簡便な方法によって多様な流路パターンを付与することが可能な真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【0018】
本発明のさらに他の目的は、従来の方法に比べて薄い厚さを有し且つ優れた物性を有する真空包装用フィルムの製造方法を提供することにある。
【0019】
本発明のさらに他の目的は、前記方法による積層フィルムで製造された真空包装用バッグを提供することにある。
【0020】
上記目的を達成するために、本発明は、空気不透過性材質の基材を、溶融押出される熱密封性樹脂と共に、積層用ロール及び冷却ロールからなる積層ユニットに供給して、前記空気不透過性材質の基材上に熱密封性樹脂層を形成させる段階を含み、前記積層過程で冷却ロールの円周面に沿って予め定められたパターンで形成された複数の溝によって前記溶融押出された熱密封性樹脂が冷却成形され、前記熱密封性樹脂層に、前記溝に対応する複数の突出部、及び隣接する前記突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路が設けられる真空包装用フィルムの製造方法を提供する。
【0021】
また、本発明は、重なり合う第1シート及び第2シートを含み、それぞれのシートが外層として空気不透過性材質の基材層、内層として熱密封性樹脂層を含む積層フィルムからなり、内容物を収容し得るように前記第1シートと第2シートの下端及び左右端が相互接着されている真空包装用バッグにおいて、前記第1シート及び第2シートの少なくとも一方が前記方法によって製造される真空包装用フィルムである真空包装用バッグを提供する。
【0022】
(発明を実施するための最良の形態)
この発明の前記及び他の目的、特徴及びその他の利点は、添付図面を参照する次の説明によって明確に理解されるであろう。
図5には本発明の一具体例によって空気不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程が概略的に示されている。積層ユニットを構成する積層用ロール20’及び冷却ロール20は、押出された熱密封性樹脂が冷却されながら空気不透過性基材上に積層され得るように、一定の間隔で配置される。前記積層用ロール及び冷却ロールは、その材質に対しては特別な限定はないが、例えばスチールやゴムなどの材質を使用する。前記積層用ロールと冷却ロール間の間隔は真空包装用フィルムの仕様(厚さなど)を適切に考慮して調節される。この際、冷却ロールは後述するように溶融押出される樹脂が基材層上で冷却成形できるように約−15〜−10℃に維持することが好ましいが、このような冷却ロールの温度は積層条件によって変化する。
【0023】
一方、冷却ロールは積層用ロールに比べて大きい直径(例えば、約1.5〜3倍)を有することが典型的であるが、必ずこれに限定されるのではない。
【0024】
空気不透過性基材10は、供給手段(図5に図示せず)の駆動下で冷却ロール20と積層用ロール20’との間に供給される。このような基材の材質としてはポリエステル、ポリアミド、EVOH(ethylene vinyl alcohol)などがあり、前記基材は後続の空気密封過程で熱硬化性樹脂層と共に加熱される場合にも機械的物性の維持が可能な材質で製造されることが好ましい。
【0025】
前記熱密封性樹脂は、熱可塑性樹脂であって、本発明の積層フィルムを用いて製造された真空包装用バッグの内部に、収容しようとする内容物を投入して真空させた後、対向する内層面を加熱しながら加圧接触させる場合、接触面が比較的堅く接着されてバッグの内部と外部との間の通孔発生を防止することができなければならない。特に、飲食物などの保管に適し且つ人体に無害なポリエチレンPEを使用することが好ましい。
【0026】
図5において、押出された熱密封性樹脂を前記冷却ロール20と積層用ロール20’との間に供給して前記基材層上に積層し得るように、押出機30が設置されている。前記熱密封性樹脂が押出機30のノズル部31を介して供給される。この際、密封性樹脂はノズル部31から押出されるが、その温度は使用される樹脂の種類によって変化し、約200〜250℃範囲が典型的である。また、基材層上の熱密封性樹脂層の厚さによって積層ユニットへの押出量が定められる。
【0027】
本発明によれば、前記冷却ロール20には予め定められたパターンの溝が円周面に沿って設けられている。図5には、本発明によって適用可能な例示的な溝のパターン、これに対応する突出部及び流路が設けられた熱密封性樹脂層を有する真空包装用フィルムが示されている。
【0028】
上述したように、本発明は、押出機内で溶融押出された熱密封性樹脂が押出機のノズルから供給され、冷却されながら冷却ロールの溝によって自然に成形される方式を用いる。従って、基材と共に溶融押出された熱密封性樹脂が、予め定められたパターンで形成された溝を有する冷却ロール及び積層用ロールからなる積層ユニットに供給され、前記基材上で前記熱密封性樹脂が冷却、積層され、溝に対応する突出部及び流路が設けられた熱密封性樹脂層を有する真空包装用フィルム40が製造されることができる。前記溝のパターンは所望の流路の形状によって直線及び/または曲線を多様に表現することができるので、真空包装用フィルムに表現可能な流路パターンに対して特別な制限はない。このように溶融押出された熱密封性樹脂が溝によって冷却/成形される方式を採用する場合には、後エンボス加工方式とは異なり、熱密封性樹脂層の厚さを比較的薄くしても真空性能には別に問題がない。
【0029】
前述した流路の形成原理は図6により具体的に示されている。図7は熱密封性樹脂が溶融押出される押出機の底面斜視図である。図7に示すように、ノズル部31のノズル32を介して熱密封性樹脂が押出されて積層ユニットに供給される。
【0030】
図5乃至図7に基づいて本発明に係る真空包装用フィルムの製造工程をより具体的に考察する。まず、基材10は積層ユニット内の冷却ロール20と積層用ロール20’との間に供給されるが、この際、前記冷却ロール20の表面に、前述したように予め定められたパターンの溝21が設けられている。前記具体例では冷却ロール20の円周面に沿って複数の凸凹パターンを有する溝が設けられており、この溝は隣接する溝と対称を成している。
【0031】
図示の如く、特定のパターンの溝21が設けられた冷却ロール20と積層用ロール20’との間に押出機30が配置されており、前記押出機30のノズル32から押出される熱密封性樹脂が基材10と共に前記積層ユニットの冷却ロールと積層用ロールによって加圧されると、真空包装用フィルム40の上部に位置する熱密封性樹脂層に、溝に対応するパターンの突出部が成形される。この際、熱密封性樹脂層において前記冷却ロール20上の溝21によって突出部にされていない部分には空気排出用流路が設けられる。
【0032】
本発明によれば、前記流路は、例えば複数のストライプパターンがフィルムの長手方向に延長されるように成形することができるが、必ずこれに限定されるのではなく、後続の真空包装用バッグの真空化過程で適用可能な格子形などの流路パターンを成形することができれば十分である。
【0033】
これと関連し、図5及び図6によれば、冷却ロール上に複数の凸凹パターンの溝が円周面に沿って設けられており、これにより熱密封性樹脂層上の複数の隣接する突出部間の間隔によって流路の境界が定められることにより、空気の移動通路として機能する。本発明の場合には、このような流路の形状を冷却ロールの溝のパターンを調節することにより自由に表現することができる。これと逆に、前記凸凹パターンが突出している形態の冷却ロールも使用可能であり、このような場合には成形される流路のパターンは凸凹状を有する。
【0034】
図8には前記具体例によって製造された真空包装用フィルムの平面図が示されているが、複数の凸凹パターンの突出部が成形されており、隣接する突出部間の間隔が流路に該当し、フィルムの長手方向に沿って延長されている。このように後続の真空包装時には、前記流路に沿って包装用バッグの内部に奥深く残存している空気も排出される。
【0035】
図9には本発明によって製造される真空包装用フィルムの選択的な具体例が示されている。前記選択的な具体例によれば、冷却ロールの円周面に沿って複数の波形パターンの溝が設けられており、これにより成形される突出部の間隔によって境界が定められる流路も複数の波模様を有する。
【0036】
一方、冷却ロール20の溝21の深さ程度によって積層フィルム40の樹脂層に設けられる突出部の厚さが決定され、隣接する溝間の間隔によって流路の幅が決定される。このように隣接する突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路の形状、幅及び厚さは、積層フィルムの用途に応じて、冷却ロールの溝に対する変数を自由に調節することにより変化させることができる。特に、後続の真空化過程で流路の幅(隣接する突出部間の間隔)は狭いほど有利である。
【0037】
前述したように、流路を有する熱密封性樹脂層において、流路の厚さは例えば約40〜100μm、突出部の厚さは約150〜300μmの範囲であり、そして基材層の厚さは約30〜200μmであることが典型的であるが、必ずこれに限定されるものではない。
【0038】
一方、本発明によれば、基材層は1層または2層以上からなるが、このような基材層の多層構造は前述した基材層の許容可能な総厚さの範囲内で構成されることができる。
【0039】
本発明によって製造された真空包装用フィルムを用いて通常の方法で真空包装用バッグを製造することができ、図10にその一具体例を示した。同図に示すように、真空包装用バッグ50は、第1シート51と第2シート52が重なり合い、前記第1シート及び第2シートのいずれか一方に流路パターンが成形された積層フィルムからなり、この際、それぞれのシートを構成する樹脂層及び基材層の材質は典型的に同一であるが、必然的なものではない。この際、熱密封性の樹脂層が内層を、基材層が外層を形成する。また、内容物を収容し得るように、重なり合った前記第1シートと第2シートの下端及び左右端は相互接着されている。この際、流路が設けられていないシートの場合、例えば約50〜150μmの厚さを有することが典型的である。同図では第1シート及び第2シートのいずれか一方に一定パターンの流路が成形された例を示しているが、第1シート及び第2シートの両方とも流路付きフィルムを使用することも可能である。また、本発明の流路を有する積層フィルムを用いて多様な形態の真空包装用バッグを製造することもできる。
【0040】
本発明は下記実施例によってより明確に理解されることができ、下記実施例は本発明の例示目的に過ぎず、発明の領域を制限するものではない。
【0041】
(実施例1)
図5に示すように、ポリアミド材質の幅1200mm及び厚さ75μmの基材層を80m/minの速度で積層ユニットに供給した。この際、積層用ロール及び冷却ロールはスチール材質からなり、それぞれ250Φ、500Φの直径を有する。また、冷却ロール上の溝の深さは0.8mmであった。前記積層用ロールと冷却ロールとの間隔を100μmとし、積層用ロールと冷却ロールとの間に押出機を配置し、押出機のノズルから220℃の溶融されたポリエチレン樹脂(SK株式会社の商品名CA−110)を押出して前記積層ユニットに供給した。この際、前記冷却ロールの温度は−12℃に維持される。このように製造された真空包装用フィルムにおいて、基材層の厚さは75μm、突出部の厚さは250μm、流路の厚さは25μmであった。このように製造された真空包装用フィルムを第1シートとして使用し、同一の材質で製造された第2シートを使用して300×400mmの真空包装用バッグを製造した。この際、第2シートには流路が形成されておらず、基材層の厚さは75μmであり、熱密封性樹脂層の厚さは25μmであった。前記真空包装用バッグにサンプルを入れた後、真空包装機(商品名:Foodsaver 550)で完全に真空包装した。このような方法で真空包装した100個のサンプルを用意した後、100時間経過後、真空解除されたサンプルの個数を測定してその結果を表1に示す。
【0042】
(比較実施例1)
Tilia Inc.で製造販売する商品名Foodsaver(登録商標)を使用することを除いては実施例1と同一の方法によってその性能を評価した。その結果を下記表1に示す。
【0043】
(比較実施例2)
Flaemnouva社で製造販売する商品名MAGIC VACを使用することを除いては実施例1と同一の方法によってその性能を評価した。その結果を下記表1に示す。
【表1】
【0044】
表1から分るように、本発明に係る実施例1の場合、現在商用化された従来の真空包装用バッグに比べて真空維持期間が著しく長かった。
【0045】
(産業上の利用可能性)
本発明に係る真空包装用フィルムの製造方法は、空気不透過性基材上に熱密封性樹脂を積層させるときに冷却ロールの溝によって自然に成形して突出部を形成すると、別途のエンボス加工を行うことなく流路を形成することができるため工程を簡便化することができ、別途のエンボス加工用金型を必要としないためコスト節減の効果が大きい。また、冷却ロールの溝のパターンを調節することにより、様々な流路パターンを形成することができ、流路間隔を調節することができるという利点を有する。従って、従来の技術に比べて真空包装用フィルムの生産性を約50%程度向上させることができる。
【0046】
以上、本発明を例示的に記述したが、使用した用語は本発明を限定するためのものでなく、本発明の特徴を説明するために意図されたものと理解されるべきである。本発明の様々な変更及び変形は前記開示された内容に照らして可能である。したがって、添付された請求の範囲から外れない範囲内で、本発明は前述した実施例以外の方式で別に実施できるものと理解すべきである。
【図面の簡単な説明】
【図1】
図1は一般的な真空包装用バッグの概略的な構造を示す斜視図である。
【図2】
図2は両面のいずれか一方がエンボス加工された従来の真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。
【図3】
図3はガス不透過性層及び熱密封性層からなる積層シートの熱密封性層上に複数の熱密封性ストランド部材を配列、接着させる従来の技術を示す図である。
【図4】
図4はブローイングによる共押出方式を用いて流路を形成する従来の技術を示す図である。
【図5】
図5は本発明の一具体例によって不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程を概略的に示す図である。
【図6】
図6は本発明の一具体例によって空気不透過性基材層上に、突出部及び空気排出用流路を有する熱密封性樹脂層を形成するための工程の原理をより具体的に示す図である。
【図7】
図7は図5に示された押出機の底面斜視図である。
【図8】
図8は本発明の一具体例による真空包装用フィルムの平面図である。
【図9】
図9は本発明の他の具体例による真空包装用フィルムの平面図である。
【図10】
図10は本発明のさらに他の具体例による真空包装用バッグの構造を概略的に示す斜視図である。
Claims (8)
- 空気不透過性材質の基材を、溶融押出される熱密封性樹脂と共に、積層用ロール及び冷却ロールからなる積層ユニットに供給して、前記空気不透過性材質の基材上に熱密封性樹脂層を形成させる段階を含み、前記積層過程で冷却ロールの円周面に沿って予め定められたパターンで形成された複数の溝によって前記溶融押出された熱密封性樹脂が冷却成形され、前記熱密封性樹脂層に、前記溝に対応する複数の突出部、及び隣接する前記突出部間の間隔によって境界が定められる空気排出用流路が設けられることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
- 請求項1において、前記空気不透過性基材層がポリアミド、ポリエステルまたはEVOH(ethylene vinyl alcohol)材質からなることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
- 請求項1において、前記熱密封性樹脂層がポリエチレン材質からなることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
- 請求項1において、前記冷却ロール上に複数の凸凹パターンの溝が円周面に沿って設けられていることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
- 請求項1において、前記冷却ロール上に複数の波形パターンの溝が円周面に沿って設けられていることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
- 請求項1において、前記冷却ロール上にストライプパターンの溝が円周面に沿って設けられていることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
- 請求項2において、前記基材層は1層または2層以上の多層構造からなることを特徴とする真空包装用フィルムの製造方法。
- 重なり合う第1シート及び第2シートを含み、それぞれのシートが外層として空気不透過性材質の基材層、内層として熱密封性樹脂層を含む積層フィルムからなり、内容物を収容し得るように前記第1シートと第2シートの下端及び左右端が相互接着されている真空包装用バッグにおいて、
前記第1シート及び第2シートの少なくとも一方が請求項1によって製造される真空包装用フィルムであることを特徴とする真空包装用バッグ。
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