JP2004225851A - ブレーキホース - Google Patents
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Abstract
【課題】ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を内層ゴム上に形成したホース構成において、内圧付加状態での耐屈曲疲労性、および耐膨張性の両特性に優れた性能を示すブレーキホースを提供する。
【解決手段】内層ゴム１上にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維の編組体による補強繊維層２を形成したブレーキホースにおいて、補強繊維層２の編組線密度を２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに設定する。
【選択図】図１
【解決手段】内層ゴム１上にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維の編組体による補強繊維層２を形成したブレーキホースにおいて、補強繊維層２の編組線密度を２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに設定する。
【選択図】図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブレーキホースに関し、特に、内層ゴム上にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を有し、かつ、内圧付加状態での耐屈曲疲労性、および耐膨張性に優れた性能を有するブレーキホースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のブレーキシステムにおいて、シャーシとホイールキャリパ間に液圧を伝達するために配管されるブレーキホースは、重要保安部品に指定されていることからも明らかなように、車の安全性を確保するうえにおいて極めて重要な存在となる。
【０００３】
図１は、ブレーキホースの一般的な構成を示したもので、１は内部にブレーキ液を充填される内層ゴム、２は内層ゴム１上に形成された編組形式による補強繊維層、３は補強繊維層２上に形成された中間ゴム層、４は中間ゴム層３上に形成された編組形式の外部補強繊維層、５は最外周に形成された外層ゴムを示す。
【０００４】
以上の構成を有するブレーキホースは、過酷な環境下で使用される関係上、その要求特性は多岐にわたり、かつ、厳しいものがあるが、なかでも、振動や屈曲等に対する耐疲労性、液圧伝達を鋭敏にするための耐膨張性、およびブレーキ液に対する耐食性の３特性を特に重要な特性として挙げることができる。
これらの特性は、いずれも、補強繊維層２の特質による影響を大きく受け、外部補強繊維層４は、これを補足する存在となる。
【０００５】
内層ゴム１上の補強繊維層２の構成材としては、一般に、ポリビニルアルコール、レーヨンあるいはポリエチレンテレフタレートを材質とした繊維類が使用され、これらのうち前２者は、優れた耐疲労性と耐膨張性を与え得る材料として知られており、一方、後者は、ブレーキ液に対する優れた耐食性を保持する材料として知られている。
【０００６】
しかし、これらの繊維材を補強繊維層２に適用したブレーキホースによると、発揚できる性能には偏りがあり、ポリビニルアルコール繊維あるいはレーヨン繊維を使用する場合には、耐食性において不満足な特性を示す一方、ポリエチレンテレフタレート繊維を使用する場合には、耐膨張性において不充分な特性を示すようになる。
【０００７】
近年、これらの繊維材に代わり、ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維を補強繊維層２に使用したブレーキホースが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このホースによれば、上記した３特性のすべてにおいて優れた性能を発揚することが可能とされ、次世代用のブレーキホースとして高い評価を受けている。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００１−８２６４０号公報（第１図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ポリエチレン−２、６−ナフタレート繊維を使用した従来のブレーキホースによると、この繊維を使用した補強繊維層２に対する技術的な解明がいまだ不充分のため、繊維層２の仕様によっては、内圧が付加した状態で繰り返し屈曲が作用したときの耐疲労性、および耐膨張性に充分な性能を確保できないことがある。
【００１０】
従って、本発明の目的は、ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を内層ゴム上に形成したホース構成において、内圧付加状態での耐屈曲疲労性、および耐膨張性の両特性に優れた性能を示すブレーキホースを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の目的を達成するため、ブレーキ液が充填される内層ゴムの外周にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を形成し、前記補強繊維層上に所定の層を形成したブレーキホースにおいて、
前記補強繊維層は、２，０００〜８，０００デニール／ｍｍの編組線密度を有する編組体より構成されることを特徴とするブレーキホースを提供するものである。
【００１２】
本発明において、補強繊維層を構成する編組体の編組線密度を、特に、２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに限定する理由は、編組線密度が２，０００デニール／ｍｍを下廻ると、内圧付加状態での耐屈曲疲労性に充分な結果が得られず、一方、８，０００デニール／ｍｍを超過すると、耐膨張特性に充分な結果が得られないためであり、これらの数値限定の意義については、後述する実施の形態において実証される。
【００１３】
なお、本発明にいう編組線密度とは、ｄを補強繊維層のデニール数、Ｄを内層ゴムの外径としたとき、式ｄ／（π×Ｄ）によって求められる値であり、編組作業において、これに使用される糸の太さ、編組機のボビン当たりの糸の持ち数、および打ち数（ボビン数）によってその度合が決まる。
【００１４】
補強繊維層の上に形成される所定の層としては、順に形成される中間ゴム層、外部補強繊維層および外層ゴムによつて構成することが好ましく、その場合、外部補強繊維層の構成材としては、ポリエチレン−２、６−ナフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリビニルアルコール繊維およびレーヨン繊維より選択することが好ましい。
【００１５】
内層ゴム、中間ゴム層および外層ゴムの構成材としては、スチレンブタジエンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、天然ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴムあるいはクロロスルホン化ポリエチレンゴム等が使用され、これらの中より、各層の要求特性に応じてそれぞれの材質が選択される。
【００１６】
なお、所定の層の構成として、上述以外の構成を採用することは可能であり、たとえば、上述の構成において、外部補強繊維層と中間ゴム層を省略したり、あるいは、逆に、他の層を新たに追加するなど、様々な形態とすることが可能である。
【００１７】
また、ホースの特性を損なわないかぎり、内層ゴム上の補強繊維層を構成するポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維内に他の繊維を混入することは可能であり、さらに、このような混紡形式は、外部補強繊維層に対しても適用可能である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明によるブレーキホースの実施の形態を説明する。
まず、図１により、その基本構成を示す。
・内層ゴム１ 構成材：エチレンプロピレンジエンゴム、
内径：３．３ｍｍ、厚さ：０．８ｍｍ
・補強繊維層２ ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による編組体
・中間ゴム層３ 構成材：ブチルゴム、厚さ：０．３ｍｍ
・外部補強繊維層４ ポリエチレンテレフタレート繊維による編組体
・外層ゴム５ 構成材：エチレンプロピレンジエンゴム、
厚さ１．０ｍｍ
【００１９】
表１は、以上の構成に基づく実施例および比較例の要点と、その特性試験の実施結果をまとめたものである。なお、表１において、耐屈曲疲労性は、１００℃下で試料ブレーキホースに０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２のインパルス内圧を加えて繰り返し屈曲させたときの、ホース破裂時の屈曲回数を示し、また、体積膨張量は、ＪＩＳ Ｄ２６０１に基づいて１０５ｋｇｆ／ｃｍ２の内圧を加えたときの、自由長１フィート（３０５ｍｍ）における内容積の変化量を示す。
【００２０】
【表１】
【００２１】
表１によれば、実施例１〜４が耐屈曲疲労性と体積膨張量の両特性において優れた性能を示しているのに比べ、比較例１が耐屈曲疲労性、比較例２が体積膨張量においてそれぞれ不充分な結果を示している。これは、比較例１が、ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維によって構成される補強繊維層２の編組線密度を１，５００デニール／ｍｍと低く設定し過ぎていること、一方、比較例２が、９，２００デニール／ｍｍと過剰に高く設定していることによる。
【００２２】
実施例１〜４と比較例１および２を対比するとき、実施例１〜４の優位性は明らかであり、従って、表１は、補強繊維層２をポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維で構成したブレーキホースにおいて、補強繊維層２の編組線密度を２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに設定することの技術的な意義を、明確に示しているものといえる。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のブレーキホースによれば、内層ゴム上に形成されるポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維の編組体による補強繊維層の編組線密度を、特に、２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに設定しているため、同繊維を補強繊維層に使用するときの内圧付加状態での耐屈曲疲労性、および耐膨張性上の問題を効果的に解消することができ、従って、実用性の高いブレーキホースを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ブレーキホースの一般的構成を示す説明図。
【符号の説明】
１ 内層ゴム
２ 補強繊維層
３ 中間ゴム層
４ 外部補強繊維層
５ 外層ゴム
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブレーキホースに関し、特に、内層ゴム上にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を有し、かつ、内圧付加状態での耐屈曲疲労性、および耐膨張性に優れた性能を有するブレーキホースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のブレーキシステムにおいて、シャーシとホイールキャリパ間に液圧を伝達するために配管されるブレーキホースは、重要保安部品に指定されていることからも明らかなように、車の安全性を確保するうえにおいて極めて重要な存在となる。
【０００３】
図１は、ブレーキホースの一般的な構成を示したもので、１は内部にブレーキ液を充填される内層ゴム、２は内層ゴム１上に形成された編組形式による補強繊維層、３は補強繊維層２上に形成された中間ゴム層、４は中間ゴム層３上に形成された編組形式の外部補強繊維層、５は最外周に形成された外層ゴムを示す。
【０００４】
以上の構成を有するブレーキホースは、過酷な環境下で使用される関係上、その要求特性は多岐にわたり、かつ、厳しいものがあるが、なかでも、振動や屈曲等に対する耐疲労性、液圧伝達を鋭敏にするための耐膨張性、およびブレーキ液に対する耐食性の３特性を特に重要な特性として挙げることができる。
これらの特性は、いずれも、補強繊維層２の特質による影響を大きく受け、外部補強繊維層４は、これを補足する存在となる。
【０００５】
内層ゴム１上の補強繊維層２の構成材としては、一般に、ポリビニルアルコール、レーヨンあるいはポリエチレンテレフタレートを材質とした繊維類が使用され、これらのうち前２者は、優れた耐疲労性と耐膨張性を与え得る材料として知られており、一方、後者は、ブレーキ液に対する優れた耐食性を保持する材料として知られている。
【０００６】
しかし、これらの繊維材を補強繊維層２に適用したブレーキホースによると、発揚できる性能には偏りがあり、ポリビニルアルコール繊維あるいはレーヨン繊維を使用する場合には、耐食性において不満足な特性を示す一方、ポリエチレンテレフタレート繊維を使用する場合には、耐膨張性において不充分な特性を示すようになる。
【０００７】
近年、これらの繊維材に代わり、ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維を補強繊維層２に使用したブレーキホースが提案されている（例えば、特許文献１参照）。このホースによれば、上記した３特性のすべてにおいて優れた性能を発揚することが可能とされ、次世代用のブレーキホースとして高い評価を受けている。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００１−８２６４０号公報（第１図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ポリエチレン−２、６−ナフタレート繊維を使用した従来のブレーキホースによると、この繊維を使用した補強繊維層２に対する技術的な解明がいまだ不充分のため、繊維層２の仕様によっては、内圧が付加した状態で繰り返し屈曲が作用したときの耐疲労性、および耐膨張性に充分な性能を確保できないことがある。
【００１０】
従って、本発明の目的は、ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を内層ゴム上に形成したホース構成において、内圧付加状態での耐屈曲疲労性、および耐膨張性の両特性に優れた性能を示すブレーキホースを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の目的を達成するため、ブレーキ液が充填される内層ゴムの外周にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を形成し、前記補強繊維層上に所定の層を形成したブレーキホースにおいて、
前記補強繊維層は、２，０００〜８，０００デニール／ｍｍの編組線密度を有する編組体より構成されることを特徴とするブレーキホースを提供するものである。
【００１２】
本発明において、補強繊維層を構成する編組体の編組線密度を、特に、２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに限定する理由は、編組線密度が２，０００デニール／ｍｍを下廻ると、内圧付加状態での耐屈曲疲労性に充分な結果が得られず、一方、８，０００デニール／ｍｍを超過すると、耐膨張特性に充分な結果が得られないためであり、これらの数値限定の意義については、後述する実施の形態において実証される。
【００１３】
なお、本発明にいう編組線密度とは、ｄを補強繊維層のデニール数、Ｄを内層ゴムの外径としたとき、式ｄ／（π×Ｄ）によって求められる値であり、編組作業において、これに使用される糸の太さ、編組機のボビン当たりの糸の持ち数、および打ち数（ボビン数）によってその度合が決まる。
【００１４】
補強繊維層の上に形成される所定の層としては、順に形成される中間ゴム層、外部補強繊維層および外層ゴムによつて構成することが好ましく、その場合、外部補強繊維層の構成材としては、ポリエチレン−２、６−ナフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリビニルアルコール繊維およびレーヨン繊維より選択することが好ましい。
【００１５】
内層ゴム、中間ゴム層および外層ゴムの構成材としては、スチレンブタジエンゴム、エチレンプロピレンジエンゴム、天然ゴム、ブチルゴム、クロロプレンゴムあるいはクロロスルホン化ポリエチレンゴム等が使用され、これらの中より、各層の要求特性に応じてそれぞれの材質が選択される。
【００１６】
なお、所定の層の構成として、上述以外の構成を採用することは可能であり、たとえば、上述の構成において、外部補強繊維層と中間ゴム層を省略したり、あるいは、逆に、他の層を新たに追加するなど、様々な形態とすることが可能である。
【００１７】
また、ホースの特性を損なわないかぎり、内層ゴム上の補強繊維層を構成するポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維内に他の繊維を混入することは可能であり、さらに、このような混紡形式は、外部補強繊維層に対しても適用可能である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明によるブレーキホースの実施の形態を説明する。
まず、図１により、その基本構成を示す。
・内層ゴム１ 構成材：エチレンプロピレンジエンゴム、
内径：３．３ｍｍ、厚さ：０．８ｍｍ
・補強繊維層２ ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による編組体
・中間ゴム層３ 構成材：ブチルゴム、厚さ：０．３ｍｍ
・外部補強繊維層４ ポリエチレンテレフタレート繊維による編組体
・外層ゴム５ 構成材：エチレンプロピレンジエンゴム、
厚さ１．０ｍｍ
【００１９】
表１は、以上の構成に基づく実施例および比較例の要点と、その特性試験の実施結果をまとめたものである。なお、表１において、耐屈曲疲労性は、１００℃下で試料ブレーキホースに０〜１００ｋｇｆ／ｃｍ２のインパルス内圧を加えて繰り返し屈曲させたときの、ホース破裂時の屈曲回数を示し、また、体積膨張量は、ＪＩＳ Ｄ２６０１に基づいて１０５ｋｇｆ／ｃｍ２の内圧を加えたときの、自由長１フィート（３０５ｍｍ）における内容積の変化量を示す。
【００２０】
【表１】
表１によれば、実施例１〜４が耐屈曲疲労性と体積膨張量の両特性において優れた性能を示しているのに比べ、比較例１が耐屈曲疲労性、比較例２が体積膨張量においてそれぞれ不充分な結果を示している。これは、比較例１が、ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維によって構成される補強繊維層２の編組線密度を１，５００デニール／ｍｍと低く設定し過ぎていること、一方、比較例２が、９，２００デニール／ｍｍと過剰に高く設定していることによる。
【００２２】
実施例１〜４と比較例１および２を対比するとき、実施例１〜４の優位性は明らかであり、従って、表１は、補強繊維層２をポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維で構成したブレーキホースにおいて、補強繊維層２の編組線密度を２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに設定することの技術的な意義を、明確に示しているものといえる。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のブレーキホースによれば、内層ゴム上に形成されるポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維の編組体による補強繊維層の編組線密度を、特に、２，０００〜８，０００デニール／ｍｍに設定しているため、同繊維を補強繊維層に使用するときの内圧付加状態での耐屈曲疲労性、および耐膨張性上の問題を効果的に解消することができ、従って、実用性の高いブレーキホースを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ブレーキホースの一般的構成を示す説明図。
【符号の説明】
１ 内層ゴム
２ 補強繊維層
３ 中間ゴム層
４ 外部補強繊維層
５ 外層ゴム
Claims (3)
- ブレーキ液が充填される内層ゴムの外周にポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維による補強繊維層を形成し、前記補強繊維層上に所定の層を形成したブレーキホースにおいて、
前記補強繊維層は、２，０００〜８，０００デニール／ｍｍの編組線密度を有する編組体より構成されることを特徴とするブレーキホース。 - 前記所定の層は、前記補強繊維層上に順に形成された中間ゴム層、外部補強繊維層および外層ゴムより構成されることを特徴とする請求項１項記載のブレーキホース。
- 前記外部補強繊維層は、ポリエチレン−２，６−ナフタレート繊維、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリビニルアルコール繊維およびレーヨン繊維より選択される繊維材より構成されることを特徴とする請求項２項記載のブレーキホース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003016579A JP2004225851A (ja) | 2003-01-24 | 2003-01-24 | ブレーキホース |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003016579A JP2004225851A (ja) | 2003-01-24 | 2003-01-24 | ブレーキホース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004225851A true JP2004225851A (ja) | 2004-08-12 |
Family
ID=32903993
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003016579A Pending JP2004225851A (ja) | 2003-01-24 | 2003-01-24 | ブレーキホース |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004225851A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004019752A (ja) * | 2002-06-14 | 2004-01-22 | Hitachi Cable Ltd | 車両用ブレーキホース |
-
2003
- 2003-01-24 JP JP2003016579A patent/JP2004225851A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004019752A (ja) * | 2002-06-14 | 2004-01-22 | Hitachi Cable Ltd | 車両用ブレーキホース |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050218 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20071019 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20071030 |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071207 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080408 |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080606 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20081216 |