JP2004004777A - Glare shield film, polarizing element and picture display apparatus - Google Patents

Glare shield film, polarizing element and picture display apparatus Download PDF

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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a glare shield film capable of eliminating such failures that light-transmissive dispersing agent in a glare shield layer becomes spots in the case of forming the glare shield layer by using coating composition wherein the added quantity of the light-transmissive dispersing agent is comparatively large in the case of forming the glare shield layer, and also, to provide a polarizing element and a picture display apparatus using the glare shield film. <P>SOLUTION: As for the glare shield film 1, the glare shield layer 3 is laminated on a transparent base film 2 through a light dispersing layer layer 6 or a hard-coated layer if necessary, and the glare shield film 1 is constituted so that two kinds of light-transmissive fine particles; one kind of the light-transmissive fine particles having the smaller average particle diameter of 20 to 70% of that of the other kind of light-transmissive fine particles are dispersed in the light-transmissive resin, as for the glare shield layer 3. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種のディスプレイの観察側に適用し、ディスプレイ、特に、高精細のディスプレイの画像に見られるシンチレーション（面ぎら）を低減するのに好適な防眩性フィルムに関するものである。
本発明は、上記の防眩性フィルムに反射防止機能を付与したものであってもよく、あるいは、液晶ディスプレイの観察側等に配置する偏光素子に適用したものであってもよい。さらに、本発明はディスプレイと複合した画像表示装置をも含む。
【０００２】
【従来技術】
従来、防眩性フィルムとしては、透明基材フィルム上に防眩層が積層された構造を有し、その防眩層は透光性樹脂中に２種類以上の透光性微粒子を含み、透光性樹脂との屈折率差が０．０３〜０．２０であり、異なる透光性微粒子での屈折率の差が０．０２〜０．１０であるものが記載されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、透明基材フィルム上に防眩層が積層された構造を有し、その防眩層が、透光性樹脂中に透光性樹脂との屈折率差が０．０１〜０．５である透光性拡散剤が分散したものであって、しかも、防眩層の表面（透明基材フィルム側ではない方の面）のヘイズ値が７〜３０、防眩層の内部のヘイズ値が１〜１５であるものが記載されている（例えば、特許文献２参照。）。
上記の、従来の防眩性フィルムは、通常、用いられている液晶ディスプレイの観察側に適用すると、映像光が部分的に眩しく感じられるシンチレーション（面ぎら）がほぼ解消し、映像中の黒色濃度が高い（即ち、画面が白っぽくない）優れた映像を鑑賞することが可能である。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１８０６１１号公報
【特許文献２】特開平１１−３０５０１０号公報
【０００５】
ところで、通常の液晶ディスプレイのピクセル数は、画面の縦横２５．４ｍｍ（＝１インチ）あたりで、１００〜１５０程度であるので、従来の防眩性フィルムを使用しても、上記のように、比較的、問題無く映像を鑑賞することが可能になるが、液晶ディスプレイのピクセル数を、より細かくすると、障害が生じることが分かった。
【０００６】
例えば、液晶ディスプレイのピクセル数を画面の縦横２５．４ｍｍあたりで、２００〜３００程度、即ち、上記の通常のものの２倍もしくはそれ以上の高精細のものとすることがある。その目的の一つは、通常の用途のディスプレイの映像をより緻密にすることであるが、別の目的として、折り曲げの効くフレキシブルシート状のディスプレイ、特にシート状の液晶ディスプレイを提供することがある。
特に後者の場合、プリンターにより出力された紙の代替用途に使用されので、手許で眺めることが多く、画像の緻密さが要求される。また、画像の中に文字や線がかなり混じることがあり得るが、文字は、ビデオ画像等の動画とは異なり、じっくり眺めるため、文字を構成する線の輪郭がギザギザであると見づらく、線もまた同様であるため、これらの解消を図る目的で、ピクセル数の増加を図るからである。
【０００７】
そこで、ピクセル数を上記のように２倍にしたディスプレイに、従来の防眩性フィルムを適用すると、ディスプレイの各ピクセルの境界にあるブラックマスク（もしくはブラックマトリックスとも言い、例えば、縦横に設けられた黒線部である。）と、防眩性フィルムの凹凸の凸部とが重なった箇所においては、特に問題が生じないが、ブラックマスクと防眩性フィルムの凹凸が重なった箇所においては、映像光が散乱するために、その部分がキラキラとぎらついて光るシンチレーション（面ギラ）現象が生じ、文字、線、絵、もしくは写真等、特に文字や線の視認性を著しく損なうことが判明した。
【０００８】
試みに、防眩層中の透光性拡散剤の含有量を増加させると、上記の、ブラックマスクと防眩性フィルムの凹凸の凹部が重なった箇所において生じるシンチレーション現象は解消するが、防眩層形成時に、透光性拡散剤を分散させた塗料組成物を用いて、コーティングを行なうと、防眩層において透光性拡散剤の分散性が不均一であることによる斑が発生することがあり、この傾向は、透光性拡散剤の含有量の増加と共に強まる。また、斑の発生は、透明基材フィルム上に直接、防眩層を形成する場合にも見られ、レベリング剤を添加することにより解消を図っているが、透明基材フィルム上に、ハードコート層やそのほかのコーティング層を介して、コーティングにより防眩層を形成する際には、斑の発生がより一層顕著になる。斑そのものの発生はレベリング剤の添加量を増やすことにより解消可能であるが、レベリング剤の添加量の増加は、形成される防眩層の上面の密着性を低下させ、防眩性フィルムの表面に反射防止機能を付与する等の際に、不利を招くので、好ましくない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明においては、防眩層を形成する際、特に透光性拡散剤の添加量が比較的多い塗料組成物を用いて防眩層を形成する際に、防眩層中の透光性拡散剤が斑にならないようにする方法として、レベリング剤の添加量を増やすことなく解消した防眩性フィルムを提供することを課題とし、合わせて、このような防眩性フィルムを適用した偏光素子、および画像表示装置を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
発明者等の検討の結果、防眩層中に分散させる透光性拡散剤（微粒子）として、平均粒径の異なる二種類のものを使用し、それぞれの平均粒径の関係を規定することにより、上記の課題を解決することができた。また、このような透光性拡散剤を用いた防眩層を、ハードコート層、もしくは光拡散層を介して積層することにより、より一層シンチレーションの防止性能を向上させることができた。
【００１１】
上記の課題を解決するために、請求項１の発明に係わる防眩性フィルムは、透明基材フィルム上に、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子が透光性樹脂中に分散した、上面側に微細凹凸を有する防眩層が少なくとも積層されており、前記二種類の透光性微粒子のうち、小さい方の透光性微粒子の平均粒径が大きい方の透光性微粒子の平均粒径の２０％〜７０％であるように、
また、請求項２の発明に係わる防眩性フィルムは、前記二種類の透光性微粒子の平均粒径が０．５μｍ〜７．５μｍの範囲内であるように、
また、請求項３の発明に係わる防眩性フィルムは、前記防眩層が有する前記微細凹凸は、１０点平均粗さＲｚが０．３５μｍ〜４μｍであるように、したものである。本発明によれば、シンチレーション抑制機能が高く、しかも、透光性微粒子を分散させた塗料組成物を用いて防眩層を形成する際に、斑の発生を解消することが可能になるため、斑のごく少なく、さらに、透光性微粒子の分散性や塗工、防眩層の接着性の問題や、防眩層の均一性の低下の問題がなく、また、二種類の透光性微粒子の透光性樹脂との屈折率の差を規定したので、防眩層の内部ヘイズ値を不利にさせることがないさらにまた、表面での拡散が過剰となって、ディスプレイに適用した際に、ディスプレイの画像が白色味を帯びて見えることのない防眩性フィルムが提供される。
請求項４の発明に係わる防眩性フィルムは、前記透明基材フィルムと前記防眩層との間に、透光性微粒子が透光性樹脂中に分散した光拡散層が積層されているように、
また、請求項５の発明に係わる防眩性フィルムは、前記光拡散層中において、前記透光性微粒子の平均粒径が０．３μｍ〜３μｍの範囲内であり、かつ、前記透光性微粒子と前記透光性樹脂との屈折率の差が、０．０１〜０．５の範囲内であるように、
また、請求項６の発明に係わる防眩性フィルムは、前記光拡散層中において、前記透光性微粒子は、その周囲に低屈折率被覆層を有しているように、したものである。本発明によれば、透光性微粒子の分散性や塗工、光拡散層の接着性の問題や、光拡散層の均一性の低下の問題がなく、また光拡散層の内部ヘイズ値を不利にさせることがない。さらに、ディスプレイに適用した際に、ディスプレイからの光を層内で拡散させ、防眩層の凹凸部から外に向かって出る光のうち、法線方向に出る光線の割合を減らし、法線方向以外の方向に出る光線の割合を増加させる機能を果たし、効果的にシンチレーションを防止した防眩性フィルムが提供される。
請求項７の発明に係わる防眩性フィルムは、前記透明基材フィルムと前記防眩層との間にハードコート層が積層されているように、したものである。本発明によれば、表面の硬度が向上した防眩性フィルムが提供される。
請求項８の発明に係わる防眩性フィルムは、前記防眩層の上面側に、さらに、前記防眩層よりも屈折率の低い低屈折率層が積層されているように、
また、請求項９の発明に係わる防眩性フィルムは、前記防眩層の上面側に、さらに、前記防眩層よりも屈折率の高い高屈折率層、および前記高屈折率層よりも屈折率の低い低屈折率層が順に積層されているように、したものである。本発明によれば、反射防止、及びより高い反射防止効果を有する防眩性フィルムが提供される。
請求項１０の発明に係わる防眩性フィルムは、請求項８、もしくは請求項９における、防眩層の上面側に積層されている層のうちの一層もしくはそれ以上が、導電性材料を含有するように、
また、請求項１１の発明に係わる防眩性フィルムは、前記透明基材フィルムと前記防眩層との間、前記透明基材フィルムと前記光拡散層との間、前記光拡散層と前記防眩層との間のいずれか一もしくは二以上に透明導電性層を有し、かつ前記光拡散層中もしくは／および前記防眩層中に導電性微粒子を含有するように、したものである。本発明によれば、より硬度な帯電防止性が付与された防眩性フィルムが提供される。
請求項１２の発明に係わる偏光素子は、請求項１〜請求項１１いずれか記載の防眩性フィルムの、前記透明基材フィルムの下面側に、偏光子および前記偏光子の保護層が順に積層されたものであるように、したものである。本発明によれば、請求項１〜１１いずれかの発明の効果を発揮し得る上、より実際的な偏光フィルムとして使用可能な偏光素子が提供される。
請求項１３の発明に係わる画像表示装置偏光素子は、ピクセル毎の反射光もしくは透過光により画像を構成するディスプレイの観察側に、請求項１〜請求項１２いずれか記載の防眩性フィルムの透明基材フィルム側が向き合うよう適用されているように、したものである。本発明によれば、シンチレーション防止性が高められ、特に高精細のディスプレイに適用してもシンチレーション防止性が高い画像表示装置が提供される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１（ａ）に示すように、本発明の防眩性フィルム１は、透明基材フィルム２の一方の面に防眩層３が積層した積層構造を有するものであり、防眩層３は、透光性樹脂中に、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子、即ち、透光性微粒子（大）４ａ、および透光性微粒子（小）４ｂが分散したものであって、防眩層３は、透明基材フィルム２とは反対側の面（以降、図に即して上面と言う。）に微細凹凸５を有するものである。
【００１３】
本発明の防眩性フィルム１は、図１（ｂ）に示すように、光拡散層６が、透明基材フィルム２と防眩層３との間に積層された積層構造を有するものであってもよい。光拡散層６は、透光性樹脂中に透光性微粒子６ａが分散したものである。なお、図示しないが、光拡散層６に替え又は加えて、硬度の高い樹脂から構成されたハードコート層（必ずしも透光性微粒子が層内に分散していないものである。）が、透明基材フィルム２と防眩層３との間に積層された積層構造を有するものであってもよく、ハードコート層が介在することにより、防眩層３の表面物性、特に硬度が向上する。
【００１４】
透明基材フィルム２の素材としては、透明樹脂フィルム、透明樹脂シート、透明樹脂板（例；アクリル樹脂板）や透明ガラスがあり得るが、工業的には、連続加工が容易でフレキシブルな透明樹脂フィルムを使用することが好ましい。
【００１５】
透明樹脂フィルムとしては、トリアセチルセルロース（略してＴＡＣ、セルローストリアセテートとも言う。）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル、ジアセチルセルロース、アセテートブチレートセルロース、ポリエーテルサルホン、アクリル系もしくはメタクリル系、ポリウレタン系、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリスルホン、ポリエーテル、ポリメチルペンテン、ポリエーテルケトンフィルム、（メタ）アクリルロニトリル等の樹脂のフィルムが使用できる。透明樹脂フィルムの厚みは、通常２５μｍ〜１０００μｍ程度、好ましくは、２００μｍ以下とする。
【００１６】
透明基材フィルム２としては、防眩性フィルム１を液晶ディスプレイ用の偏光板に適用する場合、複屈折がないＴＡＣが、光拡散層６や防眩層４、あるいは偏光子５との積層が可能で、防眩性偏光フィルムを作成し得ること、更にその防眩性偏光フィルムを用いて表示品位の優れた表示装置を得ることができるので、特に好ましい。
【００１７】
光拡散層６や防眩層３、必要に応じ、高屈折率層Ｈや低屈折率層Ｌ（いずれも後述）を、各種の液体コーティング、蒸着等の気相法によって形成する場合の耐熱性、耐溶剤性や機械強度等の加工適性の面から、透明基材フィルム２としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂のフィルムが特に望ましい。
【００１８】
防眩層３は、基本的には、透光性樹脂と、透光性樹脂中に分散した、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子とからなる。透光性樹脂は、主として紫外線・電子線のような電離放射線の照射により、開始剤なしで、もしくは開始剤の作用を受けて重合反応を起こし得る官能基を有するオリゴマーおよび／またはモノマーが重合した、電離放射線硬化性樹脂の硬化物、もしくは電離放射線硬化性樹脂組成物の硬化物である。以降、両者を総称して電離放射線硬化性樹脂の硬化物と言う。
【００１９】
重合して透光性樹脂となり得るオリゴマーもしくはモノマーとしては、主に、エチレン性二重結合を有するラジカル重合性のものが用いられるが、これ以外にも、エポキシ基含有化合物のような光カチオン重合性のオリゴマーおよび／またはモノマーを必要に応じ、光カチオン開始剤と共に用いることができる。
【００２０】
エチレン性二重結合を有するラジカル重合性のオリゴマーもしくはモノマーとしては、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、アルキッド樹脂、スピロアセタール樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリチオールポリエン樹脂、多価アルコール等の多官能化合物の（メタ）アルリレート等のオリゴマー又はプレポリマーを用いることができる。また、次段落のエチレン性二重結合を有するラジカル重合性のモノマーが重合したオリゴマーもしくはモノマーも用いることができる。
【００２１】
エチレン性二重結合を有するラジカル重合性のモノマーとしては、エチル（メタ）アクリレート、エチルヘキシル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−フェノキシプロピルアクリレート、カルボキシポリカプロラクトン（メタ）アクリレート、もしくはアクリルアミド等の単官能もしくは多官能（メタ）アクリレート、アクリル酸、メタアクリル酸、スチレン、メチルスチレン、Ｎ−ビニルピロリドン等の単官能モノマー、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、もしくはペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート等の２官能（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、もしくはペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート等の３官能（メタ）アクリレート、またはペンタエリスリトールテトラアクリレート、もしくはジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の多官能（メタ）アクリレートを用いる事ができ、これらモノマーは、希釈剤としても使用し得る。
【００２２】
エチレン性二重結合を有するラジカル重合性のオリゴマーもしくはモノマーを使用する際に、必要に応じ配合する開始剤としては、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、ケタール類、アントラキノン類、チオキサントン類、アゾ化合物、過酸化物、２，３−ジアルキルジオン化合物類、ジスルフィド化合物類、チウラム化合物、もしくはフルオロアミン化合物等が用いることができる。
【００２３】
エチレン性二重結合を有するラジカル重合性のオリゴマーもしくはモノマーに配合する開始剤の具体例としては、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４として入手可能）、２−メチル−１［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７として入手可能）、ベンジルジメチルケトン、１−（４−ドデシルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、もしくはベンゾフェノン等を例示することができ、一種もしくは二種以上組み合わせて用いることができる。
【００２４】
透光性樹脂は、主として、上記したような電離放射線硬化性樹脂の硬化物からなるが、電離放射線硬化性樹脂の硬化物は、さらに、溶剤乾燥型樹脂を含有していてもよく、溶剤乾燥型樹脂としては、主として熱可塑性樹脂が用いられる。
このような熱可塑性樹脂としては、通常用いられるものが使用され、例えば、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン−尿素共縮合樹脂、ケイ素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が使用可能である。
【００２５】
これらの熱可塑性樹脂は用途に合わせて選択され、例えば、透明基材フィルム２として、ＴＡＣ等のセルロース系樹脂を用いるときには、ニトロセルロース、アセチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネート、エチルヒドロキシエチルセルロース等のセルロース系樹脂が塗膜の密着性及び透明性の点で有利である。以上の透光性樹脂に関する説明は、光拡散層６、およびハードコート層に共通である。
【００２６】
防眩層３の透光性樹脂中には、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子４ａ、４ｂが分散しており、大きい方の透光性微粒子４ａが防眩層３の表面の凹凸形成に関与し、防眩層３内部の光拡散効果によりシンチレーションを防止する機能は両方の透光性微粒子が持っている。ここで、具体的な大小関係としては、小さい方の透光性微粒子４ｂの平均粒径が、大きい方の透光性微粒子４ａの平均粒径の２０％〜７０％であることが好ましく、さらには４０％〜７０％であることがより好ましい。
この好ましい平均粒径比を有する二種類の透光性微粒子が分散していることにより、シンチレーションを防止することが可能で、しかも、防眩層３の形成時に斑が発生しにくく、また、レベリング剤の添加量を増やさなくて済むために、防眩層３上の密着性、即ち、防眩層３の上面にほかの層を接着させる際の接着性が、実質的に低下することを回避できる利点が生じる。このように、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子４ａ、４ｂが分散していることにより、防眩層３の形成時に斑が発生しない理由は、防眩層３が形成される際に、大きい方の透光性微粒子４ａが移動して分布がムラになるのを、大きい方の透光性微粒子４ａの間に入り込んだ小さい方の透光性微粒子４ｂが阻止するからと考えられる。
【００２７】
平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子４ａ、４ｂの各々の平均粒径は、いずれもが、０．５μｍ〜７．５μｍである。好ましくは、透光性微粒子４ａの平均粒経が透光性微粒子４ｂより大きく、かつ、大きい方の透光性微粒子４ａの平均粒経０．７０〜７．５μｍ、小さい方の透光性微粒子４ｂの平均粒経０．５０〜５．２５μｍである。
平均粒径が０．５μｍ未満の透光性微粒子は、防眩層３を形成する際に用いる防眩層形成用塗料組成物において、凝集しやすく、分散が困難であるからであり、また、平均粒径が７．５μｍを超える透光性微粒子を防眩層３の凹凸の形成に使用すると、１０点平均粗さＲｚが０．３５μｍ〜４μｍの好ましい凹凸形状を形成しにくくなる。このＲｚを越えた凹凸形状になると、内部拡散によるシンチレーション防止効果を弱めるので好ましくない。
【００２８】
平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子４ａ、４ｂは、いずれの屈折率も、透光性樹脂の屈折率との差が、０．０１〜０．５であることが好ましい。屈折率の差が０．０１未満であると、防眩層３が防眩性を発揮するためには、多量の透光性微粒子を分散しなければならないが、このための防眩層形成用塗料組成物が粘稠になり、塗付適性が低下する上、相対的に透光性樹脂の割合が減るために、防眩性３と下層（透明基材フィルム２、光拡散層６、もしくはハードコート層）との接着性が低下するからであり、また、屈折率の差が０．５を超えると、好ましい凹凸形状を得るために必要な添加量を使用した場合に、拡散効果が強すぎるため、防眩フィルムが白っぽく白化し、画像のコントラストが低下するからである。
なお、一つの防眩層３内においては、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子４ａ、４ｂは、互いに屈折率が等しいか、ごく近いものどうしであることが好ましい。また、防眩層３において、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子４ａ、４ｂを併用した効果が発揮されるには、防眩層３中の大きい方の透光性微粒子の量を１０部（質量基準、以下同じ）とするとき、小さい方の透光性微粒子４ｂの量が、１０〜１００部程度であることが好ましく、最も好ましいのは、１０〜２０部である。小さい方の透光性微粒子４ｂの量が１０部未満では、防眩層形成時に斑の発生を抑制しにくく、また、小さい方の透光性微粒子４ｂの量が１００部を超えると、全体の微粒子添加量が過剰になり、塗工適性が低下し、また拡散効果が強すぎるため、画像コントラストも低下してしまう。
【００２９】
具体的な透光性微粒子４ａ、４ｂの素材としては、プラスチックビーズが好適であり、透光性微粒子の素材としては、プラスチックビーズが好適であり、ポリスチレン系樹脂、ホルムアルデヒド系樹脂、アミノ系樹脂、ユリア系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、キシレン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂等の樹脂からなる微粒子が好ましく、具体的には、ポリスチレン樹脂ビーズ（屈折率１．５９）、メラミン樹脂ビーズ（屈折率１．５７）、ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ（屈折率１．５７）、メラミンベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ（屈折率１．５７）、メラミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ（屈折率１．５７）、アクリル樹脂ビーズ（屈折率１．４９）、アクリル−スチレン共重合樹脂ビーズ（屈折率１．５４）、ポリカーボネート樹脂ビーズ、ポリエチレン樹脂ビーズ、もしくはポリ塩化ビニル樹脂ビーズ等が用いられ、これら透光性微粒子の形状としては球状であることが好ましい。透光性微粒子は１種類のみ用いても、２種類以上を混合して用いてもよい。
【００３０】
防眩層３の形成法としては、上記した透光性樹脂、および透光性微粒子と、必要に応じて、開始剤、沈降防止のための無機充填剤、架橋剤、重合促進剤、界面活性材、溶剤、粘度調整剤等を加えて、均一に混合、分散して、防眩層形成用塗料組成物を調製し、得られた塗料組成物を用いて、公知のコーティング法であるスピンコーティング法、ホイーラーコーティング法、ディップコーティング法、スプレイコーティング法、スライドコーティング法、バーコーティング法、ロールコーティング法、グラビアリバースコーティング法、メニスカスコーティング法、もしくはビードコーティング法のほか、印刷法であるフレキソ印刷法、スクリーン印刷法、もしくはグラビア印刷法等の方法により、透明基材フィルム２の表面（光拡散層６の上面、もしくはハードコート層の上面の場合もあり得る。）に塗付を行い、塗膜を形成する。
【００３１】
塗付を行なった後、塗付された塗料組成物の性状に合せた方法を講じることにより、硬化を行なわせる。塗付された塗料組成物が、硬化に関係が無い溶剤を含有する場合には、オーブンや熱風吹付け手段を用いて、溶剤を揮発させ、その後、紫外線もしくは電子線のような電離放射線の照射を行なって、重合を行なわせる。
【００３２】
紫外線としては、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク、キセノンアーク、メタルハライドランプ等の光線から発する紫外線等を利用することができ、電子線としては、コックロフトワルトン型、バンデグラフ型、共振変圧型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速機から放出される５０〜１０００ＫｅＶ、好ましくは１００〜３００ＫｅＶのエネルギーを有する電子線を利用することができる。
【００３３】
防眩層３は、上面に微細凹凸５を有するものであるが、この微細凹凸５の１０点平均粗さＲｚが０．３５μｍ〜４μｍであることが好ましい。Ｒｚが４μｍを超えると、表面での拡散が過剰となって、防眩性フィルム１をディスプレイに適用した際に、ディスプレイの画像が白色味を帯びて見えるので好ましくないからであり、また、Ｒｚが０．３５μｍ未満では、十分な防眩性が得られない。
【００３４】
光拡散層６も、透光性樹脂中に透光性微粒子が分散したものであって、この限りにおいては、防眩層３と同じである。光拡散層６は、本発明の防眩性フィルム１において、ディスプレイからの光を層内において拡散させることにより、防眩層３の凹凸部から外に向かって出る光のうち、法線方向に出る光線の割合を減らし、法線方向以外の方向に出る光線の割合を増加させる機能を果たす。なお、光拡散層６と置き換わり得るハードコート層は原則的に透光性微粒子を含まない透光性樹脂を主体とするものである。
【００３５】
光拡散層６における透光性微粒子の平均粒径は０．３μｍ〜３μｍの範囲内であり、透光性微粒子と透光性樹脂との屈折率の差が０．０１〜０．５であることが好ましい。光拡散層６の厚みは、防眩性フィルム１を適用するディスプレイの解像度にもよるが、２μｍ〜１０μｍ程度である。２μｍ未満であると、光の拡散効果が充分でなく、また、１０μｍを超えると、拡散効果が過剰となって、防眩性フィルム１として用いたときに、ディスプレイの画像の鮮明度や画像のコントラストを低下させるためである。そのほかの点や層の形成に関する事項は、防眩層３に関するものとして既に説明した内容と共通である。
【００３６】
光拡散層６は、上面に特に微細凹凸を形成しないよう、平坦に塗工する必要がある。平坦の度合いが低ければ低いほど、光拡散層６上への防眩層の塗工適性が低下する。また、より効果的な光拡散性を得るためにも、光拡散層６の上面は平坦であることが好ましい。また、光拡散層６は、内部ヘイズが８〜５０であることが好ましく、より好ましくは、１５〜３０である。上限を超えると、防眩性フィルム１をディスプレイに適用したときに、映像が白化して見え、また下限未満では、シンチレーションを防止する効果が低下する。
【００３７】
本発明の防眩性フィルムは、防眩層３の図中の上面に、防眩層３とは光の屈折率の異なる一つもしくは複数の層を積層することにより、表面の光の反射が抑制された、反射防止性を有するものであってもよい。
【００３８】
例えば、図２（ａ）に示すように、図１（ａ）および（ｂ）を引用して説明した積層構造に加えて、図中、防眩層３の上面に、防眩層３よりも光の屈折率の低い低屈折率層Ｌが積層されたことにより、反射防止性が付与された防眩性フィルム１であってよい。
この場合、防眩層３は、前記した内容に加えて、防眩層３を構成する透光性樹脂中に、光の屈折率の高い高屈折率の微粒子を添加することにより、見かけ上、透光性樹脂の屈折率を高めた、高屈折率層であることがより好ましい。
【００３９】
あるいは図２（ｂ）に示すように、図１（ａ）および（ｂ）を引用して説明した積層構造に加えて、図中、防眩層３の上面に、防眩層３よりも光の屈折率の高い高屈折率層Ｈ、および高屈折率層Ｈよりも光の屈折率の低い低屈折率層Ｌが順に積層されたことにより、反射防止性が付与された防眩性フィルム１であってよい。この場合、防眩層３、および高屈折率層Ｈは、前記した内容に加えて、防眩層３を構成する透光性樹脂中に、光の屈折率の高い高屈折率の微粒子を添加することにより、見かけ上、透光性樹脂の屈折率を高めたものであることが好ましい。ただし、両層の屈折率を高めた後、両層を比較した際に、防眩層３の光の屈折率よりも高屈折率層Ｈの光屈折率の方が高い方が好ましい。この好ましい屈折率の関係を有する場合の防眩層３、高屈折率層Ｈ、および低屈折率層Ｌは、屈折率の高い順に、高屈折率層Ｈ、防眩層３、および低屈折率層Ｌの順となる。
【００４０】
本発明の防眩性フィルム１は、防眩性を備えた偏光フィルム（偏光板とも呼ばれる。）であってもよい。と言うのは、液晶ディスプレイを想定すると、液晶ディスプレイは、表裏に偏光板が積層されているので、偏光板の上から、防眩性フィルム１を貼ってもよいが、図３に示すように、偏光フィルム７自体、偏光子７ｂをその保護層である透明プラスチックフィルムでサンドイッチしたものであるので、保護層７ａ、７ａ’である透明プラスチックフィルムを、防眩性フィルムの透明基材フィルム２および２’として、光拡散層６、および防眩層４、必要に応じ、高屈折率層Ｈや低屈折率層Ｌを積層すれば、フィルムが１枚と、接着に粘着剤層を要するならば、その粘着剤層も省ける。
【００４１】
従って、偏光フィルムを透明基材フィルムとして利用した、言わば、防眩性偏光フィルムも、本発明の防眩性フィルム１の範囲であるし、そのための中間製品である、偏光フィルム用の保護層（通常、セルローストリアセテートフィルムである。）である透明基材フィルムに、光拡散層６、および防眩層３、必要に応じ、高屈折率層Ｈや低屈折率層Ｌを積層したもの、さらには、保護層の下面に偏光子との接着の手段を講じたものも、本発明の防眩性フィルム１の範囲である。
【００４２】
本発明の防眩性フィルム１を適用した画像表示装置を、ディスプレイの具体例である液晶ディスプレイに適用した例で説明する。図４に示すように、液晶パネル１２は、図中の最下方にバックライト装置１３を有し、その他の部分は、図中、上側より、偏光板１９ａ、透明ガラス基板１４ａ、ブラックマスク１５、色フィルター１６、透明導電層１７ａ、液晶層１８、透明導電層１７ｂ、透明ガラス基板１４ｂ、および偏光板１９ｂが順に積層した積層構造からなっている。
【００４３】
ここで、色フィルター１６は、赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）、および青色（Ｂ）の三色の微小着色区域がマトリックス状に配列したものであり、ブラックマスク１５が各々の微小着色区域の間に、図では観察側となる上面側に埋め込まれて積層されている。このほか、図示していないが、透明導電層１７ａ、１７ｂの内面側、即ち、液晶層１８側には、液晶の配向のための配向膜が積層されていることがある。
【００４４】
このような液晶ディスプレイに対し、最上方の偏光板１９ａ上に粘着剤層１１を介して防眩性フィルム１が貼付けられることにより適用される。あるいは、予め、偏光板を構成する一方の保護層である透明基材フィルムに、光拡散層６、および防眩層３、必要に応じ、高屈折率層Ｈや低屈折率層Ｌを積層したものを用いて、偏光子および他方の保護層と積層して防眩性偏光フィルムを作成しておき、作成した防眩性偏光フィルムを、透明基材フィルム側をガラス基板１４ａに積層することにより、図４における、防眩性フィルム１、粘着剤層１１、および偏光板１９ａの積層構造に置き換えてもよい。
【００４５】
ところで、光拡散層６中において、透光性樹脂と透光性微粒子との界面には、両者よりも屈折率の低い層を形成すると、透光性樹脂を通った光が屈折率の低い層に入り、次に透光性微粒子の表面において反射されるので、大きな拡散効果が得られ、透光性樹脂と透光性微粒子とは直接に接していないので、両者間の屈折率差は特に問題とならない。なお、上記の界面の層の名称であるが、本明細書中で、「低屈折率層」を防眩層上に積層して防眩性フィルムの表面反射の防止をするための層の名称として使用するので、透光性樹脂と透光性微粒子との界面にある、両層よりも屈折率の低い層は、透光性微粒子の被覆材とみなして、低屈折率被覆層と呼ぶこととする。
【００４６】
低屈折率被覆層は、気体、液体あるいは固体によって構成し得るが、中でも気体、例えば空気は屈折率が低い（屈折率＝１）ので、拡散効果が大きい。例えば、透光性樹脂として通常の紫外光硬化性樹脂を使用し、透光性微粒子としてメラミンビーズを使用して光拡散層６を形成し、光拡散層６の断面を観察したところ、直径が１．５μｍの真球状のメラミンビーズと硬化した透光性樹脂との間に厚さ０．１μｍ程度の空間（低屈折率被覆層）が生じていることが確認できた。この空間（低屈折率被覆層）は、光拡散層形成用塗料組成物中に、レベリング剤として配合する界面活性剤の透光性樹脂との親和性と、その界面活性剤と透光性微粒子との親和性とが異なるときに生じ易い。代表的なレベリング剤であるシリコーンには、ポリシロキサンの側鎖、片末端、両末端、もしくは、側鎖および両末端等に反応性の有機基を導入した構造のものや、ジメチルポリシロキサンとポリアルキレンオキサイドが交互に繰返し結合したブロックコポリマー構造のもの等があるが、上記の空間を生じ易いものとしては、非反応性シリコーン、例えば、ポリエーテル変性、メチルスチリル変性、アルキル変性、高級脂肪酸エステル変性、親水性特殊変性、高級アルコキシ変性、高級脂肪酸含有、もしくはフッ素変性のもの等を挙げることができる。また、反応性シリコーンは上記の空間を生じないものであり、例えば、アミノ変性、エポキシ変性、カルボキシル変性、カルビノール変性、メタクリル変性、メルカプト変性、もしくはフェノール変性のもの、または、アミノ基／アルコキシ基、エポキシ基／ポリエーテル基、もしくはアミノ基／ポリエーテル基が導入されたもの等を挙げることができる。
透光性微粒子としてメラミンビーズを例に出したが、ホルムアルデヒド系樹脂、アミノ系樹脂、ユリア系樹脂、フェノール系樹脂、メラミン系樹脂からなる微粒子であれば好適であり、特にホルムアルデヒド系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂からなる微粒子が好適である。
【００４７】
このような空間（低屈折率被覆層、低屈折率層として機能する）は、透光性樹脂として、液体状態から固化する際に収縮する樹脂を使用することにより、樹脂の固化時に透光性微粒子の周囲に生じさせることができる。あるいは、透光性微粒子の外周に、硬化途中あるいは硬化した透光性樹脂によって吸収される材料によりコーティングしておいても、同様に空間（低屈折率被覆層）を生じさせることができる。もちろん、透光性微粒子に、予め、透光性微粒子および透光性樹脂のいずれよりも屈折率の低い材料を被覆しておき、低屈折率被覆材となるよう構成してもよく、この場合、被覆する屈折率の低い材料としては、透光性樹脂が硬化したとき、液状、ゲル状あるいは固体のいずれであってもよい。
【００４８】
上記のように、透光性微粒子と透光性樹脂との界面に、これらよりも屈折率の小さい低屈折率被覆層を介在させると、その光拡散効果が大きいので、低屈折率被覆層を設けない場合と比較して、透光性微粒子の添加量を少なくすることができ、透光性微粒子によるディスプレイ表示の白化、色の変化、偏光の乱れが少なくなり、明瞭な表示を得ることができて好ましい。また、ディスプレイに適用したときに、画像の見える角度範囲（＝視野角）を拡大できる効果も生まれる。
【００４９】
本発明の防眩性フィルム１は、図２を引用して先に説明したように、防眩層３の上面に、反射防止膜を形成して、反射防止防眩性フィルムとすることができ、このとき、防眩層３の下層側、即ち、透明基材フィルム２側に光拡散層６を伴なうか、伴なわないかを問わない。
【００５０】
反射防止膜は、原理的には、高屈折率層と低屈折率層とを少なくとも備えたもので、さらに一つまたは二つの中屈折率層を伴なったものであってもよく、これらの各層が、屈折率の工程が交互に入れ替わり、かつ、最も観察側が低屈折率層となるよう積層されたものである。実際には、反射防止膜は、反射を防止したい対象の表面に積層されるので、その対象の屈折率によって、例えば、対象が高屈折率層であれば、低屈折率層を一層だけ積層したものでも、反射防止を行なうことができる。
【００５１】
また、反射防止膜は、一般に、ハードコート層上に積層することにより、反射防止膜の表面の硬度を得ることができるが、ハードコート層自体の屈折率を調整することにより、ハードコート層を反射防止膜を構成する一つの層とすることもできる。通常は、ハードコート層内に、高屈折率の透光性微粒子を含有させることにより、ハードコート層を高屈折率層もしくは中屈折率層として利用する。本発明においては、光拡散層６および防眩層３がハードコート層の機能を持ち得るが、特に防眩層３を、上記のハードコート層のように、屈折率を高めて、高屈折率層もしくは中屈折率層として利用することがある。
【００５２】
高屈折率層Ｈは、透光性樹脂を用いて形成するときは、透光性樹脂の中に高屈折率の透光性の微粒子を分散させたものであることが好ましい。
【００５３】
ところで、低屈折率層Ｌおよび高屈折率層Ｈについて、いずれも単独の機能を持つものであるかのように説明してきたが、本発明においては、防眩層３が屈折率を高めることにより、高屈折率層の機能を併せ持っていてもよく、さらに低屈折率層Ｌを積層したり、あるいは防眩層３を中屈折率層として、さらに高屈折率層Ｈおよび低屈折率層Ｌを積層する等、いずれにおいても、防眩層４の屈折率を単なる防眩層にくらべて高めることがあり得る。
【００５４】
防眩層３の屈折率を高めるには、高屈折率層Ｈを形成する際に用いる、高屈折率の透光性の微粒子を配合し、配合量を増減することにより、所定の屈折率とすることができる。ここで言う、高屈折率層Ｈ、中屈折率層、および低屈折率層Ｌの高、中、および低は相対的なものである。通常は、防眩層４を基準とすると、防眩層４よりも中屈折率層の方が屈折率が高く、高屈折率層Ｈは、中屈折率層よりもさらに屈折率が高い。低屈折率層Ｌは、高屈折率層よりも低ければよいので、中屈折率層よりも高い場合があり得るが、通常は、防眩層４よりも屈折率が低いものとする。
【００５５】
防眩層３の上に積層する低屈折率層Ｌ、および高屈折率層Ｈは、上記のような塗料組成物のコーティング、いわゆるウェットコーティング（液相法）により形成したもののみならず、蒸着やスパッタリング等のドライコーティング（気相法）により形成したものであってもよいし、ウェットコーティングにより形成したものと、ドライコーティングにより形成したものとが組み合わされていてもよい。なお、気相法で形成された低屈折率層Ｌ、高屈折率層Ｈ等の反射防止層は、液相法で形成された反射防止層よりも、凹凸表面に形成された場合の形成斑（塗工斑）が少ないので、防眩層の形成時に防眩層の表面に形成された凹凸形状が、反射防止層の形成後も、最表面に再現されやすく、言い換えれば、最表面の凹凸形状が残りやすい利点がある。
【００５６】
本発明の防眩性フィルム１を導電性化するために、防眩層３の上に積層する低屈折率層Ｌ、および高屈折率層Ｈの一方、もしくは両方に、導電性材料を含有させればよい。このような導電性材料を含有した層を形成するには、層組成物に導電性材料を添加して、ウェットコーティング、もしくはドライコーティングのいずれによってもよい。
【００５７】
また、本発明の防眩性フィルム１を導電性化する他の方法としては、防眩性フィルム１が透明基材フィルム２と防眩層３からなる場合にはそれらの二層の間に、防眩性フィルム１が透明基材フィルム２、光拡散層６、および防眩層３からなる場合には、少なくとも、これら三層のいずれかの間もしくは全ての間に透明導電性層を設ければよく、かつ、光拡散層６および／または防眩層３内に導電性微粒子を含有していてもよい。
【００５８】
本発明の防眩性フィルム１は、図４を引用して説明したように、液晶ディスプレイのようなディスプレイの前面に適用して、防眩性が付与された画像表示装置を構成することができる。ここで言うディスプレイは、液晶ディスプレイに限ること無く、ＣＲＴディスプレイ、プラズマディスプレイ、ＥＬディスプレイ、もしくはＬＥＤディスプレイ等のいずれでもよく、自身が発光するタイプでも、照明を必要とするものでもよい。また、本発明の防眩性フィルム１をディスプレイに適用する際に、直接、ディスプレイの表面に貼る等して固定することにより適用してもよく、もしくは別の透明板に貼る等して得られた複合体をディスプレイの前面に固定する等して、間接的に適用してもよい。
【００５９】
【実施例】
（実施例１）膜厚８０μｍのＴＡＣフィルムを透明基材フィルムとして用い、下記の組成の光拡散層形成用塗料組成物を、フィルム上にグラビアリバースコーティング法により、膜厚が８μｍとなるように塗工し、塗工後の塗膜を温度７０℃で１分間乾燥させた後、紫外線を照射線量が１００ｍＪになるよう照射して硬化させ、光拡散層を形成した。続いて、光拡散層上に、下記の組成の防眩層形成用塗料組成物を、グラビアリバースコーティング法により、膜厚が４μｍとなるように塗工し、塗工後の塗膜を温度７０℃で１分間乾燥させた後、紫外線を照射線量が３００ｍＪになるよう照射して硬化させ、防眩層を形成して、防眩性フィルムを得た。
【００６０】
（光拡散層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７部
（屈折率；１．６、平均粒径；１．３μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・プロピオン酸セルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００２部
（ビックケミー・ジャパン社製、ＢＹＫ３０１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１３０部
なお、以降も含めて、塗料組成物の組成物における部数は質量基準である。
【００６１】
（防眩層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８部
（屈折率；１．６、平均粒径；５μｍ）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６部
（屈折率；１．５７、平均粒径；３．５μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００３部
（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ２１９１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２２０部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０部
【００６２】
得られた防眩性フィルムは、充分な物理特性、即ち、荷重５００ｇの鉛筆硬度試験による３Ｈの硬度を有し、ヘイズ値；３７、全光線透過率；９２％、および透過画像鮮明度；１１４の光学特性を有し、シンチレーション（面ぎら）防止性は、２５．４ｍｍあたりのピクセル数が３００のテストパターンを用いた評価においても完全であった。また、得られた防眩性フィルム１ｍ２分を目視観察した結果では、防眩層の斑がほとんど存在しなかった。
【００６３】
上記における鉛筆硬度の測定方法は、ＪＩＳ−Ｋ５４００に準拠して測定した。ハードコートとはＨ以上の硬度を有するものをいう。
上記におけるヘイズの測定方法は、ＪＩＳ−Ｋ７１３６ヘイズ（曇度）に準じ、ヘイズメーターＨＲ１００（村上色彩技術研究所社製、商品名）を用いて測定した。
上記における透過画像鮮明度Ｃ（％）は、ＪＩＳ　Ｋ７１０５に定める方法によって防眩性フィルムを透過、もしくは反射する光を、移動する光学くしを通して測定した際の最高波長Ｍ、最低波長ｍから求められ、Ｃ＝（Ｍ−ｍ）／（Ｍ＋ｍ）×１００により計算で求めることができ、透過画像鮮明度Ｃ（％）の値が大きいほど、画像が鮮明で、良好であることを表す。測定には、写像測定器（スガ試験機社製、商品名；ＩＣＭ−１ＤＰ）を用いて行ない、４種類の幅の光学くしを使用したので、１００％×４＝４００％が最大値となる。
上記におけるシンチレーション（面ぎら）防止性は、以下の方法により目視確認したものである。写真用のライトボックス（ハクバ写真産業（株）製、ライトボックス４５）をバックライトとして用い、その上に、解像度が２５．４ｍｍ（１インチ）あたり１００、１５０、２００、および３００の各テストパターンを載せ、テストパターンの上面から１６０μｍ（偏光板の厚み分に相当する。）離れた位置に、防眩性フィルムを粘着剤で貼り、ライトボックスを点灯して観察し、輝度の高い部分の有無を見た。テストパターンは、１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形内に、長方形のパターンが配列したもので、一例として、縦３５μｍ×横２０μｍの長方形の黒線部が、縦の配列ピッチ；７０μｍ、横の配列ピッチ；４０μｍで、格子状に配列したものである。解像度は対角線方向に関するものであり、この例では、縦が３６３ｐｐｉ（１インチ、即ち２５．４ｍｍあたりの画素数）、横が２１２ｐｐｉとなるから、各々の値を二乗して加算した和の平方根の２９７（３００とみなす。）が、テストパターンの解像度（正方形の対角線上の１インチ、即ち２５．４ｍｍあたりの画素数である。）である。
【００６４】
（実施例２）光拡散層形成用塗料組成物中に配合したスチレンビーズ（屈折率；１．６、平均粒径；１．３μｍ）７部に替えて、ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ（屈折率；１．５７、平均粒径；１．２μｍ）１０部とし、更にレベリグ剤を非反応性シリコーン系のもの（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ−２１９１）とした以外は、実施例１と同様にして防眩性フィルムを得た。
【００６５】
得られた防眩性フィルムは、物理特性（鉛筆硬度＝３Ｈ）、および光学特性（ヘイズ値＝４５、全光線透過率＝９０％）については、実施例１で得られた防眩性と同様であり、透過画像鮮明度は１０８であり、シンチレーション（面ぎら）防止性については、実施例１で得られた防眩性よりも向上しており、２５．４ｍｍあたりのピクセル数が３００のテストパターンを用いた評価において、完全であった。実施例１で得られた防眩性フィルムにくらべてシンチレーション防止性が向上した理由は、光拡散層形成用塗料組成物中で用いられているレベリング剤が透光性樹脂との親和性が高く、ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズと、レベリング剤を含む周囲の透光性樹脂との相溶性（もしくは濡れ性）が低下し、ビーズと透光性樹脂との間に空隙が生じたため、光拡散性が向上したためと考えられる。また、得られた防眩性フィルム１ｍ２分を目視観察した結果では、防眩層の斑がほとんど存在しなかった。
【００６６】
（実施例３）下記組成の光拡散層形成用塗料組成物および下記組成の防眩層形成用組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして防眩性フィルムを得た。光拡散層の厚みは５μｍ、また、防眩層の厚みは２．８μｍである。
（光拡散層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（屈折率；１．６、平均粒径；０．５μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・プロピオン酸セルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００２部
（ビックケミー・ジャパン社製、ＢＹＫ３０１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１４０部
【００６７】
（防眩層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（屈折率；１．６、平均粒径；３μｍ）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１８部
（屈折率；１．６、平均粒径；１．２３μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００３部
（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ２１９１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５５部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６３部
【００６８】
得られた防眩性フィルムは、鉛筆硬度；３Ｈ、ヘイズ値；３６、全光線透過率；９２．２％，透過画像鮮明度；１２５の各特性を有していた。また、得られた防眩性フィルム１ｍ２分を目視観察した結果では、防眩層の斑がほとんど存在しなかった。
【００６９】
（実施例４）下記組成の光拡散層形成用塗料組成物および下記組成の防眩層形成用組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして防眩性フィルムを得た。光拡散層の厚みは１５μｍ、また、防眩層の厚みは７μｍである。
（光拡散層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ　　　　　　　　　６部
（屈折率；１．５７、平均粒径；３μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・プロピオン酸セルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００２部
（ビックケミー・ジャパン社製、ＢＹＫ３０１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１３４部
【００７０】
（防眩層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ　　　　　　　　　５部
（屈折率；１．５７、平均粒径；７．５μｍ）
・ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ　　　　　　　　１２部
（屈折率；１．５７、平均粒径；１．５μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００３部
（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ２１９１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１２部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
【００７１】
得られた防眩性フィルムは、鉛筆硬度；３Ｈ、ヘイズ値；６５、全光線透過率；９１％，透過画像鮮明度；１００の各特性を有していた。また、得られた防眩性フィルム１ｍ２分を目視観察した結果では、防眩層の斑がほとんど存在しなかった。
【００７２】
（比較例１）下記組成の光拡散層形成用塗料組成物および下記組成の防眩層形成用組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして防眩性フィルムを得た。光拡散層の厚みは１５μｍ、また、防眩層の厚みは７μｍである。
（光拡散層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ　　　　　　　　　６部
（屈折率；１．５７、平均粒径；３μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・プロピオン酸セルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００２部
（ビックケミー・ジャパン社製、ＢＹＫ３０１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１３４部
以上で、固形分が約４５％となる。
【００７３】
（防眩層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ　　　　　　　　　５部
（屈折率；１．５７、平均粒径；８．５μｍ）
・ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ　　　　　　　　１２部
（屈折率；１．５７、平均粒径；１．５μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００３部
（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ２１９１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１２部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
【００７４】
得られた防眩性フィルムは、鉛筆硬度；３Ｈ、ヘイズ値；６５、全光線透過率；９１％，透過画像鮮明度；１００の各特性を有していた。また、得られた防眩性フィルム１ｍ２分を目視観察した結果では、防眩層の斑の存在が認められた。
【００７５】
（比較例２）下記組成の光拡散層形成用塗料組成物および下記組成の防眩層形成用組成物を用いた以外は、実施例１と同様にして防眩性フィルムを得た。光拡散層の厚みは８μｍ、また、防眩層の厚みは４μｍである。
【００７６】
（光拡散層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７部
（屈折率；１．６、平均粒径；１．３μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・プロピオン酸セルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００２部
（ビックケミー・ジャパン社製、ＢＹＫ３０１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１３０部
【００７７】
（防眩層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８部
（屈折率；１．６、平均粒径；５μｍ）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６部
（屈折率；１．５７、平均粒径；４μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００３部
（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ２１９１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２２０部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０部
【００７８】
得られた防眩性フィルムは、充分な物理特性、即ち、荷重５００ｇの鉛筆硬度試験による３Ｈの硬度を有し、ヘイズ値；４０、全光線透過率；９２％、および透過画像鮮明度；１１０の光学特性を有し、シンチレーション（面ぎら）防止性は、２５．４ｍｍあたりのピクセル数が３００のテストパターンを用いた評価においても完全であった。得られた防眩性フィルム１ｍ２分を目視観察した結果では、防眩層の斑の存在が認められた。
【００７９】
（比較例３）下記の組成の光拡散層形成用塗料組成物および防眩層形成用塗料組成物を用いて、光拡散層の厚みを２．５μｍとした以外は、実施例１と同様にして防眩性フィルムを得た。
【００８０】
（光拡散層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７部
（屈折率；１．６、平均粒径；２μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・プロピオン酸セルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００４部
（ビックケミー・ジャパン社製、ＢＹＫ３０１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００部
【００８１】
（防眩層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・スチレンビーズ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．８部
（屈折率；１．６、平均粒径；３．５μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　　　　０．３部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００３部
（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ２１９１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０５部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４６部
【００８２】
得られた防眩性フィルムは、鉛筆硬度；３Ｈ、ヘイズ値；４５、全光線透過率；９１．５％であって、実施例１で得られた防眩性と同様であり、シンチレーション（面ぎら）防止性については、２５．４ｍｍあたりのピクセル数が３００のテストパターンを用いた評価において、完全であったが、得られた防眩性フィルム１ｍ２分を目視観察した結果では、防眩層の斑の存在が認められた。
【００８３】
（比較例４）光拡散層は設けず、防眩層形成用組成物としては下記のものを用いて、厚みが２．５μｍの防眩層を形成した以外は、実施例１と同様にして、防眩層を形成し、防眩性フィルムを得た。
（防眩層形成用塗料組成物）
・ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　　　１００部
（屈折率；１．５、日本化薬（株）製）
・ベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物ビーズ　　　　　　　　２０部
（屈折率；１．５７、平均粒径；１．５μｍ）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア９０７）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　　　１．２５部
・非反応性シリコーン系レベリング剤　　　　　　　　　　０．０００３部
（日本ユニカー（株）製、品番；ＦＺ２１９１）
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１２部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
【００８４】
得られた防眩性フィルムは、鉛筆硬度；２Ｈ、ヘイズ値；４５、全光線透過率；８５％，透過画像鮮明度；５６の各特性を有し、また、光拡散層を欠くため、防眩層最表面の凹凸による光拡散効果が極めて高く、映像の白化が生じ、そのためにシンチレーションはなかったが、画像鮮明性を示す画像鮮明度が他の実施例に比較して半分以下となった。また、ビーズの種類を一種類としたので、塗工斑も大きかった。
【００８５】
（実施例５）実施例１で得られた防眩性フィルムの防眩層上に、下記組成の低屈折率層形成用塗料組成物を用いたグラビアリバースコーティング法により、膜厚が０．１μｍとなるように塗工し、塗工後、温度４０℃で２分間乾燥させた後、紫外線を照射線量が３００ｍＪになるよう照射して硬化させ、低屈折率層を形成した。
（低屈折率層形成用塗料組成物）
・シリコーン含有フッ化ビニリデン共重合体　　　　　　　　　　　１０部
（ＪＳＲ（株）製、品番；ＴＭ０８６）
・紫外線重合開始剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．０３部
（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ（株）製、商品名；イルガキュア１８４）
・メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
以上で、固形分が約４％、得られる低屈折率層の屈折率が１．４１となる。
【００８６】
この実施例で得られた低反射性防眩性フィルムは、実施例１で得られた防眩性フィルムにくらべ、ヘイズ値、全光線透過率、および透過画像鮮明度の光学特性の低下が無く、しかも、ムラの無い均一な低反射層が形成されたものであった。
【００８７】
【発明の効果】
本発明の防眩性フィルムによれば、透光性微粒子の分散性や塗工、防眩層の接着性の問題や、防眩層の均一性の低下の問題がない。また、該防眩層はシンチレーション抑制機能が高く、しかも、透光性微粒子を分散させた塗料組成物を用いて防眩層を形成する際に、斑の発生を解消することが可能になるため、斑のごく少ない。さらにまた、防眩層の内部ヘイズ値を不利にさせることがない。
また、光拡散層を設けることで、ディスプレイに適用した際に、ディスプレイからの光を層内で拡散させ、防眩層の凹凸部から外に向かって出る光のうち、法線方向に出る光線の割合を減らし、法線方向以外の方向に出る光線の割合を増加させる機能を果たし、効果的にシンチレーションを防止し得る。さらにまた、ハードコート層を設けることで、表面の硬度が向上する。さらにまた、低屈折率層を設けることで、反射防止性が加味される。さらにまた、導電性材料を含むか、導電性材料層を設けることで、帯電防止性が付与される。
本発明の偏光素子によれば、より実際的な偏光フィルムとして使用可能な偏光素子を提供することができる。
本発明の画像表示装置によれば、シンチレーション防止性が高められ、特に高精細のディスプレイに適用してもシンチレーション防止性が高い画像表示装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の防眩性フィルムの断面図である。
【図２】反射防止層を備えた防眩性フィルムの断面図である。
【図３】偏光フィルムに応用した防眩性フィルムの断面図である。
【図４】液晶ディスプレイに適用した場合の画像表示装置の断面図である。
【符号の説明】
１　　　防眩性フィルム
２　　　透明基材フィルム
３　　　防眩層
４ａ、４ｂ、６ａ　　透光性微粒子
５　　　微細凹凸
６　　　光拡散層
７　　　偏光フィルム
Ｈ　　　高屈折率層
Ｌ　　　低屈折率層
１０　　画像表示装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an anti-glare film which is applied to an observation side of various displays and is suitable for reducing scintillation (face-to-face) seen in an image of a display, particularly a high-definition display.
In the present invention, the anti-glare film may be provided with an anti-reflection function, or may be applied to a polarizing element arranged on the observation side of a liquid crystal display. Furthermore, the present invention includes an image display device combined with a display.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, an anti-glare film has a structure in which an anti-glare layer is laminated on a transparent base film, and the anti-glare layer contains two or more kinds of light-transmitting fine particles in a light-transmitting resin, It is described that the difference in refractive index from the light-sensitive resin is 0.03 to 0.20, and the difference in refractive index between different light-transmitting fine particles is 0.02 to 0.10. Reference 1).
[0003]
Further, the anti-glare layer has a structure in which an anti-glare layer is laminated on a transparent base film, and the anti-glare layer has a refractive index difference of 0.01 to 0.5 with the translucent resin in the translucent resin. A haze value of the surface of the anti-glare layer (the side other than the transparent substrate film side) is 7 to 30, and a haze value of the inside of the anti-glare layer is a dispersion of a certain light-transmitting diffusing agent. Nos. 1 to 15 are described (for example, see Patent Document 2).
When the conventional anti-glare film described above is applied to the viewing side of a liquid crystal display that is usually used, the scintillation in which image light is partially dazzled is almost eliminated, and the black density in the image is reduced. (That is, the screen is not whitish).
[0004]
[Patent Document 1] JP-A-2000-180611
[Patent Document 2] JP-A-11-305010
[0005]
By the way, the number of pixels of a normal liquid crystal display is about 100 to 150 per 25.4 mm (= 1 inch) in length and width of a screen. Therefore, even if a conventional anti-glare film is used, as described above, It has been found that it is relatively easy to view an image without any problem, but it has been found that an obstacle occurs if the number of pixels of the liquid crystal display is made smaller.
[0006]
For example, the number of pixels of the liquid crystal display may be about 200 to 300 per 25.4 mm in height and width of the screen, that is, twice or more as high as the above normal one. One of its purposes is to make the image of a display for ordinary use more precise, but another purpose is to provide a flexible sheet-like display that can be bent, particularly a sheet-like liquid crystal display. .
Particularly, in the latter case, the paper output by the printer is used as a substitute, so that it is often viewed by hand, and the image must be dense. In addition, characters and lines may be considerably mixed in the image, but the characters are different from moving images such as video images and the like, because they are viewed carefully, and the outlines of the lines constituting the characters are difficult to see as jagged, and the lines Also, because the same is true, the number of pixels is increased for the purpose of eliminating these.
[0007]
Therefore, when a conventional anti-glare film is applied to a display in which the number of pixels is doubled as described above, a black mask (also referred to as a black matrix) at the boundary of each pixel of the display is provided, for example, vertically and horizontally. There is no particular problem in the portion where the unevenness of the anti-glare film overlaps with the black line portion), but there is no image in the portion where the unevenness of the black mask and the anti-glare film overlap. Since the light is scattered, a scintillation (plane glare) phenomenon occurs in which the part is shining and glittering, and it has been found that the visibility of characters, lines, pictures, photographs, etc., particularly characters and lines, is significantly impaired.
[0008]
In an attempt, when the content of the light-transmitting diffusing agent in the anti-glare layer was increased, the above-mentioned scintillation phenomenon that occurred at the place where the concave portions of the unevenness of the black mask and the anti-glare film overlapped was solved, At the time of layer formation, when coating is performed using a coating composition in which a light-transmitting diffusing agent is dispersed, unevenness may occur due to uneven dispersibility of the light-transmitting diffusing agent in the antiglare layer. Yes, this tendency increases with an increase in the content of the translucent diffusing agent. In addition, the occurrence of spots is also observed when an antiglare layer is directly formed on a transparent substrate film, and is solved by adding a leveling agent. When an antiglare layer is formed by coating through a layer or another coating layer, the occurrence of spots becomes even more remarkable. The occurrence of the spot itself can be eliminated by increasing the amount of the leveling agent added, but the increase in the amount of the leveling agent decreases the adhesion of the upper surface of the formed antiglare layer and reduces the surface of the antiglare film. It is not preferable because it gives a disadvantage when an anti-reflection function is given to the film.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
In the present invention, when forming the anti-glare layer, particularly when forming the anti-glare layer using a coating composition having a relatively large amount of the light-transmitting diffusing agent, the light-transmitting diffusion in the anti-glare layer As a method for preventing the agent from becoming spots, the object is to provide an anti-glare film that has been eliminated without increasing the amount of the leveling agent added, and, in addition, a polarizing element to which such an anti-glare film is applied, And an image display device.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
As a result of the studies by the inventors, as a light-transmitting diffusing agent (fine particles) dispersed in the antiglare layer, two types having different average particle sizes are used, and the relationship between the respective average particle sizes is defined. Thus, the above-mentioned problem could be solved. Further, by laminating an anti-glare layer using such a light-transmitting diffusing agent via a hard coat layer or a light diffusing layer, it was possible to further improve the scintillation prevention performance.
[0011]
In order to solve the above-mentioned problem, the antiglare film according to the invention of claim 1 has a structure in which two kinds of light-transmitting fine particles having different average particle diameters are dispersed in a light-transmitting resin on a transparent substrate film. An anti-glare layer having fine irregularities is laminated at least on the upper surface side, and among the two types of light-transmitting fine particles, the average particle size of the smaller light-transmitting fine particles is the average of the larger light-transmitting fine particles. So that it is 20% to 70% of the particle size,
Further, the anti-glare film according to the invention of claim 2 is such that the average particle size of the two types of light-transmitting fine particles is in the range of 0.5 μm to 7.5 μm.
In the anti-glare film according to the third aspect of the present invention, the fine irregularities of the anti-glare layer have a 10-point average roughness Rz of 0.35 μm to 4 μm. According to the present invention, the scintillation suppressing function is high, and when forming an antiglare layer using a coating composition in which light-transmitting fine particles are dispersed, it is possible to eliminate the occurrence of spots, There are very few spots, and there are no problems of dispersibility and coating of the light-transmitting fine particles, adhesion of the anti-glare layer, and problems of lowering the uniformity of the anti-glare layer. Since the difference in refractive index between the light-transmitting resin and is specified, the internal haze value of the anti-glare layer is not disadvantageous.Moreover, diffusion on the surface is excessive, and when applied to a display, There is provided an antiglare film in which an image on a display does not appear white.
The anti-glare film according to the invention of claim 4 is such that a light diffusion layer in which light-transmitting fine particles are dispersed in a light-transmitting resin is laminated between the transparent base film and the anti-glare layer. To
Further, in the anti-glare film according to the invention of claim 5, the light-transmitting fine particles in the light diffusion layer have an average particle size in a range of 0.3 μm to 3 μm, and So that the difference in the refractive index between the transparent resin and the light-transmitting resin is in the range of 0.01 to 0.5,
Further, in the anti-glare film according to the invention of claim 6, in the light diffusion layer, the light-transmitting fine particles have a low refractive index coating layer around the light-transmitting fine particles. According to the present invention, there are no problems of dispersibility and coating of the light-transmitting fine particles, adhesion of the light diffusion layer, and problems of lowering of uniformity of the light diffusion layer, and disadvantageous internal haze value of the light diffusion layer. I will not let you. Furthermore, when applied to a display, the light from the display is diffused in the layer, and the ratio of the light emitted in the normal direction to the light emitted outward from the uneven portion of the antiglare layer is reduced. An anti-glare film is provided which functions to increase the ratio of light rays emitted in directions other than the above and effectively prevents scintillation.
The antiglare film according to the invention of claim 7 is one in which a hard coat layer is laminated between the transparent base film and the antiglare layer. According to the present invention, an antiglare film having an improved surface hardness is provided.
The antiglare film according to the invention of claim 8, wherein a lower refractive index layer having a lower refractive index than the antiglare layer is further laminated on the upper surface side of the antiglare layer,
The anti-glare film according to the ninth aspect of the present invention further comprises a high refractive index layer having a higher refractive index than the anti-glare layer and a refractive index higher than the high refractive index layer on the upper surface side of the anti-glare layer. This is such that low refractive index layers having a low refractive index are sequentially stacked. According to the present invention, an anti-glare film having anti-reflection and higher anti-reflection effects is provided.
In the anti-glare film according to the tenth aspect, one or more of the layers laminated on the upper surface side of the anti-glare layer according to the eighth or ninth aspect contain a conductive material. like,
Further, the anti-glare film according to the invention of claim 11 includes the anti-glare film between the transparent base film and the anti-glare layer, between the transparent base film and the light diffusion layer, and between the light diffusion layer and the anti-glare layer. A transparent conductive layer is provided in any one or two or more of the antiglare layer, and conductive fine particles are contained in the light diffusion layer and / or the antiglare layer. According to the present invention, there is provided an antiglare film having a harder antistatic property.
A polarizing element according to a twelfth aspect of the present invention is the antiglare film according to any one of the first to eleventh aspects, wherein a polarizer and a protective layer of the polarizer are sequentially laminated on the lower surface side of the transparent base film. It was done as it was done. According to the present invention, there is provided a polarizing element that can exhibit the effects of any one of the first to eleventh aspects and that can be used as a more practical polarizing film.
The polarizing element of the image display device according to the invention of claim 13 is a transparent element of the anti-glare film according to any one of claims 1 to 12, which is provided on the viewing side of a display that forms an image by reflected light or transmitted light for each pixel. This is such that the base film side is applied to face each other. ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the scintillation prevention property is improved and the image display apparatus with a high scintillation prevention property especially when applied to a high-definition display is provided.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
As shown in FIG. 1A, the anti-glare film 1 of the present invention has a laminated structure in which an anti-glare layer 3 is laminated on one surface of a transparent substrate film 2, and the anti-glare layer 3 A light-transmitting resin in which two kinds of light-transmitting fine particles having different average particle diameters, that is, light-transmitting fine particles (large) 4a and light-transmitting fine particles (small) 4b are dispersed. The glare layer 3 has fine irregularities 5 on a surface opposite to the transparent substrate film 2 (hereinafter, referred to as an upper surface in the drawing).
[0013]
The anti-glare film 1 of the present invention has a laminated structure in which the light diffusion layer 6 is laminated between the transparent base film 2 and the anti-glare layer 3, as shown in FIG. You may. The light diffusion layer 6 is formed by dispersing light-transmitting fine particles 6a in a light-transmitting resin. Although not shown, a hard coat layer made of a resin having high hardness (a layer in which light-transmitting fine particles are not necessarily dispersed in the layer) is used instead of or in addition to the light diffusion layer 6. The antiglare layer 3 may have a laminated structure laminated between the material film 2 and the antiglare layer 3, and the surface properties, particularly the hardness, of the antiglare layer 3 are improved by interposing the hard coat layer.
[0014]
Examples of the material of the transparent base film 2 include a transparent resin film, a transparent resin sheet, a transparent resin plate (eg, an acrylic resin plate) and a transparent glass. Preferably, a film is used.
[0015]
Transparent resin films include polyesters such as triacetyl cellulose (abbreviated as TAC and cellulose triacetate), polyethylene terephthalate (PET), diacetyl cellulose, acetate butyrate cellulose, polyether sulfone, acrylic or methacrylic, polyurethane Films of resins such as polyester, polycarbonate, polysulfone, polyether, polymethylpentene, polyetherketone films, and (meth) acrylonitrile can be used. The thickness of the transparent resin film is usually about 25 μm to 1000 μm, and preferably 200 μm or less.
[0016]
When the antiglare film 1 is applied to a polarizing plate for a liquid crystal display as the transparent base film 2, TAC having no birefringence is laminated with the light diffusion layer 6, the antiglare layer 4, or the polarizer 5. It is particularly preferable because it is possible to prepare an antiglare polarizing film and to obtain a display device having excellent display quality using the antiglare polarizing film.
[0017]
Heat resistance when the light diffusing layer 6, the anti-glare layer 3, and the high refractive index layer H and the low refractive index layer L (all described later) are formed by a gas phase method such as various liquid coatings and vapor depositions as necessary. From the viewpoint of processability such as solvent resistance and mechanical strength, the transparent substrate film 2 is particularly preferably a polyester resin film such as polyethylene terephthalate (PET).
[0018]
The anti-glare layer 3 basically includes a light-transmitting resin and two kinds of light-transmitting fine particles dispersed in the light-transmitting resin and having different average particle diameters. The translucent resin is polymerized by oligomers and / or monomers having functional groups capable of causing a polymerization reaction without an initiator or by the action of an initiator, mainly by irradiation with ionizing radiation such as ultraviolet rays and electron beams. , A cured product of an ionizing radiation-curable resin, or a cured product of an ionizing radiation-curable resin composition. Hereinafter, both are collectively referred to as a cured product of the ionizing radiation-curable resin.
[0019]
As the oligomer or monomer that can be polymerized into a light-transmitting resin, a radical polymerizable compound having an ethylenic double bond is mainly used. In addition, a cationic photopolymerization such as an epoxy group-containing compound is used. Oligomer and / or monomer can be used with the photocationic initiator, if desired.
[0020]
Radical polymerizable oligomers or monomers having an ethylenic double bond include polyester resins, polyether resins, acrylic resins, epoxy resins, urethane resins, alkyd resins, spiroacetal resins, polybutadiene resins, polythiolpolyene resins, and polyhydric alcohols. Oligomers or prepolymers of polyfunctional compounds such as (meth) arylates can be used. Further, an oligomer or monomer obtained by polymerizing a radical polymerizable monomer having an ethylenic double bond in the following paragraph can also be used.
[0021]
Examples of the radical polymerizable monomer having an ethylenic double bond include ethyl (meth) acrylate, ethylhexyl (meth) acrylate, 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, 2-hydroxypropyl (meth) acrylate, hydroxybutyl acrylate, Monofunctional or polyfunctional (meth) acrylates such as -hydroxy-3-phenoxypropyl acrylate, carboxypolycaprolactone (meth) acrylate, or acrylamide; monofunctional such as acrylic acid, methacrylic acid, styrene, methylstyrene, and N-vinylpyrrolidone; Functional monomer, 1,6-hexanediol di (meth) acrylate, neopentyl glycol di (meth) acrylate, ethylene glycol diacrylate, tripropylene glycol di (meth) Bifunctional (meth) acrylates such as acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, or pentaerythritol diacrylate monostearate; trifunctional (meth) acrylates such as trimethylolpropane tri (meth) acrylate or pentaerythritol tri (meth) acrylate Acrylate or a polyfunctional (meth) acrylate such as pentaerythritol tetraacrylate or dipentaerythritol hexa (meth) acrylate can be used, and these monomers can also be used as a diluent.
[0022]
When using a radically polymerizable oligomer or monomer having an ethylenic double bond, initiators to be added as necessary include acetophenones, benzophenones, ketals, anthraquinones, thioxanthones, azo compounds, and peroxides. , A 2,3-dialkyldione compound, a disulfide compound, a thiuram compound, a fluoroamine compound, or the like.
[0023]
Specific examples of the initiator to be mixed with the radical polymerizable oligomer or monomer having an ethylenic double bond include 1-hydroxy-cyclohexyl-phenyl-ketone (trade name: Irgacure 184, manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) 2-methyl-1 [4- (methylthio) phenyl] -2-morpholinopropan-1-one (manufactured by Ciba Specialty Chemicals, trade name; available as Irgacure 907), benzyl Dimethyl ketone, 1- (4-dodecylphenyl) -2-hydroxy-2-methylpropan-1-one, 2-hydroxy-2-methyl-1-phenylpropan-1-one, 1- (4-isopropylphenyl) -2-hydroxy-2-methylpropan-1-one, or benzopheno Etc. can be exemplified, can be used in combination one or two or more kinds.
[0024]
The translucent resin is mainly composed of a cured product of the ionizing radiation-curable resin as described above, but the cured product of the ionizing radiation-curable resin may further contain a solvent-dried resin, As the mold resin, a thermoplastic resin is mainly used.
As such a thermoplastic resin, those usually used are used, for example, phenol resin, urea resin, diallyl phthalate resin, melamine resin, guanamine resin, unsaturated polyester resin, polyurethane resin, epoxy resin, amino alkyd resin, Melamine-urea co-condensation resin, silicon resin, polysiloxane resin and the like can be used.
[0025]
These thermoplastic resins are selected according to the application. For example, when a cellulose-based resin such as TAC is used as the transparent base film 2, cellulose such as nitrocellulose, acetylcellulose, cellulose acetate propionate, and ethylhydroxyethylcellulose is used. A system resin is advantageous in terms of the adhesion and transparency of the coating film. The above description regarding the translucent resin is common to the light diffusion layer 6 and the hard coat layer.
[0026]
Two kinds of light-transmitting fine particles 4a and 4b having different average particle diameters are dispersed in the light-transmitting resin of the anti-glare layer 3, and the larger light-transmitting fine particles 4a Both of the light-transmitting fine particles have a function of preventing the scintillation by the light diffusion effect inside the anti-glare layer 3, which is involved in the formation of the unevenness. Here, as a specific magnitude relationship, it is preferable that the average particle size of the smaller light-transmitting fine particles 4b is 20% to 70% of the average particle size of the larger light-transmitting fine particles 4a. Is more preferably 40% to 70%.
By dispersing the two kinds of light-transmitting fine particles having the preferable average particle size ratio, scintillation can be prevented, and spots are less likely to be generated when the anti-glare layer 3 is formed. In order not to increase the amount of the agent added, it is possible to avoid a substantial decrease in the adhesion on the antiglare layer 3, that is, the adhesion when another layer is adhered to the upper surface of the antiglare layer 3. The resulting benefits arise. As described above, the two types of light-transmitting fine particles 4a and 4b having different average particle diameters are dispersed, so that no spots are generated when the anti-glare layer 3 is formed. It is considered that the smaller light-transmitting fine particles 4b entering between the larger light-transmitting fine particles 4a prevent the larger light-transmitting fine particles 4a from moving and causing uneven distribution. .
[0027]
Each of the two types of light-transmitting fine particles 4a and 4b having a different average particle diameter has an average particle diameter of 0.5 μm to 7.5 μm. Preferably, the average particle diameter of the light-transmitting fine particles 4a is larger than that of the light-transmitting fine particles 4b, and the average particle diameter of the larger light-transmitting fine particles 4a is 0.70 to 7.5 μm, and the smaller light-transmitting fine particles is smaller. 4b has an average particle diameter of 0.50 to 5.25 μm.
The light-transmitting fine particles having an average particle size of less than 0.5 μm are easily aggregated and difficult to disperse in the antiglare layer forming coating composition used when forming the antiglare layer 3, and When light-transmitting fine particles having an average particle size of more than 7.5 μm are used for forming the unevenness of the antiglare layer 3, it is difficult to form a preferable uneven shape having a 10-point average roughness Rz of 0.35 μm to 4 μm. An uneven shape exceeding Rz is not preferable because the effect of preventing scintillation due to internal diffusion is weakened.
[0028]
It is preferable that the difference between the refractive indexes of the two types of translucent fine particles 4a and 4b having different average particle diameters from the refractive index of the translucent resin is 0.01 to 0.5. If the difference in refractive index is less than 0.01, a large amount of light-transmitting fine particles must be dispersed in order for the anti-glare layer 3 to exhibit anti-glare properties. The coating composition becomes viscous, coating suitability decreases, and the ratio of the translucent resin relatively decreases, so that the antiglare property 3 and the lower layer (the transparent base film 2, the light diffusion layer 6, or This is because the adhesiveness to the hard coat layer) is reduced, and if the difference in the refractive index exceeds 0.5, the diffusion effect becomes strong when the addition amount necessary to obtain a preferable uneven shape is used. This is because the anti-glare film becomes whitish and white, and the contrast of the image is reduced.
In one anti-glare layer 3, it is preferable that the two types of translucent fine particles 4a and 4b having different average particle diameters have the same or very close refractive indexes. In order to exhibit the effect of using two kinds of light-transmitting fine particles 4a and 4b having different average particle sizes in the anti-glare layer 3, the amount of the larger light-transmitting fine particles in the anti-glare layer 3 must be adjusted. When the amount is 10 parts (by mass, the same applies hereinafter), the amount of the smaller light-transmitting fine particles 4b is preferably about 10 to 100 parts, and most preferably 10 to 20 parts. If the amount of the smaller light-transmitting fine particles 4b is less than 10 parts, it is difficult to suppress the occurrence of spots during the formation of the anti-glare layer, and if the amount of the smaller light-transmitting fine particles 4b exceeds 100 parts, the total The added amount of fine particles becomes excessive, coating suitability is lowered, and the diffusion effect is too strong, so that the image contrast is lowered.
[0029]
As a specific material of the light-transmitting fine particles 4a and 4b, plastic beads are preferable, and as a material of the light-transmitting fine particles, plastic beads are preferable, and a polystyrene resin, a formaldehyde resin, an amino resin, Fine particles made of a resin such as a urea resin, a phenol resin, a melamine resin, a benzoguanamine resin, a xylene resin, an acrylic resin, a polycarbonate resin, a polyethylene resin, or a polyvinyl chloride resin are preferred. Polystyrene resin beads (refractive index 1.59), melamine resin beads (refractive index 1.57), benzoguanamine formaldehyde condensate beads (refractive index 1.57), melamine benzoguanamine formaldehyde condensate beads (refractive index 1.57), Melamine formaldehyde condensate beads Acrylic resin beads (refractive index: 1.49), acrylic-styrene copolymer resin beads (refractive index: 1.54), polycarbonate resin beads, polyethylene resin beads, polyvinyl chloride resin beads, etc. are used. The shape of these light-transmitting fine particles is preferably spherical. The light-transmitting fine particles may be used alone or in combination of two or more.
[0030]
As a method for forming the anti-glare layer 3, the above-mentioned light-transmitting resin and light-transmitting fine particles, and, if necessary, an initiator, an inorganic filler for preventing sedimentation, a cross-linking agent, a polymerization accelerator, and surfactant Add a material, a solvent, a viscosity modifier, etc., uniformly mix and disperse, prepare a coating composition for forming an antiglare layer, and use the obtained coating composition to form a known coating method, spin coating. Method, wheel coating method, dip coating method, spray coating method, slide coating method, bar coating method, roll coating method, gravure reverse coating method, meniscus coating method or bead coating method, as well as flexographic printing method, By a screen printing method or a gravure printing method or the like, the surface of the transparent substrate film 2 (on the light diffusion layer 6) Or it may be the case of the upper surface of the hard coat layer.) To perform with a coating to form a coating film.
[0031]
After the application, the coating is cured by taking a method suitable for the properties of the applied coating composition. When the applied coating composition contains a solvent that is not related to curing, the solvent is volatilized using an oven or hot air spraying means, and then irradiation with ionizing radiation such as ultraviolet light or an electron beam is performed. To carry out the polymerization.
[0032]
As the ultraviolet rays, ultraviolet rays emitted from light rays such as an ultra-high pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, a low pressure mercury lamp, a carbon arc, a xenon arc, and a metal halide lamp can be used. An electron beam having an energy of 50 to 1000 KeV, preferably 100 to 300 KeV emitted from various electron beam accelerators such as a transformer type, an insulating core transformer type, a linear type, a dynamitron type, and a high frequency type can be used. .
[0033]
The anti-glare layer 3 has fine irregularities 5 on the upper surface, and the 10-point average roughness Rz of the fine irregularities 5 is preferably 0.35 μm to 4 μm. If Rz exceeds 4 μm, diffusion on the surface becomes excessive, and when the anti-glare film 1 is applied to the display, the image on the display looks whiteish, which is not preferable. Is less than 0.35 μm, sufficient anti-glare properties cannot be obtained.
[0034]
The light diffusion layer 6 is also a material in which light-transmitting fine particles are dispersed in a light-transmitting resin, and is the same as the anti-glare layer 3 in this limit. In the anti-glare film 1 of the present invention, the light diffusion layer 6 diffuses light from the display in the layer, so that light emitted outward from the uneven portion of the anti-glare layer 3 in the normal direction. It functions to reduce the proportion of emitted light rays and increase the proportion of light rays emitted in directions other than the normal direction. The hard coat layer that can replace the light diffusion layer 6 is mainly made of a light-transmitting resin that does not contain light-transmitting fine particles in principle.
[0035]
The average particle size of the light-transmitting fine particles in the light diffusion layer 6 is in the range of 0.3 μm to 3 μm, and the difference in the refractive index between the light-transmitting fine particles and the light-transmitting resin is 0.01 to 0.5. Is preferred. The thickness of the light diffusion layer 6 is about 2 μm to 10 μm although it depends on the resolution of the display to which the antiglare film 1 is applied. If it is less than 2 μm, the light diffusion effect is not sufficient, and if it exceeds 10 μm, the diffusion effect becomes excessive, and when used as the antiglare film 1, the sharpness of the image on the display and the image quality This is for reducing the contrast. Other points and matters relating to the formation of the layer are the same as those already described as relating to the anti-glare layer 3.
[0036]
The light diffusion layer 6 needs to be coated flat so as not to form particularly fine irregularities on the upper surface. The lower the degree of flatness, the lower the suitability for coating the anti-glare layer on the light diffusion layer 6. Further, in order to obtain more effective light diffusing properties, the upper surface of the light diffusing layer 6 is preferably flat. Further, the light diffusion layer 6 preferably has an internal haze of 8 to 50, and more preferably 15 to 30. If it exceeds the upper limit, when the anti-glare film 1 is applied to a display, an image appears to be whitened, and if it is less than the lower limit, the effect of preventing scintillation decreases.
[0037]
The anti-glare film of the present invention has a structure in which one or more layers having different refractive indexes from the anti-glare layer 3 are laminated on the upper surface of the anti-glare layer 3 in the drawing, so that the reflection of light on the surface is reduced. It may have a suppressed and antireflection property.
[0038]
For example, as shown in FIG. 2A, in addition to the laminated structure described with reference to FIGS. 1A and 1B, the upper surface of the anti-glare layer 3 The anti-glare film 1 provided with anti-reflection properties by laminating the low refractive index layers L having a low refractive index of light may be used.
In this case, the anti-glare layer 3 is apparently obtained by adding high refractive index fine particles having a high light refractive index to the translucent resin constituting the anti-glare layer 3 in addition to the contents described above. It is more preferable that the light-transmitting resin is a high refractive index layer in which the refractive index is increased.
[0039]
Alternatively, as shown in FIG. 2B, in addition to the layered structure described with reference to FIGS. 1A and 1B, in the drawing, the upper surface of the anti-glare layer 3 An anti-glare film 1 provided with an antireflection property by sequentially laminating a high refractive index layer H having a high refractive index and a low refractive index layer L having a lower refractive index of light than the high refractive index layer H. It may be. In this case, the anti-glare layer 3 and the high-refractive-index layer H are obtained by adding high-refractive-index fine particles having a high light refractive index to the translucent resin constituting the anti-glare layer 3 in addition to the contents described above. By doing so, it is preferable that the refractive index of the translucent resin is increased in appearance. However, when the refractive indices of both layers are increased and the two layers are compared, it is preferable that the high refractive index layer H has a higher light refractive index than the light refractive index of the antiglare layer 3. The anti-glare layer 3, the high-refractive-index layer H, and the low-refractive-index layer L having such a preferable refractive index relationship include the high-refractive-index layer H, the anti-glare layer 3, and the low-refractive index in the order of higher refractive index. The order of the layers L is as follows.
[0040]
The anti-glare film 1 of the present invention may be a polarizing film (also referred to as a polarizing plate) having anti-glare properties. This is because, assuming a liquid crystal display, since the liquid crystal display has polarizing plates laminated on the front and back, the anti-glare film 1 may be stuck on the polarizing plate, as shown in FIG. Since the polarizing film 7 itself is obtained by sandwiching the polarizer 7b with the transparent plastic film as the protective layer, the transparent plastic films as the protective layers 7a and 7a 'are replaced with the transparent base film 2 of the antiglare film and As 2 ', if the light diffusion layer 6, the anti-glare layer 4, and the high refractive index layer H and the low refractive index layer L are laminated as necessary, if one film and an adhesive layer are required for adhesion, Also, the pressure-sensitive adhesive layer can be omitted.
[0041]
Accordingly, the use of a polarizing film as a transparent substrate film, that is, an antiglare polarizing film is also included in the range of the antiglare film 1 of the present invention, and a protective layer for the polarizing film (an intermediate product for the antiglare film 1). A light diffusion layer 6, an antiglare layer 3, and a high refractive index layer H or a low refractive index layer L, if necessary, laminated on a transparent substrate film which is a cellulose triacetate film. The anti-glare film 1 of the present invention also includes a means for bonding the polarizer to the lower surface of the protective layer.
[0042]
An image display device to which the antiglare film 1 of the present invention is applied will be described as an example in which the image display device is applied to a liquid crystal display which is a specific example of a display. As shown in FIG. 4, the liquid crystal panel 12 has a backlight device 13 at the lowermost part in the figure, and the other parts include a polarizing plate 19a, a transparent glass substrate 14a, a black mask 15, It has a laminated structure in which a color filter 16, a transparent conductive layer 17a, a liquid crystal layer 18, a transparent conductive layer 17b, a transparent glass substrate 14b, and a polarizing plate 19b are sequentially laminated.
[0043]
Here, the color filter 16 is formed by arranging three colored micro areas of red (R), green (G), and blue (B) in a matrix, and the black mask 15 is provided in each of the micro colored areas. In between, they are embedded and laminated on the upper surface side, which is the observation side in the figure. In addition, although not shown, an alignment film for aligning liquid crystal may be laminated on the inner surface side of the transparent conductive layers 17a and 17b, that is, on the liquid crystal layer 18 side.
[0044]
The anti-glare film 1 is applied to such a liquid crystal display by bonding the anti-glare film 1 on the uppermost polarizing plate 19a via the adhesive layer 11. Alternatively, the light diffusion layer 6, the anti-glare layer 3, and the high refractive index layer H and the low refractive index layer L are laminated on a transparent base film which is one of the protective layers constituting the polarizing plate in advance. By using a polarizer and the other protective layer, an anti-glare polarizing film is prepared, and the prepared anti-glare polarizing film is laminated on the transparent substrate film side to the glass substrate 14a. 4 may be replaced with a laminated structure of the antiglare film 1, the pressure-sensitive adhesive layer 11, and the polarizing plate 19a.
[0045]
By the way, in the light diffusion layer 6, if a layer having a lower refractive index than the both is formed at the interface between the light-transmitting resin and the light-transmitting fine particles, the light passing through the light-transmitting resin becomes a layer having a lower refractive index. And then reflected on the surface of the light-transmitting fine particles, so that a large diffusion effect is obtained. Since the light-transmitting resin and the light-transmitting fine particles are not directly in contact with each other, the difference in refractive index between them is particularly large. No problem. In addition, although it is the name of the layer of the above-mentioned interface, in this specification, the name of the layer for preventing the surface reflection of the antiglare film by laminating the "low refractive index layer" on the antiglare layer Therefore, a layer having a lower refractive index than both layers at the interface between the light-transmitting resin and the light-transmitting fine particles is regarded as a coating material for the light-transmitting fine particles, and is referred to as a low-refractive-index coating layer. And
[0046]
The low-refractive-index coating layer can be made of a gas, a liquid, or a solid. Among them, a gas, for example, air has a low refractive index (refractive index = 1), and thus has a large diffusion effect. For example, when a normal ultraviolet light curable resin is used as the light-transmitting resin, and the light diffusion layer 6 is formed using melamine beads as the light-transmitting fine particles, and the cross section of the light diffusion layer 6 is observed, It was confirmed that a space (low refractive index coating layer) having a thickness of about 0.1 μm was formed between the 1.5 μm spherical melamine beads and the cured translucent resin. This space (low-refractive-index coating layer) determines the affinity of the surfactant to be blended as a leveling agent with the light-transmitting resin in the coating composition for forming the light-diffusing layer, and the surfactant and the light-transmitting fine particles. This is likely to occur when the affinity differs from Silicones, which are typical leveling agents, include polysiloxanes having a structure in which a reactive organic group is introduced into the side chain, one end, both ends, or both the side chain and both ends, and dimethylpolysiloxane and polysiloxane. There is a block copolymer structure in which alkylene oxides are alternately and repeatedly bonded, and the like, but those which easily produce the above-mentioned space include non-reactive silicones such as polyether-modified, methylstyryl-modified, alkyl-modified, and higher fatty acid ester-modified. And those specially modified with hydrophilicity, modified with higher alkoxy, containing higher fatty acids, or modified with fluorine. The reactive silicone does not generate the above-mentioned space, and examples thereof include those modified with amino, epoxy, carboxyl, carbinol, methacryl, mercapto, or phenol, or amino / alkoxy groups. And those having an epoxy group / polyether group or an amino group / polyether group introduced.
Melamine beads were taken as an example of the light-transmitting fine particles, but fine particles composed of a formaldehyde resin, an amino resin, a urea resin, a phenolic resin, and a melamine resin are preferable, and in particular, a formaldehyde resin, a benzoguanamine resin Fine particles made of a resin or a melamine-based resin are preferred.
[0047]
Such a space (which functions as a low-refractive-index coating layer or a low-refractive-index layer) is formed by using a resin that contracts when it is solidified from a liquid state as a light-transmitting resin. It can occur around the microparticles. Alternatively, a space (low-refractive-index coating layer) can be similarly generated even when the outer periphery of the light-transmitting fine particles is coated with a material that is absorbed during or during the curing or is cured by the light-transmitting resin. Of course, the light-transmitting fine particles may be coated in advance with a material having a lower refractive index than any of the light-transmitting fine particles and the light-transmitting resin, and may be configured as a low-refractive-index coating material. When the translucent resin is cured, the material having a low refractive index may be any of a liquid, a gel, and a solid.
[0048]
As described above, when a low-refractive-index coating layer having a smaller refractive index is interposed at the interface between the light-transmitting fine particles and the light-transmitting resin, the light-diffusing effect is large. Compared with the case where no light-transmitting fine particles are provided, the amount of the light-transmitting fine particles can be reduced, and whitening, color change, and polarization disturbance of the display by the light-transmitting fine particles are reduced, and a clear display can be obtained. It is possible and preferable. Further, when applied to a display, an effect of expanding an angle range in which an image can be viewed (= viewing angle) is also produced.
[0049]
As described above with reference to FIG. 2, the antiglare film 1 of the present invention can be formed as an antireflection antiglare film by forming an antireflection film on the upper surface of the antiglare layer 3. At this time, it does not matter whether the light diffusion layer 6 is provided on the lower layer side of the anti-glare layer 3, that is, on the transparent substrate film 2 side.
[0050]
The antireflection film, in principle, includes at least a high refractive index layer and a low refractive index layer, and may further include one or two middle refractive index layers. Each layer is laminated so that the steps of the refractive index are alternately changed, and the layer having the lowest refractive index is the most viewed side. Actually, since the antireflection film is laminated on the surface of the target whose reflection is to be prevented, depending on the refractive index of the target, for example, if the target is a high refractive index layer, only one low refractive index layer is laminated. Even those can prevent reflection.
[0051]
In addition, the antireflection film can generally obtain the hardness of the surface of the antireflection film by being laminated on the hard coat layer, but by adjusting the refractive index of the hard coat layer itself, the hard coat layer can be formed. It may be one layer constituting the antireflection film. Normally, the hard coat layer is used as a high refractive index layer or a medium refractive index layer by including light-transmitting fine particles having a high refractive index in the hard coat layer. In the present invention, the light diffusion layer 6 and the anti-glare layer 3 can have a function of a hard coat layer. In particular, the anti-glare layer 3 has a high refractive index by increasing the refractive index like the above-mentioned hard coat layer. It may be used as a layer or a medium refractive index layer.
[0052]
When the high-refractive-index layer H is formed using a light-transmitting resin, it is preferable that light-transmitting fine particles having a high refractive index are dispersed in the light-transmitting resin.
[0053]
By the way, although the low refractive index layer L and the high refractive index layer H have been described as if they have a single function, in the present invention, the anti-glare layer 3 increases the refractive index by increasing the refractive index. May have the function of a high-refractive-index layer. Further, a low-refractive-index layer L may be laminated, or the anti-glare layer 3 may be used as a medium-refractive-index layer. In any case, such as lamination, the refractive index of the antiglare layer 4 may be higher than that of a simple antiglare layer.
[0054]
In order to increase the refractive index of the anti-glare layer 3, a high refractive index translucent fine particle used when forming the high refractive index layer H is blended, and by increasing or decreasing the blending amount, a predetermined refractive index and a predetermined refractive index can be obtained. can do. Here, the high, middle, and low of the high refractive index layer H, the middle refractive index layer, and the low refractive index layer L are relative. Normally, with reference to the antiglare layer 4, the middle refractive index layer has a higher refractive index than the antiglare layer 4, and the high refractive index layer H has a higher refractive index than the middle refractive index layer. Since the low refractive index layer L may be lower than the high refractive index layer, it may be higher than the middle refractive index layer. However, the refractive index is usually lower than that of the antiglare layer 4.
[0055]
The low-refractive-index layer L and the high-refractive-index layer H laminated on the anti-glare layer 3 are not only formed by the coating of the above-described coating composition, so-called wet coating (liquid phase method), but also by evaporation. It may be formed by dry coating (gas phase method) such as sputtering or sputtering, or may be formed by combining wet coating and dry coating. Note that the antireflection layers such as the low-refractive-index layer L and the high-refractive-index layer H formed by the gas phase method have more uneven spots formed on the uneven surface than the antireflection layers formed by the liquid phase method. (Coating unevenness) is small, so that the uneven shape formed on the surface of the anti-glare layer during the formation of the anti-glare layer is easily reproduced on the outermost surface even after the formation of the anti-reflection layer, in other words, the unevenness on the outermost surface There is an advantage that the shape tends to remain.
[0056]
In order to make the antiglare film 1 of the present invention conductive, a conductive material is contained in one or both of the low refractive index layer L and the high refractive index layer H laminated on the antiglare layer 3. Just do it. In order to form a layer containing such a conductive material, a conductive material may be added to the layer composition, and either wet coating or dry coating may be performed.
[0057]
Further, as another method for making the antiglare film 1 of the present invention conductive, when the antiglare film 1 is composed of the transparent base film 2 and the antiglare layer 3, When the anti-glare film 1 is composed of the transparent substrate film 2, the light diffusion layer 6, and the anti-glare layer 3, a transparent conductive layer is provided at least between any or all of these three layers. The light diffusion layer 6 and / or the anti-glare layer 3 may contain conductive fine particles.
[0058]
As described with reference to FIG. 4, the anti-glare film 1 of the present invention can be applied to the front of a display such as a liquid crystal display to constitute an image display device having anti-glare properties. . The display referred to here is not limited to a liquid crystal display, but may be any of a CRT display, a plasma display, an EL display, an LED display, and the like, and may be of a type that emits light by itself or one that requires illumination. Further, when the antiglare film 1 of the present invention is applied to a display, the antiglare film 1 may be directly applied to the surface of the display, for example, by fixing it, or obtained by attaching it to another transparent plate. The composite may be applied indirectly, such as by fixing the composite to the front of the display.
[0059]
【Example】
(Example 1) A TAC film having a thickness of 80 µm was used as a transparent substrate film, and a coating composition for forming a light diffusion layer having the following composition was coated on the film by a gravure reverse coating method so as to have a thickness of 8 µm. After coating, the coated film was dried at a temperature of 70 ° C. for 1 minute, and then cured by irradiating ultraviolet rays with an irradiation dose of 100 mJ to form a light diffusion layer. Subsequently, a coating composition for forming an antiglare layer having the following composition was applied on the light diffusion layer by a gravure reverse coating method so as to have a thickness of 4 μm. After drying at a temperature of 1 ° C. for 1 minute, the composition was cured by irradiating ultraviolet rays so that the irradiation dose became 300 mJ, thereby forming an antiglare layer to obtain an antiglare film.
[0060]
(Coating composition for forming light diffusion layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Styrene beads 7 parts
(Refractive index: 1.6, average particle size: 1.3 μm)
・ 3 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Cellulose propionate 1.25 parts
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0002 parts
(BYK301, manufactured by Big Chemie Japan)
・ 130 parts of toluene
In addition, the number of parts in the composition of the coating composition is based on mass, including the following.
[0061]
(Coating composition for forming antiglare layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Styrene beads 8 parts
(Refractive index: 1.6, average particle size: 5 μm)
・ Styrene beads 16 parts
(Refractive index: 1.57, average particle size: 3.5 μm)
・ 1 part of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 907)
・ 6 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ 1.25 parts of cellulose acetate propionate
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0003 parts
(Manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ2191)
・ Toluene 220 parts
・ 120 parts of cyclohexanone
[0062]
The obtained antiglare film has sufficient physical properties, that is, 3H hardness by a pencil hardness test under a load of 500 g, and has a haze value of 37, a total light transmittance of 92%, and a transmitted image sharpness of 114. And the anti-scintillation property was perfect even in the evaluation using a test pattern having 300 pixels per 25.4 mm. In addition, the obtained antiglare film 1 m 2 As a result of visually observing the components, there were almost no spots on the antiglare layer.
[0063]
The pencil hardness measurement method described above was measured in accordance with JIS-K5400. The hard coat has a hardness of H or more.
The haze was measured using a haze meter HR100 (trade name, manufactured by Murakami Color Research Laboratory) according to JIS-K7136 haze (cloudiness).
The transmitted image clarity C (%) in the above is obtained from the maximum wavelength M and the minimum wavelength m when light transmitted or reflected by the antiglare film is measured through a moving optical comb according to the method specified in JIS K7105. , C = (M−m) / (M + m) × 100, and the larger the value of the transmitted image sharpness C (%), the clearer and better the image. The measurement was performed using a mapping measuring device (trade name: ICM-1DP, manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.), and four types of optical combs were used. Therefore, the maximum value was 100% × 4 = 400%. .
The anti-scintillation (face-to-face) property described above was visually confirmed by the following method. A light box for photography (Light Box 45, manufactured by Hakuba Photo Industry Co., Ltd.) is used as a backlight, and each test pattern having a resolution of 100, 150, 200, and 300 per 25.4 mm (1 inch). Is placed, and an anti-glare film is attached with an adhesive at a position 160 μm (corresponding to the thickness of the polarizing plate) from the upper surface of the test pattern. I saw The test pattern is a rectangular pattern arranged in a 100 mm × 100 mm square. As an example, a rectangular black line of 35 μm × 20 μm has a vertical arrangement pitch of 70 μm and a horizontal arrangement pitch of 40 μm. And are arranged in a lattice. The resolution relates to the diagonal direction. In this example, the height is 363 ppi (1 inch, that is, the number of pixels per 25.4 mm) and the width is 212 ppi. 297 (300) is the resolution of the test pattern (the number of pixels per inch on the diagonal of the square, ie, 25.4 mm).
[0064]
(Example 2) Benzoguanamine formaldehyde condensate beads (refractive index; 1.6 parts) were replaced with 7 parts of styrene beads (refractive index: 1.6, average particle size; 1.3 µm) blended in the coating composition for forming a light diffusion layer. 1.57, average particle size: 1.2 μm) and 10 parts, and the leveling agent was a non-reactive silicone type (manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ-2191). Similarly, an antiglare film was obtained.
[0065]
The obtained antiglare film has the same physical properties (pencil hardness = 3H) and optical properties (haze value = 45, total light transmittance = 90%) as the antiglare property obtained in Example 1. And the transmitted image sharpness is 108, the anti-scintillation (face-to-face) anti-glare property is higher than the anti-glare property obtained in Example 1, and the number of pixels per 25.4 mm is 300. The evaluation using the pattern was complete. The reason why the anti-scintillation property was improved as compared with the anti-glare film obtained in Example 1 is that the leveling agent used in the coating composition for forming a light diffusion layer has a high affinity with the light-transmitting resin. , The compatibility (or wettability) between the benzoguanamine formaldehyde condensate beads and the surrounding light-transmitting resin including the leveling agent was reduced, and voids were formed between the beads and the light-transmitting resin, so that light diffusivity was reduced. It is thought that it was improved. In addition, the obtained antiglare film 1 m 2 As a result of visually observing the components, there were almost no spots on the antiglare layer.
[0066]
(Example 3) An antiglare film was obtained in the same manner as in Example 1 except that a coating composition for forming a light diffusion layer having the following composition and a composition for forming an antiglare layer having the following composition were used. The thickness of the light diffusion layer is 5 μm, and the thickness of the antiglare layer is 2.8 μm.
(Coating composition for forming light diffusion layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Styrene beads 10 parts
(Refractive index: 1.6, average particle size: 0.5 μm)
・ 3 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Cellulose propionate 1.25 parts
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0002 parts
(BYK301, manufactured by Big Chemie Japan)
・ Toluene 140 parts
[0067]
(Coating composition for forming antiglare layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Styrene beads 10 parts
(Refractive index: 1.6, average particle size: 3 μm)
・ 18 parts of styrene beads
(Refractive index: 1.6, average particle size: 1.23 μm)
・ 1 part of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 907)
・ 6 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ 1.25 parts of cellulose acetate propionate
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0003 parts
(Manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ2191)
・ 255 parts of toluene
・ Cyclohexanone 63 parts
[0068]
The obtained antiglare film had the following properties: pencil hardness; 3H, haze value: 36, total light transmittance: 92.2%, and transmitted image sharpness: 125. In addition, the obtained antiglare film 1 m 2 As a result of visually observing the components, there were almost no spots on the antiglare layer.
[0069]
(Example 4) An antiglare film was obtained in the same manner as in Example 1 except that a coating composition for forming a light diffusion layer having the following composition and a composition for forming an antiglare layer having the following composition were used. The thickness of the light diffusion layer is 15 μm, and the thickness of the antiglare layer is 7 μm.
(Coating composition for forming light diffusion layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Benzoguanamine formaldehyde condensate beads 6 parts
(Refractive index: 1.57, average particle size: 3 μm)
・ 3 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Cellulose propionate 1.25 parts
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0002 parts
(BYK301, manufactured by Big Chemie Japan)
・ 134 parts of toluene
[0070]
(Coating composition for forming antiglare layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ 5 parts of benzoguanamine formaldehyde condensate beads
(Refractive index: 1.57, average particle size: 7.5 μm)
・ Benzoguanamine formaldehyde condensate beads 12 parts
(Refractive index: 1.57, average particle size: 1.5 μm)
・ 1 part of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 907)
・ 6 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ 1.25 parts of cellulose acetate propionate
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0003 parts
(Manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ2191)
・ Toluene 212 parts
・ 80 parts of cyclohexanone
[0071]
The obtained antiglare film had the following characteristics: pencil hardness; 3H; haze value: 65; total light transmittance; 91%; In addition, the obtained antiglare film 1 m 2 As a result of visually observing the components, there were almost no spots on the antiglare layer.
[0072]
(Comparative Example 1) An antiglare film was obtained in the same manner as in Example 1, except that a coating composition for forming a light diffusion layer having the following composition and a composition for forming an antiglare layer having the following composition were used. The thickness of the light diffusion layer is 15 μm, and the thickness of the antiglare layer is 7 μm.
(Coating composition for forming light diffusion layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Benzoguanamine formaldehyde condensate beads 6 parts
(Refractive index: 1.57, average particle size: 3 μm)
・ 3 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Cellulose propionate 1.25 parts
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0002 parts
(BYK301, manufactured by Big Chemie Japan)
・ 134 parts of toluene
Thus, the solid content is about 45%.
[0073]
(Coating composition for forming antiglare layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ 5 parts of benzoguanamine formaldehyde condensate beads
(Refractive index: 1.57, average particle size: 8.5 μm)
・ Benzoguanamine formaldehyde condensate beads 12 parts
(Refractive index: 1.57, average particle size: 1.5 μm)
・ 1 part of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 907)
・ 6 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ 1.25 parts of cellulose acetate propionate
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0003 parts
(Manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ2191)
・ Toluene 212 parts
・ 80 parts of cyclohexanone
[0074]
The obtained antiglare film had the following characteristics: pencil hardness; 3H; haze value: 65; total light transmittance; 91%; In addition, the obtained antiglare film 1 m 2 As a result of visual observation of the components, the presence of spots on the antiglare layer was observed.
[0075]
(Comparative Example 2) An antiglare film was obtained in the same manner as in Example 1, except that a coating composition for forming a light diffusion layer having the following composition and a composition for forming an antiglare layer having the following composition were used. The thickness of the light diffusion layer is 8 μm, and the thickness of the antiglare layer is 4 μm.
[0076]
(Coating composition for forming light diffusion layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Styrene beads 7 parts
(Refractive index: 1.6, average particle size: 1.3 μm)
・ 3 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Cellulose propionate 1.25 parts
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0002 parts
(BYK301, manufactured by Big Chemie Japan)
・ 130 parts of toluene
[0077]
(Coating composition for forming antiglare layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Styrene beads 8 parts
(Refractive index: 1.6, average particle size: 5 μm)
・ Styrene beads 16 parts
(Refractive index: 1.57, average particle size: 4 μm)
・ 1 part of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 907)
・ 6 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ 1.25 parts of cellulose acetate propionate
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0003 parts
(Manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ2191)
・ Toluene 220 parts
・ 120 parts of cyclohexanone
[0078]
The resulting antiglare film has sufficient physical properties, that is, a hardness of 3H by a pencil hardness test under a load of 500 g, a haze value of 40, a total light transmittance of 92%, and a transmitted image sharpness of 110. , And the anti-scintillation (face-to-face) property was complete even in the evaluation using a test pattern having 300 pixels per 25.4 mm. Obtained antiglare film 1m 2 As a result of visual observation of the components, the presence of spots on the antiglare layer was observed.
[0079]
(Comparative Example 3) The same procedure as in Example 1 was carried out except that the thickness of the light diffusion layer was changed to 2.5 µm using the coating composition for forming a light diffusion layer and the coating composition for forming an antiglare layer having the following compositions. Thus, an antiglare film was obtained.
[0080]
(Coating composition for forming light diffusion layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Styrene beads 7 parts
(Refractive index: 1.6, average particle size: 2 μm)
・ 3 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Cellulose propionate 1.25 parts
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0004 parts
(BYK301, manufactured by Big Chemie Japan)
・ Toluene 200 parts
[0081]
(Coating composition for forming antiglare layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ 5.8 parts of styrene beads
(Refractive index: 1.6, average particle size: 3.5 μm)
・ 1 part of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 907)
・ 6 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Cellulose acetate propionate 0.3 parts
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0003 parts
(Manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ2191)
・ Toluene 105 parts
・ Cyclohexanone 46 parts
[0082]
The obtained antiglare film had a pencil hardness of 3H, a haze value of 45, a total light transmittance of 91.5%, and was the same as the antiglare property obtained in Example 1, except that the scintillation (surface) As for the anti-glare property, the evaluation was performed using a test pattern in which the number of pixels per 25.4 mm was 300. 2 As a result of visual observation of the components, the presence of spots on the antiglare layer was observed.
[0083]
(Comparative Example 4) The same procedure as in Example 1 was carried out except that the light diffusion layer was not provided and the following composition was used as the antiglare layer forming composition to form an antiglare layer having a thickness of 2.5 µm. Then, an antiglare layer was formed to obtain an antiglare film.
(Coating composition for forming antiglare layer)
・ Pentaerythritol triacrylate 100 parts
(Refractive index: 1.5, manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.)
・ Benzoguanamine formaldehyde condensate beads 20 parts
(Refractive index: 1.57, average particle size: 1.5 μm)
・ 1 part of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 907)
・ 6 parts of UV polymerization initiator
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ 1.25 parts of cellulose acetate propionate
・ Non-reactive silicone leveling agent 0.0003 parts
(Manufactured by Nippon Unicar Co., Ltd., product number: FZ2191)
・ Toluene 212 parts
・ 80 parts of cyclohexanone
[0084]
The obtained antiglare film has the following properties: pencil hardness: 2H, haze value: 45, total light transmittance: 85%, transmitted image definition: 56, and lacks a light diffusion layer. The light diffusion effect due to the unevenness of the outermost surface of the glare layer was extremely high, and whitening of the image occurred, so there was no scintillation, but the image sharpness indicating image sharpness was less than half compared to the other examples. . In addition, since only one kind of beads was used, coating unevenness was large.
[0085]
(Example 5) On the antiglare layer of the antiglare film obtained in Example 1, a film thickness of 0.1 µm was obtained by a gravure reverse coating method using a coating composition for forming a low refractive index layer having the following composition. After coating, the coating was dried at a temperature of 40 ° C. for 2 minutes, and then cured by irradiating ultraviolet rays at an irradiation dose of 300 mJ to form a low refractive index layer.
(Coating composition for forming low refractive index layer)
・ 10 parts of silicone-containing vinylidene fluoride copolymer
(Manufactured by JSR Corporation, product number: TM086)
・ UV polymerization initiator 0.03 parts
(Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd., trade name: Irgacure 184)
・ Methyl isobutyl ketone 15 parts
Thus, the solid content is about 4%, and the refractive index of the obtained low refractive index layer is 1.41.
[0086]
The low-reflection antiglare film obtained in this example has no decrease in the haze value, the total light transmittance, and the optical characteristics of the transmitted image clarity as compared with the antiglare film obtained in Example 1. In addition, a uniform low-reflection layer without unevenness was formed.
[0087]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the anti-glare film of this invention, there is no problem of the dispersibility and coating of a translucent fine particle, the adhesiveness of an anti-glare layer, and the problem of the fall of the uniformity of an anti-glare layer. Further, since the anti-glare layer has a high scintillation suppressing function, and when forming an anti-glare layer using a coating composition in which light-transmitting fine particles are dispersed, it is possible to eliminate the occurrence of spots. , Very few spots. Furthermore, the internal haze value of the antiglare layer is not adversely affected.
In addition, by providing a light diffusion layer, when applied to a display, the light from the display is diffused in the layer, and the light emitted in the normal direction out of the light emitted outward from the uneven portion of the antiglare layer. And the function of increasing the ratio of light rays emitted in directions other than the normal direction can be achieved, and scintillation can be effectively prevented. Furthermore, the hardness of the surface is improved by providing the hard coat layer. Furthermore, by providing a low refractive index layer, antireflection properties are added. Furthermore, by including a conductive material or providing a conductive material layer, an antistatic property is imparted.
According to the polarizing element of the present invention, a polarizing element that can be used as a more practical polarizing film can be provided.
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the image display apparatus of this invention, the scintillation prevention property is improved, and even if it applies to a high definition display, the image display apparatus with a high scintillation prevention property can be provided.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of an antiglare film of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view of an antiglare film provided with an antireflection layer.
FIG. 3 is a cross-sectional view of an antiglare film applied to a polarizing film.
FIG. 4 is a cross-sectional view of an image display device when applied to a liquid crystal display.
[Explanation of symbols]
1 Anti-glare film
2 Transparent substrate film
3 Anti-glare layer
4a, 4b, 6a Transparent fine particles
5 Fine irregularities
6 Light diffusion layer
7 Polarizing film
H High refractive index layer
L Low refractive index layer
10. Image display device

Claims (13)

透明基材フィルム上に、平均粒径が異なる二種類の透光性微粒子が透光性樹脂中に分散した、上面側に微細凹凸を有する防眩層が少なくとも積層されており、前記二種類の透光性微粒子のうち、小さい方の透光性微粒子の平均粒径が大きい方の透光性微粒子の平均粒径の２０％〜７０％であることを特徴とする防眩性フィルム。On a transparent substrate film, two types of light-transmitting fine particles having different average particle diameters are dispersed in a light-transmitting resin, and at least an antiglare layer having fine irregularities on the upper surface side is laminated thereon, An anti-glare film, wherein, among the light-transmitting fine particles, the average particle size of the smaller light-transmitting fine particles is 20% to 70% of the average particle size of the larger light-transmitting fine particles. 前記二種類の透光性微粒子の平均粒径が０．５μｍ〜７．５μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１記載の防眩性フィルム。The anti-glare film according to claim 1, wherein the two kinds of light-transmitting fine particles have an average particle diameter in a range of 0.5 µm to 7.5 µm. 前記防眩層が有する前記微細凹凸は、１０点平均粗さＲｚが０．３５μｍ〜４μｍであることを特徴とする請求項１または２記載の防眩性フィルム。3. The antiglare film according to claim 1, wherein the fine irregularities of the antiglare layer have a 10-point average roughness Rz of 0.35 μm to 4 μm. 4. 前記透明基材フィルムと前記防眩層との間に、透光性微粒子が透光性樹脂中に分散した光拡散層が積層されていることを特徴とする請求項１〜請求項３いずれか記載の防眩性フィルム。The light-diffusing layer in which light-transmitting fine particles are dispersed in a light-transmitting resin is laminated between the transparent base film and the anti-glare layer. The antiglare film according to the above. 前記光拡散層中において、前記透光性微粒子の平均粒径が０．３μｍ〜３μｍの範囲内であり、かつ、前記透光性微粒子と前記透光性樹脂との屈折率の差が、０．０１〜０．５の範囲内であることを特徴とする請求項４記載の防眩性フィルム。In the light diffusion layer, the average particle size of the light-transmitting fine particles is in the range of 0.3 μm to 3 μm, and the difference in the refractive index between the light-transmitting fine particles and the light-transmitting resin is 0. The antiglare film according to claim 4, wherein the thickness is in the range of 0.01 to 0.5. 前記光拡散層中において、前記透光性微粒子は、その周囲に低屈折率被覆層を有していることを特徴とする請求項４記載の防眩性フィルム。The anti-glare film according to claim 4, wherein in the light diffusion layer, the light-transmitting fine particles have a low refractive index coating layer around the light-transmitting fine particles. 前記透明基材フィルムと前記防眩層との間にハードコート層が積層されていることを特徴とする請求項１〜請求項３いずれか記載の防眩性フィルム。The anti-glare film according to any one of claims 1 to 3, wherein a hard coat layer is laminated between the transparent base film and the anti-glare layer. 前記防眩層の上面側に、さらに、前記防眩層よりも屈折率の低い低屈折率層が積層されていることを特徴とする請求項１〜請求項７いずれか記載の防眩性フィルム。The anti-glare film according to any one of claims 1 to 7, wherein a low refractive index layer having a lower refractive index than the anti-glare layer is further laminated on the upper surface side of the anti-glare layer. . 前記防眩層の上面側に、さらに、前記防眩層よりも屈折率の高い高屈折率層、および前記高屈折率層よりも屈折率の低い低屈折率層が順に積層されていることを特徴とする請求項１〜請求項７いずれか記載の防眩性フィルム。On the upper surface side of the antiglare layer, further, a high refractive index layer having a higher refractive index than the antiglare layer, and a low refractive index layer having a lower refractive index than the high refractive index layer are sequentially laminated. The antiglare film according to any one of claims 1 to 7, wherein 請求項８、もしくは請求項９における、防眩層の上面側に積層されている層のうちの一層もしくはそれ以上が、導電性材料を含有することを特徴とする防眩性フィルム。10. An anti-glare film according to claim 8, wherein at least one of the layers laminated on the upper surface side of the anti-glare layer contains a conductive material. 前記透明基材フィルムと前記防眩層との間、前記透明基材フィルムと前記光拡散層との間、前記光拡散層と前記防眩層との間のいずれか一もしくは二以上に透明導電性層を有し、かつ前記光拡散層中もしくは／および前記防眩層中に導電性微粒子を含有することを特徴とする請求項１〜請求項１０いずれか記載の防眩性フィルム。Between the transparent base film and the anti-glare layer, between the transparent base film and the light diffusion layer, and between one or two or more of the transparent conductive layers between the light diffusion layer and the anti-glare layer The anti-glare film according to any one of claims 1 to 10, further comprising a conductive layer, and containing conductive fine particles in the light diffusion layer and / or the anti-glare layer. 請求項１〜請求項１１いずれか記載の防眩性フィルムの、前記透明基材フィルムの下面側に、偏光子および前記偏光子の保護層が順に積層されたものであることを特徴とする偏光素子。The polarized light, wherein a polarizer and a protective layer of the polarizer are sequentially laminated on the lower surface side of the transparent base film of the antiglare film according to any one of claims 1 to 11. element. ピクセル毎の反射光もしくは透過光により画像を構成するディスプレイの観察側に、請求項１〜請求項１２いずれか記載の防眩性フィルムの透明基材フィルム側が向き合うよう適用されていることを特徴とする画像表示装置。The observation side of a display that forms an image by reflected light or transmitted light for each pixel, is applied so that the transparent substrate film side of the anti-glare film according to any one of claims 1 to 12 faces. Image display device.
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