JP2004106324A

JP2004106324A - Strip for separating paper web, and manufacturing method therefor

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Publication number: JP2004106324A
Application number: JP2002271395A
Authority: JP
Inventors: Tadashi Shida; 志田　直史
Original assignee: Shida Shiko & Co Ltd
Current assignee: Shida Shiko & Co Ltd
Priority date: 2002-09-18
Filing date: 2002-09-18
Publication date: 2004-04-08
Anticipated expiration: 2022-09-18
Also published as: WO2004026743A1; JP3457661B1

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a strip for separating a paper web, and a manufacturing method therefor, which can obtain an adequate strength even if a thickness dimension is made smaller, and can reduce the amount of the loss of the paper web, caused by a strip trace. <P>SOLUTION: Since this strip 1 for separating the paper web is formed of a core material 1a which is composed of a flexible synthetic resin film formed in a strip shape, and a paper material 1b which is joined to one surface of the core material 1a, the core material 1a, which has a high strength in spite of small thickness thereof, can offer the adequate strength even if the thickness dimension is made smaller. Thus, the strip 1 can be made as strong as/stronger than and much smaller in thickness dimension than a strip of a type which is formed by folding back a paper material alone or a strip of a type which by joining many twist strings to one another in a width direction. Consequently, the amount of the strip trace, which is formed in the paper web at the start of winding, can be decreased by virtue of a reduction in the thickness dimension of the strip 1. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製紙機械等のペーパーウエブ巻取装置の巻取ロールに巻き取られるペーパーウエブを切断して新たな巻取ロールに巻き取らせるために用いられるペーパーウエブ分離用ストリップ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、製紙機械または塗工機によって製造されるペーパーウエブは、多数のガイドローラに案内されながら乾燥工程を経た後、所定の巻取ロールに巻き取られる。ペーパーウエブが巻き取られる巻取ロールの近傍には、空の巻取ロールが待機しており、巻取ロールが所定の巻取量に達すると、ペーパーウエブが切断されて新たな巻取ロールに巻き取られるようになっている。この場合、巻取ロールに巻き取られるペーパーウエブを停止させずに新たな巻取ロールに連続的に巻き取らせるために、例えば特許文献１に記載されたペーパーウエブ分離装置が用いられる。
【０００３】
この装置は、ペーパーウエブ分離用のストリップを巻回したストリップ供給ドラムを巻取ロールの幅方向一端側に備え、巻取ロールの幅方向に移動可能な搬送装置によってストリップを巻取ロールの幅方向他端側まで送り出した後、その先端側を巻取ロールに接着するように構成されている。これにより、ストリップが緊張してペーパーウエブを切断しながらペーパーウエブの端部と共に巻取ロールに螺旋状に巻回され、ペーパーウエブが新たな巻取ロールに巻き取られるようになっている。
【０００４】
また、前記ストリップには、例えば特許文献２に記載されているように、帯状に形成された紙材を幅方向に折り重ね、折り重ねた部分を接着剤によって接着したもの、または多数のより紐を互いに幅方向に接合することによって形成した紙テープが用いられている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−１１９５０１号公報
【特許文献２】
特開平８−２３８６９３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記ペーパーウエブは巻取ロールに巻回されたストリップの上に巻き取られるため、巻き始めのペーパーウエブにはストリップの跡が形成されるが、このようなストリップ跡が形成されたペーパーウエブは商品に用いることができず、不良品として損紙処分される。
【０００７】
一方、特許文献２に記載された従来のストリップは、強度を高めるために紙材を幾重にも折り重ねることによって形成されているため、ストリップ自体の厚さ寸法が大きくなる。しかしながら、ストリップが厚くなると、ペーパーウエブに前記ストリップ跡が形成される量が多くなり、ストリップ跡によるペーパーウエブの損失量が増大するという問題点があった。
【０００８】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、厚さ寸法を小さくしても十分な強度を得ることができ、ストリップ跡によるペーパーウエブの損失量を低減することのできるペーパーウエブ分離用ストリップ及びその製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記目的を達成するために、請求項１では、ペーパーウエブが巻き取られる巻取ロールの近傍で待機する空の巻取ロールに対し、巻取ロールの幅方向に沿って配置され、回転する空の巻取ロールに先端側を接合されることにより、ペーパーウエブを切断しながらペーパーウエブの端部と共に新たな巻取ロールに螺旋状に巻回され、ペーパーウエブを新たな巻取ロールに巻き取らせるペーパーウエブ分離用ストリップにおいて、帯状に形成された可撓性の合成樹脂フィルムからなる芯材と、芯材の少なくとも一方の面に重ね合わせて接合される紙材とから形成している。
【００１０】
これにより、薄くても高い強度を有する芯材に紙材を重ね合わせることによって形成されることから、厚さ寸法を小さくしても十分な強度が得られる。この場合、紙材によって薄い芯材の形状、寸法が保持されるとともに、紙材に粘着テープの貼り付け、または接着剤の塗布を行うことが可能となる。
【００１１】
また、請求項２では、請求項１記載のペーパーウエブ分離用ストリップにおいて、前記芯材及び紙材を紙材が外面側になるように幅方向少なくとも一端側を折り返すことによって形成している。
【００１２】
これにより、請求項１の作用に加え、芯材及び紙材の幅方向少なくとも一端側が折り返されることから、幅方向の端部の強度を高めることができる。
【００１３】
また、請求項３では、請求項２記載のペーパーウエブ分離用ストリップにおいて、前記芯材及び紙材の幅方向両端側をそれぞれ同一面側に折り返すとともに、その折り返し部分によって折り返した側の面の全体を覆うように形成している。
【００１４】
これにより、請求項２の作用に加え、折り返した側の面の全体が紙材で覆われることから、何れの面にも紙材に粘着テープの貼り付け、または接着剤の塗布を行うことが可能となる。
【００１５】
また、請求項４では、請求項２記載のペーパーウエブ分離用ストリップにおいて、前記芯材及び紙材の幅方向両端側をそれぞれ同一面側に折り返すとともに、その折り返し部分によって折り返した側の面の幅方向両端部分のみを覆うように形成している。
【００１６】
これにより、請求項２の作用に加え、折り返し部分によって幅方向両端部分のみが覆われることから、芯材及び紙材の使用量が少なくなる。
【００１７】
また、請求項５では、請求項２記載のペーパーウエブ分離用ストリップにおいて、前記芯材及び紙材の幅方向一端側を所定の面側に折り返すとともに、その折り返し部分に芯材及び紙材の幅方向他端側を折り重ねることによって形成している。
【００１８】
これにより、請求項２の作用に加え、芯材及び紙材が計３重以上に折り重ねられる。
【００１９】
また、請求項６では、請求項２記載のペーパーウエブ分離用ストリップにおいて、前記芯材及び紙材を幅方向所定位置で二つ折りにすることによって形成している。
【００２０】
これにより、請求項２の作用に加え、二つ折りにすることによって折り返し部分が一箇所になることから、製造工程を簡素化することができる。
【００２１】
また、請求項７では、ペーパーウエブが巻き取られる巻取ロールの近傍で待機する空の巻取ロールに対し、巻取ロールの幅方向に沿って配置され、回転する空の巻取ロールに先端側を接合されることにより、ペーパーウエブを切断しながらペーパーウエブの端部と共に新たな巻取ロールに螺旋状に巻回され、ペーパーウエブを新たな巻取ロールに巻き取らせるペーパーウエブ分離用ストリップの製造方法において、帯状に形成された可撓性の合成樹脂フィルムからなる芯材の一方の面に紙材を重ね合わせて接合するとともに、芯材及び紙材を紙材が外面側になるように幅方向少なくとも一端側を折り返した後、厚さ方向に加圧しながら加熱することによって折り返し部分を熱融着させるようにしている。
【００２２】
これにより、薄くても高い強度を有する芯材に紙材を重ね合わせることによってストリップが形成されることから、ストリップの厚さ寸法を小さくしても十分な強度が得られる。この場合、芯材及び紙材の幅方向少なくとも一端側が折り返されることから、幅方向の端部の強度を高めることができる。また、芯材及び紙材を折り返した後、厚さ方向に加圧しながら加熱することによって折り返し部分が熱融着されることから、折り返し部分を接着剤によって接着する必要がない。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図１乃至図８は本発明の第１の実施形態を示すもので、図１はペーパーウエブ分離用ストリップの部分斜視図、図２はその正面断面図、図３乃至図６はその製造方法を示す斜視図、図７及び図８は本実施形態のストリップを用いたペーパーウエブ分離装置を示す概略図である。
【００２４】
本実施形態のストリップ１は、帯状に形成された可撓性の合成樹脂フィルムからなる芯材１ａと、芯材１ａの一方の面に接合された紙材１ｂとから形成され、芯材１ａ及び紙材１ｂは紙材１ｂが外面側になるように幅方向両端側を折り返されている。
【００２５】
芯材１ａに用いられる合成樹脂フィルムは、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等からなり、厚さは５〜１００ミクロン程度に形成されている。尚、ストリップ１に紙材１ｂを用いるのは、紙材１ｂに粘着テープの貼り付け、または接着剤の塗布を行うためである。
【００２６】
次に、前記ストリップ１の製造方法について説明する。まず、図３に示すように芯材１ａ及び紙材１ｂを互いに幅寸法が等しくなるように形成し、図４に示すように互いに一方の面同士を接合する。その際、接着性を良好にするために、芯材１ａの種類、特性に応じ、芯材１ａにコロナ放電等の表面処理を施すことが好ましい。
【００２７】
芯材１ａ及び紙材１ｂを互いに接合した後は、図５に示すように芯材１ａ及び紙材１ｂの幅方向両端部を芯材１ａ同士が接触するようにそれぞれ所定位置で同一面側に折り返す。この場合、折り返し部１ｃの長さＬ１　は、それぞれストリップ１の幅寸法Ｌ２　のほぼ半分の長さとし、折り返した側の面の全体が各折り返し部１ｃによって覆われるようにする。
【００２８】
この後、前述のように幅方向両端部を折り返えされた芯材１ａ及び紙材１ｂを、図６に示すように一対のローラ２によって厚さ方向に加圧しながら加熱することにより、折り返した芯材１ａ同士を熱融着させる。この場合、例えばヒータ等によって加熱したローラ２で芯材１ａ及び紙材１ｂを加圧する。尚、芯材１ａと紙材１ｂとを接合する際にも、前述のように加圧しながら加熱することによって熱融着させることが可能である。
【００２９】
以上のようにして形成されたストリップ１は、例えば図７及び図８に示すペーパーウエブ分離装置に用いられる。
【００３０】
この装置は、ペーパーウエブ１０を巻き取る巻取ロール１１と、巻取ロール１１の近傍に待機する空の巻取ロール１２と、巻取ロール１２の下方に配置された駆動ドラム１３とを備え、前記ストリップ１を巻回したストリップ供給ドラム１４を巻取ロール１２の幅方向一端側に備えたものである。
【００３１】
前記装置においては、図７に示すように製紙機械によって製造されるペーパーウエブ１０が駆動ドラム１３の上方を介して巻取ロール１１に巻き取られる。その際、駆動ドラム１３の上方には空の巻取ロール１２が回転しながら待機している。また、ストリップ１は図示しないストリップ供給装置によって巻取ロール１２の幅方向他端側まで送り出されるとともに、その先端側を巻取ロール１２と駆動ドラム１３との間に臨ませている。その際、ストリップ１の先端側は、紙材１ｂによって薄い芯材１ａの形状、寸法が保持される。また、ストリップ１の先端側にはストリップ供給装置によって両面粘着テープが貼り付けられている。この場合、粘着テープに代えて接着剤を塗布するようにしてもよい。
【００３２】
ここで、巻取ロール１１が所定の巻取量に達すると、ストリップ供給装置によってストリップ１の先端側が空の巻取ロール１２と駆動ドラム１３との間に挿入される。これにより、ストリップ１の先端側が粘着テープによって巻取ロール１２に接着され、図８に示すようにストリップ１が巻取ロール１２に巻回される。その際、ストリップ１は、ストリップ供給装置によって巻取ロール１２の幅方向一端側で保持されており、これによりストリップ１が緊張してペーパーウエブ１０を切断しながらペーパーウエブ１０の端部と共に巻取ロール１２に螺旋状に巻き付く。また、ストリップ１は所定長さに切断され、ストリップ供給装置から解放される。
【００３３】
本実施形態のストリップ１は、合成樹脂フィルムからなる芯材１ａに紙材１ｂを重ね合わせることによって形成されるため、薄くても高い強度を有する芯材１ａにより、厚さ寸法を小さくしても十分な強度が得られる。これにより、従来のように紙材のみを折り重ねて形成したもの、または多数のより紐を互いに幅方向に接合して形成したものに比べ、同等以上の強度を有するとともに、厚さ寸法を大幅に小さくすることができる。従って、ストリップ１の厚さ寸法が小さくなった分、巻き始めのペーパーウエブ１０に形成されるストリップ跡の量を少なくすることができ、ストリップ跡によるペーパーウエブ１０の損失量を大幅に低減することができる。
【００３４】
また、紙材１ｂによって薄い芯材１ａの形状、寸法を保持することができるとともに、紙材１ｂに粘着テープの貼り付け、または接着剤の塗布を行うことができるので、このような紙材１ｂの機能と補強部材としての芯材１ａの機能とを併せ持ったペーパーウエブ分離用ストリップを実現することができる。
【００３５】
また、前記ストリップ１は、芯材１ａ及び紙材１ｂの幅方向両端部１ｃを折り返すことによって形成されているので、幅方向両端の強度を高めることができ、比較的厚いペーパーウエブでも確実に切断することができる。
【００３６】
この場合、紙材１ｂが外面側になるように折り返すとともに、折り返した側の面の全体を各折り返し部１ｃで覆うようにしたので、ストリップ１の何れの面にも紙材１ｂに粘着テープの貼り付け、または接着剤の塗布を行うことができ、裏表の何れの向きでも使用することができる。
【００３７】
また、前記ストリップ１の製造方法において、芯材１ａ及び紙材１ｂを折り返した後、厚さ方向に加圧しながら加熱することによって芯材１ａ同士を熱融着させるようにしたので、各折り返し部１ｃを接着剤によって接着する必要がなく、接着剤が不要となる分だけコストの低減を図ることができる。更に、接着層が形成されず、しかも加圧されるので、ストリップ１をより一層薄く形成することができる。
【００３８】
尚、前記実施形態では、芯材１ａ及び紙材１ｂを一枚ずつ重ね合わせたものを示したが、芯材１ａ及び紙材１ｂを一枚ずつ交互に複数枚重ね合わせたものを用いてもよい。
【００３９】
また、前記実施形態では、芯材１ａ及び紙材１ｂの幅方向両端部１ｃを折り返すとともに、折り返した側の面の全体をストリップ１の幅方向半分の長さの折り返し部１ｃでそれぞれ覆うようにしたものを示したが、このような構成に限定されることはない。
【００４０】
例えば、図９に示す第２の実施形態のストリップ３は、芯材３ａ及び紙材３ｂの幅方向両端部をそれぞれ折り返すとともに、折り返した側の面の幅方向両端部分のみを折り返し部３ｃで覆うようにしたものである。この場合、前記実施形態と同様、幅方向両端の強度を高めることができるとともに、幅方向両端部分のみを覆うように折り返しているので、芯材３ａ及び紙材３ｂの使用量を少なくすることができ、低コスト化を図ることができる。
【００４１】
また、図１０に示す第３の実施形態のストリップ４は、芯材４ａ及び紙材４ｂの幅方向一端側を所定の面側に折り返すとともに、その折り返し部４ｃに芯材４ａ及び紙材４ｂの幅方向他端側の折り返し部４ｄを折り重ねたものである。この場合、前記実施形態と同様、幅方向両端の強度を高めることができるとともに、芯材４ａ及び紙材４ｂが計３重に折り重なるので、ストリップ４の全体の強度を大幅に向上させることができる。尚、本実施形態では芯材４ａ及び紙材４ｂを互いに３重に折り重ねたものを示したが、３重よりも多く折り重ねるようにしてもよい。
【００４２】
また、図１１に示す第４の実施形態のストリップ５は、芯材５ａ及び紙材５ｂを幅方向中央で二つ折りにしたものである。この場合、幅方向一端の強度を高めることができるとともに、折り返し部分が一箇所になるので、製造工程を簡素化することができ、低コスト化を図ることができる。
【００４３】
また、図１２に示す第５の実施形態のストリップ６は、芯材６ａ及び紙材６ｂを折り重ねることなく、芯材６ａの一方の面に同等の幅の紙材６ｂを重ね合わせて形成したものである。この場合、折り返し工程が不要となるので、比較的薄いペーパーウエブ用として安価に製造することができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１のペーパーウエブ分離用ストリップによれば、厚さ寸法を小さくしても十分な強度を得ることができるので、従来のように紙材のみを折り重ねて形成したもの、または多数のより紐を互いに幅方向に接合することによって形成したものに比べ、同等以上の強度を有しつつ厚さ寸法を大幅に小さくすることができる。従って、厚さ寸法を小さくできる分、巻き始めのペーパーウエブに形成されるストリップ跡の量を少なくすることができ、ストリップ跡によるペーパーウエブの損失量を大幅に低減することができる。
【００４５】
また、請求項２のペーパーウエブ分離用ストリップによれば、請求項１の効果に加え、幅方向の端部の強度を高めることができるので、比較的厚いペーパーウエブでも確実に切断することができる。
【００４６】
また、請求項３のペーパーウエブ分離用ストリップによれば、請求項２の効果に加え、何れの面にも紙材に粘着テープの貼り付け、または接着剤の塗布を行うことができるので、裏表の何れの向きでも使用することができ、実用に際して極めて有利である。
【００４７】
また、請求項４のペーパーウエブ分離用ストリップによれば、請求項２の効果に加え、芯材及び紙材の使用量を少なくすることができるので、低コスト化を図ることができる。
【００４８】
また、請求項５のペーパーウエブ分離用ストリップによれば、請求項２の効果に加え、芯材及び紙材が計３重以上に折り重ねられるので、ストリップ全体の強度を大幅に向上させることができる。
【００４９】
また、請求項６のペーパーウエブ分離用ストリップによれば、請求項２の効果に加え、製造工程を簡素化することができるので、低コスト化を図ることができる。
【００５０】
また、請求項７のペーパーウエブ分離用ストリップの製造方法によれば、厚さ寸法を小さくしても十分な強度の得られるストリップの製造を実現することができる。この場合、ストリップの幅方向の端部の強度を高めることができるので、比較的厚いペーパーウエブでも確実に切断することのできるストリップを製造することができる。また、芯材及び紙材の折り返し部分を接着剤によって接着する必要がないので、接着剤が不要となる分だけコストの低減を図ることができるとともに、ストリップをより一層薄く形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示すペーパーウエブ分離用ストリップの部分斜視図
【図２】ペーパーウエブ分離用ストリップの正面断面図
【図３】ペーパーウエブ分離用ストリップの製造方法を示す斜視図
【図４】ペーパーウエブ分離用ストリップの製造方法を示す斜視図
【図５】ペーパーウエブ分離用ストリップの製造方法を示す斜視図
【図６】ペーパーウエブ分離用ストリップの製造方法を示す斜視図
【図７】本実施形態のストリップを用いたペーパーウエブ分離装置を示す概略図
【図８】本実施形態のストリップを用いたペーパーウエブ分離装置を示す概略図
【図９】本発明の第２の実施形態を示すペーパーウエブ分離用ストリップの部分斜視図
【図１０】本発明の第３の実施形態を示すペーパーウエブ分離用ストリップの部分斜視図
【図１１】本発明の第４の実施形態を示すペーパーウエブ分離用ストリップの部分斜視図
【図１２】本発明の第４の実施形態を示すペーパーウエブ分離用ストリップの部分斜視図
【符号の説明】
１，３，４，５，６…ペーパーウエブ分離用ストリップ、１ａ，３ａ，４ａ，５ａ，６ａ…芯材、１ｂ，３ｂ，４ｂ，５ｂ，６ｂ…紙材、１ｃ，３ｃ，４ｃ，４ｄ…折り返し部、１０…ペーパーウエブ、１１，１２…巻取ロール。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a paper web separating strip used for cutting a paper web wound on a take-up roll of a paper web take-up device such as a papermaking machine and winding it on a new take-up roll, and a method for producing the same. Things.
[0002]
[Prior art]
In general, a paper web manufactured by a papermaking machine or a coating machine is subjected to a drying process while being guided by a number of guide rollers, and then is wound around a predetermined winding roll. An empty take-up roll is in the vicinity of the take-up roll on which the paper web is taken up. When the take-up roll reaches a predetermined take-up amount, the paper web is cut to form a new take-up roll. It can be wound up. In this case, for example, a paper web separation device described in Patent Literature 1 is used in order to continuously wind a paper web wound on a take-up roll on a new take-up roll without stopping the paper web.
[0003]
This apparatus is provided with a strip supply drum on which a strip for paper web separation is wound on one end side in the width direction of the take-up roll, and transports the strip in the width direction of the take-up roll by a transport device movable in the width direction of the take-up roll. After the sheet is fed to the other end, the tip is bonded to a take-up roll. As a result, the strip is tensioned and cut spirally around the take-up roll together with the end of the paper web while cutting the paper web, so that the paper web is taken up by a new take-up roll.
[0004]
Further, as described in Patent Literature 2, for example, a paper material formed in a band shape is folded in the width direction and the folded portion is bonded with an adhesive, Are formed by joining paper tapes to each other in the width direction.
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-8-119501 [Patent Document 2]
JP-A-8-238693
[Problems to be solved by the invention]
By the way, since the paper web is wound on a strip wound on a winding roll, a trace of the strip is formed on the paper web at the beginning of winding, but the paper web on which such a strip trace is formed is formed. Cannot be used for merchandise and is discarded as defective.
[0007]
On the other hand, the conventional strip described in Patent Literature 2 is formed by folding a paper material several times in order to increase the strength, so that the thickness of the strip itself becomes large. However, when the strip is thick, there is a problem that the amount of the trace of the strip formed on the paper web increases, and the loss of the paper web due to the trace of the strip increases.
[0008]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to obtain sufficient strength even if the thickness is reduced, and to reduce the amount of paper web loss due to strip marks. It is an object of the present invention to provide a strip for separating paper web and a method for manufacturing the same.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present invention, in order to achieve the above object, in claim 1, with respect to an empty winding roll that stands by near the winding roll on which the paper web is wound, is disposed along the width direction of the winding roll, By joining the leading end side to the rotating empty take-up roll, the paper web is cut spirally around a new take-up roll together with the end of the paper web while cutting the paper web. In a strip for separating paper web to be wound on, a core material formed of a flexible synthetic resin film formed in a belt shape, and a paper material that is overlapped and joined to at least one surface of the core material. I have.
[0010]
Thereby, since it is formed by laminating a paper material on a core material having high strength even if it is thin, sufficient strength can be obtained even if the thickness dimension is reduced. In this case, the shape and dimensions of the thin core material are maintained by the paper material, and it becomes possible to apply an adhesive tape or apply an adhesive to the paper material.
[0011]
According to a second aspect, in the paper web separating strip according to the first aspect, the core material and the paper material are formed by folding at least one end in the width direction such that the paper material is on the outer surface side.
[0012]
Thereby, in addition to the effect of the first aspect, at least one end in the width direction of the core material and the paper material is folded back, so that the strength of the width direction end can be increased.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in the paper web separating strip according to the second aspect, both ends in the width direction of the core material and the paper material are folded back to the same surface side, respectively, and the entire surface folded back by the folded portion is formed. Is formed so as to cover.
[0014]
Thereby, in addition to the effect of claim 2, since the entire surface on the folded side is covered with the paper material, it is possible to apply an adhesive tape or apply an adhesive to the paper material on any surface. It becomes possible.
[0015]
According to a fourth aspect of the present invention, in the paper web separating strip according to the second aspect, both ends in the width direction of the core material and the paper material are folded back to the same surface side, and the width of the surface folded back by the folded portion is provided. It is formed so as to cover only both end portions in the direction.
[0016]
Thereby, in addition to the effect of the second aspect, since only the both ends in the width direction are covered by the folded portion, the amount of the core material and the paper material is reduced.
[0017]
According to a fifth aspect of the present invention, in the paper web separating strip according to the second aspect, one end side in the width direction of the core material and the paper material is folded back to a predetermined surface side, and the width of the core material and the paper material is added to the folded portion. It is formed by folding the other end in the direction.
[0018]
Thereby, in addition to the effect of the second aspect, the core material and the paper material are folded to a total of three times or more.
[0019]
According to a sixth aspect, in the paper web separating strip according to the second aspect, the core material and the paper material are formed by folding the core material and the paper material in two at predetermined positions in the width direction.
[0020]
Thereby, in addition to the effect of the second aspect, since the folded portion becomes one by folding in two, the manufacturing process can be simplified.
[0021]
According to a seventh aspect of the present invention, an empty take-up roll is arranged along the width direction of the take-up roll, and a leading end of the empty take-up roll is arranged near the take-up roll on which the paper web is taken up. The paper web separating strip that is wound spirally on a new take-up roll together with the end of the paper web while cutting the paper web by joining the sides, and the paper web is wound on a new take-up roll In the manufacturing method, a paper material is overlapped on one surface of a core material made of a flexible synthetic resin film formed in a belt shape and joined, and the core material and the paper material are placed on the outer surface side. After at least one end in the width direction is folded, the sheet is heated while being pressed in the thickness direction, so that the folded portion is thermally fused.
[0022]
Thus, since the strip is formed by laminating the paper material on a core material having high strength even though it is thin, sufficient strength can be obtained even if the thickness dimension of the strip is reduced. In this case, at least one end in the width direction of the core material and the paper material is folded back, so that the strength of the end in the width direction can be increased. Further, after the core material and the paper material are folded, the folded portion is thermally fused by heating while pressing in the thickness direction, so that it is not necessary to bond the folded portion with an adhesive.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
1 to 8 show a first embodiment of the present invention. FIG. 1 is a partial perspective view of a paper web separating strip, FIG. 2 is a front sectional view thereof, and FIGS. 3 to 6 show a manufacturing method thereof. 7 and 8 are schematic views showing a paper web separating apparatus using the strip of the present embodiment.
[0024]
The strip 1 of the present embodiment is formed of a core material 1a formed of a flexible synthetic resin film formed in a belt shape, and a paper material 1b joined to one surface of the core material 1a. The paper material 1b is folded at both ends in the width direction so that the paper material 1b is on the outer surface side.
[0025]
The synthetic resin film used for the core 1a is made of, for example, polyethylene, polypropylene, polyester, or the like, and has a thickness of about 5 to 100 microns. The reason why the paper 1b is used for the strip 1 is to apply an adhesive tape or apply an adhesive to the paper 1b.
[0026]
Next, a method of manufacturing the strip 1 will be described. First, as shown in FIG. 3, the core material 1a and the paper material 1b are formed so as to have the same width, and one surface is joined to each other as shown in FIG. At this time, in order to improve the adhesiveness, it is preferable to subject the core 1a to a surface treatment such as corona discharge according to the type and characteristics of the core 1a.
[0027]
After the core material 1a and the paper material 1b are joined to each other, as shown in FIG. 5, both ends in the width direction of the core material 1a and the paper material 1b are respectively positioned at predetermined positions on the same surface side so that the core materials 1a contact each other. Turn back. In this case, the length L1 of the folded portion 1c is set to substantially half the width L2 of the strip 1 so that the entire folded surface is covered by each folded portion 1c.
[0028]
Thereafter, the core material 1a and the paper material 1b whose both ends in the width direction are folded as described above are heated while being pressed in the thickness direction by a pair of rollers 2 as shown in FIG. The core materials 1a are thermally fused to each other. In this case, for example, the core material 1a and the paper material 1b are pressed by the roller 2 heated by a heater or the like. When the core material 1a and the paper material 1b are joined, they can be thermally fused by heating while applying pressure as described above.
[0029]
The strip 1 formed as described above is used, for example, in a paper web separating apparatus shown in FIGS.
[0030]
The apparatus includes a take-up roll 11 for taking up a paper web 10, an empty take-up roll 12 waiting near the take-up roll 11, and a driving drum 13 disposed below the take-up roll 12. A strip supply drum 14 on which the strip 1 is wound is provided at one end in the width direction of the winding roll 12.
[0031]
In the above-mentioned apparatus, as shown in FIG. 7, a paper web 10 manufactured by a papermaking machine is wound on a winding roll 11 via a drive drum 13. At this time, the empty take-up roll 12 is on standby above the drive drum 13 while rotating. The strip 1 is sent out to the other end in the width direction of the take-up roll 12 by a strip supply device (not shown), and the leading end of the strip 1 faces between the take-up roll 12 and the drive drum 13. At this time, the shape and dimensions of the thin core material 1a are maintained on the leading end side of the strip 1 by the paper material 1b. A double-sided adhesive tape is attached to the leading end of the strip 1 by a strip supply device. In this case, an adhesive may be applied instead of the adhesive tape.
[0032]
Here, when the winding roll 11 reaches a predetermined winding amount, the leading end side of the strip 1 is inserted between the empty winding roll 12 and the driving drum 13 by the strip supply device. Thereby, the leading end side of the strip 1 is adhered to the take-up roll 12 by the adhesive tape, and the strip 1 is wound around the take-up roll 12 as shown in FIG. At this time, the strip 1 is held at one end in the width direction of the take-up roll 12 by the strip supply device, whereby the strip 1 is tensioned to cut the paper web 10 while winding the strip 1 together with the end of the paper web 10. It is spirally wound around the roll 12. Further, the strip 1 is cut to a predetermined length and released from the strip supply device.
[0033]
Since the strip 1 of the present embodiment is formed by laminating the paper material 1b on the core material 1a made of a synthetic resin film, even if the thickness is reduced by the core material 1a which is thin but has high strength. Sufficient strength is obtained. As a result, compared to a conventional product formed by folding only paper material or a product formed by joining a number of twisted strings in the width direction, it has the same strength or more, and the thickness dimension is greatly increased. Can be reduced. Accordingly, the amount of the trace of the strip formed on the paper web 10 at the beginning of winding can be reduced by the reduced thickness of the strip 1, and the loss of the paper web 10 due to the trace of the strip can be greatly reduced. Can be.
[0034]
Further, the shape and dimensions of the thin core material 1a can be maintained by the paper material 1b, and an adhesive tape or an adhesive can be applied to the paper material 1b. And the function of the core material 1a as a reinforcing member can be realized.
[0035]
Further, since the strip 1 is formed by folding back both ends 1c in the width direction of the core material 1a and the paper material 1b, the strength at both ends in the width direction can be increased, and even a relatively thick paper web can be reliably cut. can do.
[0036]
In this case, the paper material 1b is folded so as to be on the outer surface side, and the entire surface on the folded side is covered with each folded portion 1c. It can be attached or applied with an adhesive, and can be used in any direction of front and back.
[0037]
Further, in the manufacturing method of the strip 1, since the core 1a and the paper 1b are folded and then heated while being pressed in the thickness direction, the cores 1a are thermally fused to each other. There is no need to bond 1c with an adhesive, and the cost can be reduced by the amount that the adhesive is not required. Furthermore, since the adhesive layer is not formed and the pressure is applied, the strip 1 can be formed even thinner.
[0038]
In the above embodiment, the core 1a and the paper 1b are stacked one by one. However, the core 1a and the paper 1b are alternately stacked one by one. Good.
[0039]
In the above embodiment, both ends 1c in the width direction of the core material 1a and the paper material 1b are folded back, and the entire folded surface is covered by a folded portion 1c having a half length of the strip 1 in the width direction. However, the present invention is not limited to such a configuration.
[0040]
For example, the strip 3 of the second embodiment shown in FIG. 9 folds both ends in the width direction of the core material 3a and the paper material 3b, and covers only the both ends in the width direction of the folded surface with the fold portion 3c. It is like that. In this case, as in the above-described embodiment, the strength at both ends in the width direction can be increased, and since the sheet is folded back so as to cover only both end portions in the width direction, the usage of the core material 3a and the paper material 3b can be reduced. And cost reduction can be achieved.
[0041]
Further, the strip 4 of the third embodiment shown in FIG. 10 has one end in the width direction of the core material 4a and the paper material 4b folded back to a predetermined surface side, and the folded portion 4c has the core material 4a and the paper material 4b The folded portion 4d at the other end in the width direction is folded. In this case, as in the above-described embodiment, the strength at both ends in the width direction can be increased, and the core material 4a and the paper material 4b are folded three times in total, so that the overall strength of the strip 4 can be significantly improved. . In the present embodiment, the core material 4a and the paper material 4b are shown to be folded three times each other, but may be folded more than three times.
[0042]
The strip 5 of the fourth embodiment shown in FIG. 11 is obtained by folding a core material 5a and a paper material 5b in half in the width direction center. In this case, the strength at one end in the width direction can be increased, and the folded portion is one, so that the manufacturing process can be simplified and the cost can be reduced.
[0043]
Further, the strip 6 of the fifth embodiment shown in FIG. 12 is formed by overlapping a paper material 6b of the same width on one surface of the core material 6a without folding the core material 6a and the paper material 6b. Things. In this case, since the folding step is not required, it can be manufactured at a low cost for a relatively thin paper web.
[0044]
【The invention's effect】
As described above, according to the paper web separating strip of claim 1, since sufficient strength can be obtained even if the thickness is reduced, only the paper material is folded and formed as in the related art. The thickness dimension can be significantly reduced while having the same strength or more than those formed by joining a plurality of strands to each other in the width direction. Therefore, the amount of the strip mark formed on the paper web at the beginning of winding can be reduced by the amount corresponding to the reduction in the thickness dimension, and the loss amount of the paper web due to the strip mark can be greatly reduced.
[0045]
According to the paper web separating strip of the second aspect, in addition to the effect of the first aspect, the strength of the end portion in the width direction can be increased, so that a relatively thick paper web can be reliably cut. .
[0046]
Further, according to the paper web separating strip of the third aspect, in addition to the effect of the second aspect, the adhesive tape or the adhesive can be applied to the paper material on any side. Can be used in any direction, which is extremely advantageous in practical use.
[0047]
According to the strip for separating paper web of the fourth aspect, in addition to the effect of the second aspect, the amount of the core material and the paper material can be reduced, so that the cost can be reduced.
[0048]
According to the paper web separating strip of the fifth aspect, in addition to the effect of the second aspect, since the core material and the paper material are folded over three times in total, the strength of the entire strip can be greatly improved. it can.
[0049]
According to the paper web separating strip of the sixth aspect, in addition to the effect of the second aspect, the manufacturing process can be simplified, so that the cost can be reduced.
[0050]
Further, according to the method for manufacturing a strip for separating paper web according to the seventh aspect, it is possible to manufacture a strip having sufficient strength even if the thickness is reduced. In this case, since the strength of the end portion in the width direction of the strip can be increased, it is possible to manufacture a strip that can reliably cut even a relatively thick paper web. Further, since it is not necessary to bond the folded portions of the core material and the paper material with an adhesive, the cost can be reduced by the amount that the adhesive is not required, and the strip can be formed even thinner.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial perspective view of a paper web separating strip showing a first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a front sectional view of a paper web separating strip. FIG. 3 shows a method of manufacturing a paper web separating strip. FIG. 4 is a perspective view showing a method for producing a paper web separating strip. FIG. 5 is a perspective view showing a method for producing a paper web separating strip. FIG. 6 is a perspective view showing a method for producing a paper web separating strip. FIG. 7 is a schematic diagram showing a paper web separating apparatus using the strip of the embodiment. FIG. 8 is a schematic diagram showing a paper web separating apparatus using the strip of the embodiment. FIG. 9 is a second view of the present invention. FIG. 10 is a partial perspective view of a paper web separating strip showing an embodiment. FIG. 10 is a partial oblique view of a paper web separating strip showing a third embodiment of the present invention. FIG. 11 is a partial perspective view of a paper web separating strip showing a fourth embodiment of the present invention. FIG. 12 is a partial perspective view of a paper web separating strip showing a fourth embodiment of the present invention. Description】
1,3,4,5,6 ... strip for separating paper web, 1a, 3a, 4a, 5a, 6a ... core material, 1b, 3b, 4b, 5b, 6b ... paper material, 1c, 3c, 4c, 4d ... Folding section, 10: paper web, 11, 12: take-up roll.

Claims

For an empty take-up roll that stands by near the take-up roll on which the paper web is taken up, by being arranged along the width direction of the take-up roll and joining the leading end side to the rotating empty take-up roll In a strip for separating paper web, which is spirally wound around a new take-up roll together with the end of the paper web while cutting the paper web, and the paper web is taken up by a new take-up roll,
A core material made of a flexible synthetic resin film formed in a belt shape,
A paper web separating strip formed from a paper material superposed and bonded to at least one surface of a core material.

The paper web separating strip according to claim 1, wherein the core material and the paper material are formed by folding at least one end in the width direction so that the paper material is on the outer surface side.

3. The paper web separation according to claim 2, wherein both ends in the width direction of the core material and the paper material are folded back to the same surface side, and the folded portion covers the entire surface of the folded side. For strip.

3. The sheet material according to claim 2, wherein both ends of the core material and the paper material in the width direction are folded back to the same surface side, and the folded portions cover only the both width direction end portions of the folded surface. Strip for separating paper web.

3. The core material and the paper material are formed by folding one end in the width direction to a predetermined surface side and folding the other end in the width direction of the core material and the paper material on the folded portion. The strip for separating paper web according to the above.

The paper web separating strip according to claim 2, wherein the core material and the paper material are formed by folding the core material and the paper material in two at predetermined positions in the width direction.

For an empty take-up roll that stands by near the take-up roll on which the paper web is taken up, by being arranged along the width direction of the take-up roll and joining the leading end side to the rotating empty take-up roll In a method for producing a strip for separating paper web, the paper web is spirally wound around a new take-up roll together with the end of the paper web while cutting the paper web, and the paper web is taken up by a new take-up roll.
Along with joining a paper material on one side of a core material made of a flexible synthetic resin film formed in a belt shape,
After folding the core material and the paper material at least one end in the width direction so that the paper material is on the outer surface side,
A method for producing a strip for separating paper webs, wherein a folded portion is thermally fused by heating while applying pressure in a thickness direction.