JP2003305649A - 金属板の表面処理設備、及び金属板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 金属板の表面に効率的に微視的凹凸からなる
表面粗さを効率的に付与することが可能な金属板の表面
処理設備を提供する。 【解決手段】 遠心式投射装置では、モーター１と接続
された回転するローター２の中心に固体粒子３を供給
し、ローターに取り付けられたベーン４上を遠心力によ
って固体粒子３を加速する。加速された固体粒子３はあ
る初速度を持って被加工物（鋼板）６に向かって投射さ
れる。ローター回転軸５と鋼板６の表面とが角度ψで交
わっているので、固体粒子の投射方向が鋼板進行方向に
垂直な方向からψだけ傾いている。すなわち、固体粒子
は鋼板進行方向について入射角ψで入射する。従って、
固体粒子はψに近い角度で反射され、固体粒子が入射す
る面と反射する面が異なるようになる。よって、入射す
る固体粒子と反射する固体粒子の干渉が少なくなり、固
体粒子を効率的に鋼板６面に衝突させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、遠心式投射装置に
よって固体粒子を投射して金属板の表面粗さを調整する
金属板の表面処理設備、及びその金属板の表面処理設備
を使用した金属板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】亜鉛めっき鋼板や冷延鋼板等のプレス成
形が行われる薄鋼板に対しては、鋼板の表面粗さを適切
に調整することが必要とされている。これは、一定の表
面粗さを付与することによって、プレス成形時の金型と
の間の保油性を高め、型かじりや鋼板の破断等のトラブ
ルを防止するためである。例えば、鋼板と金型との摺動
抵抗が増大すると、パンチ面における鋼板の破断、ある
いはビード面近傍での鋼板の破断が生じ易くなる。

【０００３】金属板等の金属板の表面粗さを調整するた
めには、従来、調質圧延工程において圧延ロールの表面
に一定の微視的凹凸を付与して、その凹凸を金属板に転
写させるという手段が用いられている。しかし、調質圧
延工程においてロールの表面粗さを転写させる方法で
は、緻密な凹凸を付与することができず、またロール摩
耗等による経時的なロール粗さの変化によって金属板の
表面粗さが変化してしまうなどの問題が生じていた。

【０００４】本発明者らは、従来の調質圧延による手段
とは異なる手段として、微細な固体粒子を直接金属板表
面に投射して、金属板の表面粗さを調整する方法を見出
した。この方法は、球状の固体粒子を金属板表面に衝突
させることによって、いわゆるディンプル状の微視的な
凹み部を多数形成するものである。

【０００５】このようなディンプル状の微視的な凹み部
が多数形成された表面形態は、特にプレス成形における
金型との間の保油性を向上させる効果に優れており、プ
レス成形性を大幅に向上させることが可能となってい
る。また、投射する固体粒子の粒子径が小さいほど、金
属板表面には短ピッチの緻密な凹凸が付与されること
で、塗装後の鮮映性も向上し、自動車外板用途等にも適
する金属板を得ることが可能となる。

【０００６】上述の微細な固体粒子を金属板表面に投射
することで表面粗さを付与する方法を、熱延鋼板、冷延
鋼板、表面処理鋼板などの鉄鋼製造プロセスに適用する
場合、高い生産性を確保するためには高速で連続的に搬
送される板幅1000〜2000mm程度の金属板を短時間で処理
しなければならず、大量の固体粒子を短時間で大面積に
投射する必要がある。

【０００７】このような固体粒子の投射手段としては、
遠心式投射装置が代表的である。図７に遠心式投射装置
の構造の概略を示す。遠心式投射装置では、モーター１
と接続された回転するローター２の中心に固体粒子３を
供給し、ローターに取り付けられたベーン４上を遠心力
によって固体粒子３を加速する。加速された固体粒子３
はある初速度を持って被加工物（金属板）６に向かって
投射される。

【０００８】１台の遠心式投射装置で数百kg/minの固体
粒子３を投射することが可能であり、また投射された固
体粒子３はローター回転軸５を法線とする平面内におい
て扇状に広がるため、広範囲にわたって固体粒子３を投
射することができる。通常、この平面は、被加工物（金
属板）の板幅方向に平行（即ち被加工物（金属板）の長
さ方向である進行方向に垂直）になるようにされる。し
たがって複数台の遠心式投射装置を配置することによ
り、広幅の被加工物（金属板）６を高速処理することが
可能となる。

【０００９】なお、図７において正面図は被加工物（金
属板）６の進行方向から見た図であり、被加工物（金属
板）６の幅方向が図の左右方向にあらわれている。側面
図は被加工物（金属板）６の側面から見た図であり、被
加工物（金属板）６の進行方向（長さ方向）が図の左右
方向にあらわれている。これら正面図と側面図を比較す
ると分かるように、被加工物（金属板）６の幅方向にお
いては表面粗さ付与領域が広く、長さ方向においては表
面粗さ付与領域が狭くなっている。

【００１０】遠心式投射装置を用いて、金属板の表面に
固体粒子を投射する設備および方法は、特開平９−１４
５９号公報に開示されている。この方法においては、熱
延鋼板のデスケーリングを目的とし、遠心式投射装置の
ローター回転軸と搬送される金属板表面を含む平面とが
平行となるように遠心式投射装置を設置している。また
遠心式投射装置は金属板進行方向および板幅方向に複数
台配置されており、処理される金属板の板幅が変更され
た場合に、コントロールゲージの回動位置を制御するこ
とによって、固体粒子の投射方向を板幅方向において変
更し、効率的にデスケーリングを行うことができるよう
にされている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術を本発明の目的である、高速で搬送される金属板
の表面粗さ調整に適用する場合には以下の問題点が生じ
る。金属板表面には、遠心式投射装置によって投射され
た固体粒子の運動エネルギーによって塑性変形が生じ、
その結果として微視的な凹み部が形成される。凹み部の
深さや大きさは投射される固体粒子の運動エネルギーに
依存しており、粒子径が大きく粒子速度が速いほど、大
きく深い凹み部が形成される。また形成される凹み部の
数は単位面積あたりに投射される固体粒子数によって決
まる。

【００１２】従って、金属板の表面粗さを調整するため
には、固体粒子の運動エネルギーと投射される固体粒子
数を制御しなければならない。遠心式投射装置ではモー
ターに接続されたローターの回転数を制御することで、
投射される固体粒子の速度を制御することができる。ま
た固体粒子数は単位時間あたりに遠心式投射装置に供給
される固体粒子量（以下、「投射量」と言うことがあ
る。）を変化させることで制御する。

【００１３】金属板の表面粗さを一定に制御するために
は、金属板の単位面積あたりに投射する固体粒子量を一
定に保つ必要があることから、金属板搬送速度の増加に
比例して固体粒子の投射量を増加させる必要がある。

【００１４】ところが、固体粒子が投射されている金属
板表面においては、反射された固体粒子と金属板に衝突
する前の固体粒子が衝突しており、その結果投射粒子の
運動エネルギーが小さくなる。この衝突頻度は投射量が
多いほど大きくなり、同一のローター回転数で投射を行
っても、投射量が大きいほど金属板表面に衝突するとき
の固体粒子速度は小さくなってしまう。

【００１５】また金属板表面に微細な凹凸を付与するた
めに、固体粒子の粒子径が300μm以下の非常に小さな粒
子を使用した場合には、同一投射量においても粒子個数
が多くなるため、この干渉の効果はより顕著となる。

【００１６】特に特開平９−１４５９号公報に開示され
ているように、遠心式投射装置のローター回転軸と金属
板表面を含む平面とが平行であり、かつローター回転軸
が金属板の進行方向に平行になるように投射装置を配置
した場合、投射された固体粒子は金属板搬送方向の速度
成分を持たないため、投射された固体粒子の多くはロー
ター回転軸を法線とする平面内（金属板の搬送方向を法
線とする平面）に反射する。この場合、投射される固体
粒子と反射される固体粒子が同一平面内に存在すること
になり、連続的に投射されてくる固体粒子と金属板表面
で反射した固体粒子が衝突しやすいことは明らかであ
る。つまり、特開平９−１４５９号公報に記載される技
術では、金属板の搬送速度が増加した状態で所望の金属
板表面粗さを得るために投射量を増加した場合、反射粒
子による干渉が生じやすくなるため、効率的に表面粗さ
の調整を行うことが難しくなる。

【００１７】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、金属板の表面に効率的に微視的凹凸からなる表
面粗さを効率的に付与することが可能な金属板の表面処
理設備、及びその金属板の表面処理設備を使用した金属
板の製造方法を提供することを課題とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の第１の手段は、連続的に搬送される金属板の表面に、
固体粒子投射装置によって固体粒子を投射して金属板の
表面粗さを調整する金属板の表面処理設備であって、固
体粒子の投射方向と、搬送される金属板表面の垂線と
が、金属板の搬送方向に平行な平面内で交わるように、
固体粒子投射装置が傾斜させて配置されていることを特
徴とする金属板の表面処理設備（請求項１）である。

【００１９】本手段は、金属板表面に投射された粒子
を、速やかに当該固体粒子投射装置によって表面粗さを
付与する領域から移動させることで、反射粒子と投射粒
子の衝突頻度を軽減することを原理としている。これに
より、投射される固体粒子は、金属板搬送方向に平行
で、金属板面に垂直な平面内で、この角度に相当する入
射角で入射する。このとき、反射粒子は金属板搬送方向
の速度成分を持つため、反射粒子は投射粒子が運動する
平面から移動し、投射粒子の存在する平面と反射粒子が
存在する平面との重なりが小さくなる。よって、粒子同
士の干渉を低減することができ、効率的に金属板に表面
粗さを付与することができる。

【００２０】前記課題を解決するための第２の手段は、
前記第１の手段であって、固体粒子投射装置が、遠心式
投射装置であることを特徴とするもの（請求項２）であ
る。

【００２１】遠心式投射手段は、遠心力を使用して固体
粒子を加速し、金属板表面に投射するものであり、金属
板表面に表面粗さを付与するのに特に有効である。

【００２２】前記課題を解決するための第３の手段は、
前記第１の手段又は第２の手段であって、固体粒子の投
射方向と、搬送される金属板表面の垂線とが、金属板の
搬送方向に平行な平面内で交わる角度が10〜30°である
ことを特徴とするもの（請求項３）である。

【００２３】前記第１の手段、第２の手段においては、
固体粒子の投射方向と、搬送される金属板表面の垂線と
が、金属板の搬送方向に平行な平面内で交わるように、
固体粒子投射装置を傾斜させて配置することにより、反
射粒子が移動する平面と投射粒子が運動する平面とを分
離させ、粒子同士の干渉を低減させていた。反射粒子が
移動する平面と投射粒子が運動する平面とを有効に分離
させるためには、投射粒子の金属板搬送方向への入射角
（金属板の搬送方向に平行で、金属板面に垂直な面内で
の入射角）は10°以上であることが好ましい。しかし、
あまりに入射角を大きくすると金属板表面に対して垂直
方向の速度成分が小さくなり、形成される圧痕の深さが
小さくなる。そのため、所望の表面粗さを得るために必
要以上に大きなエネルギーが必要となり、効率的ではな
い。投射粒子の金属板搬送方向への入射角は30°以下と
することが好ましい。

【００２４】この入射角は、遠心式投射装置のローター
回転軸と搬送される金属板表面を含む平面との交わる角
度に等しい。遠心式投射装置のローター回転軸と搬送さ
れる金属板表面を含む平面との交わる角度を10〜30°と
すればよい。

【００２５】前記課題を解決するための第４の手段は、
前記第１の手段から第３の手段のいずれかであって、投
射される固体粒子の平均粒子径が10〜300μmであること
を特徴とするもの（請求項４）である。

【００２６】投射される固体粒子の平均粒子径が300μm
を超える場合には、短ピッチの微視的な凹凸を形成する
ことができず、プレス成形性を向上させる効果が期待で
きなくなると共に、金属板表面の長周期の凹凸、すなわ
ちうねりが大きくなることで、外観上の美観に劣り、塗
装後鮮映性も悪化する。このような観点から、冷延金属
板や表面処理金属板に表面粗さを付与する場合には、固
体粒子の平均粒子径を300μm以下とすることが好まし
く、さらには150μm以下とすることが好ましい。また平
均粒子径を10μm以下とした場合は、固体粒子の重量が
小さくなるとともに空気抵抗による速度減衰の効果が大
きく現れるため、金属板表面に衝突する際の粒子の運動
エネルギーが小さくなり、所望の表面粗さを得ることが
困難となるため、投射される固体粒子の平均粒子径は10
μm以上であることが好ましい。

【００２７】前記課題を解決するための第５の手段は、
金属板の製造工程中に、前記第１の手段から第４の手段
のいずれかの金属板の表面処理設備を使用して、金属板
の表面処理を行う工程を含むことを特徴とする金属板の
表面処理方法（請求項５）である。

【００２８】本手段によれば、微視的凹凸からなる表面
粗さを有する金属板を効率的に製造することができる。

【００２９】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施の形態の１
例である鋼板の表面処理設備の概要を示す図である。図
２において、使用している遠心式投射装置そのものの基
本構成は、従来技術の説明において図７で示したものと
変わるところはないので、図７に示された構成要素と同
じ構成要素には同じ符号を付して作動等の説明を省略
し、図１では側面図のみを示す。また、金属板として鋼
板を例としているので、符号６は鋼板として説明する。

【００３０】図７の側面図と図１とを比較すると分かる
ように、従来技術である図７の側面図においては、ロー
ター回転軸５と鋼板６の表面とが平行になっているた
め、固体粒子３の投射方向が鋼板の進行方向に対して垂
直になっているのに対し、本発明の実施の形態である図
１においては、ローター回転軸５と鋼板６の表面とが角
度ψで交わっているので、固体粒子の投射方向が鋼板進
行方向に垂直な方向からψだけ傾いている。すなわち、
固体粒子は鋼板進行方向について入射角ψで入射する。
従って、固体粒子はψに近い角度で反射され、固体粒子
が入射する面と反射する面が異なるようになる（図７の
場合は、固体粒子が入射する面と反射する面は同一であ
る。）。よって、入射する固体粒子と反射する固体粒子
の干渉が少なくなり、固体粒子を効率的に鋼板６面に衝
突させることができる。

【００３１】図２に本発明の実施の形態である鋼板の表
面処理設備を鋼板の表面処理ラインに設置した例を示
す。鋼板６はペイオフリール７から払いだされ、鋼板６
に加わる張力を検出する張力計８と鋼板速度を検出する
板速度計９の検出結果に基づき、一定の張力、速度に制
御されながらテンションリール１０に巻き取られる。ペ
イオフリール７とテンションリール１０間には投射室１
１が設置されており、固体粒子は投射室内１１にて、鋼
板６の表面に投射される。

【００３２】固体粒子はストレージタンクに１２に蓄え
られており、定量供給装置１３を通して一定量に制御さ
れた固体粒子が投射装置に送られる。定量供給装置１３
はゲート開閉方式であり、粒子搬送管の断面積を変化さ
せることで粒子流量を制御する。鋼板６の搬送速度が変
化した場合においても粒子流量を変化させることで単位
面積あたりに投射される粒子量を一定に制御することが
可能である。

【００３３】ここでは投射装置として、遠心ローター式
投射装置１４が鋼板の上下面に対して、各３台ずつ配置
されている。遠心ローター式投射装置１４は、図７、図
１に示されたような構造を有するものである。ローター
と連結したモーターの回転数を変化させることによっ
て、投射粒子の速度を制御することが可能である。

【００３４】投射室１１の上部には吸引口１５が設置さ
れており、投射室内で飛散した固体粒子を吸引する。ま
た投射室１１の下部は粒子の安息角以上の傾斜が付与さ
れており、投射された固体粒子は投射室１１の下部に集
められ、スクリューコンベア１６によって回収される。
スクリューコンベア１６で回収された粒子および吸引口
１５から吸引された固体粒子は、分級装置１７に送ら
れ、ここで微粉や混入した異物が除去され集塵機１８で
処理される。

【００３５】また分級によって得られた所定の粒径の固
体粒子はストレージタンク１７へと戻され循環使用され
る構造となっており、連続的に鋼板の表面粗さを調整す
ることが可能である。

【００３６】図３は、複数台の遠心式投射装置の配置を
詳しく示した図である。平面図に示すように、鋼板の上
下面に各３台設けられた遠心ローター式投射装置１４
は、鋼板６の幅方向、進行方向に対して位置をずらして
設けられており、各遠心ローター式投射装置１４が、鋼
板６の最大幅の1/3ずつをカバーするようにされてい
る。進行方向に対して位置をずらしているのは、各々の
干渉を避けるためである。

【００３７】各遠心ローター式投射装置１４はローター
回転軸と鋼板表面がなす角度を０〜60°の範囲で変更で
きるような構造となっている。鋼板の搬送速度が小さい
場合には、粒子の干渉が小さいため、固体粒子の入射角
を小さくした方が効率的に表面粗さを付与できる。一方
鋼板の搬送速度が増加し、投射量が大きくなった場合に
は、粒子の干渉が生じるため、固体粒子の入射角を大き
くして粒子同士の干渉を低減する必要がある。つまり上
述のように入射角を変更できるような構造とし、鋼板搬
送速度に応じて、入射角を変更することで、効率的に表
面粗さを付与することができる。また各遠心式投射装置
は鋼板の進行方向および板幅方向において一定間隔をお
いて配置されている。

【００３８】以上説明した実施の形態においては、固体
粒子投射装置として遠心式投射装置を用いたが、本発明
における固体粒子投射装置は、このようなものに限ら
ず、いかなる形式のものをも用いることができる。図４
にその１例として空気式投射装置の例を示す。

【００３９】固体粒子誘導管２１に導かれた固体粒子３
は、気体噴射ノズル２２に送られた圧縮ガス２３のエジ
ェクタ効果によって吸引されて、気体と共に鋼板６の表
面に投射される。この場合にも、鋼板６の表面に垂直で
鋼板の搬送方向と平行な平面内において、鋼板表面の垂
線と、固体粒子の投射方向とのなす角ψが０でないよう
に、空気式投射装置を傾けて配置する。ψの範囲として
10〜30°が望ましいことは、第１遠心式投射装置の場合
と同じである。

【００４０】以上に示したような本発明の金属板の表面
処理設備は、金属板の製造ライン中に配置され、表面特
性に優れた金属板の製造に応用される。例えば、溶融め
っき鋼板製造ラインの後段や連続焼鈍ラインの後段にあ
る調質圧延機の上流側、下流側の少なくとも一方に配置
され、表面特性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板や冷延鋼板
を製造するのに使用される。

【００４１】このように、本願発明の表面処理設備を調
質圧延機と組み合わせて用いることが好ましいが、溶融
めっき鋼板製造ラインや連続焼鈍ライン中には調質圧延
機のみを配置し、本願発明の金属板の表面処理設備は別
ラインに設けてバッチ処理により表面処理を行ってもよ
い。

【００４２】なお、ここに示す溶融めっき鋼板とは、溶
融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、溶融Al
-Zn合金めっき鋼板、溶融Zn-Al合金めっき鋼板等であ
る。また、表面特性とは、プレス成形生、塗装後鮮映性
等、金属板の品質に及ぼす表面の特性をいう。

【００４３】

【実施例】＜実施例１＞本発明の実施例として、図２、
図３に示される設備を用いて、板厚0.8mm、板幅1200mm
の溶融亜鉛めっき鋼板の表面粗さを調整した結果を示
す。遠心式投射装置のローター直径は330mmであり、ロ
ーター回転数を3900rpmに設定した。投射する固体粒子
として、SUS304製の平均粒子径85μmの球形粒子を用い
た。鋼板はライン速度10mpm、30mpm、45mpmの3水準の速
度で搬送し、このとき、鋼板の単位面積あたりに投射さ
れる固体粒子重量が5kg/m^２となるように、ライン速度
に応じて投射量を変化させた。また、ローター回転軸と
鋼板表面がψ＝20°で交わるように、ローター回転軸の
傾斜角を設定した（この場合、固体粒子の入射角θは20
°となる）。比較例として、このとき遠心式投射装置の
ローター回転軸と鋼板表面がなす平面がなす角度が平行
（ψ=0°）の場合（従来技術に相当）についても調査し
た（この場合、固体粒子の入射角θは０°となる）。

【００４４】図５はライン速度および入射角を変化させ
た場合の、板幅中央で測定した鋼板の中心線平均粗さRa
（JISB0601）の測定結果を整理したものである。入射角
θが０°の場合にはライン速度が速くなって、投射量が
多くなるにしたがい、平均粗さRaの値が大きく小さくな
っていくのに対し、入射角θを20°とした場合ではその
低下の割合が低減していることがわかる。これは、ロー
ター回転軸と鋼板表面が交わるように遠心式投射装置を
傾斜させることによって、投射粒子と反射粒子の干渉を
低減した結果であり、本発明によって効率的に表面粗さ
を付与できることがわかる。

【００４５】＜実施例２＞本発明の実施例として、図
２、図３で示される設備を用いて、板厚0.8mm、板幅120
0mmの溶融亜鉛めっき鋼板の表面粗さを調整した結果を
示す。遠心式投射装置のローター直径は330mmであり、
ローター回転数を3900rpmに設定した。投射する固体粒
子としてSUS304製の平均粒子径85μmの球形粒子を用い
た。鋼板はライン速度45mpmで搬送し、このとき鋼板の
単位面積あたりに投射される固体粒子重量が5kg/m^２と
なるように、投射量を設定した。またこのとき、遠心式
投射装置のローター回転軸と鋼板表面がなす角度ψ（固
体粒子の入射角θ）を変更して表面粗さの調整を行い、
目標の表面粗さをRa=1.2〜1.4μmとした。

【００４６】図６は入射角θを変化させた場合の、板幅
中央で測定した鋼板の中心線平均粗さRa（JISB0601）の
測定結果を整理したものである。入射角が０°の場合に
おいては固体粒子間の干渉によって、粗さが低下してお
り目標の表面粗さを得ることができていない。また入射
角を40°以上とした場合では鋼板表面に対して垂直方向
成分の速度が小さくなるため、形成される圧痕の深さが
小さくなり、目標の表面粗さを得ることができていな
い。入射角を本発明で好ましい範囲として規定する10〜
30°の範囲に設定することで、粒子の干渉を防ぐことが
でき、かつ効率的に表面粗さを付与できることがわか
る。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
金属板の表面に効率的に微視的凹凸からなる表面粗さを
効率的に付与することが可能な金属板の表面処理設備、
及びその金属板の表面処理設備を使用した金属板の表面
処理方法、さらにはこの金属板の表面処理方法を含むこ
とを特徴とする金属板の製造方法を提供することができ
る。

【００４８】

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態の１例である鋼板の表面処
理設備の概要を示す図である。

【図２】本発明の実施の形態である鋼板の表面処理設備
を鋼板の表面処理ラインに設置した例を示す図である。

【図３】複数台の遠心式投射装置の配置を詳しく示した
図である。

【図４】本発明の実施の形態の他の１例である鋼板の表
面処理設備の概要を示す図である。

【図５】ライン速度および入射角に対する、板幅中央で
測定した鋼板の中心線平均粗さRa（JISB0601）の測定結
果を整理して示した図である。

【図６】入射角θに対する、板幅中央で測定した鋼板の
中心線平均粗さRa（JISB0601）の測定結果を整理した図
である。

【図７】従来の遠心式投射装置の例を示す図である。

【符号の簡単な説明】

１：モーター、２：ローター、３：固体粒子、４：ベー
ン、５：ローター回転軸、6：被加工物（金属板、鋼
板）、７：ペイオフリール、８：張力計、９：板速度
計、１０：テンションリール、１１：投射室、１２：ス
トレージタンク、１３：定量供給装置、１４：遠心式投
射装置、１５：吸引口、１６：スクリューコンベア、１
７：分級装置、１８：集塵機、２１：固体粒子誘導管、
２２：気体噴射ノズル、２３：圧縮ガス

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 曽谷 保博 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 連続的に搬送される金属板の表面に、固
   体粒子投射装置によって固体粒子を投射して金属板の表
   面粗さを調整する金属板の表面処理設備であって、固体
   粒子の投射方向と、搬送される金属板表面の垂線とが、
   金属板の搬送方向に平行な平面内で交わるように、固体
   粒子投射装置が傾斜させて配置されていることを特徴と
   する金属板の表面処理設備。
2. 【請求項２】 固体粒子投射装置が、遠心式投射装置で
   あることを特徴とする請求項１に記載の金属板の表面処
   理設備。
3. 【請求項３】 請求項１又は請求項２に記載の金属板の
   表面処理設備であって、固体粒子の投射方向と、搬送さ
   れる金属板表面の垂線とが、金属板の搬送方向に平行な
   平面内で交わる角度が10〜30°であることを特徴とする
   金属板の表面処理設備。
4. 【請求項４】 請求項１から請求項３のうちいずれか１
   項に記載の金属板の表面処理設備であって、投射される
   固体粒子の平均粒子径が10〜300μmであることを特徴と
   する金属板の表面処理設備。
5. 【請求項５】 金属板の製造工程中に、請求項１から請
   求項４のうちいずれか１項に記載の金属板の表面処理設
   備を使用して、金属板の表面処理を行う工程を含むこと
   を特徴とする金属板の製造方法。