【０００１】
【発明の属する分野】
本発明は、抄紙用合成繊維油剤に関する。さらに詳しくは、疎水性の合成繊維を含有する抄紙用繊維状物質の抄紙工程に用いる合成繊維用分散剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリオレフィン繊維やポリエステル繊維等、疎水性の合成繊維を原料とする不織布が近年脚光を浴びている。これを抄紙法で製造する際の水中での繊維の分散性を改良するための抄紙用油剤として、例えば、ポリエステル繊維用油剤として酸化エチレンと酸化プロピレンとの共重合物誘導体が提案され（特許文献１）、また湿式不織布用繊維処理剤としてポリオキシプロピレン炭化水素エーテルと非イオン界面活性剤との併用が提案されている（特許文献２）。
【特許文献１】
特公昭６２−４９３９４号公報
【特許文献２】
特開平０３−１９３９９７号公報
【０００３】
しかし、これらの油剤を使用した場合は、繊維間への油剤エマルションの浸透が不十分で、水中での繊維の分散性が十分でなく、不織布の品質が低下する場合がある。不織布の高品質化から、分散性の良好な抄紙用油剤が求められてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、合成繊維を原料とする不織布を抄紙法で製造する際に、優れた繊維の分散安定性を示し、さらに、疎水性の繊維に対して湿潤性が良好で、高品質な不織布が得られる抄紙用油剤を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、脂肪酸と重量平均分子量が１０００〜５０００のポリエチレングコールとの脂肪酸モノエステル（Ａ）およびアニオン活性剤（Ｂ）からなり、（Ａ）と（Ｂ）の質量比が４０／６０〜９０／１０であることを特徴とする疎水性繊維抄紙用分散剤である。また、抄紙用分散剤で処理して、疎水性繊維に対して０．０５〜２質量％付着されてなる抄紙用合成繊維、および合成繊維を抄紙してなる不織布に関するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の疎水性繊維抄紙分散剤を構成する成分である脂肪酸モノエステル（Ａ）は、脂肪酸と重量平均分子量が１０００〜５０００のポリエチレングリコール（以下ＰＥＧと略す）のモノエステルである。
（Ａ）を構成する脂肪酸としては、炭素数１６〜２２の脂肪酸があげられ、直鎖状でも分岐状でもよいし、飽和、不飽和いずれでもよく、具体例としては、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、リシノレイン酸およびベヘニン酸などがあげられる。これらの中で好ましいものは、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘニン酸であり、さらに好ましいものはステアリン酸である。
【０００７】
上記ＰＥＧの重量平均分子量は、通常１０００〜５０００の範囲であるが、好ましい分子量の範囲は２０００〜４０００であり、さらに好ましい分子量の範囲は、３０００〜３８００である。
【０００８】
（Ａ）の具体例としては、重量平均分子量１０００のＰＥＧのモノステアリン酸エステル、重量平均分子量１０００のＰＥＧのパルミチン酸モノエステル、重量平均分子量２５００のＰＥＧステアリン酸モノエステル、重量平均分子量３０００のＰＥＧベヘニン酸モノエステル、重量平均分子量３５００のＰＥＧステアリン酸モノエステルなどがあげられる。好ましいものは重量平均分子量３０００〜３８００のＰＥＧのステアリン酸モノエステルである。
【０００９】
本発明の疎水性繊維抄紙分散剤を構成する成分は、アニオン活性剤（Ｂ）であり、好ましくは、炭素数１６〜２２の脂肪酸石鹸（Ｂ１）と炭素数１２〜２２の高級アルコールのホスフェート金属塩（Ｂ２）であり、各々単独でも、併用でも使用できる。
【００１０】
本発明の脂肪酸石鹸（Ｂ１）は、炭素数１６〜２２の脂肪酸石鹸であるが、炭素数１６〜２２の脂肪酸は、直鎖状でも分岐状でも、飽和、不飽和いずれでもよく、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、リシノレイン酸およびベヘニン酸などがあげられる。
これら脂肪酸で好ましいものは、オレイン酸、リノール酸、リシノレイン酸であり、特に好ましいものは、オレイン酸、リシノレイン酸である。
また、脂肪酸石鹸の中和金属は、ナトリウム、カリウム、リチウムなどのアルカリ金属；カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ土類金属があげられる。好ましいものは、アルカリ金属であり、さらに好ましいのはナトリウム、カリウムである。
【００１１】
（Ｂ１）の具体例としては、オレイン酸ナトリウム塩、オレイン酸カリウム塩、リシノレイン酸ナトリウム塩、レシノレイン酸カリウム塩などがあげられる。好ましいものはオレイン酸カリウム塩、レシノレイン酸カリウム塩である。
【００１２】
また、本発明の高級アルコールのホスフェート金属塩（Ｂ２）は、炭素数１２〜２２の高級アルコールのホスフェート金属塩であるが、炭素数１２〜２２の高級アルコールとしては、直鎖状でも分岐状でも、飽和、不飽和いずれでも良く、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、イソセチルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、ベヘニルアルコールなどがあげられる。好ましいものは、セチルアルコール、ステアリルアルコールである。また、ホスフェートの中和金属は、ナトリウム、カリウム、リチウムなどのアルカリ金属；カルシウム、マグネシウムなどのアルカリ土類金属があげられる。好ましいものは、アルカリ金属であり、さらに好ましいのはナトリウム、カリウムである。
【００１３】
（Ｂ２）の具体例としては、ラウリルアルコールホスフェートカリウム塩、ミリスチルアルコールホスフェートカリウム塩、セチルアルコールホスフェートカリウム塩、ステアリルアルコールホスフェートカリウム塩、ベヘニルアルコールホスフェートカリウム塩などがあげられる。好ましいのは、セチルアルコールホスフェートカリウム塩、ステアリルアルコールホスフェートカリウム塩である。
【００１４】
本発明の抄紙分散剤における（Ａ）と（Ｂ）の合計質量に基づく（Ａ）と（Ｂ）の質量比（Ａ）／（Ｂ）は、通常４０／６０〜９０／１０，好ましくは、４２／５８〜８０／２０、さらに好ましくは４５／５５〜７５／２５である。
（Ａ）／（Ｂ）の比が９０／１０以下であると、分散剤の外観の安定性が良好であり、４０／６０以上では、分散剤の分散性が良好である。
【００１５】
本発明の抄紙分散剤中には、上記（Ａ）、（Ｂ）以外に、本発明の効果を損なわない程度において、他の界面活性剤（Ｃ）及びその他の添加剤（Ｄ）を含有してもよい。
（Ｃ）としては、（Ａ）以外の非イオン界面活性剤（Ｃ１）や、（Ｂ）以外のアニオン界面活性剤（Ｃ２）が挙げられる。
非イオン界面活性剤（Ｃ１）としては、高級アルコール（炭素数８〜２４）のエチレンオキシド（以下ＥＯと略す）３〜３０モル付加物、高級アルコール（炭素数８〜２４）のプロピレンオキシド（以下ＰＯと略す）３〜３０モル／ＥＯ３〜５０モル付加物、および多価アルコールエステルのＥＯ３〜３０モル付加物、および多価アルコールエステルＥＯ３〜３０モル付加物の脂肪酸（炭素数８〜２２）エステルなどが挙げられる。
アニオン界面活性剤（Ｃ２）としては、炭素数８〜１８のスルホン酸塩、炭素数８〜１５のカルボン酸塩、炭素数３〜１１の燐酸エステル塩など）、並びにカチオン界面活性剤（第４級アンモニウム塩型カチオン界面活性剤、アミン塩型界面活性剤などが挙げられる。
本発明の分散剤中の（Ｃ）の含量は、通常１０質量％以下、好ましくは、５質量％以下である。
【００１６】
その他の添加剤（Ｄ）としては、シリコン化合物、ワックス、酸化防止剤、紫外線吸収剤、香料などが挙げられる。（Ｄ）の含量は、その種類と目的によって異なるが、通常３質量％以下、好ましくは、０．１〜１質量％である。
【００１７】
本発明の分散剤の製造方法は、特に限定されないが、例えば、櫂型攪拌機を有する配合槽に任意の順序で前記各成分を仕込み、必要により加温（例えば４０〜７０℃）して混合することにより作成できる。
【００１８】
本発明の抄紙用分散剤を使って処理して得られる抄紙用の合成繊維は、通常用いられる熱可塑性樹脂からなる繊維で、樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などが例示できる。なかでも、ポリオレフィン系樹脂、およびポリエステル系樹脂は、抄紙用合成繊維の素材として好ましく用いられる。
【００１９】
ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・プロピレン・１−ブテン共重合体などが例示できる。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート・イソフタレートおよびポリエーテルポリエステルなどが例示できる。
また、ポリアミド系樹脂としては、６，６−ナイロン、および６−ナイロンなどが例示できる。
【００２０】
本発明の抄紙用合成繊維は、上記熱可塑性樹脂の中から１種あるいは２種以上を選定し、溶融紡糸法により得ることができ、本発明の効果を損なわない範囲で、顔料、帯電防止剤などの通常用いられる添加剤を配合してもよい。
繊維の単糸繊度は０．１〜１０ｄｔｅｘが好ましく、繊維長は０．５〜２５ｍｍが好ましい。
【００２１】
繊維に本発明の分散剤を付与する方法にはとくに制限はなく、紡糸・延伸などの任意の工程でよい。例えば、水で乳化した１〜２０質量％（油剤から水分を除いた純分、以下固形分という）のエマルションを用い、給油ローラー法、浸漬法、噴霧法などの公知の方法を利用することができる。
【００２２】
本発明の方法においては、本発明の分散剤を繊維質量に対して、固形分として０．０５〜２質量％付与する。好ましくは、下限は０．２質量％、上限は１．５質量％である。付与量が０．０５質量％未満では分散性が不十分となり、２質量％を超えると分散槽での泡立ちが増加する。
【００２３】
本発明の抄紙用合成繊維を、水中に分散させてスラリー状とし、丸網法、傾斜短網法等の通常用いられる抄紙法により抄紙して、本発明の不織布とすることができる。また、抄紙時に、本発明の効果を損なわない範囲で、必要に応じて、ビスコースレーヨン等の再生繊維、アセテート等の半合成繊維、綿等の天然繊維を混合して用いることができる。本発明の抄紙用合成繊維以外のこれらの繊維の使用量は、全繊維中の５０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がさらに好ましい。
【００２４】
本発明の不織布の用いられる用途はとくに限定されないが、紅茶パック、緑茶などの濾過袋、ワイピングクロス、おしぼり、ウェットティシュー、紙おむつ、バッテリー分液板等が挙げられる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施各例および比較各例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。以下において、部は質量部、％は質量％を意味する。
なお、配合に使用した脂肪酸石鹸とホスフェート金属塩は含水物を用いたが、記載した部数は水分を除外した純分換算である。また、本発明の実施例、比較例で使用している分散剤は、さらに有効成分を５０％に調整後、使用した。
【００２６】
実施例１
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［１］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量１０００のＰＥＧのステアリン酸モノエステル （６０部）
リシノレイン酸カリウム塩 （４０部）
【００２７】
実施例２
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［２］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量２５００のＰＥＧのパルミチン酸モノエステル （６０部）
オレイン酸ナトリウム塩 （４０部）
【００２８】
実施例３
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［３］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量３０００のＰＥＧのベヘニン酸モノエステル （５５部）
リシノレイン酸カリウム塩 （３５部）
ミリスチルアルコールＰＯ３ＥＯ５付加物 （１０部）
【００２９】
実施例４
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、白色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［４］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量１０００のＰＥＧのパルミチン酸モノエステル （６０部）
ステアリルホスフェートカリウム塩 （４０部）
【００３０】
実施例５
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、白色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［５］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量３５００のＰＥＧのステアリン酸モノエステル （５５部）
セチルホスフェートカリウム塩 （４０部）
ラウリルアルコールＰＯ３ＥＯ５付加物 （ ５部）
【００３１】
比較例１
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［６］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量６００のＰＥＧのオレイン酸モノエステル （６０部）
オレイン酸カリウム塩 （４０部）
【００３２】
比較例２
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［７］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量８０００のＰＥＧのパルミチン酸モノエステル （６０部）
リシノレイン酸カリウム塩 （４０部）
【００３３】
比較例３
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［８］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量１０００のＰＥＧのステアリン酸ジエステル （６０部）
オレイン酸ナトリウム塩 （４０部）
【００３４】
比較例４
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて 混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［９］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量２５００のＰＥＧのベヘニン酸モノエステル （６０部）
オクチルアルコールＰＯ１４モルＥＯ１３モル付加物 （４０部）
【００３５】
比較例５
下記処方の各成分を櫂型攪拌機を有する配合槽に仕込み、４０〜５０℃にて混合し、微黄色ペースト状の本発明の抄紙分散剤［１０］１００部を得た。
処方：
重量平均分子量３０００のＰＥＧのステアリン酸モノエステル （３０部）
ステアリルホスフェートカリウム塩 （７０部）
【００３６】
実施例１〜５、および比較例１〜５で得た抄紙分散剤［１］〜［１０］を用いて、の繊維の分散安定性、繊維付着泡、および泡立ち性の評価を行った。各試験項目の試験方法および評価基準は、下記のとおりである。
【００３７】
試験用エマルションの作成：実施例１〜５および比較例１〜５で得たペースト状の分散剤を、５００ｍｌビーカーに２ｇ取り、続いて２５〜４０℃の温水４９８ｍｌを加え、マグネチックスターラーで、１０分間攪拌して、油剤固形分２．０％のエマルションを作成した。
【００３８】
試験用繊維：ポリプロピレン（単糸繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：５ｍｍ）に、上記で作成した油剤固形分２．０％のエマルションを、スプレー給油にて繊維に対し３５％付着（油剤固形分付着量０．７％）した繊維を用いた。
【００３９】
繊維の分散安定性：５００ｍｌビーカーにイオン交換水５００ｇを採取し、その中に試験用繊維１．３５ｇを入れ、マグネティックスターラーで１分間攪拌する（回転数：１，０００ｒｐｍ）。攪拌停止後、１０分後の繊維の凝集状態を次の判定基準で目視判定し、繊維の分散安定性の指標とした。
判定基準 ◎：凝集繊維が全く認められない。
○：凝集繊維がわずかに認められる。
△：凝集繊維が明確に認められる。
×：凝集繊維が著しく多い。
【００４０】
繊維の湿潤性：攪拌停止後、繊維とエマルションの湿潤状態を次ぎの判定基準で目視判定した。
判定基準 ◎：繊維の湿潤状態が非常に良い。
○：繊維の湿潤状態は良いが、少し濡れていない部分がある。
△：繊維の一部が濡れず、水面から浮き上がる。
×：繊維がまったく濡れず、全部水面より上に浮き上がる。
【００４１】
繊維付着泡：繊維の分散安定性評価直後、繊維に付着している泡の有無を次の判定基準で目視判定した。
判定基準 ◎：付着している泡は無い。
○：極わずかに付着している泡がある。
△：少し付着している泡がある。
×：付着している泡が多い。
【００４２】
泡立ち性：繊維付着泡判定後、繊維を除去した残液を１００ｍｌの栓付きメスシリンダーに２０ｍｌ採取し、上、下に３０回振とうし（３０回／１５秒間、振とう幅約１０ｃｍ）、１分後の泡の高さ（ｍｍ）を測定した。
【００４３】
【表１】
【００４４】
【発明の効果】
本発明の抄紙用合成繊維油剤を付着させた繊維は、従来の油剤を用いたものに比べて、水中での分散性安定性が良好である。さらに抄紙工程での泡立ちが少ないことにより、不織布の高品質化、および高速化が求められる抄紙工程に好適である。[0001]
[Field of the Invention]
The present invention relates to a synthetic fiber oil agent for papermaking. More specifically, the present invention relates to a synthetic fiber dispersant used in a papermaking process of a papermaking fibrous material containing hydrophobic synthetic fibers.
[0002]
[Prior art]
In recent years, nonwoven fabrics made of hydrophobic synthetic fibers such as polyolefin fibers and polyester fibers have been spotlighted. As an oil agent for papermaking to improve the dispersibility of fibers in water when producing it by a papermaking method, for example, a copolymer derivative of ethylene oxide and propylene oxide has been proposed as an oil agent for polyester fibers (Patent Documents) 1) In addition, a combination use of a polyoxypropylene hydrocarbon ether and a nonionic surfactant has been proposed as a fiber treatment agent for a wet nonwoven fabric (Patent Document 2).
[Patent Document 1]
JP-B-62-49394 [Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 03-193997
However, when these oils are used, the penetration of the oil emulsion between the fibers is insufficient, the dispersibility of the fibers in water is not sufficient, and the quality of the nonwoven fabric may deteriorate. From the standpoint of improving the quality of nonwoven fabrics, there has been a demand for oil agents for papermaking having good dispersibility.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to produce a nonwoven fabric made of synthetic fibers by a papermaking method, exhibit excellent fiber dispersion stability, and further have good wettability to hydrophobic fibers and high quality. An object of the present invention is to provide a papermaking oil agent from which a nonwoven fabric is obtained.
[0005]
Means for Solving the Problems The present inventors have made intensive studies to solve the above-mentioned problems, and as a result, have reached the present invention.
That is, the present invention comprises a fatty acid monoester (A) of a fatty acid and polyethylene glycol having a weight average molecular weight of 1,000 to 5,000 and an anionic activator (B), and the mass ratio of (A) to (B) is 40 / It is a dispersant for making a hydrophobic fiber paper, wherein the dispersant is 60 to 90/10. The present invention also relates to a synthetic fiber for papermaking, which is treated with a dispersant for papermaking and adheres to a hydrophobic fiber in an amount of 0.05 to 2% by mass, and to a nonwoven fabric formed of synthetic fiber.
[0006]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The fatty acid monoester (A) which is a component constituting the hydrophobic fiber paper dispersant of the present invention is a monoester of a fatty acid and polyethylene glycol having a weight average molecular weight of 1,000 to 5,000 (hereinafter abbreviated as PEG).
Fatty acids constituting (A) include fatty acids having 16 to 22 carbon atoms, which may be linear or branched, saturated or unsaturated, and specific examples thereof include palmitic acid, stearic acid, Examples include isostearic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, ricinoleic acid and behenic acid. Among these, preferred are palmitic acid, stearic acid and behenic acid, and more preferred is stearic acid.
[0007]
The weight average molecular weight of the PEG is generally in the range of 1,000 to 5,000, preferably in the range of 2,000 to 4,000, and more preferably in the range of 3,000 to 3,800.
[0008]
Specific examples of (A) include a monostearic acid ester of PEG having a weight average molecular weight of 1,000, a palmitic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 1,000, a PEG stearic acid monoester having a weight average molecular weight of 2500, and a PEG having a weight average molecular weight of 3000. Examples include behenic acid monoester and PEG stearic acid monoester having a weight average molecular weight of 3,500. Preferred is a stearic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 3,000 to 3,800.
[0009]
The component constituting the hydrophobic fiber paper dispersant of the present invention is an anionic activator (B), preferably a fatty acid soap having 16 to 22 carbon atoms (B1) and a phosphate metal of a higher alcohol having 12 to 22 carbon atoms. Salt (B2), which can be used alone or in combination.
[0010]
The fatty acid soap (B1) of the present invention is a fatty acid soap having 16 to 22 carbon atoms, and the fatty acid having 16 to 22 carbon atoms may be linear or branched, saturated or unsaturated, and may include palmitic acid, Stearic acid, isostearic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, ricinoleic acid, behenic acid and the like.
Preferred among these fatty acids are oleic acid, linoleic acid and ricinoleic acid, and particularly preferred are oleic acid and ricinoleic acid.
Examples of the neutralizing metal of the fatty acid soap include alkali metals such as sodium, potassium and lithium; and alkaline earth metals such as calcium and magnesium. Preferred are alkali metals, and more preferred are sodium and potassium.
[0011]
Specific examples of (B1) include sodium oleate, potassium oleate, sodium ricinoleate, potassium resinoleate, and the like. Preferred are potassium oleate and potassium resinoleate.
[0012]
The phosphate metal salt of a higher alcohol (B2) of the present invention is a phosphate metal salt of a higher alcohol having 12 to 22 carbon atoms, and the higher alcohol having 12 to 22 carbon atoms may be linear or branched. , Saturated or unsaturated, such as lauryl alcohol, myristyl alcohol, cetyl alcohol, isocetyl alcohol, stearyl alcohol, isostearyl alcohol, oleyl alcohol, and behenyl alcohol. Preferred are cetyl alcohol and stearyl alcohol. Examples of the neutralizing metal of phosphate include alkali metals such as sodium, potassium and lithium; and alkaline earth metals such as calcium and magnesium. Preferred are alkali metals, and more preferred are sodium and potassium.
[0013]
Specific examples of (B2) include potassium lauryl alcohol phosphate, potassium potassium myristyl alcohol phosphate, potassium potassium cetyl alcohol phosphate, potassium potassium stearyl alcohol phosphate, potassium potassium behenyl alcohol phosphate, and the like. Preferred are cetyl alcohol phosphate potassium salt and stearyl alcohol phosphate potassium salt.
[0014]
The mass ratio (A) / (B) of (A) and (B) based on the total mass of (A) and (B) in the papermaking dispersant of the present invention is usually 40/60 to 90/10, preferably, 42/58 to 80/20, more preferably 45/55 to 75/25.
When the ratio (A) / (B) is 90/10 or less, the appearance stability of the dispersant is good, and when it is 40/60 or more, the dispersibility of the dispersant is good.
[0015]
The papermaking dispersant of the present invention contains, in addition to the above (A) and (B), other surfactants (C) and other additives (D) to the extent that the effects of the present invention are not impaired. You may.
Examples of (C) include a nonionic surfactant (C1) other than (A) and an anionic surfactant (C2) other than (B).
Examples of the nonionic surfactant (C1) include an adduct of 3 to 30 mol of ethylene oxide (hereinafter abbreviated as EO) of a higher alcohol (C8 to C24) and propylene oxide (hereinafter PO) of a higher alcohol (C8 to C24) 3 to 30 mol / EO adduct of 3 to 50 mol, EO adduct of polyhydric alcohol ester of 3 to 30 mol, and fatty acid (C8 to C22) ester of adduct of polyhydric alcohol ester EO of 3 to 30 mol Is mentioned.
Examples of the anionic surfactant (C2) include a sulfonate having 8 to 18 carbon atoms, a carboxylate having 8 to 15 carbon atoms, a phosphate ester salt having 3 to 11 carbon atoms, and a cationic surfactant (fourth). And a quaternary ammonium salt-type cationic surfactant and an amine salt-type surfactant.
The content of (C) in the dispersant of the present invention is usually 10% by mass or less, preferably 5% by mass or less.
[0016]
Examples of the other additives (D) include a silicon compound, a wax, an antioxidant, an ultraviolet absorber, and a fragrance. The content of (D) varies depending on the type and purpose, but is usually 3% by mass or less, preferably 0.1 to 1% by mass.
[0017]
The method for producing the dispersant of the present invention is not particularly limited. For example, the above components are charged in a mixing tank having a paddle-type stirrer in an arbitrary order, and heated (for example, 40 to 70 ° C.) and mixed if necessary. Can be created by
[0018]
The synthetic fiber for papermaking obtained by treating with the dispersant for papermaking of the present invention is a fiber made of a commonly used thermoplastic resin, and as the resin, polyolefin resin, polyester resin, polyamide resin, etc. Can be illustrated. Among them, polyolefin-based resins and polyester-based resins are preferably used as materials for synthetic fibers for papermaking.
[0019]
Examples of the polyolefin resin include polyethylene, polypropylene, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / propylene copolymer, ethylene / propylene / 1-butene copolymer, and the like.
Examples of the polyester resin include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene terephthalate / isophthalate, and polyether polyester.
Examples of the polyamide resin include 6,6-nylon and 6-nylon.
[0020]
The synthetic fiber for papermaking of the present invention can be obtained by selecting one or more of the above thermoplastic resins by a melt spinning method, and a pigment, an antistatic agent or the like within a range that does not impair the effects of the present invention. Ordinarily used additives such as may be blended.
The single fiber fineness of the fiber is preferably 0.1 to 10 dtex, and the fiber length is preferably 0.5 to 25 mm.
[0021]
The method for applying the dispersant of the present invention to fibers is not particularly limited, and may be any process such as spinning and drawing. For example, a known method such as a refueling roller method, a dipping method, and a spraying method may be used using an emulsion of 1 to 20% by mass (pure content of water removed from an oil agent, hereinafter referred to as solid content) emulsified with water. it can.
[0022]
In the method of the present invention, the dispersant of the present invention is added to the fiber in an amount of 0.05 to 2% by mass as a solid content. Preferably, the lower limit is 0.2% by mass and the upper limit is 1.5% by mass. If the amount is less than 0.05% by mass, the dispersibility is insufficient, and if it exceeds 2% by mass, foaming in the dispersion tank increases.
[0023]
The synthetic fiber for papermaking of the present invention is dispersed in water to form a slurry, and papermaking is performed by a commonly used papermaking method such as a round net method or a slanted short net method to obtain the nonwoven fabric of the present invention. Further, at the time of papermaking, a recycled fiber such as viscose rayon, a semi-synthetic fiber such as acetate, and a natural fiber such as cotton can be mixed and used as needed, as long as the effects of the present invention are not impaired. The use amount of these fibers other than the synthetic fibers for papermaking of the present invention is preferably 50% by mass or less, more preferably 20% by mass or less of the total fibers.
[0024]
The use of the nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include filter bags for tea packs and green tea, wiping cloths, towels, wet tissues, disposable diapers, battery separators, and the like.
[0025]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited to these Examples. In the following, parts mean parts by mass, and% means mass%.
The fatty acid soap and the phosphate metal salt used in the formulation used were hydrated, but the number of parts described is in terms of pure content excluding water. The dispersants used in Examples and Comparative Examples of the present invention were used after further adjusting the active ingredient to 50%.
[0026]
Example 1
Each component of the following formulation was charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a paper dispersant [1] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
Stearic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 1,000 (60 parts)
Ricinoleic acid potassium salt (40 parts)
[0027]
Example 2
The components of the following formulation were charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a paper dispersant [2] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
Palmitic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 2500 (60 parts)
Oleic acid sodium salt (40 parts)
[0028]
Example 3
The components of the following formulation were charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a paper dispersant [3] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
Behenic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 3000 (55 parts)
Ricinoleic acid potassium salt (35 parts)
Myristyl alcohol PO3EO5 adduct (10 parts)
[0029]
Example 4
The components of the following formulation were charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a paper paste dispersant [4] of the present invention in the form of a white paste.
Prescription:
Palmitic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 1,000 (60 parts)
Stearyl phosphate potassium salt (40 parts)
[0030]
Example 5
Each component of the following formulation was charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a paper paste dispersant [5] of the present invention in the form of a white paste.
Prescription:
Stearic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 3500 (55 parts)
Cetyl phosphate potassium salt (40 parts)
Lauryl alcohol PO3EO5 adduct (5 parts)
[0031]
Comparative Example 1
Each component of the following formulation was charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of the papermaking dispersant [6] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
Oleic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 600 (60 parts)
Potassium oleate (40 parts)
[0032]
Comparative Example 2
The components of the following formulation were charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a paper dispersant [7] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
Palmitic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 8000 (60 parts)
Ricinoleic acid potassium salt (40 parts)
[0033]
Comparative Example 3
The components of the following formulation were charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a paper dispersant [8] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
Stearic acid diester of PEG having a weight average molecular weight of 1,000 (60 parts)
Oleic acid sodium salt (40 parts)
[0034]
Comparative Example 4
The components of the following formulation were charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of the papermaking dispersant [9] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
Behenic acid monoester of PEG having a weight average molecular weight of 2500 (60 parts)
Octyl alcohol PO14 mol EO13 mol adduct (40 parts)
[0035]
Comparative Example 5
The components of the following formulation were charged into a mixing tank having a paddle-type stirrer, and mixed at 40 to 50 ° C. to obtain 100 parts of a papermaking dispersant [10] of the present invention in the form of a slightly yellow paste.
Prescription:
PEG stearic acid monoester having a weight average molecular weight of 3000 (30 parts)
Stearyl phosphate potassium salt (70 parts)
[0036]
Using the papermaking dispersants [1] to [10] obtained in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 5, the fiber dispersion stability, fiber-adhered foam, and foamability were evaluated. The test method and evaluation criteria for each test item are as follows.
[0037]
Preparation of test emulsion: 2 g of the paste-form dispersant obtained in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 5 was placed in a 500-ml beaker, and subsequently 498 ml of 25 to 40 ° C. hot water was added. The mixture was stirred for 10 minutes to prepare an emulsion having an oil solution solid content of 2.0%.
[0038]
Test fiber: 35% by weight of the emulsion prepared above with 2.0% oil solids adhered to polypropylene by polypropylene oil (solid oil fineness: 2.2 dtex, fiber length: 5 mm). A fiber with an attached amount of 0.7%) was used.
[0039]
Fiber dispersion stability: 500 g of ion-exchanged water is collected in a 500 ml beaker, and 1.35 g of a test fiber is put therein, and stirred with a magnetic stirrer for 1 minute (rotational speed: 1,000 rpm). The aggregation state of the fiber 10 minutes after the stirring was stopped was visually determined according to the following criteria, and used as an index of the dispersion stability of the fiber.
Judgment criteria A: No coagulated fiber was observed.
：: Coagulated fibers are slightly observed.
Δ: Aggregated fibers are clearly observed.
X: The amount of aggregated fibers is remarkably large.
[0040]
Fiber wettability: After stopping stirring, the wet state of the fiber and the emulsion was visually determined according to the following criteria.
Judgment criteria A: The wet state of the fiber is very good.
：: The wet state of the fiber is good, but there is a part that is not slightly wet.
Δ: Some of the fibers do not get wet and float from the water surface.
×: The fibers are not wet at all and all rise above the water surface.
[0041]
Immediately after the evaluation of the dispersion stability of the fibers, the presence or absence of bubbles adhering to the fibers was visually determined according to the following criteria.
Judgment criteria ：: No bubbles attached.
：: Some bubbles are very slightly attached.
Δ: Some bubbles adhered.
×: There are many attached bubbles.
[0042]
Foaming property: After judging the fiber adhesion foam, 20 ml of the residual liquid from which the fiber was removed was collected into a 100 ml measuring cylinder with a stopper, and shaked up and down 30 times (30 times / 15 seconds, shaking width about 10 cm), One minute later, the height (mm) of the foam was measured.
[0043]
[Table 1]
【The invention's effect】
The fibers to which the synthetic fiber oil agent for papermaking of the present invention is adhered have better dispersibility stability in water than those using a conventional oil agent. Further, since the foaming in the papermaking process is small, it is suitable for the papermaking process in which high quality and high speed of the nonwoven fabric are required.