JP2004291218A - メタルボンドホイール - Google Patents

Abstract

【課題】切れ味が良く、硬くて長寿命であり、錆が発生せず、しかも加圧時の変形がなく高強度であるＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイール及びその製造方法を提供する。
【手段】本発明は、ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒をメタルボンドで結合することにより構成されたメタルボンドホイールであって、前記メタルボンドの化学組成は、Ｎｉを４０〜７０ｗｔ％、Ｓｎを１９〜３０ｗｔ％、Ａｇを１〜７ｗｔ％、及び少なくとも５ｗｔ％を占める残部としてのＣｕからなるメタルボンドホイールに関する。特に前記ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒がチタン被覆されていることが好ましい。
【選択図】 なし

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒をメタルボンドで結合させて構成されたメタルボンドホイール及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
メタルボンドホイールは、硝子の表面や端面の研削及び／又は研磨、セラミック材料などの脆性材料の研削及び／又は研磨（以下これら用途について言及する場合、「硝子研削」の用語に統一して記述する）に使用されている。
【０００３】
硝子研削用のメタルボンドホイールを構成するためのメタルボンドの組成としては、Ｃｕ−Ｓｎ系（特許文献１〜３）、Ｆｅ−Ｃｕ−Ｓｎ系（特許文献１）が開示されている。さらには、Ｃｏ−Ｃｕ−Ｓｎ系（特許文献１及び３）やＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系（特許文献４）のメタルボンドも開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５８−２１７２７１号公報
【特許文献２】
特開平２−７６６８０号公報
【特許文献３】
特開２００１−２４６５６６号公報
【特許文献４】
特開平１０−２３０４６４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
硝子研削に使用されるメタルボンドホイールに要求される性質は、切れ味よいこと（つまり研削時の焼けや研削割れの発生頻度が少なく、加工能率が高いこと）、長寿命であること、錆などが発生しないこと、加圧時の変形がない高強度であること（つまり曲げ強度等が高い）など、多面にわたる。これらの要求を首尾良く充足したメタルボンドホイールが理想とされる。
【０００６】
しかしながら、上記従来のメタルボンドホイールでは、以下に言及する通り、それらの要求を十分に満たしてはいなかった。
Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドでは、Ｃｕ成分が多いと切れ味が悪く、Ｓｎ成分が多いと切れ味は改善されるが、ボンドの強度が低下し、その結果短寿命となる。結局、Ｃｕ−Ｓｎ系のボンドは一般的に短寿命である。Ｆｅ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドは、Ｆｅの添加量が増えるに従ってＣｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイール寿命は長くなるが、硝子研削において一般的な湿式研削に際し、研削後にホイールのボンド面に錆が発生しやすい。ボンド面に錆成分があると、それが次回の研削開始直後に被削材に転写して汚れが生じるといった問題が指摘されている。Ｃｏ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドは、錆は発生しないが、Ｃｏの添加量が増えるに従って一般的に硬いボンドとなり、切れ味が低下するといった不具合がある。
【０００７】
これに対して、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドは、Ｎｉを使用することで、ボンドを強くしてホイールの寿命を延ばすことができる。この観点からは、Ｎｉ量を比較的高く設定することが好ましい。
【０００８】
それに加えて、硬くて寿命の長いメタルボンドホイール製造するためには、高密度な加圧焼成体として製造できることが必要とされる。
しかしながら、Ｎｉの量を高く設定するに従って高い焼成温度が要求されるため、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイールの製造では、加熱による変形を起こさないカーボン製の焼成用型を用いるのが一般的である。この製法面での制約は、生産コストを増大させずに硬くて寿命の長いメタルボンドホイールを提供することの妨げとなっていた。
【０００９】
すなわち、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイールの製造工程において、高密度な加圧焼成体が得られるように高圧をかけるとカーボン型の摩耗が激しく頻繁に新しい型に換える必要があるため、生産コストが増大し、その一方で、高圧での焼成に適しており型交換の頻度が少ない耐熱合金又は耐熱鋼材では許容できる焼成温度に上限があるため、使用するＮｉ量を制限せざるをえないという、相反する要求が存在していた。
【００１０】
本発明者により検討された製造例では、Ｎｉ成分が４０ｗｔ％を下回るとホイール寿命の改善効果は得られず、逆に、Ｎｉ成分が４０ｗｔ％以上であると一般には８００℃以上の焼成温度が必要とされた。
【００１１】
本発明は、上記の問題等を解決するためになされたものであり、切れ味が良く、硬くて長寿命であり、錆が発生せず、しかも加圧時の変形がなく高強度であるＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイール及びその製造方法を提供することを課題とする。
【００１２】
さらに本発明は、上記のような組成のメタルボンドにおいてもダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒が良好に結合し保持されるＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイール、及びその製造方法を提供することを課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究した結果、Ｎｉ量４０ｗｔ％以上のＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドにおいて所定量のＡｇを含ませることによって硝子研削用途に適したＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイールを効率的に生産できることを見出し、これに加え、そのメタルボンド組成においてチタン被覆されたダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒を使用することが更なる利点をもたらすことを見出し、本発明を完成させた。
【００１４】
すなわち、本発明は、ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒をメタルボンドで結合することにより構成されたメタルボンドホイールであって、前記メタルボンドの化学組成は、Ｎｉを４０〜７０ｗｔ％、Ｓｎを１９〜３０ｗｔ％、Ａｇを１〜７ｗｔ％、及び少なくとも５ｗｔ％を占める残部としてのＣｕからなることを特徴とするメタルボンドホイールを提供する。
【００１５】
前記ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒がチタン被覆されていることが好ましい。また、前記メタルボンドホイールは、硝子の研削及び／又は研磨に使用されものであることを特徴とする、請求項１又は２に記載のメタルボンドホイール。
【００１６】
また、本発明は、ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒をメタルボンドで結合するメタルボンドホイールの製造方法であって、
（ａ）、Ｎｉが４０〜７０ｗｔ％、Ｓｎが１９〜３０ｗｔ％、Ａｇが１〜７ｗｔ％、及び少なくとも５ｗｔ％を占める残部がＣｕである組成のメタルボンドを得るのに必要とされる量でそれら金属の粉末混合物を用意し、該金属粉末をダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒と混合すること；及び
（ｂ）前記金属粉末と砥粒との混合物を、耐熱合金又は耐熱鋼材を使用した金型を使用して、温度６５０〜８５０℃で焼成すること；
を含む、メタルボンドホイールの製造方法を提供する。
【００１７】
上記製造方法において、チタン被覆されたダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒を使用することが好ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
本発明のメタルボンドホイールは、下記の化学組成を有するＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ−Ａｇ系メタルボンドで構成される。
【００１９】
Ｎｉ元素は、メタルボンド組成の中で４０〜７０ｗｔ％の範囲で含まれる。４０ｗｔ％を下回るとホイール寿命が低下し、７０ｗｔ％を超えると焼成温度が上がり過ぎて、効率的な生産ができない。Ｎｉ元素の量は５０〜７０ｗｔ％が特に望ましい。
【００２０】
Ｓｎ元素は、メタルボンド組成の中で１９〜３０ｗｔ％の範囲で含まれる。Ｃｕ−Ｓｎ系の中でＳｎ元素は、ボンドの溶融を助ける働きがある。１９ｗｔ％より少ないと焼成温度が上がり過ぎて、効率的な生産ができない。３０ｗｔ％より多くなると強度が低下するため、ホイール寿命が低下する。Ｓｎ元素の量は１９〜２５ｗｔ％が特に望ましい。
【００２１】
本発明におけるＡｇの使用は、得られるメタルボンドに好ましい物性を与える。すなわち、焼結促進効果である。
さらにＡｇの使用は、Ｃｕ−Ｓｎ系の金属にＡｇを加えると、その溶融に際し低温液層域が増大するので、その加える量が比較的少なくてもボンド融点が下がる。したがって、従来では８００℃を超える高温焼成が必要とされたＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドをそれよりも低い温度で焼成可能にする。すなわち、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイールの製造において、Ａｇの使用は６５０〜８５０℃の焼成条件を適用可能にするので、そのような比較的低温域で耐用性のある耐熱合金又は耐熱鋼材の金型を使用して、焼成時に高い加圧力を与えることができ、かくしてメタルボンドホイールを高密度な焼成体として製造することができる。しかも、耐熱合金又は耐熱鋼材の金型は高圧をかけても型交換の頻度が少なくて済むので、コストアップを招くことなく、上記のようにして硬く寿命の長い良好なメタルボンドホイールを提供することができる。
【００２２】
上記の効果を得るために必要とされるＡｇの量は、メタルボンド組成の中で１〜７ｗｔ％の範囲である。１ｗｔ％より少ないと上記融点降下が得られず、７ｗｔ％を超えると銀が偏析する傾向が見られ、７ｗｔ％を超えてもＡｇによる焼結促進効果は少ない。Ａｇの量は、２〜５ｗｔ％がより望ましい。
【００２３】
Ｃｕ元素は、上記メタルボンド組成の残部を構成する。そのＣｕの量は、少なくとも５ｗｔ％であり、ＮｉとＣｕとの和の重量で６０ｗｔ％以上であることが望ましい。
【００２４】
本発明のメタルボンドホイールは、上記メタルボンド材料とダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒（以下「超砥粒とも称する」）と混合して、加圧焼成することにより製造される。特に好ましい砥粒は、チタン被覆されたダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒である。
【００２５】
上記超砥粒として、前記チタン被覆されたダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒を使用すると、メタルボンドとそれら砥粒との間の結合力を高めることができ、より硬く長寿命なＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイールを提供することができる。
【００２６】
本発明者の理解によれば、上記の効果は、焼成時における昇温中に生成されるＣｕ−Ｓｎ−Ａｇ系の液層内にメタルボンドの主成分となるＮｉ元素が溶け込み、こうして生じたＣｕ−Ｓｎ−Ａｇ−Ｎｉの液層は、それら超砥粒を被覆しているＴｉ金属又はＴｉＣに対する濡れ性が良好であることに起因すると考えられる。
【００２７】
本発明のメタルボンドホイールに使用できるチタン被覆ダイヤモンド砥粒又はチタン被覆ＣＢＮ砥粒は、当業者に知られており、市販品を使用してもよいし、製造して使用してもよい。その製造方法は、例えば、ＣＶＤ法による被覆法が挙げられる。
【００２８】
本発明のメタルボンドホイールは、次のようにして製造される。すなわち、メタルボンド材料として、上述した各金属の組成に対応する量でそれぞれの金属粉末を用意し、これらを所定量の超砥粒と均一に混合する。メタルボンド材料と超砥粒との配合比は、通常、体積部にして５：９５〜２５：７５である。その材料混合物を温度６５０〜８５０℃で少なくとも３０ＭＰａの最終加圧力で約１時間かけて加圧焼成する。
【００２９】
以下、本発明の実施例を比較例とともに説明するが、これらは本発明の実施可能性及び有用性を例証するものであり、本発明の構成を何ら限定する意図はない。
【００３０】
【実施例】
［実施例１］：ボンド物性のテスト
Ｎｉ、Ｃｕ，Ｓｎを含んだメタルボンドにＡｇを添加したときの物性の変化を調べ、Ａｇ添加の効果を確認した。
【００３１】
各原料粉末を下記所定量計量し、攪拌雷潰機にて２０分間混合し、メタルボンドを作成した。
〔メタルボンドの組成〕
テストボンド Ｎｉ／Ｃｕ／Ｓｎ／Ａｇ＝４５／３１／１９／５（ｗｔ％）
対照ボンド Ｎｉ／Ｃｕ／Ｓｎ／Ａｇ＝４５／３６／１９／０（ｗｔ％）
次に、得られたメタルボンドを５０×５ｍｍの耐熱鋼金型に均一に充填し、熱間で焼結した。ここで、テストボンド及び対照ボンドの双方とも最終圧力をすべて９８ＭＰａとし、最終加熱温度は４００℃、５００℃、６００℃、６５０℃、７００℃、又は７５０℃を適用した。焼結体は、冷却後に金型から取り出し、各辺仕上げ加工を行い、最終的に５０×５×５ｍｍの角状のテストピースを作成した。
【００３２】
ボンドの物性テスト
上記のようにして得られた各テストピースについて、ロックウエル硬度（ＨＲＡ）、及び曲げ強度をテストした。それぞれの測定方法は以下の通りとした。
【００３３】
［ロックウエル硬度（ＨＲＡ）］
メタルボンドの物性を評価するためのロックウエル硬度は、ＪＩＳ規格（ロックウエル硬さ試験Ｂ７７２６、１９９８）に従い、基準荷重３ｋｇｆを加え、次に一定の試験荷重を加えて再び戻したとき、前後２回の基準荷重における圧子の侵入深さｈから求められる。本テストではダイヤモンド圧子を用い、試験荷重６０ｋｇｆとし１３０−５００ｈの算出式で求めた。ダイヤモンド圧子の性能は以下である。
ａ）先端は、円錐部と球面部が滑らかに接続された曲面とする。
ｂ）先端の円錐角度は１２０°±３０’とする。
ｃ）先端の円錐部の母線と差込部の荷重受面との角度は、３０°±２０’とする。
ｄ）先端の球面部の曲率半径は、０．２±０．０２ｍｍとする。
【００３４】
［曲げ強度］
ＪＩＳ規格（ファインセラミックスの曲げ強さ試験方法Ｒ１６０１、１９８６）に従い、各テスト砥石をスパン間距離３０ｍｍ、荷重降下速度３ｍｍ／ｍｉｎにて３点曲げ強度を行った。各テストピースについて３個の平均値をとった。
【００３５】
テスト結果
表１にロックウエル硬度についてのテスト結果を示し、表２に曲げ強度についてのテスト結果を示す。
【００３６】
【表１】

【００３７】
【表２】

【００３８】
上記表１の結果から、対照ボンドと比べてテストボンドの硬さが高くなっていることが分かる。
上記表２から明らかなように、Ａｇを５ｗｔ％含んだテストボンドは、高温焼成した場合に焼結体の硬度は上昇し、曲げ強度はやや低下している。対照ボンドの曲げ強度は７００〜７５０℃以上で最大値となるが、テストボンドは６５０〜７００℃でほぼ最大値に達している。特に低温度５００〜６００℃の曲げ強度値の差は顕著である。
【００３９】
以上の結果から、Ａｇ添加による焼結促進効果が示される。したがって、Ａｇ添加のＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドを使用すれば、切れ味が良く、硬くて長寿命なホイールを提供できると結論づけられた。
【００４０】
［実施例２］：メタルボンドホイール製造例１
チタン被覆ダイヤモンド砥粒＃５００（ＧＥ社から購入、商品名：ＭＢＭ３０／４０Ｔｉ）を使用して、メタルボンドホイールのテストピースを作製した。
〔混合比〕
砥粒 １０００重量部
金属粉末 ４２００重量部
〔メタルボンドの組成〕
Ｎｉ／Ｃｕ／Ｓｎ／Ａｇ＝４５／２８／２５／２（ｗｔ％）
上記各原材料を計量し、攪拌雷潰機にて２０分間混合して、材料混合物を調製し、５０×５ｍｍの耐熱鋼金型に均一に充填した。加圧焼成は、同じ条件で複数調製された材料混合物に対し、それぞれ異なる最終加熱温度６５０℃、７００℃、又は７５０℃を適用した。最終圧力はすべて１００ＭＰａとした。得られた焼結体を冷却後に金型から取り出し、各辺仕上げ加工を行い、最終的に５０×５×５ｍｍの角状のテストピースを作製した。
。
【００４１】
［実施例３］：メタルボンドホイール製造例２
チタン被覆されていないダイヤモンド砥粒＃５００を使用した以外は、上記実施例２と同様にしてテストピースを作製した。
【００４２】
実施例２及び３のテストピースの物性テスト
上記のようにして作製された実施例２及び３の各テストピースについて、ロックウエル硬度（ＨＲＢ）及び曲げ強度を測定した。それぞれの測定方法は、以下の通りとした。
【００４３】
〔ロックウエル硬度〕
メタルボンドホイールの物性を評価するためのロックウエル硬度は、ＪＩＳ規格（ロックウエル硬さ試験Ｂ７７２６、１９９８）に従い、基準荷重９８．０７Ｎ（１０ｋｇｆ）を加え、次に一定の試験荷重を加えて再び戻したとき、前後２回の基準荷重における圧子の侵入深さｈから求められる。本テストでは直径１．５８７５ｍｍ（１／１６インチ）の鋼球を用い、試験荷重９８０．７Ｎ（１００ｋｇｆ）とし１３０−５００ｈの算出式で求めた。
【００４４】
〔曲げ強度〕
ＪＩＳ規格（ファインセラミックスの曲げ強さ試験方法Ｒ１６０１、１９８６）に従い、各テスト砥石をスパン間距離３０ｍｍ、荷重降下速度３ｍｍ／ｍｉｎにて３点曲げ強度を行った。各テストピースについて３個の平均値をとった。
【００４５】
表３にロックウエル硬度の測定結果を示し、表４に曲げ強度（ＭＰａ）の測定結果を示す。
【００４６】
【表３】

【００４７】
【表４】

【００４８】
上記の結果から明らかなように、実施例２及び３の双方において、Ｎｉ量が４０ｗｔ％を超えるメタルボンド組成を採用し、比較的低温で焼結させているが、硬度及び強度としての物性値は共に好ましく高いレベルにあった。このように実施例２及び３の双方とも、優れた研削ホイールを製造できることを示す。
【００４９】
また、実施例２と実施例３との比較により、上記メタルボンド組成においてチタン被覆ダイヤモンド砥粒を使用することの利点が示される。すなわち、実施例２の結果は、ロックウエル硬度及び曲げ強度のいずれについても、実施例３の結果を有意に上回っており、このことから、４０ｗｔ％を超える多量のＮｉを含み且つ少量のＡｇを含む当該メタルボンド組成において、チタン被覆ダイヤモンド砥粒との結合力、つまり当該砥粒の保持力が高まるという効果が認められた。
【００５０】
［実施例４及び５］
チタン被覆ダイヤモンド砥粒＃５００を使用して、実施例４及び５の硝子研削用メタルボンドホイールを作製した。比較例としては、特開昭５８−２１７２７１号公報に記載されるようＦｅ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドを使用してホイールを用意した。それぞれのホイール仕様は下記の通りとした。
〔混合比〕
砥粒 １０００重量部
金属粉末 ４２００重量部
〔メタルボンドの組成〕
実施例４ Ｎｉ／Ｃｕ／Ｓｎ／Ａｇ＝４５／２８／２５／２（ｗｔ％）
実施例５ Ｎｉ／Ｃｕ／Ｓｎ／Ａｇ＝６５／８／２５／２（ｗｔ％）
比較例 Ｆｅ／Ｃｕ／Ｓｎ＝６０／２８／１２（ｗｔ％）
上記各原料料を計量し、攪拌雷潰機にて２０分間混合し、メタルボンドホイール用材料混合物を調製した。台金にはスチール製台金を用い、その台金上に外周２０３ｍｍ、高さ１２．５ｍｍ、ホイール層厚み３．５ｍｍ円形状のホイール外形を成型するための耐熱合金型が用意された。この耐熱合金型に前記メタルボンドホイール用材料混合物を均一に充填し、最終圧力をすべて１００ＭＰａとし、最終加熱温度をすべて７５０℃として、加圧焼成した。得られた焼結体は、冷却後に金型から取り出し、仕上げ加工を行い、最終的に外周２０２ｍｍ、厚み１２ｍｍ、穴径５０．８ｍｍの１Ａ１のホイールが作製された。更に、各ホイールの外周使用面（研削面）に５つの溝を形成し、各テスト用ホイールを完成させた。下記研削テストでは、各ホイールとも中央の溝部を使用した。
【００５１】
研削テスト研削テストでは、下記条件で硝子端面部を研削した。

評価項目として、研削テストに用いられた各ホイールについて、ホイール半径消耗（ｍｍＲ）、研削動力（Ｒａ）、仕上げ面粗度（μｍ）、ホイール使用面の錆び発生状態を調べた。それぞれの測定方法は、下記の通りである。
【００５２】
〔ホイール消耗〕
カーボンレプリカ法によって使用前後の形状を比較した。
〔研削動力〕
ホイール軸モーターの消費電力をＷとし、６１２×Ｗ ／周速（６０／１００）として求められる。なお、周速として前記ホイール周速度を使用した。
【００５３】
〔仕上げ面粗度Ｒａ〕
中心線平均粗さ（Ｒａ）は、粗さの曲線からその中心線の方向に測定長さｌの部分を抜取り、この抜取り部分の中心線をＸ軸、縦倍率の方向をＹ軸、粗さ曲線ｙ＝ｆ（ｘ）で表したとき、次の式によって求められる値をマイクロメートル（μｍ）で表したものをいう。
【００５４】
【数１】

【００５５】
〔ホイール使用面の錆び発生状態〕
研削完了してから一晩放置後、ホイール使用面の錆びの発生状態を目視で観察した。
【００５６】
表５に上記研削テスト結果を示す。
【００５７】
【表５】

【００５８】
上記テスト結果から、以下のことが示される。
ホイール半径消耗について、実施例４及び実施例５の双方とも、比較例よりホイールの摩耗が少ないという結果が示された。
【００５９】
研削動力については、実施例４及び実施例５の双方とも、比較例より低い値が示された。これはホイールの切れ味が良いことを意味し、被削材である硝子の研削焼け及び研削割れが発生する頻度を減少させ得ることを示している。
【００６０】
面粗度については、実施例４、実施例５、比較例のいずれも同様の値を示した。このことは、それら実施例の製品が、研削用ホイールとして従来の製品と同等の品質を有していることを示している。
【００６１】
錆び発生については、実施例４と実施例５のいずれにも発生せず、比較例のみで発生したことが確認された。これは、比較例のメタルボンドに含まれているＦｅが原因であると言える。従って、本実施例のホイールによれば、被削材が錆びで汚染されることがなくなり、被削材の生産効率が向上する。
【００６２】
【発明の効果】
以上詳細に説明した通り、本発明は、切れ味が良くて研削時の焼けや研削割れの発生頻度が少なく、硬くて長寿命であり、錆が発生せず、しかも加圧時の変形がなく高強度であるＮｉ−Ｃｕ−Ｓｎ系メタルボンドホイール及びその製造方法を提供することができ、特に、Ｎｉ量の高い組成のメタルボンドにおいてもダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒を良好に結合させて保持できるメタルボンドホイールとその製法を提供することができる。

Claims (5)

1. ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒をメタルボンドで結合することにより構成されたメタルボンドホイールであって、前記メタルボンドの化学組成は、Ｎｉを４０〜７０ｗｔ％、Ｓｎを１９〜３０ｗｔ％、Ａｇを１〜７ｗｔ％、及び少なくとも５ｗｔ％を占める残部としてのＣｕからなることを特徴とするメタルボンドホイール。
2. 前記ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒が、チタン被覆されていることを特徴とする、請求項１に記載のメタルボンドホイール。
3. 前記メタルボンドホイールは、硝子の研削及び／又は研磨に使用されものであることを特徴とする、請求項１又は２に記載のメタルボンドホイール。
4. ダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒をメタルボンドで結合するメタルボンドホイールの製造方法であって、
   （ａ）、Ｎｉが４０〜７０ｗｔ％、Ｓｎが１９〜３０ｗｔ％、Ａｇが１〜７ｗｔ％、及び少なくとも５ｗｔ％を占める残部がＣｕである組成のメタルボンドを得るのに必要とされる量でそれら金属の粉末混合物を用意し、該金属粉末をダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒と混合すること；及び
   （ｂ）前記金属粉末と砥粒との混合物を、耐熱合金又は耐熱鋼材を使用した金型を使用して、温度６５０〜８５０℃で焼成すること；
   を含む、メタルボンドホイールの製造方法。
5. チタン被覆されたダイヤモンド砥粒及び／又はＣＢＮ砥粒を使用することを特徴とする、請求項４に記載の製造方法。