【０００１】
【発明の属する技術分野】
携帯電話筐体や表示デバイスのパネルなどとして用いられる樹脂成形品に装飾を施す加飾シートの製造方法及びこの加飾シートを用いた加飾成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、立体形状を有する成形品を装飾するために、加飾シートが用いられている。すなわち、加飾シートを真空成形などの方法で立体加工し、立体加工した加飾シートを射出成形用の金型内にセットし、型閉めし、成形樹脂をキャビティに射出し、成形樹脂を固化させることによって、立体形状を有する樹脂成形品を形成すると同時にその表面に加飾シートを一体化接着させて、立体形状を有する成形品を装飾する。特許文献１には、この加飾シート製造時の図柄の形成に印刷法を用いず、転写法を用いる方法が開示されている。具体的には、キャリアシート４と少なくとも図柄層を有する転写層５とからなる転写箔６を用い、その転写層５側を基体シート１１に貼り合わせて転写箔６と基体シート１１の積層物を得、該積層物より転写箔６のキャリアシート４を剥離除去して加飾シート７を得るというものである。なお、転写箔６と基体シート１１の貼り合わせでは、特許文献１に図示されているように、加熱ロール９とバックアップロール１０を用いて転写箔６のキャリアシート４側より加圧・加熱接着する方法が一般的に行なわれている（図３参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−３７０２８０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする問題】
しかし、上記従来技術のように転写法を用いて加飾シート７を製造する場合、転写層５と基体シート１１との間（以下、転写界面という）の密着を良くするためには、転写工程で転写界面８付近にかかる温度を少なくとも基体シート１１の熱変形温度まで上げる必要があった。ところが、転写界面８付近にかかる温度を基体シート１１の熱変形温度まで上げると、基体シート１１の転写界面８付近のみならず背面側まで軟化して転写工程での圧力や張力により基体シート１１が伸縮し、結果として転写される図柄を変形させることがあった。
【０００５】
基体シート１１に十分な厚み、例えば１．０ｍｍ以上の厚みを持たせて転写箔６のキャリアシート側から加熱すれば、基体シート１１の転写界面８付近が熱変形温度まで加熱されたとしても背面側を熱変形温度以下に保つことは可能であり、この背面側が基体シート１１の伸縮を抑えるため、図柄の変形を防ぐことができる。ただし、昨今の携帯電話筐体のように１．０ｍｍ以下まで薄肉化された成形品に装飾を行なうための加飾シート７の場合、成形樹脂の充填体積を考えると基体シート１１を０．４ｍｍ以下の肉厚まで薄くする必要があり、その結果として転写界面８付近に加えたはずの熱が基体シート１１の背面側にも伝わってしまい、図柄の歪みを防止することができなかった。
【０００６】
したがって、本発明の目的は、上記の問題を解決することにあって、薄肉化された成形品に成形同時にて装飾を行なうための加飾シートとする場合であっても、転写工程で基体シートが変形せず、転写された図柄に歪みが発生していない加飾シートの製造方法及びこの加飾シートを用いた加飾成形品を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
以上の目的を達成するために、本発明の加飾シートの製造方法は、熱変形温度が１２０℃〜２００℃である第一基体シートと、熱変形温度が５０〜１００℃である第二基体シートとを貼り合わせて総厚０．４ｍｍ以下の積層フィルムとし、キャリアシートと少なくとも図柄層を有する転写層とからなる転写箔の転写層側を積層フィルムの第二基体シート側に重ね合わせ、加熱加圧して転写層と第二基体シートとの間の転写界面付近のみを軟化することにより転写箔と積層フィルムとを貼りあわせた後、転写箔のキャリアシートを剥離除去するように構成した。
【０００８】
また、上記構成において、第一基体シートおよび第二基体シートの厚みをいずれも１５μｍ以上であるように構成した。
【０００９】
また、本発明の加飾成形品は、上記した加飾シートの製造方法によって得られた加飾シートを肉厚１．０ｍｍ以下の樹脂成形品の表面に第一基体シート側を重ね合わせて一体化されているように構成した。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について詳しく説明する。図１は本発明に係る加飾シートの製造方法の一実施例を示す断面図、図２は本発明に係る加飾成形品の一実施例を示す断面図である。図中、１は積層フィルム、２は第一基体シート、３は第二基体シート、４はキャリアシート、５は転写層、６は転写箔、７は加飾シート、８は転写界面、９は加熱ロール、１０はバックアップロール、１２は樹脂成形品をそれぞれ示す。
【００１１】
本発明の特徴は、熱変形温度の高い樹脂からなる第一基体シート２と、熱変形温度の低い樹脂からなる第二基体シート３とを貼り合せて総厚０．４ｍｍ以下の積層フィルム１とし、この第二基体シート３側の表面に転写を行なうことにある。このように構成することにより、薄肉化された成形品に成形同時にて装飾を行なうための加飾シート７とする場合であっても、つまり基体シート全体の厚みが薄い場合であっても、転写工程の加熱で転写界面８付近のみを軟化させることができる。その結果、本発明の加飾シート７の製造方法は、転写工程での圧力や張力によって基体シート全体が伸縮してしまうことがなく、転写された図柄に歪みを生じさせないことができる。
【００１２】
上記積層フィルム１の第一基体シート２としては、ポリカーボネート樹脂やそのアロイからなる樹脂フィルムなどの熱変形温度が１２０〜２００℃のものが用いられる。上記積層フィルム１の第二基体シート３としてはアクリル樹脂フィルムやＡＢＳ樹脂フィルムなどの熱変形温度５０〜１００℃のものが用いられる。ここで、熱変形温度とは、アメリカ材料試験協会（Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌ：略称ＡＳＴＭ）のＤ６４８に規定される方法のうち、荷重１．８２ＭＰａで測定された荷重たわみ温度である。
【００１３】
上記第一基体シート２は、射出成形において成形樹脂との接着を担う役割がある。つまり、本発明の加飾シート７は、成形品との密着性向上およびインキ流れ防止といった観点から転写層５側をオモテとして成形品を装飾するものである。したがって、第一基体シート２のシートの熱変形温度が２００℃より高い場合、成形樹脂との十分な密着力が得られない。何故なら、携帯電話筐体の樹脂成形品１２の材料としてアクリル樹脂やＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂などが用いられるため、通常、これらの樹脂は２３０〜２６０℃のノズル温度で射出され、キャビティ内で加飾シート７と接触するときには２００℃くらいまで下がっているからである。また１２０℃より低い場合、転写工程において転写界面８付近のみを軟化するつもりが第一基体シート２まで軟化させてしまやすい。また、第一基体シート２の軟化を恐れるあまり、充分に加熱できず転写箔６に対する密着が得にくくなる。
【００１４】
第二基体シート３のガラス転移温度が５０℃より低い場合、室温にて軟化してしまうため、製品の使用中に表面が軟化し傷付きなどの恐れがある。１００℃より高い場合、転写工程において転写界面８付近のみを軟化するつもりが第一基体シート２まで軟化させてしまいやすい。また、第一基体シート２の軟化を恐れるあまり、充分に加熱できず転写箔６に対する密着が得にくくなる。
【００１５】
第一基体シート２と第二基体シート３を合わせたフィルム厚みは前述したように０．４ｍｍ以下である。それぞれのフィルム厚みはこの範囲内において任意であるが、少なくとも片方のフィルムが１５μｍ以上の厚みを持たない場合においては、貼り合わせ工程において破断を起こすことがある。
【００１６】
上記したような第一基体シート２と第二基体シート３との貼り合わせ方法としては、例えば熱ラミネート法、ドライラミネート法、押し出しラミネート法などを用いることができる。
【００１７】
上記転写に用いる転写箔６は、キャリアシート４と少なくとも図柄層を有する転写層５とからなる。転写箔６は、一般に、図柄層とキャリアシート４との間に剥離層、キャリアシート４とは反対側に接着層を有する。そして、転写箔６は、その目的上、当然ながら転写される図柄は歪みのないものである。すなわち転写工程での圧力や張力によりキャリアシート４が伸縮しにくいものである。
【００１８】
上記キャリアシート４は、厚み１９〜５０ｍｍのものが用いられる。厚みが１９ｍｍに満たないと皺や歪みが生じるおそれがある。また、厚みが５０ｍｍを超えると、加飾シート７の製造工程において最終的に剥離除去されるものであるにもかかわらず、コストが高くなってしまう。キャリアシート４としては、ポリカーボネート樹脂やそのアロイからなる樹脂フィルムなどの熱変形温度が１２０℃以上のものが用いられる。１２０℃より低い場合、転写工程において転写界面８付近のみを軟化するつもりがキャリアシート４まで軟化させてしまやすいからである。
【００１９】
剥離層は、キャリアシート４上に全面的または部分的に形成される。剥離層は、転写後にキャリアシート４を剥離した際に、キャリアシート４から剥離して最外面となる層である。剥離層の材質としては、ポリアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。剥離層は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビアコート法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２０】
図柄層は、剥離層の上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。印刷層は、表現したい図柄に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。
【００２１】
また、図柄層は、印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、図柄層として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法などで形成する。この場合、表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金又は化合物を使用する。なお、金属薄膜層を設ける際に、他の転写層５と金属薄膜層との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層を設けてもよい。前アンカー層および後アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。
【００２２】
接着層は、基体シートに上記の各層を接着するものである。接着層は、接着させたい部分に形成する。すなわち、接着層させたい部分が全面的なら、図柄層上に接着層を全面的に形成する。また、接着層させたい部分が部分的なら、図柄層上に接着層を部分的に形成する。接着層としては、基体シートの素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、基体シートの材質がポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、基体シートの材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビアコート法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２３】
転写層５の構成は、上記した態様に限定されるものではなく、たとえば、図柄層の材質として基体シートとの接着性に優れたものを使用する場合には、接着層を省略することができる。また、図柄層の材質としてキャリアシート４との剥離性に優れたものを使用する場合には、剥離層を省略することができる。
【００２４】
また、キャリアシート４からの転写層５の剥離性を改善するためには、キャリアシート４上に転写層５を設ける前に、離型層を全面的に形成してもよい。離型層は、転写後にキャリアシート４を剥離した際に、キャリアシート４とともに転写層５から離型する。離型層の材質としては、メラミン樹脂系離型剤、シリコーン樹脂系離型剤、フッ素樹脂系離型剤、セルロース誘導体系離型剤、尿素樹脂系離型剤、ポリオレフィン樹脂系離型剤、パラフィン系離型剤およびこれらの複合型離型剤などを用いることができる。離型層の形成方法としては、ロールコート法、スプレーコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２５】
前記した層構成の転写箔６を用い、転写法を利用して前記積層フィルム１の第二基体シート３側の表面に転写を行なう方法について説明する。まず、積層フィルム１の第二基体シート３側の表面に転写箔６の転写層５側を密着させ、熱と圧力とを加えることにより、転写層５が第二基体シート３表面に接着する。そして、冷却後、キャリアシート４を剥がすと、キャリアシート４と剥離層との境界面で剥離が起こり、転写が完了する。また、キャリアシート４上に離型層を設けた場合は、キャリアシート４を剥がすと、離型層と剥離層との境界面で剥離が起こり、転写が完了する。上記加圧および加熱の方式としては、加熱ロール９とバックアップロール１０を用いる点接触方式や、駆動ロールと加熱されたドライブベルトと押さえロールを用いる面接触方式などを用いることができる。なお、図１では転写箔６側から加熱するように加熱ロール９が配置された例が示されているが、加熱ロール９とバックアップロール１０の位置を入れ換えて積層フィルム１側から加熱するようにしたり、両ロールとも加熱ロール９としたりすることもできる。また、上記積層フィルム１および転写箔６がロール又はベルト間で重ね合わされる前に、予め加熱されていても良い。
【００２６】
【実施例】
以下、本発明を携帯電話の筐体に具体化した実施例について述べる。
【００２７】
厚さ２５μｍのポリカーボネート樹脂製フィルム（熱変形温度：約１３５〜１５０℃）を第一基体シートとし、これに第二基体シートとして厚さ５０μｍのアクリル樹脂製フィルム（熱変形温度：約８５〜１００℃）を熱ラミネートにより貼り合わせ、総厚３００μｍの積層フィルムを得た。
【００２８】
一方、厚さ２５μｍのポリカーボネート樹脂製フィルム（熱変形温度：約１３５〜１５０℃）をキャリアシートとし、その片面に剥離層（１μｍ）、図柄層（３μｍ）、接着層（１μｍ）からなる転写層をグラビア印刷法にて形成し、転写箔を得た。
【００２９】
積層フィルムのアクリル面側に転写箔の転写層を接触させ、加熱ロール（表面温度１７０℃）とバックアップロールとの間（ロール間圧力８０ＫＰａ）を転写箔側が加熱ロールと接触するように通して密着させた後、転写箔のキャリアシートを剥がし、加飾シートを得た。上記転写工程における転写界面付近の温度は８８℃であり、これに対して上記積層フィルムの第一基体シートおよびキャリアシートの熱変形温度が充分に高かったので、積層フィルムおよびキャリアシートが転写工程において伸縮せず、加飾シートの図柄に歪みは生じていなかった。
【００３０】
以上のような加飾シートを肉厚０．９ｍｍの成形品を成形可能な射出成形用の金型内にセットし、型閉め後、成形樹脂として溶融状態のポリカーボネート樹脂を積層フィルム側よりキャビティに射出し、成形樹脂を固化させることによって、樹脂成形品を形成すると同時にその表面に加飾シートを一体化接着させて、加飾成形品を得た。
【００３１】
【発明の効果】
本発明の加飾シートの製造方法及びこの加飾シートを用いた加飾成形品は、前記した構成及び作用からなるので、次の効果が奏される。
【００３２】
すなわち、本発明の加飾シートの製造方法は、熱変形温度が１２０℃〜２００℃である第一基体シートと、熱変形温度が５０〜１００℃である第二基体シートとを貼り合わせて総厚０．４ｍｍ以下の積層フィルムとし、キャリアシートと少なくとも図柄層を有する転写層とからなる転写箔の転写層側を積層フィルムの第二基体シート側に重ね合わせ、加熱加圧して転写層と第二基体シートとの間の転写界面付近のみを軟化することにより転写箔と積層フィルムとを貼りあわせた後、転写箔のキャリアシートを剥離除去することを特徴とするので、基体シート全体の厚みが薄くても、転写時の加熱により転写界面付近しか軟化されない。したがって、この加飾シートは、転写工程での圧力や張力によって基体シート全体が伸縮しておらず、転写された図柄に歪みを生じていない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る加飾シートの製造方法の一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明に係る加飾成形品の一実施例を示す断面図である。
【図３】従来技術に係る加飾シートの製造方法の一例を示す図である。
【符号の説明】
１ 積層フィルム
２ 第一基体シート
３ 第二基体シート
４ キャリアシート
５ 転写層
６ 転写箔
７ 加飾シート
８ 転写界面
９ 加熱ロール
１０ バックアップロール
１１ 基体シート
１２ 樹脂成形品[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a decorative sheet for decorating a resin molded product used as a panel of a mobile phone housing or a display device, and a decorative molded product using the decorative sheet.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a decorative sheet has been used to decorate a molded article having a three-dimensional shape. That is, the decorative sheet is three-dimensionally processed by a method such as vacuum forming, the three-dimensionally processed decorative sheet is set in a mold for injection molding, the mold is closed, the molding resin is injected into the cavity, and the molding resin is solidified. Thereby, a three-dimensionally shaped resin molded article is formed, and at the same time, a decorative sheet is integrally adhered to the surface thereof, thereby decorating the three-dimensionally shaped molded article. Patent Literature 1 discloses a method that uses a transfer method instead of a printing method for forming a pattern at the time of manufacturing a decorative sheet. Specifically, a transfer foil 6 comprising a carrier sheet 4 and a transfer layer 5 having at least a design layer is used, and the transfer layer 5 side is bonded to the base sheet 11 to form a laminate of the transfer foil 6 and the base sheet 11. Then, the decorative sheet 7 is obtained by peeling and removing the carrier sheet 4 of the transfer foil 6 from the laminate. In the bonding of the transfer foil 6 and the base sheet 11, as shown in Patent Document 1, the transfer foil 6 is pressed and heated from the carrier sheet 4 side using a heating roll 9 and a backup roll 10. The method is generally performed (see FIG. 3).
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-370280
[Problems to be solved by the invention]
However, when the decorative sheet 7 is manufactured using a transfer method as in the above-described conventional technique, in order to improve the adhesion between the transfer layer 5 and the base sheet 11 (hereinafter, referred to as a transfer interface), a transfer step is performed. Therefore, it is necessary to raise the temperature applied near the transfer interface 8 to at least the heat deformation temperature of the base sheet 11. However, when the temperature applied to the vicinity of the transfer interface 8 is raised to the thermal deformation temperature of the base sheet 11, the base sheet 11 is softened not only to the vicinity of the transfer interface 8 but also to the back side, so that the base sheet 11 is subjected to pressure and tension in the transfer process. In some cases, the design was expanded and contracted and the resulting transferred pattern was deformed.
[0005]
If the base sheet 11 is heated from the carrier sheet side of the transfer foil 6 with a sufficient thickness, for example, 1.0 mm or more, even if the vicinity of the transfer interface 8 of the base sheet 11 is heated to the thermal deformation temperature, It is possible to keep the side below the thermal deformation temperature, and since the back side suppresses expansion and contraction of the base sheet 11, deformation of the design can be prevented. However, in the case of the decorative sheet 7 for decorating a molded product thinned to 1.0 mm or less like a recent mobile phone case, the base sheet 11 is 0.4 mm in consideration of the filling volume of the molding resin. It was necessary to reduce the thickness to the following thickness, and as a result, heat that would have been applied in the vicinity of the transfer interface 8 was transmitted to the back side of the base sheet 11, and the distortion of the design could not be prevented.
[0006]
Therefore, an object of the present invention is to solve the above-mentioned problem, and even when a decorative sheet for performing decoration simultaneously with molding into a thin-walled molded product, the base sheet is used in the transfer step. The present invention provides a method for manufacturing a decorative sheet in which the transferred pattern is not deformed and the transferred design has no distortion, and a decorative molded product using the decorative sheet.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a method for manufacturing a decorative sheet according to the present invention includes a first base sheet having a heat deformation temperature of 120C to 200C and a second base sheet having a heat deformation temperature of 50C to 100C. A laminated film having a total thickness of 0.4 mm or less is laminated by laminating the transfer layer side of a transfer foil composed of a carrier sheet and a transfer layer having at least a design layer on the second base sheet side of the laminated film, and heated. After the transfer foil and the laminated film were bonded together by applying pressure to soften only the vicinity of the transfer interface between the transfer layer and the second base sheet, the carrier sheet of the transfer foil was peeled off.
[0008]
Further, in the above configuration, the thickness of each of the first base sheet and the second base sheet is set to be 15 μm or more.
[0009]
Further, the decorative molded product of the present invention is obtained by laminating the decorative sheet obtained by the above-described decorative sheet manufacturing method on the surface of a resin molded product having a thickness of 1.0 mm or less with the first base sheet side being integrated. It was configured to be
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a cross-sectional view showing one embodiment of a method for manufacturing a decorative sheet according to the present invention, and FIG. 2 is a cross-sectional view showing one embodiment of a decorative molded product according to the present invention. In the figure, 1 is a laminated film, 2 is a first base sheet, 3 is a second base sheet, 4 is a carrier sheet, 5 is a transfer layer, 6 is a transfer foil, 7 is a decorative sheet, 8 is a transfer interface, 9 is a transfer interface. A heating roll, 10 indicates a backup roll, and 12 indicates a resin molded product.
[0011]
A feature of the present invention is that a first base sheet 2 made of a resin having a high heat distortion temperature and a second base sheet 3 made of a resin having a low heat deformation temperature are bonded to form a laminated film 1 having a total thickness of 0.4 mm or less. That is, transfer is performed on the surface on the second base sheet 3 side. With this configuration, even when the decorative sheet 7 is used for decorating the molded article having a reduced thickness at the same time as decoration, that is, even when the thickness of the entire base sheet is small, the transfer is performed. By heating in the process, only the vicinity of the transfer interface 8 can be softened. As a result, the method for manufacturing the decorative sheet 7 of the present invention does not cause the entire base sheet to expand or contract due to the pressure or tension in the transfer step, and can prevent the transferred design from being distorted.
[0012]
As the first base sheet 2 of the laminated film 1, a resin having a heat deformation temperature of 120 to 200 ° C. such as a resin film made of a polycarbonate resin or an alloy thereof is used. As the second base sheet 3 of the laminated film 1, an acrylic resin film or an ABS resin film having a heat deformation temperature of 50 to 100 ° C. is used. Here, the heat distortion temperature is a deflection temperature under load measured at a load of 1.82 MPa in a method defined in D648 of the American Society for Testing and Material (abbreviated as ASTM).
[0013]
The first base sheet 2 has a role of bonding to a molding resin in injection molding. That is, the decorative sheet 7 of the present invention decorates a molded article with the transfer layer 5 side as a front from the viewpoint of improving adhesion to the molded article and preventing ink flow. Therefore, when the heat deformation temperature of the first base sheet 2 is higher than 200 ° C., a sufficient adhesive force with the molding resin cannot be obtained. This is because acrylic resin, ABS resin, polycarbonate resin, or the like is used as the material of the resin molded product 12 of the mobile phone housing. Therefore, these resins are usually injected at a nozzle temperature of 230 to 260 ° C. and are added in the cavity. This is because the temperature has dropped to about 200 ° C. when it comes into contact with the decorative sheet 7. If the temperature is lower than 120 ° C., only the vicinity of the transfer interface 8 is intended to be softened in the transfer process, but the first base sheet 2 is likely to be softened. In addition, since the first base sheet 2 is feared to be softened, the first base sheet 2 cannot be sufficiently heated, and it is difficult to obtain close contact with the transfer foil 6.
[0014]
If the glass transition temperature of the second base sheet 3 is lower than 50 ° C., the second base sheet 3 is softened at room temperature, so that the surface may be softened and scratched during use of the product. If the temperature is higher than 100 ° C., only the vicinity of the transfer interface 8 is to be softened in the transfer step, but the first base sheet 2 is likely to be softened. In addition, since the first base sheet 2 is feared to be softened, the first base sheet 2 cannot be sufficiently heated, and it is difficult to obtain close contact with the transfer foil 6.
[0015]
The total film thickness of the first base sheet 2 and the second base sheet 3 is 0.4 mm or less as described above. The thickness of each film is arbitrary within this range, but if at least one film does not have a thickness of 15 μm or more, breakage may occur in the bonding step.
[0016]
As a method for laminating the first base sheet 2 and the second base sheet 3 as described above, for example, a heat lamination method, a dry lamination method, an extrusion lamination method, or the like can be used.
[0017]
The transfer foil 6 used for the transfer includes the carrier sheet 4 and the transfer layer 5 having at least a design layer. The transfer foil 6 generally has a release layer between the design layer and the carrier sheet 4 and an adhesive layer on the side opposite to the carrier sheet 4. For the purpose, the transfer foil 6 naturally has no distortion in the transferred pattern. That is, the carrier sheet 4 does not easily expand and contract due to pressure and tension in the transfer process.
[0018]
The carrier sheet 4 has a thickness of 19 to 50 mm. If the thickness is less than 19 mm, wrinkles and distortion may occur. If the thickness exceeds 50 mm, the cost increases even though the decorative sheet 7 is finally peeled and removed in the manufacturing process. As the carrier sheet 4, a material having a heat deformation temperature of 120 ° C. or more, such as a polycarbonate resin or a resin film made of an alloy thereof, is used. If the temperature is lower than 120 ° C., only the vicinity of the transfer interface 8 is to be softened in the transfer step, so that the carrier sheet 4 is easily softened.
[0019]
The release layer is formed entirely or partially on the carrier sheet 4. The release layer is a layer that is peeled from the carrier sheet 4 and becomes the outermost surface when the carrier sheet 4 is peeled after the transfer. Examples of the material of the release layer include polyacrylic resin, polyester resin, polyvinyl chloride resin, cellulose resin, rubber resin, polyurethane resin, polyvinyl acetate resin, and vinyl chloride-vinyl acetate copolymer. It is preferable to use a copolymer such as a system resin and an ethylene-vinyl acetate copolymer system resin. The release layer may be colored or uncolored. Examples of the method for forming the release layer include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, and a printing method such as a gravure coating method and a screen printing method.
[0020]
The design layer is usually formed as a printing layer on the release layer. As the material of the print layer, a resin such as a polyvinyl resin, a polyamide resin, a polyester resin, a polyacryl resin, a polyurethane resin, a polyvinyl acetal resin, a polyester urethane resin, a cellulose ester resin, and an alkyd resin is used as a binder. It is preferable to use a coloring ink containing a pigment or dye of an appropriate color as a coloring agent. As a method for forming the printing layer, a normal printing method such as an offset printing method, a gravure printing method, and a screen printing method may be used. In particular, an offset printing method or a gravure printing method is suitable for performing multicolor printing and gradation expression. In the case of a single color, a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method may be employed. The printing layer may be provided entirely or partially depending on the design to be expressed.
[0021]
Further, the design layer may be composed of a combination of a printing layer and a metal thin film layer. The metal thin film layer is for expressing metallic luster as a design layer, and is formed by a vacuum evaporation method or the like. In this case, metals such as aluminum, nickel, gold, platinum, chromium, iron, copper, tin, indium, silver, titanium, lead, and zinc, and alloys or compounds thereof are used according to a desired metallic glossy color. When the metal thin film layer is provided, a front anchor layer or a rear anchor layer may be provided in order to improve the adhesion between the other transfer layer 5 and the metal thin film layer. As the material of the front anchor layer and the rear anchor layer, two-component cured urethane resin, thermosetting urethane resin, melamine resin, cellulose ester resin, chlorine-containing rubber resin, chlorine-containing vinyl resin, polyacrylic resin, It is preferable to use an epoxy resin, a vinyl copolymer resin, or the like.
[0022]
The adhesive layer is for bonding each of the above layers to the base sheet. The adhesive layer is formed on a portion to be bonded. That is, if the portion to be formed with the adhesive layer is entirely, the adhesive layer is entirely formed on the pattern layer. If the portion to be formed with the adhesive layer is partially formed, the adhesive layer is partially formed on the design layer. As the adhesive layer, a heat-sensitive or pressure-sensitive resin suitable for the material of the base sheet is appropriately used. For example, when the material of the base sheet is a polystyrene-based resin or a polycarbonate-based resin, a polyacrylic resin, a polystyrene-based resin, a polyamide-based resin, or the like that has an affinity for these resins may be used. Further, when the material of the base sheet is polypropylene resin, chlorinated polyolefin resin, chlorinated ethylene-vinyl acetate copolymer resin, cyclized rubber, and coumarone indene resin can be used. Examples of the method for forming the adhesive layer include a coating method such as a gravure coating method, a roll coating method, and a comma coating method, and a printing method such as a gravure coating method and a screen printing method.
[0023]
The configuration of the transfer layer 5 is not limited to the above-described embodiment. For example, when a material having excellent adhesion to the base sheet is used as the material of the design layer, the adhesive layer can be omitted. . When a material having excellent releasability from the carrier sheet 4 is used as the material of the design layer, the release layer can be omitted.
[0024]
Further, in order to improve the releasability of the transfer layer 5 from the carrier sheet 4, a release layer may be formed on the entire surface before the transfer layer 5 is provided on the carrier sheet 4. The release layer is released together with the carrier sheet 4 from the transfer layer 5 when the carrier sheet 4 is peeled off after the transfer. As the material of the release layer, a melamine resin-based release agent, a silicone resin-based release agent, a fluororesin-based release agent, a cellulose derivative-based release agent, a urea resin-based release agent, a polyolefin resin-based release agent, Paraffin-based release agents, composite release agents thereof, and the like can be used. Examples of the method for forming the release layer include a coating method such as a roll coating method and a spray coating method, and a printing method such as a gravure printing method and a screen printing method.
[0025]
A method of performing transfer to the surface of the laminated film 1 on the side of the second base sheet 3 by using a transfer method using the transfer foil 6 having the above-described layer configuration will be described. First, the transfer layer 5 side of the transfer foil 6 is brought into close contact with the surface of the laminated film 1 on the second base sheet 3 side, and heat and pressure are applied, so that the transfer layer 5 adheres to the surface of the second base sheet 3. Then, when the carrier sheet 4 is peeled off after cooling, peeling occurs at the interface between the carrier sheet 4 and the release layer, and the transfer is completed. In the case where a release layer is provided on the carrier sheet 4, when the carrier sheet 4 is peeled off, peeling occurs at the interface between the release layer and the release layer, and the transfer is completed. As the method of pressurization and heating, a point contact method using a heating roll 9 and a backup roll 10 or a surface contact method using a drive roll, a heated drive belt and a holding roll can be used. Although FIG. 1 shows an example in which the heating roll 9 is disposed so as to heat from the transfer foil 6 side, the positions of the heating roll 9 and the backup roll 10 are exchanged so that heating is performed from the laminated film 1 side. Alternatively, both rolls can be used as the heating roll 9. In addition, before the laminated film 1 and the transfer foil 6 are overlapped between rolls or belts, they may be heated in advance.
[0026]
【Example】
Hereinafter, an embodiment in which the present invention is embodied in a housing of a mobile phone will be described.
[0027]
A 25 μm thick polycarbonate resin film (heat deformation temperature: about 135 to 150 ° C.) was used as a first base sheet, and a 50 μm thick acrylic resin film (heat deformation temperature: about 85 to 100) was used as a second base sheet. ° C) by heat lamination to obtain a laminated film having a total thickness of 300 µm.
[0028]
On the other hand, a transfer layer consisting of a release layer (1 μm), a design layer (3 μm) and an adhesive layer (1 μm) on one side is used as a carrier sheet using a 25 μm-thick polycarbonate resin film (thermal deformation temperature: about 135 to 150 ° C.). Was formed by a gravure printing method to obtain a transfer foil.
[0029]
The transfer layer of the transfer foil is brought into contact with the acrylic side of the laminated film, and the heating roll (surface temperature: 170 ° C.) and the backup roll (pressure between rolls: 80 KPa) are passed through so that the transfer foil side contacts the heating roll. After that, the carrier sheet of the transfer foil was peeled off to obtain a decorative sheet. The temperature near the transfer interface in the transfer step was 88 ° C., whereas the thermal deformation temperature of the first base sheet and the carrier sheet of the laminated film was sufficiently high, so that the laminated film and the carrier sheet There was no expansion or contraction, and no distortion occurred in the design of the decorative sheet.
[0030]
The decorative sheet as described above is set in a mold for injection molding capable of molding a molded product having a thickness of 0.9 mm, and after closing the mold, a polycarbonate resin in a molten state is molded into the cavity from the laminated film side as a molding resin. By injecting and solidifying the molding resin, a decorative molded sheet was integrally formed and adhered to the surface of the resin molded product at the same time as the resin molded product to obtain a decorative molded product.
[0031]
【The invention's effect】
Since the decorative sheet manufacturing method of the present invention and the decorative molded article using the decorative sheet have the above-described configuration and operation, the following effects can be obtained.
[0032]
That is, the method for manufacturing a decorative sheet of the present invention comprises bonding a first base sheet having a heat deformation temperature of 120 to 200 ° C. and a second base sheet having a heat deformation temperature of 50 to 100 ° C. A laminated film having a thickness of 0.4 mm or less, a transfer layer side of a transfer foil composed of a carrier sheet and a transfer layer having at least a design layer is superimposed on the second substrate sheet side of the laminated film, and the transfer layer and the second layer are heated and pressed. After bonding the transfer foil and the laminated film by softening only the vicinity of the transfer interface between the two base sheets, the carrier sheet of the transfer foil is peeled off, so that the thickness of the entire base sheet is reduced. Even if it is thin, only the vicinity of the transfer interface is softened by heating during transfer. Therefore, in the decorative sheet, the entire base sheet does not expand or contract due to the pressure or tension in the transfer step, and no distortion occurs in the transferred design.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view showing one embodiment of a method for manufacturing a decorative sheet according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view showing one embodiment of a decorative molded product according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram showing an example of a method for manufacturing a decorative sheet according to the related art.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 laminated film 2 first base sheet 3 second base sheet 4 carrier sheet 5 transfer layer 6 transfer foil 7 decorative sheet 8 transfer interface 9 heating roll 10 backup roll 11 base sheet 12 resin molded product
