JP2003291059A - 流動型バレル研磨装置およびバレル研磨方法 - Google Patents
流動型バレル研磨装置およびバレル研磨方法Info
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- JP2003291059A JP2003291059A JP2002095112A JP2002095112A JP2003291059A JP 2003291059 A JP2003291059 A JP 2003291059A JP 2002095112 A JP2002095112 A JP 2002095112A JP 2002095112 A JP2002095112 A JP 2002095112A JP 2003291059 A JP2003291059 A JP 2003291059A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 研磨力を大幅に向上させることができる流動
型バレル研磨装置および流動型バレル研磨方法を提供す
る。 【解決手段】 研磨槽１、２１、３１に投入したワーク
とメディアを槽内にある皿状底盤２、２２、３２の回転
により旋回流動させて混合されたマスを形成してワーク
を研磨するようにした流動型バレル研磨装置において、
皿状底盤２、２２、３２の回転により生じる遠心力によ
って研磨槽１、２１、３１の内壁に沿って上昇するマス
を押圧してマスの上昇エネルギーを加圧力に変換させる
蓋状加圧板３、２３、３３を設けた研磨装置、および、
前記皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研磨槽
の内壁に沿って上昇するマスを蓋状加圧板により押圧し
てマスの上昇エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上
させるようにする研磨方法。
型バレル研磨装置および流動型バレル研磨方法を提供す
る。 【解決手段】 研磨槽１、２１、３１に投入したワーク
とメディアを槽内にある皿状底盤２、２２、３２の回転
により旋回流動させて混合されたマスを形成してワーク
を研磨するようにした流動型バレル研磨装置において、
皿状底盤２、２２、３２の回転により生じる遠心力によ
って研磨槽１、２１、３１の内壁に沿って上昇するマス
を押圧してマスの上昇エネルギーを加圧力に変換させる
蓋状加圧板３、２３、３３を設けた研磨装置、および、
前記皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研磨槽
の内壁に沿って上昇するマスを蓋状加圧板により押圧し
てマスの上昇エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上
させるようにする研磨方法。
Description
【０００１】
【発明の属する分野】本発明は、研磨槽内に被加工物
（以下、ワークという）と研磨材（以下、メディアとい
う）を投入し、前記研磨槽の底部に回転自在に設けた皿
状底盤の回転で前記ワークとメディアが混合したマスを
旋回流動させ相互の摩擦力によってワークを研磨する流
動型バレル研磨装置および流動型バレル研磨方法に関す
るものである。
（以下、ワークという）と研磨材（以下、メディアとい
う）を投入し、前記研磨槽の底部に回転自在に設けた皿
状底盤の回転で前記ワークとメディアが混合したマスを
旋回流動させ相互の摩擦力によってワークを研磨する流
動型バレル研磨装置および流動型バレル研磨方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】流動型バレル研磨装置には、ワークと成
形メディアを旋回流動させて研磨を行う乾式の流動型バ
レル研磨装置と、前記ワークと成形メディアに粉末或い
は液体のコンパウンドと水を添加し旋回流動させて研磨
を行う湿式の流動型バレル研磨装置とがあり、ワークの
加工条件が着色しない美麗な研磨面を必要とする場合や
高研磨力を必要とする場合には、化学的にワーク研磨面
の品質向上効果やメディアの研磨力の促進効果があるコ
ンパウンドと水を添加する湿式の流動型バレル研磨装置
が用いられる。しかしながら、湿式の流動型バレル研磨
装置は使用済みのコンパウンドと水を処理するための廃
水処理装置を必要とするため、ワークの加工条件が前記
したような場合以外には乾式の流動型バレル研磨装置が
多く用いられている。なお、乾式の流動型バレル研磨装
置と湿式の流動型バレル研磨装置の基本構成とその研磨
機構は同様であって、以下、その基本構成とその研磨機
構を説明する。
形メディアを旋回流動させて研磨を行う乾式の流動型バ
レル研磨装置と、前記ワークと成形メディアに粉末或い
は液体のコンパウンドと水を添加し旋回流動させて研磨
を行う湿式の流動型バレル研磨装置とがあり、ワークの
加工条件が着色しない美麗な研磨面を必要とする場合や
高研磨力を必要とする場合には、化学的にワーク研磨面
の品質向上効果やメディアの研磨力の促進効果があるコ
ンパウンドと水を添加する湿式の流動型バレル研磨装置
が用いられる。しかしながら、湿式の流動型バレル研磨
装置は使用済みのコンパウンドと水を処理するための廃
水処理装置を必要とするため、ワークの加工条件が前記
したような場合以外には乾式の流動型バレル研磨装置が
多く用いられている。なお、乾式の流動型バレル研磨装
置と湿式の流動型バレル研磨装置の基本構成とその研磨
機構は同様であって、以下、その基本構成とその研磨機
構を説明する。
【０００３】従来の流動型バレル研磨装置は、研磨槽と
該研磨槽の底部に回転自在に設けた皿状底盤とで構成さ
れ、該研磨槽内にその内容積に対してワークとメディア
の全容積が略１／４となるように投入して皿状底盤を回
転させると、図４に示すように、前記ワークとメディア
が混合されてマスを形成し、該マスが皿状底盤の回転方
向に沿って研磨槽の内壁面に向け流動する水平流動と、
該水平流動が研磨槽の内壁面に到達したのち該研磨槽の
内壁面に沿って上昇し、最上部で研磨槽の中心部に方向
転換して流下する垂直流動とが組み合わされて旋回流動
し、該マス中でワークとメディアの相互摩擦による研磨
力によってワークの表面或いはエッジ部が研磨される。
しかしながら、乾式の流動型バレル研磨装置の研磨力は
湿式の流動型バレル研磨装置のそれと比較すると低いも
ので、特に、乾式の流動型バレル研磨装置の研磨力にお
いて研磨機構の大幅な変更をせずに湿式の流動型バレル
研磨装置の研磨力に匹敵する研磨方法およびその装置の
開発が望まれている。そこで、本発明者らは従来の流動
型バレル研磨装置における研磨槽内のマスの旋回流動状
況を解析した結果、マスの垂直流動の最上部で研磨槽の
中心部に向け自然方向転換して流下する図４に示した斜
線部にマスの旋回流動を妨げる遮蔽物が無く、ワークと
メディアが自由に旋回流動して該ワークとメディアの摩
擦力が弱まり研磨力が減少する研磨力弱小領域があるこ
とに着目した。
該研磨槽の底部に回転自在に設けた皿状底盤とで構成さ
れ、該研磨槽内にその内容積に対してワークとメディア
の全容積が略１／４となるように投入して皿状底盤を回
転させると、図４に示すように、前記ワークとメディア
が混合されてマスを形成し、該マスが皿状底盤の回転方
向に沿って研磨槽の内壁面に向け流動する水平流動と、
該水平流動が研磨槽の内壁面に到達したのち該研磨槽の
内壁面に沿って上昇し、最上部で研磨槽の中心部に方向
転換して流下する垂直流動とが組み合わされて旋回流動
し、該マス中でワークとメディアの相互摩擦による研磨
力によってワークの表面或いはエッジ部が研磨される。
しかしながら、乾式の流動型バレル研磨装置の研磨力は
湿式の流動型バレル研磨装置のそれと比較すると低いも
ので、特に、乾式の流動型バレル研磨装置の研磨力にお
いて研磨機構の大幅な変更をせずに湿式の流動型バレル
研磨装置の研磨力に匹敵する研磨方法およびその装置の
開発が望まれている。そこで、本発明者らは従来の流動
型バレル研磨装置における研磨槽内のマスの旋回流動状
況を解析した結果、マスの垂直流動の最上部で研磨槽の
中心部に向け自然方向転換して流下する図４に示した斜
線部にマスの旋回流動を妨げる遮蔽物が無く、ワークと
メディアが自由に旋回流動して該ワークとメディアの摩
擦力が弱まり研磨力が減少する研磨力弱小領域があるこ
とに着目した。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
するところは前記研磨槽内の研磨力弱小領域を無くし、
研磨槽内のワークとメディアの相互摩擦による研磨力を
大幅に向上させ、乾式の流動型バレル研磨装置において
も湿式の流動型バレル研磨装置に匹敵する研磨力を得る
ことができる流動型バレル研磨装置と流動型バレル研磨
方法を提供することである。
するところは前記研磨槽内の研磨力弱小領域を無くし、
研磨槽内のワークとメディアの相互摩擦による研磨力を
大幅に向上させ、乾式の流動型バレル研磨装置において
も湿式の流動型バレル研磨装置に匹敵する研磨力を得る
ことができる流動型バレル研磨装置と流動型バレル研磨
方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに成された本発明の流動型バレル研磨装置は、研磨槽
に投入したワークとメディアを該研磨槽内にある皿状底
盤の回転により旋回流動させて混合されたマスを形成し
てワークを研磨するようにした流動型バレル研磨装置に
おいて、前記皿状底盤の回転により生じる遠心力によっ
て研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押圧して該マス
の上昇エネルギーを加圧力に変換させる蓋状加圧板を設
けたことを特徴とし、これを本発明の流動型バレル研磨
装置の基本構成とする。また、前記した流動型バレル研
磨装置の蓋状加圧板を、研磨槽内に装入されて流動する
マスの上面の一部または全部を塞ぐように研磨槽の内部
に設けたことを特徴とする流動型バレル研磨装置を請求
項２の発明とし、同じく請求項１に記載した流動型バレ
ル研磨装置の蓋状加圧板を、研磨槽内に装入されて流動
するマスの上面の一部または全部を塞ぐように研磨槽の
内部に設けるとともに、この蓋状加圧板とは別に、研磨
槽の上部開口端に圧力気体供給口を有する上蓋を開閉若
しくは着脱自在に装着して、該上蓋と前記蓋状加圧板と
の間に加圧室を形成したことを特徴とする流動型バレル
研磨装置を請求項３の発明とする。また、研磨槽に投入
したワークとメディアを該研磨槽内にある皿状底盤の回
転によって旋回流動させて混合されたマスを形成してワ
ークを研磨するようにした流動型バレル研磨装置におい
て、前記皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研
磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押圧して該マスの上
昇エネルギーを加圧力に変換させる蓋状加圧板を研磨槽
の上部に設けるとともに、この蓋状加圧板が前記皿状底
盤の回転により研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押
圧するように前記研磨槽の高さを調節できるようにした
ことを特徴とする流動型バレル研磨装置を請求項４の発
明とし、請求項１または２または４の発明において、蓋
状加圧板に開口部を設けて、マスを押圧する蓋状加圧板
の加圧力が過加圧の場合にこの開口部を通じて過加圧力
を除去することを特徴とする流動型バレル研磨装置を請
求項５の発明とする。さらに、前記した請求項３の発明
において、蓋状加圧板に開口筒を設けるとともに、上蓋
に前記蓋状加圧板の開口筒が嵌合する連接筒を設けてあ
り、マスを押圧する蓋状加圧板の加圧力が過加圧の場合
にこの前記開口筒と連接筒をを通じて過加圧力を除去す
ることを特徴とする流動型バレル研磨装置を請求項５の
発明とする。なお、前記した各発明において、蓋状加圧
板の材質を弾性体にしたものを請求項７の発明とし、前
記した各発明において、蓋状加圧板の加圧手段を、昇降
機構方式或いは重錘方式としてマスの加圧力を調節する
ようにしたものを請求項８の発明とする。一方、前記の
課題を解決するためになされた本発明の流動型バレル研
磨方法は、研磨槽にワークとメディアを投入し、研磨槽
内にある皿状底盤の回転により前記ワークとメディアを
旋回流動させて混合されたマスを形成してワークを研磨
するようにした流動型バレル研磨方法において、前記皿
状底盤の回転により生じる遠心力によって研磨槽の内壁
に沿って上昇するマスを蓋状加圧板により押圧して該マ
スの上昇エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上させ
るようにしたことを特徴とし、これを本発明の流動バレ
ル研磨方法の基本構成とする。そして、このような流動
バレル研磨方法において、前記皿状底盤の回転により生
じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇するマス
を、研磨槽内に装入されて流動するマスの上面の一部ま
たは全部を塞ぐ蓋状加圧板により押圧して該マスの上昇
エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上させるように
したことを特徴とする方法を請求項１０の発明とする。
また、前記した発明において、研磨槽の上部開口端を圧
力気体供給口を有する上蓋により塞いで、蓋状加圧板と
上蓋との間に形成される加圧室内に圧力気体供給口から
圧力気体を調節供給し、皿状底盤の回転により生じる遠
心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを前記
した圧力気体により押圧力が調整される蓋状加圧板によ
り押圧して該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換し研
磨力を向上させるようにしたことを特徴とする方法を請
求項１１の発明とし、さらに、前記した請求項９に記載
した流動バレル研磨方法において、皿状底盤の回転によ
り生じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇する
マスを押圧する蓋状加圧板を研磨槽の上部に設けて、こ
の蓋状加圧板が前記皿状底盤の回転により研磨槽の内壁
に沿って上昇するマスを押圧するように前記研磨槽の高
さを調節して、該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換
し研磨力を向上させるようにしたことを特徴とする方法
を請求項１２の発明とし、これら請求項１０または１１
または１２に記載の発明において、蓋状加圧板の加圧力
を前記マスが円滑に旋回流動する範囲内で増大させて前
記研磨槽の単位容積に対するワークの研磨処理容積を増
大させたことを特徴とする流動型バレル研磨方法を請求
項１３の発明とする。
めに成された本発明の流動型バレル研磨装置は、研磨槽
に投入したワークとメディアを該研磨槽内にある皿状底
盤の回転により旋回流動させて混合されたマスを形成し
てワークを研磨するようにした流動型バレル研磨装置に
おいて、前記皿状底盤の回転により生じる遠心力によっ
て研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押圧して該マス
の上昇エネルギーを加圧力に変換させる蓋状加圧板を設
けたことを特徴とし、これを本発明の流動型バレル研磨
装置の基本構成とする。また、前記した流動型バレル研
磨装置の蓋状加圧板を、研磨槽内に装入されて流動する
マスの上面の一部または全部を塞ぐように研磨槽の内部
に設けたことを特徴とする流動型バレル研磨装置を請求
項２の発明とし、同じく請求項１に記載した流動型バレ
ル研磨装置の蓋状加圧板を、研磨槽内に装入されて流動
するマスの上面の一部または全部を塞ぐように研磨槽の
内部に設けるとともに、この蓋状加圧板とは別に、研磨
槽の上部開口端に圧力気体供給口を有する上蓋を開閉若
しくは着脱自在に装着して、該上蓋と前記蓋状加圧板と
の間に加圧室を形成したことを特徴とする流動型バレル
研磨装置を請求項３の発明とする。また、研磨槽に投入
したワークとメディアを該研磨槽内にある皿状底盤の回
転によって旋回流動させて混合されたマスを形成してワ
ークを研磨するようにした流動型バレル研磨装置におい
て、前記皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研
磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押圧して該マスの上
昇エネルギーを加圧力に変換させる蓋状加圧板を研磨槽
の上部に設けるとともに、この蓋状加圧板が前記皿状底
盤の回転により研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押
圧するように前記研磨槽の高さを調節できるようにした
ことを特徴とする流動型バレル研磨装置を請求項４の発
明とし、請求項１または２または４の発明において、蓋
状加圧板に開口部を設けて、マスを押圧する蓋状加圧板
の加圧力が過加圧の場合にこの開口部を通じて過加圧力
を除去することを特徴とする流動型バレル研磨装置を請
求項５の発明とする。さらに、前記した請求項３の発明
において、蓋状加圧板に開口筒を設けるとともに、上蓋
に前記蓋状加圧板の開口筒が嵌合する連接筒を設けてあ
り、マスを押圧する蓋状加圧板の加圧力が過加圧の場合
にこの前記開口筒と連接筒をを通じて過加圧力を除去す
ることを特徴とする流動型バレル研磨装置を請求項５の
発明とする。なお、前記した各発明において、蓋状加圧
板の材質を弾性体にしたものを請求項７の発明とし、前
記した各発明において、蓋状加圧板の加圧手段を、昇降
機構方式或いは重錘方式としてマスの加圧力を調節する
ようにしたものを請求項８の発明とする。一方、前記の
課題を解決するためになされた本発明の流動型バレル研
磨方法は、研磨槽にワークとメディアを投入し、研磨槽
内にある皿状底盤の回転により前記ワークとメディアを
旋回流動させて混合されたマスを形成してワークを研磨
するようにした流動型バレル研磨方法において、前記皿
状底盤の回転により生じる遠心力によって研磨槽の内壁
に沿って上昇するマスを蓋状加圧板により押圧して該マ
スの上昇エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上させ
るようにしたことを特徴とし、これを本発明の流動バレ
ル研磨方法の基本構成とする。そして、このような流動
バレル研磨方法において、前記皿状底盤の回転により生
じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇するマス
を、研磨槽内に装入されて流動するマスの上面の一部ま
たは全部を塞ぐ蓋状加圧板により押圧して該マスの上昇
エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上させるように
したことを特徴とする方法を請求項１０の発明とする。
また、前記した発明において、研磨槽の上部開口端を圧
力気体供給口を有する上蓋により塞いで、蓋状加圧板と
上蓋との間に形成される加圧室内に圧力気体供給口から
圧力気体を調節供給し、皿状底盤の回転により生じる遠
心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを前記
した圧力気体により押圧力が調整される蓋状加圧板によ
り押圧して該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換し研
磨力を向上させるようにしたことを特徴とする方法を請
求項１１の発明とし、さらに、前記した請求項９に記載
した流動バレル研磨方法において、皿状底盤の回転によ
り生じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇する
マスを押圧する蓋状加圧板を研磨槽の上部に設けて、こ
の蓋状加圧板が前記皿状底盤の回転により研磨槽の内壁
に沿って上昇するマスを押圧するように前記研磨槽の高
さを調節して、該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換
し研磨力を向上させるようにしたことを特徴とする方法
を請求項１２の発明とし、これら請求項１０または１１
または１２に記載の発明において、蓋状加圧板の加圧力
を前記マスが円滑に旋回流動する範囲内で増大させて前
記研磨槽の単位容積に対するワークの研磨処理容積を増
大させたことを特徴とする流動型バレル研磨方法を請求
項１３の発明とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
好ましい実施形態を示す。図１は本発明の１実施形態を
示すもので、研磨槽１の底部には駆動源５により水平回
転する皿状底盤２を設けてあり、該皿状底盤２の外周端
部２Ａは、ワークとメディアが皿状底盤２の盤面上の中
央部から研磨槽１の内壁面に向け形成するマスの水平流
動が前記研磨槽１の内壁面に沿って上方に向けて上昇す
る垂直流動に形成され易くするために上方に湾曲されて
おり、これと共に前記研磨槽１との間には摺接隙間４を
形成してある。更に、皿状底盤２のマスが水平流動する
盤面にはマスの旋回流動中に発生する研磨粉のみを吸引
する補助吸引盤７付きの複数個の吸引口６を有した研磨
機構を基本構成とする流動型バレル研磨装置において、
研磨槽１にワークとメディアを投入し皿状底盤２を回転
させて形成したマスの上面の開口部８の周囲に重錘９を
載置或いは固定して加圧する落とし蓋状の蓋状加圧板３
を装着し、該蓋状加圧板３の装着位置ｈは研磨槽１の上
方部を開放した状態で皿状底盤２を回転させて形成した
マスの最大高さＨより低い位置とし、該蓋状加圧板３が
研磨槽１の内壁面に沿って上昇する垂直流動のマスを加
圧した状態で前記蓋状加圧板３と皿状底盤２の間にマス
の旋回流動部１Ａを形成する。なお、前記蓋状加圧板３
の装着位置ｈは研磨槽１内に投入されるワーク、および
メディアの形状或いは研磨量を決定する加圧力の違いに
よって異なるものであるが、常に前記マスの最大高さＨ
よりも低い位置とされるもので、前記旋回流動部１Ａ内
のマスを旋回流動可能な範囲で加圧すれば、旋回流動部
１Ａの内容積に対してワークとメディアが占める容積の
割合が高くなり、ワークとメディアの摩擦による研磨力
を向上できるものである。また、この図１における蓋状
加圧板３には開口部８を設けてあり、その形状と材質
は、マスが研磨槽１の内壁面に沿って上昇した最上部で
研磨槽１の中心部に方向転換して流下し易くするために
下方に向け湾曲させお椀状とした非弾性体とし、前記開
口部８の周囲に重錘９を載置するか固定してマスへの加
圧手段を重錘方式とした実施形態を示すが、開口部８は
蓋状加圧板３の加圧力が過加圧の場合の加圧力を調整す
るためのものであり、また、図示しない集塵機に接続す
る研磨槽１の底板１０に設けた集塵配管１１よりマスの
旋回流動中に発生する研磨粉を前記摺接隙間４と複数個
の吸引口６を介して集塵する際の外気取入口にもなる
が、本発明に関するシステム上ではこれは補助機能的の
ものであって無くても良いものである。また、蓋状加圧
板３の材質も非弾性体に限定するものでなく弾性体であ
っても良いものであり、さらに、加圧手段は図示しない
エアーシリンダーや油圧シリンダーなどからなる昇降機
構方式としてもよいものである。
好ましい実施形態を示す。図１は本発明の１実施形態を
示すもので、研磨槽１の底部には駆動源５により水平回
転する皿状底盤２を設けてあり、該皿状底盤２の外周端
部２Ａは、ワークとメディアが皿状底盤２の盤面上の中
央部から研磨槽１の内壁面に向け形成するマスの水平流
動が前記研磨槽１の内壁面に沿って上方に向けて上昇す
る垂直流動に形成され易くするために上方に湾曲されて
おり、これと共に前記研磨槽１との間には摺接隙間４を
形成してある。更に、皿状底盤２のマスが水平流動する
盤面にはマスの旋回流動中に発生する研磨粉のみを吸引
する補助吸引盤７付きの複数個の吸引口６を有した研磨
機構を基本構成とする流動型バレル研磨装置において、
研磨槽１にワークとメディアを投入し皿状底盤２を回転
させて形成したマスの上面の開口部８の周囲に重錘９を
載置或いは固定して加圧する落とし蓋状の蓋状加圧板３
を装着し、該蓋状加圧板３の装着位置ｈは研磨槽１の上
方部を開放した状態で皿状底盤２を回転させて形成した
マスの最大高さＨより低い位置とし、該蓋状加圧板３が
研磨槽１の内壁面に沿って上昇する垂直流動のマスを加
圧した状態で前記蓋状加圧板３と皿状底盤２の間にマス
の旋回流動部１Ａを形成する。なお、前記蓋状加圧板３
の装着位置ｈは研磨槽１内に投入されるワーク、および
メディアの形状或いは研磨量を決定する加圧力の違いに
よって異なるものであるが、常に前記マスの最大高さＨ
よりも低い位置とされるもので、前記旋回流動部１Ａ内
のマスを旋回流動可能な範囲で加圧すれば、旋回流動部
１Ａの内容積に対してワークとメディアが占める容積の
割合が高くなり、ワークとメディアの摩擦による研磨力
を向上できるものである。また、この図１における蓋状
加圧板３には開口部８を設けてあり、その形状と材質
は、マスが研磨槽１の内壁面に沿って上昇した最上部で
研磨槽１の中心部に方向転換して流下し易くするために
下方に向け湾曲させお椀状とした非弾性体とし、前記開
口部８の周囲に重錘９を載置するか固定してマスへの加
圧手段を重錘方式とした実施形態を示すが、開口部８は
蓋状加圧板３の加圧力が過加圧の場合の加圧力を調整す
るためのものであり、また、図示しない集塵機に接続す
る研磨槽１の底板１０に設けた集塵配管１１よりマスの
旋回流動中に発生する研磨粉を前記摺接隙間４と複数個
の吸引口６を介して集塵する際の外気取入口にもなる
が、本発明に関するシステム上ではこれは補助機能的の
ものであって無くても良いものである。また、蓋状加圧
板３の材質も非弾性体に限定するものでなく弾性体であ
っても良いものであり、さらに、加圧手段は図示しない
エアーシリンダーや油圧シリンダーなどからなる昇降機
構方式としてもよいものである。
【０００７】図２は、本発明の他の実施形態を示すもの
で、その研磨機構は前記の図１を以て説明した基本構成
と同様であって、研磨槽２１内のワークとメディアが旋
回流動して形成するマスの上面に開口筒２６を設けた落
とし蓋状の蓋状加圧板２３を装着すると共に、前記研磨
槽２１の上部開口端２５に前記蓋状加圧板２３の開口筒
２６をスライド可能に勘合せしめる外筒２７と圧力気体
供給口２８を有する上蓋２４を開閉自在または着脱自在
に装着し、該研磨槽２１内を蓋状加圧板２３によって間
仕切りされた上方部に平面から見てドーナツ形状の加圧
室２９を形成すると共に、下方部の前記蓋状加圧板２３
と皿状底盤２２との間にマスの旋回流動部２１Ａを形成
し、前記圧力気体供給口２８より加圧室２９内に圧力気
体を供給してその気体圧で前記蓋状加圧板２３がマスを
加圧することとなる。なお、この図２は、上蓋２４の外
筒２７と蓋状加圧板２３の開口筒２６を設けた実施形態
を示すが、開口筒２６は前記した図１の実施形態で説明
した開口部８と同様の機能を有するものであって、本発
明においては、該上蓋２４の外筒２７と該蓋状加圧板２
３の開口筒２６は無くても良いものであるのと相俟っ
て、加圧室２９の形状は前記のようにドーナツ状に限定
するものでもなく、また、蓋状加圧板２３の材質は非弾
性体でも弾性体でも良いものである。
で、その研磨機構は前記の図１を以て説明した基本構成
と同様であって、研磨槽２１内のワークとメディアが旋
回流動して形成するマスの上面に開口筒２６を設けた落
とし蓋状の蓋状加圧板２３を装着すると共に、前記研磨
槽２１の上部開口端２５に前記蓋状加圧板２３の開口筒
２６をスライド可能に勘合せしめる外筒２７と圧力気体
供給口２８を有する上蓋２４を開閉自在または着脱自在
に装着し、該研磨槽２１内を蓋状加圧板２３によって間
仕切りされた上方部に平面から見てドーナツ形状の加圧
室２９を形成すると共に、下方部の前記蓋状加圧板２３
と皿状底盤２２との間にマスの旋回流動部２１Ａを形成
し、前記圧力気体供給口２８より加圧室２９内に圧力気
体を供給してその気体圧で前記蓋状加圧板２３がマスを
加圧することとなる。なお、この図２は、上蓋２４の外
筒２７と蓋状加圧板２３の開口筒２６を設けた実施形態
を示すが、開口筒２６は前記した図１の実施形態で説明
した開口部８と同様の機能を有するものであって、本発
明においては、該上蓋２４の外筒２７と該蓋状加圧板２
３の開口筒２６は無くても良いものであるのと相俟っ
て、加圧室２９の形状は前記のようにドーナツ状に限定
するものでもなく、また、蓋状加圧板２３の材質は非弾
性体でも弾性体でも良いものである。
【０００８】図３は本発明の別の実施形態を示すもの
で、その研磨機構は前記説明の図１に示す基本構成と同
様であるが、研磨槽３１にワークとメディアを投入して
皿状底盤３２を回転させて形成されるマスの上方に位置
される開口部３４とその周囲に載置或いは湖底された重
錘９とを備えた開閉自在な蓋状加圧板３３を研磨槽３１
の上部に設けたものであって、この蓋状加圧板３３の装
着位置ｈは、前記研磨槽１の上方部が開放された状態で
皿状底盤３２を回転させて形成したマスの最大高さより
低い位置とし、蓋状加圧板３３が研磨槽３１の内壁面に
沿って上昇する垂直流動のマスを押圧した状態で前記蓋
状加圧板３３と皿状底盤３２の間にマスの旋回流動部３
１Ａを形成するように前記研磨槽３１の高さを調節した
ものである。なお、この図３では、蓋状加圧板３３に開
口部３４を設けてあり、また、蓋状加圧板３３の形状と
材質は前記図１の説明と同様とするが、加圧手段を昇降
機構方式とする場合は、前記蓋状加圧板３３の材質を弾
性体とする。なお、蓋状加圧板３３が研磨槽３１の内壁
面に沿って上昇する垂直流動のマスを押圧した状態で前
記蓋状加圧板３３と皿状底盤３２の間にマスの旋回流動
部３１Ａを形成するように前記研磨槽３１の高さを調節
できるようにするには、図示はされていないが、図３に
示されたような研磨槽３１の底部が槽壁に沿って昇降動
できるようにするか、同じく図示はされていないが、蓋
状加圧板３３の外径を研磨槽３１の上部開口より槽壁に
沿って槽内に入り込む程度で、この蓋状加圧板３３が所
定位置に保持されるように研磨槽３１とは別部材に保持
させて研磨槽３１全体が昇降動できるようにするなどの
手段をとればよい。
で、その研磨機構は前記説明の図１に示す基本構成と同
様であるが、研磨槽３１にワークとメディアを投入して
皿状底盤３２を回転させて形成されるマスの上方に位置
される開口部３４とその周囲に載置或いは湖底された重
錘９とを備えた開閉自在な蓋状加圧板３３を研磨槽３１
の上部に設けたものであって、この蓋状加圧板３３の装
着位置ｈは、前記研磨槽１の上方部が開放された状態で
皿状底盤３２を回転させて形成したマスの最大高さより
低い位置とし、蓋状加圧板３３が研磨槽３１の内壁面に
沿って上昇する垂直流動のマスを押圧した状態で前記蓋
状加圧板３３と皿状底盤３２の間にマスの旋回流動部３
１Ａを形成するように前記研磨槽３１の高さを調節した
ものである。なお、この図３では、蓋状加圧板３３に開
口部３４を設けてあり、また、蓋状加圧板３３の形状と
材質は前記図１の説明と同様とするが、加圧手段を昇降
機構方式とする場合は、前記蓋状加圧板３３の材質を弾
性体とする。なお、蓋状加圧板３３が研磨槽３１の内壁
面に沿って上昇する垂直流動のマスを押圧した状態で前
記蓋状加圧板３３と皿状底盤３２の間にマスの旋回流動
部３１Ａを形成するように前記研磨槽３１の高さを調節
できるようにするには、図示はされていないが、図３に
示されたような研磨槽３１の底部が槽壁に沿って昇降動
できるようにするか、同じく図示はされていないが、蓋
状加圧板３３の外径を研磨槽３１の上部開口より槽壁に
沿って槽内に入り込む程度で、この蓋状加圧板３３が所
定位置に保持されるように研磨槽３１とは別部材に保持
させて研磨槽３１全体が昇降動できるようにするなどの
手段をとればよい。
【０００９】また、図１に示す蓋状加圧板３、図２に示
す蓋状加圧板２１、図３に示す蓋状加圧板３３の材質に
関し、金属や強化性樹脂などの非弾性体とした場合に
は、マスが接する内面に例えばウレタンゴムなどの耐摩
耗性ライニングを施して用い、これに対して弾性体とし
た場合は、その硬さがゴム硬度計２０゜〜９０゜（好ま
しくは４０゜〜６０゜）、板厚１ｍｍ〜２０ｍｍ（好ま
しくは３ｍｍ〜６ｍｍ）の弾力性と耐摩耗性を具備する
ウレタンゴムなどが用いられる。
す蓋状加圧板２１、図３に示す蓋状加圧板３３の材質に
関し、金属や強化性樹脂などの非弾性体とした場合に
は、マスが接する内面に例えばウレタンゴムなどの耐摩
耗性ライニングを施して用い、これに対して弾性体とし
た場合は、その硬さがゴム硬度計２０゜〜９０゜（好ま
しくは４０゜〜６０゜）、板厚１ｍｍ〜２０ｍｍ（好ま
しくは３ｍｍ〜６ｍｍ）の弾力性と耐摩耗性を具備する
ウレタンゴムなどが用いられる。
【００１０】
【実施例】以下、実施例に基づき本発明方法を詳細に説
明する。 ＜試験１＞試験条件は、内径４４０ｍｍ、内容量４０リ
ットルの研磨槽に、一辺が６ｍｍの三角チップ型メディ
アを２０リットルとＳＰＣＣ材で５４ｍｍ幅、２７ｍｍ
高さ、４．５ｍｍ厚さの半ドーナツ形状のプレス成形品
をワークとした該ワークを約１リットル投入し、研磨槽
の上方部を開放して皿状底盤の回転数を２００ｍｉｎ-1
としてマスの最大盛り上がり高さＨ１が得られた従来例
１と、皿状底盤の回転数を３５０ｍｉｎ-1としてマスの
最大盛り上がり高さＨ２が得られた従来例２、および本
発明に係る蓋状加圧板の周囲を研磨槽に固定した厚さを
５ｍｍ、材質を４５゜（ゴム硬度計）のゴム製とし中央
部に内径２００ｍｍの開口部８を設けた弾性体とし該蓋
状加圧板の装着高さを皿状底盤の回転数を２００ｍｉｎ
-1とした前記マスの最大盛り上がり高さＨ１に対して約
０．７Ｈ１とした実施例１、および、皿状底盤の回転数
を３５０ｍｉｎ-1とした前記マスの最大盛り上がり高さ
Ｈ２に対して約０．７Ｈ２とした実施例２の各々の研磨
時間を６０ｍｉｎおよび１２０ｍｉｎとした研磨量の違
いを図６に示す。なお、実施例１および実施例２の加圧
手段である重錘は双方とも無しとし、蓋状加圧板の弾性
力のみで該蓋状加圧板の前記装着高さを保持するもので
ある。
明する。 ＜試験１＞試験条件は、内径４４０ｍｍ、内容量４０リ
ットルの研磨槽に、一辺が６ｍｍの三角チップ型メディ
アを２０リットルとＳＰＣＣ材で５４ｍｍ幅、２７ｍｍ
高さ、４．５ｍｍ厚さの半ドーナツ形状のプレス成形品
をワークとした該ワークを約１リットル投入し、研磨槽
の上方部を開放して皿状底盤の回転数を２００ｍｉｎ-1
としてマスの最大盛り上がり高さＨ１が得られた従来例
１と、皿状底盤の回転数を３５０ｍｉｎ-1としてマスの
最大盛り上がり高さＨ２が得られた従来例２、および本
発明に係る蓋状加圧板の周囲を研磨槽に固定した厚さを
５ｍｍ、材質を４５゜（ゴム硬度計）のゴム製とし中央
部に内径２００ｍｍの開口部８を設けた弾性体とし該蓋
状加圧板の装着高さを皿状底盤の回転数を２００ｍｉｎ
-1とした前記マスの最大盛り上がり高さＨ１に対して約
０．７Ｈ１とした実施例１、および、皿状底盤の回転数
を３５０ｍｉｎ-1とした前記マスの最大盛り上がり高さ
Ｈ２に対して約０．７Ｈ２とした実施例２の各々の研磨
時間を６０ｍｉｎおよび１２０ｍｉｎとした研磨量の違
いを図６に示す。なお、実施例１および実施例２の加圧
手段である重錘は双方とも無しとし、蓋状加圧板の弾性
力のみで該蓋状加圧板の前記装着高さを保持するもので
ある。
【００１１】図６より、ワークの材質をＳＰＣＣ材とし
て従来の研磨装置と本発明の研磨装置における研磨量の
違いを比較すれば、皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1
で研磨時間が６０ｍｉｎでの従来例１と実施例１とを比
較すると、従来例１の研磨量が約１０ｍｇであるのに対
し、実施例１では約９０ｍｇであり、本発明は従来例１
の９倍の飛躍的な研磨量を得ることができ、研磨時間が
１２０ｍｉｎにおいては従来例１の研磨量が約２０ｍｇ
であるのに対し、実施例１では１５０ｍｇ超であって、
本発明は従来例１と比較すると７．５倍の飛躍的な研磨
量を得ることの確認ができた。また、皿状底盤の回転数
が３５０ｍｉｎ-1で研磨時間が６０ｍｉｎでの従来例２
と実施例２とを比較すると、従来例２の研磨量が１１ｍ
ｇ超であるのに対し、実施例２では１７５ｍｇ超であ
り、本発明は従来例１の１５倍超の飛躍的な研磨量を得
ることができ、研磨時間が１２０ｍｉｎにおいては従来
例２の研磨量が２３ｍｇ超であるのに対し、実施例２で
は３２５ｍｇ超であって、本発明は従来例２と比較する
と１４倍超の飛躍的な研磨量を得ることの確認ができ
た。
て従来の研磨装置と本発明の研磨装置における研磨量の
違いを比較すれば、皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1
で研磨時間が６０ｍｉｎでの従来例１と実施例１とを比
較すると、従来例１の研磨量が約１０ｍｇであるのに対
し、実施例１では約９０ｍｇであり、本発明は従来例１
の９倍の飛躍的な研磨量を得ることができ、研磨時間が
１２０ｍｉｎにおいては従来例１の研磨量が約２０ｍｇ
であるのに対し、実施例１では１５０ｍｇ超であって、
本発明は従来例１と比較すると７．５倍の飛躍的な研磨
量を得ることの確認ができた。また、皿状底盤の回転数
が３５０ｍｉｎ-1で研磨時間が６０ｍｉｎでの従来例２
と実施例２とを比較すると、従来例２の研磨量が１１ｍ
ｇ超であるのに対し、実施例２では１７５ｍｇ超であ
り、本発明は従来例１の１５倍超の飛躍的な研磨量を得
ることができ、研磨時間が１２０ｍｉｎにおいては従来
例２の研磨量が２３ｍｇ超であるのに対し、実施例２で
は３２５ｍｇ超であって、本発明は従来例２と比較する
と１４倍超の飛躍的な研磨量を得ることの確認ができ
た。
【００１２】また、ワークの材質をＳＰＣＣ材とし皿状
底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1と３５０ｍｉｎ-1の違い
による従来の研磨装置と本発明の研磨装置に関する個々
の研磨量の違いを研磨時間が６０ｍｉｎと１２０ｍｉｎ
とで別々に比較すれば、従来の研磨装置における研磨時
間が６０ｍｉｎでの皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ -1
の従来例１では約１０ｍｇであるのに対し、皿状底盤の
回転数が３５０ｍｉｎ -1の従来例２では１１ｍｇ超であ
り、研磨時間が１２０ｍｉｎでの従来例１が約２０ｍｇ
超であるのに対し、従来例２は約２３ｍｇであって、何
れも皿状底盤の回転数が３５０ｍｉｎ-1の従来例２の研
磨量が２００ｍｉｎ-1の従来例１の研磨量の１．１倍超
であるのに対して、本発明の研磨装置における研磨時間
が６０ｍｉｎでの皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1の
実施例１では約９０ｍｇであるのに対し、皿状底盤の回
転数が３５０ｍｉｎ-1の実施例２では１７５ｍｇ超であ
り、回転数が３５０ｍｉｎ-1の実施例２の研磨量が回転
数が２００ｍｉｎ-1の実施例１の研磨量の１．９倍超で
あり、研磨時間が１２０ｍｉｎでの実施例１が１５０ｍ
ｇ超であるのに対し、実施例２は３２５ｍｇ超であり、
回転数が３５０ｍｉｎ-1の実施例２の研磨量が回転数が
２００ｍｉｎ-1の実施例１の研磨量の２．１倍超であっ
て、本発明の蓋状底盤の回転数を増大させた場合に研磨
量が増大する影響度は、従来例のそれと比較すると若干
ではあるが優れていることが確認できた。
底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1と３５０ｍｉｎ-1の違い
による従来の研磨装置と本発明の研磨装置に関する個々
の研磨量の違いを研磨時間が６０ｍｉｎと１２０ｍｉｎ
とで別々に比較すれば、従来の研磨装置における研磨時
間が６０ｍｉｎでの皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ -1
の従来例１では約１０ｍｇであるのに対し、皿状底盤の
回転数が３５０ｍｉｎ -1の従来例２では１１ｍｇ超であ
り、研磨時間が１２０ｍｉｎでの従来例１が約２０ｍｇ
超であるのに対し、従来例２は約２３ｍｇであって、何
れも皿状底盤の回転数が３５０ｍｉｎ-1の従来例２の研
磨量が２００ｍｉｎ-1の従来例１の研磨量の１．１倍超
であるのに対して、本発明の研磨装置における研磨時間
が６０ｍｉｎでの皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1の
実施例１では約９０ｍｇであるのに対し、皿状底盤の回
転数が３５０ｍｉｎ-1の実施例２では１７５ｍｇ超であ
り、回転数が３５０ｍｉｎ-1の実施例２の研磨量が回転
数が２００ｍｉｎ-1の実施例１の研磨量の１．９倍超で
あり、研磨時間が１２０ｍｉｎでの実施例１が１５０ｍ
ｇ超であるのに対し、実施例２は３２５ｍｇ超であり、
回転数が３５０ｍｉｎ-1の実施例２の研磨量が回転数が
２００ｍｉｎ-1の実施例１の研磨量の２．１倍超であっ
て、本発明の蓋状底盤の回転数を増大させた場合に研磨
量が増大する影響度は、従来例のそれと比較すると若干
ではあるが優れていることが確認できた。
【００１３】＜試験２＞試験条件は、内径４４０ｍｍ、
内容量４０リットルの研磨槽に、マスの投入条件を、Ｓ
Ｓ４００材で製作した外径２２ｍｍ、１５ｍｍ厚さの円
柱形状のワーク（＝試験片）を１０個（＝０．０６リッ
トル弱）と一辺が６ｍｍの三角チップ型メディアを２０
リットル投入した場合、および、一辺が１５ｍｍの三角
チップ型メディアを２０リットル投入した場合の２例に
対して、研磨槽の上方部を開放して皿状底盤の回転数を
２００ｍｉｎ-1としたマスの最大盛り上がり高さＨ３、
および皿状底盤の回転数を３５０ｍｉｎ- 1 としてマス
の最大盛り上がり高さＨ４が得られた従来の研磨装置に
よる従来例３の４例、および前記４例の研磨条件に対し
て本発明に係る蓋状加圧板の材質を前記試験１と同様と
した弾性体とし、該蓋状加圧板の装着高さを皿状底盤の
回転数が２００ｍｉｎ-1とした前記マスの最大盛り上が
り高さＨ３に対して約０．６Ｈ３とし皿状底盤の回転数
が３５０ｍｉｎ-1とした前記マスの最大盛り上がり高さ
Ｈ４に対して約０．６Ｈ４とし加圧手段の重錘を無しと
した実施例３、同じく重錘を５ｋｇとした実施例４、重
錘を１０ｋｇとした実施例５の３条件を加えた１２例の
合計１６例の結果を図７に示す。なお、前記１６例の研
磨時間は総て６０ｍｉｎとするもので、また、本発明の
実施例３は加圧手段の重錘は無しとし蓋状加圧板の弾性
力がワークを加圧した状態で装着高さを保持するもので
ある。以下、図７より、ワーク（＝試験片）の材質をＳ
Ｓ４００材とし、従来の研磨装置と本発明の研磨装置に
おけるメディアの種類と、皿状底盤の回転数と、蓋状加
圧板の加圧力の違いによる研磨量の違いを比較する。
内容量４０リットルの研磨槽に、マスの投入条件を、Ｓ
Ｓ４００材で製作した外径２２ｍｍ、１５ｍｍ厚さの円
柱形状のワーク（＝試験片）を１０個（＝０．０６リッ
トル弱）と一辺が６ｍｍの三角チップ型メディアを２０
リットル投入した場合、および、一辺が１５ｍｍの三角
チップ型メディアを２０リットル投入した場合の２例に
対して、研磨槽の上方部を開放して皿状底盤の回転数を
２００ｍｉｎ-1としたマスの最大盛り上がり高さＨ３、
および皿状底盤の回転数を３５０ｍｉｎ- 1 としてマス
の最大盛り上がり高さＨ４が得られた従来の研磨装置に
よる従来例３の４例、および前記４例の研磨条件に対し
て本発明に係る蓋状加圧板の材質を前記試験１と同様と
した弾性体とし、該蓋状加圧板の装着高さを皿状底盤の
回転数が２００ｍｉｎ-1とした前記マスの最大盛り上が
り高さＨ３に対して約０．６Ｈ３とし皿状底盤の回転数
が３５０ｍｉｎ-1とした前記マスの最大盛り上がり高さ
Ｈ４に対して約０．６Ｈ４とし加圧手段の重錘を無しと
した実施例３、同じく重錘を５ｋｇとした実施例４、重
錘を１０ｋｇとした実施例５の３条件を加えた１２例の
合計１６例の結果を図７に示す。なお、前記１６例の研
磨時間は総て６０ｍｉｎとするもので、また、本発明の
実施例３は加圧手段の重錘は無しとし蓋状加圧板の弾性
力がワークを加圧した状態で装着高さを保持するもので
ある。以下、図７より、ワーク（＝試験片）の材質をＳ
Ｓ４００材とし、従来の研磨装置と本発明の研磨装置に
おけるメディアの種類と、皿状底盤の回転数と、蓋状加
圧板の加圧力の違いによる研磨量の違いを比較する。
【００１４】本発明の弾性体よりなる蓋状加圧板に対し
て重錘を無しとして蓋状加圧板の弾性力がワークを加圧
した状態となる実施例３の４例と、従来例３の４例とを
各々比較すれば、６ｍｍの三角チップ型のメディアで皿
状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1における本発明の実施
例３の研磨量が７０ｍｇ超に対して、従来例３の研磨量
が約１０ｍｇであり、本発明の実施例３は従来例３と比
較すると７倍の研磨量を得ることができ、皿状底盤の回
転数が３５０ｍｉｎ-1における本発明の実施例３の研磨
量が約１４０ｍｇに対して、従来例３の研磨量が３０ｍ
ｇ超であり、本発明の実施例３は従来例３と比較すると
４．６倍超の飛躍的な研磨量を得ることの確認ができ
た。また、１５ｍｍの三角チップ型のメディアで皿状底
盤の回転数が２００ｍｉｎ-1における本発明の実施例３
の研磨量が１９０ｍｇ超に対して、従来例３の研磨量が
約８０ｍｇであり、本発明の実施例３は従来例３と比較
すると２．３倍超の研磨量を得ることができ、皿状底盤
の回転数が３５０ｍｉｎ-1における本発明の実施例３の
研磨量が２５０ｍｇ超に対して、従来例３の研磨量が１
７５ｍｇ超であり、本発明の実施例３は従来例３と比較
すると１．４倍超の研磨量を得ることの確認ができた。
て重錘を無しとして蓋状加圧板の弾性力がワークを加圧
した状態となる実施例３の４例と、従来例３の４例とを
各々比較すれば、６ｍｍの三角チップ型のメディアで皿
状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1における本発明の実施
例３の研磨量が７０ｍｇ超に対して、従来例３の研磨量
が約１０ｍｇであり、本発明の実施例３は従来例３と比
較すると７倍の研磨量を得ることができ、皿状底盤の回
転数が３５０ｍｉｎ-1における本発明の実施例３の研磨
量が約１４０ｍｇに対して、従来例３の研磨量が３０ｍ
ｇ超であり、本発明の実施例３は従来例３と比較すると
４．６倍超の飛躍的な研磨量を得ることの確認ができ
た。また、１５ｍｍの三角チップ型のメディアで皿状底
盤の回転数が２００ｍｉｎ-1における本発明の実施例３
の研磨量が１９０ｍｇ超に対して、従来例３の研磨量が
約８０ｍｇであり、本発明の実施例３は従来例３と比較
すると２．３倍超の研磨量を得ることができ、皿状底盤
の回転数が３５０ｍｉｎ-1における本発明の実施例３の
研磨量が２５０ｍｇ超に対して、従来例３の研磨量が１
７５ｍｇ超であり、本発明の実施例３は従来例３と比較
すると１．４倍超の研磨量を得ることの確認ができた。
【００１５】また、従来例３の４例と蓋状加圧板の加圧
手段を重錘式としてその加圧力を５ｋｇにした実施例４
の４例、および、同じく加圧力を１０ｋｇにした実施例
５の４例の６mm、１５mmの各三角チップ型のメディア、
皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1 にしたそれぞれの
比較においても、図７に示すように、前記実施例３で得
られた研磨量よりさらに増大した研磨量が得られ、蓋状
加圧板への加圧力を増大することによって増大した研磨
量が得られることの確認ができた。
手段を重錘式としてその加圧力を５ｋｇにした実施例４
の４例、および、同じく加圧力を１０ｋｇにした実施例
５の４例の６mm、１５mmの各三角チップ型のメディア、
皿状底盤の回転数が２００ｍｉｎ-1 にしたそれぞれの
比較においても、図７に示すように、前記実施例３で得
られた研磨量よりさらに増大した研磨量が得られ、蓋状
加圧板への加圧力を増大することによって増大した研磨
量が得られることの確認ができた。
【００１６】＜試験３＞試験条件は、内径４４０ｍｍ、
内容量４０リットルの研磨槽に実施例６〜２１の各ワー
クと、１５mmの各三角チップ型のメディアの投入比率を
表１に示す比率とし、総容積が２０リットルとなるよう
に調整投入し、蓋状加圧板の材質をゴム製のものとし、
各ワークのマスの最大盛り上がり高さＨに対して、蓋状
加圧板の装着高さｈ（０．５〜０．９Ｈ）と、蓋状加圧
板の加圧力（無し、０．５〜２０ｋｇ）と、皿状底盤の
回転数（２００ｍｉｎ-1 、３５０ｍｉｎ-1）を、各ワ
ークに対して最良の条件に設定し、所望の加工効果が得
られた研磨時間の結果を、従来の研磨方法での研磨時間
も併記して表１に示す。
内容量４０リットルの研磨槽に実施例６〜２１の各ワー
クと、１５mmの各三角チップ型のメディアの投入比率を
表１に示す比率とし、総容積が２０リットルとなるよう
に調整投入し、蓋状加圧板の材質をゴム製のものとし、
各ワークのマスの最大盛り上がり高さＨに対して、蓋状
加圧板の装着高さｈ（０．５〜０．９Ｈ）と、蓋状加圧
板の加圧力（無し、０．５〜２０ｋｇ）と、皿状底盤の
回転数（２００ｍｉｎ-1 、３５０ｍｉｎ-1）を、各ワ
ークに対して最良の条件に設定し、所望の加工効果が得
られた研磨時間の結果を、従来の研磨方法での研磨時間
も併記して表１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】本発明の前記表１に示す実施例６〜実施例
２１は、何れも研磨時間が従来の研磨方法よりも大幅に
短縮され、従来の研磨時間の４〜５０％という飛躍的な
短縮化を図ることができた。特に、研磨力が大である実
施例６の湿式流動型バレル研磨装置、および、実施例１
０の湿式回転型バレル研磨装置、比較的小物のバリ取
り、Ｒ付けを目的とした実施例１７の乾式の遠心型バレ
ル研磨装置との比較においても本発明の流動型バレル研
磨装置の方が研磨時間を要さず研磨力が優れていること
を確認することができた。
２１は、何れも研磨時間が従来の研磨方法よりも大幅に
短縮され、従来の研磨時間の４〜５０％という飛躍的な
短縮化を図ることができた。特に、研磨力が大である実
施例６の湿式流動型バレル研磨装置、および、実施例１
０の湿式回転型バレル研磨装置、比較的小物のバリ取
り、Ｒ付けを目的とした実施例１７の乾式の遠心型バレ
ル研磨装置との比較においても本発明の流動型バレル研
磨装置の方が研磨時間を要さず研磨力が優れていること
を確認することができた。
【００１９】
【発明の効果】本発明は以上の説明から明らかなよう
に、研磨槽に投入したワークとメディアを該研磨槽内に
ある皿状底盤の回転により旋回流動させて混合されたマ
スを形成してワークを研磨する流動型バレル研磨装置に
おいて、皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研
磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押圧して該マスの上
昇エネルギーを加圧力に変換させる蓋状加圧板を設けて
あるので、前記表１に示すように、乾式としても研磨時
間を飛躍的に短縮することができ、従来の湿式の流動型
バレル研磨装置や、複数個のバレルポットを有する乾式
の遠心型バレル研磨装置に優る研磨力を有しており、特
に、水処理装置を必要としている湿式の流動型バレル研
磨装置に替わる研磨装置として水処理装置を不要にする
こともでき、環境改善、トータルコストの低減などの利
点を具備するものである。従って、本発明は従来の流動
型バレル研磨装置および流動型バレル研磨方法の問題点
を解決したものとして工業的価値極めて大なものであ
る。
に、研磨槽に投入したワークとメディアを該研磨槽内に
ある皿状底盤の回転により旋回流動させて混合されたマ
スを形成してワークを研磨する流動型バレル研磨装置に
おいて、皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研
磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押圧して該マスの上
昇エネルギーを加圧力に変換させる蓋状加圧板を設けて
あるので、前記表１に示すように、乾式としても研磨時
間を飛躍的に短縮することができ、従来の湿式の流動型
バレル研磨装置や、複数個のバレルポットを有する乾式
の遠心型バレル研磨装置に優る研磨力を有しており、特
に、水処理装置を必要としている湿式の流動型バレル研
磨装置に替わる研磨装置として水処理装置を不要にする
こともでき、環境改善、トータルコストの低減などの利
点を具備するものである。従って、本発明は従来の流動
型バレル研磨装置および流動型バレル研磨方法の問題点
を解決したものとして工業的価値極めて大なものであ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る流動型バレル研磨装置の１実施形
態を示す正面の部分断面図である。
態を示す正面の部分断面図である。
【図２】加圧手段を圧力気体方式にした本発明に係る流
動型バレル研磨装置の他の実施形態を示す正面の部分断
面図である。
動型バレル研磨装置の他の実施形態を示す正面の部分断
面図である。
【図３】研磨槽の高さを蓋状加圧板がマスを押圧するよ
うに調節した本発明に係る流動型バレル研磨装置の別の
実施形態を示す正面の部分断面図である。
うに調節した本発明に係る流動型バレル研磨装置の別の
実施形態を示す正面の部分断面図である。
【図４】従来の乾式の流動型バレル研磨装置におけるマ
スの流動状態を示す説明図である。
スの流動状態を示す説明図である。
【図５】従来の乾式の流動型バレル研磨装置におけるマ
スの流動状態を示す一部切欠斜視図である。
スの流動状態を示す一部切欠斜視図である。
【図６】本発明の実施例１、２と従来例１、２の研磨量
を比較する棒グラフ図である。
を比較する棒グラフ図である。
【図７】本発明の実施例３、４、５と、従来例３の研磨
量を比較する折れ線グラフ図である。
量を比較する折れ線グラフ図である。
１ 研磨槽
２１ 研磨槽
３１ 研磨槽
２ 皿状底盤
２２ 皿状底盤
３２ 皿状底盤
３ 蓋状加圧板
２３ 蓋状加圧板
３３ 蓋状加圧板
Claims (13)
- 【請求項１】 研磨槽に投入したワークとメディアを該
研磨槽内にある皿状底盤の回転により旋回流動させて混
合されたマスを形成してワークを研磨するようにした流
動型バレル研磨装置において、前記皿状底盤の回転によ
り生じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇する
マスを押圧して該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換
させる蓋状加圧板を設けたことを特徴とする流動型バレ
ル研磨装置。 - 【請求項２】 研磨槽に投入したワークとメディアを該
研磨槽内にある皿状底盤の回転により旋回流動させて混
合されたマスを形成してワークを研磨するようにした流
動型バレル研磨装置において、前記皿状底盤の回転によ
り生じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇する
マスを押圧して該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換
させる蓋状加圧板を、研磨槽内に装入されて流動するマ
スの上面の一部または全部を塞ぐように研磨槽の内部に
設けたことを特徴とする流動型バレル研磨装置。 - 【請求項３】 研磨槽に投入したワークとメディアを該
研磨槽内にある皿状底盤の回転により旋回流動させて混
合されたマスを形成してワークを研磨するようにした流
動型バレル研磨装置において、前記皿状底盤の回転によ
り生じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇する
マスを押圧して該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換
させる蓋状加圧板を、研磨槽内に装入されて流動するマ
スの上面の一部または全部を塞ぐように研磨槽の内部に
設けるとともに、この蓋状加圧板とは別に、研磨槽の上
部開口端に圧力気体供給口を有する上蓋を開閉若しくは
着脱自在に装着して、該上蓋と前記蓋状加圧板との間に
加圧室を形成したことを特徴とする流動型バレル研磨装
置。 - 【請求項４】 研磨槽に投入したワークとメディアを該
研磨槽内にある皿状底盤の回転によって旋回流動させて
混合されたマスを形成してワークを研磨するようにした
流動型バレル研磨装置において、前記皿状底盤の回転に
より生じる遠心力によって研磨槽の内壁に沿って上昇す
るマスを押圧して該マスの上昇エネルギーを加圧力に変
換させる蓋状加圧板を研磨槽の上部に設けるとともに、
この蓋状加圧板が前記皿状底盤の回転により研磨槽の内
壁に沿って上昇するマスを押圧するように前記研磨槽の
高さを調節できるようにしたことを特徴とする流動型バ
レル研磨装置。 - 【請求項５】 蓋状加圧板に開口部を設けて、マスを押
圧する蓋状加圧板の加圧力が過加圧の場合にこの開口部
を通じて過加圧力を除去することを特徴とする請求項１
または２または４に記載の流動型バレル研磨装置。 - 【請求項６】 蓋状加圧板に開口筒を設けるとともに、
上蓋に前記蓋状加圧板の開口筒が嵌合する連接筒を設け
てあり、マスを押圧する蓋状加圧板の加圧力が過加圧の
場合にこの前記開口筒と連接筒を通じて過加圧力を除去
することを特徴とする請求項３に記載の流動型バレル研
磨装置。 - 【請求項７】 蓋状加圧板の材質を弾性体にしたことを
特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の流動型バレ
ル研磨装置。 - 【請求項８】 蓋状加圧板の加圧手段を、昇降機構方式
或いは重錘方式としてマスの加圧力を調節するようにし
たことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の流
動型バレル研磨装置。 - 【請求項９】 研磨槽にワークとメディアを投入し、研
磨槽内にある皿状底盤の回転により前記ワークとメディ
アを旋回流動させて混合されたマスを形成してワークを
研磨するようにした流動型バレル研磨方法において、前
記皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研磨槽の
内壁に沿って上昇するマスを、蓋状加圧板により押圧し
て該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向
上させるようにしたことを特徴とすることを特徴とする
流動型バレル研磨方法。 - 【請求項１０】 研磨槽にワークとメディアを投入し、
研磨槽内にある皿状底盤の回転により前記ワークとメデ
ィアを旋回流動させて混合されたマスを形成してワーク
を研磨するようにした流動型バレル研磨方法において、
前記皿状底盤の回転により生じる遠心力によって研磨槽
の内壁に沿って上昇するマスを、研磨槽内に装入されて
流動するマスの上面の一部または全部を塞ぐ蓋状加圧板
により押圧して該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換
し研磨力を向上させるようにしたことを特徴とすること
を特徴とする流動型バレル研磨方法。 - 【請求項１１】 研磨槽の上部開口端を圧力気体供給口
を有する上蓋により塞いで、蓋状加圧板と上蓋との間に
形成される加圧室内に圧力気体供給口から圧力気体を調
節供給し、皿状底盤の回転により生じる遠心力によって
研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを前記した圧力気体
により押圧力が調整される蓋状加圧板により押圧して、
該マスの上昇エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上
させるようにしたことを特徴とする請求項９または１０
に記載の流動型バレル研磨方法。 - 【請求項１２】 皿状底盤の回転により生じる遠心力に
よって研磨槽の内壁に沿って上昇するマスを押圧する蓋
状加圧板を研磨槽の上部に設けて、この蓋状加圧板が前
記皿状底盤の回転により研磨槽の内壁に沿って上昇する
マスを押圧するように前記研磨槽の高さを調節して、該
マスの上昇エネルギーを加圧力に変換し研磨力を向上さ
せるようにしたことを特徴とすることを特徴とする請求
項９に記載の流動型バレル研磨方法。 - 【請求項１３】 蓋状加圧板の加圧力を前記マスが円滑
に旋回流動する範囲内で増大させて前記研磨槽の単位容
積に対するワークの研磨処理容積を増大させるようにし
たことを特徴とする請求項１０または１１または１２に
記載の流動型バレル研磨方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002095112A JP3752190B2 (ja) | 2002-03-29 | 2002-03-29 | 流動型バレル研磨装置およびバレル研磨方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002095112A JP3752190B2 (ja) | 2002-03-29 | 2002-03-29 | 流動型バレル研磨装置およびバレル研磨方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003291059A true JP2003291059A (ja) | 2003-10-14 |
| JP3752190B2 JP3752190B2 (ja) | 2006-03-08 |
Family
ID=29238759
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002095112A Expired - Fee Related JP3752190B2 (ja) | 2002-03-29 | 2002-03-29 | 流動型バレル研磨装置およびバレル研磨方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3752190B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006219713A (ja) * | 2005-02-09 | 2006-08-24 | Murata Mfg Co Ltd | 撹拌容器、及びめっき方法、並びに研磨方法 |
| JP2013510733A (ja) * | 2009-11-17 | 2013-03-28 | アール・イー・エム・テクノロジーズ・インコーポレーテツド | 磁石固定具 |
| CN117325070A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-01-02 | 烟台亿众智能科技有限公司 | 一种金属件抛光装置 |
-
2002
- 2002-03-29 JP JP2002095112A patent/JP3752190B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006219713A (ja) * | 2005-02-09 | 2006-08-24 | Murata Mfg Co Ltd | 撹拌容器、及びめっき方法、並びに研磨方法 |
| JP4640695B2 (ja) * | 2005-02-09 | 2011-03-02 | 株式会社村田製作所 | 撹拌容器、及びめっき方法、並びに研磨方法 |
| JP2013510733A (ja) * | 2009-11-17 | 2013-03-28 | アール・イー・エム・テクノロジーズ・インコーポレーテツド | 磁石固定具 |
| CN117325070A (zh) * | 2023-12-01 | 2024-01-02 | 烟台亿众智能科技有限公司 | 一种金属件抛光装置 |
| CN117325070B (zh) * | 2023-12-01 | 2024-02-13 | 烟台亿众智能科技有限公司 | 一种金属件抛光装置 |
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| JP3752190B2 (ja) | 2006-03-08 |
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