JP2003228075A - スペーサー粒子湿式散布用組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 スペーサー粒子を湿式散布した場合に、基板
にスペーサー粒子を確実に付着させることができ、か
つ、優れたスペーサー粒子散布性を達成することので
き、液晶の信頼性等も確保し得る、スペーサー粒子湿式
散布用組成物を提供する。また、上記スペーサー粒子湿
式散布用組成物を用いて得られる液晶表示装置を提供す
ることも目的とする。 【解決手段】 本発明にかかるスペーサー粒子湿式散布
用組成物は、スペーサー粒子と溶媒とを含んでなるスペ
ーサー粒子湿式散布用組成物において、前記溶媒は沸点
が２００℃以上の有機溶剤を０．１〜５００ｐｐｍ含む
ことを特徴とする。また、本発明にかかる液晶表示装置
の製造方法は、上記本発明にかかるスペーサー粒子湿式
散布用組成物を用いてスペーサー粒子を湿式散布する工
程を含むことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、スペーサー粒子と
溶媒とを含んでなるスペーサー粒子湿式散布用組成物、
および、このスペーサー粒子湿式散布用組成物を用いる
液晶表示装置の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば液晶表示装置などに用いるスペー
サー粒子を、基板となるパネル上に散布するにあたり、
スペーサー粒子と有機溶剤（および必要に応じて水）を
含む溶媒とを含んでなるスペーサー粒子湿式散布用組成
物（例えば、スペーサー粒子を有機溶剤（および必要に
応じて水）を含む溶媒に分散させたスペーサー粒子湿式
散布用組成物）を散布することによりスペーサー粒子を
湿式散布することは、従来からよく知られている。上記
湿式散布においては、通常、スペーサー粒子湿式散布用
組成物の散布時、もしくは、散布後の基板加熱時に、該
組成物中の溶媒成分が蒸発することにより、スペーサー
粒子のみが基板上に残存し散布されたことになるわけで
あるが、この際スペーサー粒子の基板への付着性が十分
でないため、例えば、散布後の基板搬送工程等において
スペーサー粒子が移動しやすく、セルギャップが不均一
となって色むらが発生したり、得られた液晶表示装置に
おいてスペーサー粒子が移動することにより配向膜等を
傷つけてしまうなどの問題があった。

【０００３】また、このような問題を解消するため、通
常のスペーサー粒子の代わりに、粒子表面に熱可塑性樹
脂が被覆された又はポリマーがグラフトされたスペーサ
ー粒子であって散布後の加熱により基板に接着（付着）
させることのできる、いわゆる接着性スペーサー粒子を
含むスペーサー粒子湿式散布用組成物がよく用いられて
いるが、そもそも接着性スペーサー粒子を得ること自体
複雑な製造手順や製造工程の増加が必要であるうえ、ス
ペーサー粒子散布性においては通常のスペーサー粒子用
いた場合よりもスペーサー粒子の凝集が発生しやすく、
得られた液晶表示装置の表示品位が低下するという問題
があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の解決
しようとする課題は、スペーサー粒子を湿式散布した場
合に、基板にスペーサー粒子を確実に付着させることが
でき、かつ、優れたスペーサー粒子散布性を達成するこ
とのでき、液晶の信頼性等も確保し得る、スペーサー粒
子湿式散布用組成物を提供することにある。また、上記
スペーサー粒子湿式散布用組成物を用いて得られる液晶
表示装置を提供することも目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決するため鋭意検討を行った。その結果、基板にスペ
ーサー粒子を湿式散布するにあたり、従来と同様に、ス
ペーサー粒子と溶媒とを含んでなるスペーサー粒子湿式
散布用組成物を用いることとし、かつ、該組成物中の溶
媒成分について着目することとした。前述のように、従
来においては、通常のスペーサー粒子湿式散布用組成物
を用いた場合の問題点を解消する手段として、該組成物
中のスペーサー粒子にのみ着目した改良が重ねられてい
たが、基板への付着性を向上させようとしてスペーサー
粒子に接着性を付与すると、一方ではスペーサー粒子の
散布性が低下してしまう、という別の問題が生じていた
からである。つまり、上記溶媒成分の組成や物性等によ
って基板へのスペーサー粒子の付着性を十分向上させる
ことができれば、散布性を低下させることもなく湿式散
布することができるのではないか、という従来全く考え
られていなかった観点から新規なスペーサー粒子湿式散
布用組成物を検討すべきではないかと考えたのである。

【０００６】かかる知見に基づき、試行錯誤により実験
および検討を繰り返したところ、スペーサー粒子湿式散
布用組成物における溶媒成分中に、難揮発性の有機溶剤
を含むようにすることを考えた。通常、上記溶媒成分に
おける有機溶剤としては、有機溶剤の残存により例えば
液晶の信頼性等に悪影響を与えないようにするため、揮
発性に富む有機溶剤が用いられているが、本発明者は、
液晶の信頼性等を確保できる範囲内で、適度に難揮発性
の有機溶剤を含むようにすることが、上記課題の解決の
糸口になるのではないかと推測したのである。具体的に
は、特定温度以上の沸点を有する難揮発性の有機溶剤を
特定範囲内の濃度で上記溶媒成分中に含むようにすれ
ば、適度に残存した難揮発性の有機溶剤がスペーサー粒
子を十分に基板に付着させ得るのではないかと考えたの
である。そこで、上述したようなスペーサー粒子湿式散
布用組成物を用いてスペーサー粒子の湿式散布を行った
ところ、上記課題を一挙に解決できることを確認し、本
発明を完成するに至った。

【０００７】また、上記本発明にかかるスペーサー粒子
湿式散布用組成物を用いる液晶表示装置の製造方法であ
れば、上記課題を解決できることを確認し、本発明を完
成するに至った。すなわち、本発明にかかるスペーサー
粒子湿式散布用組成物は、スペーサー粒子と溶媒とを含
んでなる湿式散布用のスペーサー粒子湿式散布用組成物
において、前記溶媒は沸点が２００℃以上の有機溶剤を
０．１〜５００ｐｐｍ含むことを特徴とする。また、本
発明にかかる液晶表示装置の製造方法は、上記本発明に
かかるスペーサー粒子湿式散布用組成物を用いてスペー
サー粒子を湿式散布する工程を含むことを特徴とする。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明にかかるスペーサー
粒子湿式散布用組成物、および、該スペーサー粒子湿式
散布用組成物を用いる液晶表示装置の製造方法について
詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束
されることはなく、以下の例示以外についても、本発明
の趣旨を損なわない範囲で適宜実施し得る。 〔スペーサー粒子湿式散布用組成物〕本発明にかかるス
ペーサー粒子湿式散布用組成物（以下、本発明のスペー
サー粒子湿式散布用組成物と称することがある。）は、
スペーサー粒子と溶媒とを含んでなる湿式散布用のスペ
ーサー粒子湿式散布用組成物において、前記溶媒は沸点
が２００℃以上の有機溶剤を０．１〜５００ｐｐｍ含む
ことを特徴とする。

【０００９】本発明のスペーサー粒子湿式散布用組成物
は、上記溶媒（以下、溶媒成分ということがある。）中
にスペーサー粒子が分散しているもの、あるいは、分散
することのできるものであることが好ましい。本発明の
スペーサー粒子湿式散布用組成物において、上記溶媒
は、沸点が２００℃以上の有機溶剤（以下、特定溶剤と
称することがある。）と、通常一般的にスペーサー粒子
の湿式散布に用いることのできる散布溶剤（以下、他の
溶剤）とを含む。本発明のスペーサー粒子湿式散布用組
成物においては、上記特定溶剤は、上述のように沸点が
２００℃以上の有機溶剤であるが、好ましくは２０５〜
３００℃であり、より好ましくは２１０〜２８０℃であ
る。上記特定溶剤の沸点が２００℃未満であると、他の
溶剤ともに揮散してしまい所望の付着性が得られないた
め、スペーサー粒子の移動が起こり、例えば、液晶表示
装置において、ギャップ均一性が損なわれ色ムラが生じ
ることとなるおそれがある。

【００１０】特定溶剤としては、特に限定はされない
が、具体的には、例えば、アルコール類、グリコール
類、セルソルブ類、グリセリン類などを好ましく挙げる
ことができ、なかでも、ｎ−デカノール、トリメチルノ
ニルアルコール、ジエチレングリコール、トリエチレン
グリコール、トリメチレングリコール、ジプロピレング
リコール、エチレングリコールモノフェニルエーテル、
エチレングリコールベンジルエーテル、ジエチレングリ
コールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ
エチルエーテルアセテート、１，４−ブタンジオール、
１，５−ペンタンジオール、グリセリンなどがより好ま
しい。これらは１種のみ用いても２種以上併用してもよ
い。

【００１１】他の溶剤としては、スペーサー粒子を良好
に分散させ得るものであればよく、通常一般的に湿式散
布に用いるものとして知られている有機溶剤を挙げるこ
とができ、特に限定はされないが、具体的には、例え
ば、アルコール類、グリコール類、エーテル類、アセタ
ール類、ケトン類、エステル類などを好ましく挙げるこ
とができ、なかでもアルコール類、グリコール類がより
好ましく、さらにより好ましくはメタノール、エタノー
ル、ｎ−プロピルアルコール、２−プロパノール、ｎ−
ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔｅｒｔ−
ブチルアルコール、ｎ−ペンタノール、２−ペンタノー
ル、３−ペンタノール、２−メチル−１−ブタノール、
３−メチル−２−ブタノール、イソペンチルアルコー
ル、ｔｅｒｔ−ペンチルアルコール、エチレングリコー
ルなどである。これらは１種のみ用いても２種以上併用
してもよい。また、上記他の溶剤は、上記各種有機溶剤
のみでもよいが、さらに水を含むものであってもよい。

【００１２】本発明のスペーサー粒子湿式散布用組成物
においては、上記特定溶剤の濃度は、溶媒全体中、０．
１〜５００ｐｐｍであるが、好ましくは１〜３００ｐｐ
ｍであり、より好ましくは５〜２００ｐｐｍである。上
記特定溶剤の濃度が０．１ｐｐｍ未満の場合は、所望の
付着性が得られないため、スペーサー粒子の移動が起こ
り、例えば、液晶表示装置において、ギャップ均一性が
損なわれ色ムラが生じるおそれがあり、５００ｐｐｍを
超える場合は、例えば、液晶表示装置において長時間電
圧印加した場合、電圧保持率が低下し、また、配向特性
が悪くなり、液晶表示装置の信頼性が低下するおそれが
ある。本発明のスペーサー粒子湿式散布用組成物におい
て、上記スペーサー粒子は、例えば液晶表示装置に使用
する場合では、液晶層をはさむ両電極基板間の隙間距離
を決めるものであって、液晶層の厚みを均一かつ一定に
保持するために必要な粒子である。該スペーサー粒子の
平均粒子径は、１〜３０μｍであることが好ましく、よ
り好ましくは１〜２０μｍ、さらにより好ましくは１〜
１５μｍである。スペーサー粒子の平均粒子径が上記範
囲外である場合、液晶表示装置用のスペーサー粒子とし
ては通常用いられない領域である。

【００１３】スペーサー粒子の粒子径の変動係数（Ｃ
Ｖ）は、１０％以下であることが好ましく、より好まし
くは８％以下、さらにより好ましくは６％以下である。
粒子径の変動係数が１０％を超えると、例えば液晶表示
装置用のスペーサー粒子として用いた場合に、液晶層の
厚みを均一かつ一定に保持することが困難となり、画像
ムラを起こしやすくなるおそれがあるので好ましくな
い。なお、前記平均粒子径および前記粒子径の変動係数
の定義や測定方法は、下記実施例において記載する。ス
ペーサー粒子について、理論表面積と実測表面積の比
（理論表面積／実測表面積）は、特に限定はされない
が、具体的には、５００以下であることが好ましく、よ
り好ましくは１００以下、さらにより好ましくは５０以
下である。上記比が、５００を超える場合は、スペーサ
ー粒子表面の溶剤が揮散しにくく、スペーサー粒子の凝
集が多く発生し、また、液晶表示装置の信頼性が低下す
るおそれがある。

【００１４】スペーサー粒子としては、特に限定される
わけではないが、具体的には、例えば、有機架橋重合体
粒子、無機系粒子、有機質無機質複合体粒子などを好ま
しく挙げることができる。これらの中でも、有機架橋重
合体粒子および／または有機質無機質複合体粒子が、電
極基板、配向膜またはカラーフィルタの損傷防止や両電
極基板間の隙間距離（（セル）ギャップ）の均一性を得
やすいという点で好ましく、有機質無機質複合体粒子が
最も好ましい。スペーサー粒子の形状は、球状、針状、
板状、鱗片状、粉砕状、俵状、まゆ状、金平糖状等の任
意の粒子形状でよく、特に限定されるわけではないが、
両電極基板間の隙間距離を均一に一定とする上で球状が
好ましい。これは、球状であると、すべてまたはほぼす
べての方向について一定またはほぼ一定の粒形を有する
からである。

【００１５】スペーサー粒子は、染料および／または顔
料を含むことで好ましく着色されていてもよい。上記有
機架橋重合体粒子としては、特に限定されるわけではな
いが、例えば、ベンゾグアナミン、メラミンおよび尿素
からなる群の中から選ばれた少なくとも１種のアミノ化
合物とホルムアルデヒドとから縮合反応により得られる
アミノ樹脂の硬化粒子（特開昭６２−０６８８１１号公
報参照）；ジビニルベンゼンを単独で重合あるいは他の
ビニル単量体と共重合させて得られるジビニルベンゼン
架橋樹脂粒子（特開平１−１４４４２９号公報参照）等
を好ましく挙げることができる。

【００１６】上記無機系粒子としては、特に限定される
わけではないが、例えば、ガラス、シリカ、アルミナ等
の球状微粒子等を好ましく挙げることができる。上記有
機質無機質複合体粒子は、好ましくは、有機質部分と無
機質部分とを含む複合粒子である。この有機質無機質複
合体粒子において、上記無機質部分の割合は、特に限定
されるわけではないが、例えば、上記有機質無機質複合
体粒子の重量に対して、無機酸化物換算で、１０〜９０
重量％の範囲であることが好ましく、より好ましくは２
５〜８５重量％、さらに好ましくは３０〜８０重量％で
ある。上記無機酸化物換算とは、好ましくは、有機質無
機質複合体粒子を空気中などの酸化雰囲気中で高温（た
とえば１０００℃）で焼成した前後の重量を測定するこ
とにより求めた重量百分率で示される。上記有機質無機
質複合体粒子の上記無機質部分の割合が、無機酸化物換
算で１０重量％を下回ると、上記有機質無機質複合体粒
子は軟らかくなり、電極基板への散布個数密度が増える
ことになるので好ましくなく、また、９０重量％を上回
ると、硬すぎて配向膜の損傷やＴＦＴの断線が生じやす
くなるおそれがあるので好ましくない。

【００１７】上述したような有機質無機質複合体粒子と
しては、特に限定されるわけではないが、例えば、有機
ポリマー骨格と、上記有機ポリマー骨格中の少なくとも
１個の炭素原子にケイ素原子が直接化学結合した有機ケ
イ素を分子内に有するポリシロキサン骨格とを含み、上
記ポリシロキサン骨格を構成するＳｉＯ₂の量が１０重
量％以上である、有機質無機質複合体粒子Ａ等を好まし
く挙げることができる。有機ポリマー骨格としては、ビ
ニル系ポリマーがギャップコントロールを制御できる高
復元性を与えるため好ましい。ここで、上記有機質無機
質複合体粒子Ａが、Ｇ≧１４・Ｙ^1.75（ここで、Ｇは破
壊強度〔ｋｇ〕を示し；Ｙは粒子径〔ｍｍ〕を示す）を
満足する破壊強度であると好ましく、１０％圧縮弾性率
が３００〜２０００ｋｇ／ｍｍ²、１０％変形後の残留
変位が０〜５％であるとさらに好ましい。

【００１８】上記有機質無機質複合体粒子Ａの製造方法
については、特に限定されるわけではないが、例えば、
下記に示す縮合工程と重合工程と熱処理工程とを含む製
造方法を好ましく挙げることができる。上記縮合工程と
は、ラジカル重合性基含有第１シリコン化合物を用いて
加水分解・縮合する工程であることが好ましく、この縮
合工程では、触媒としてアンモニア等の塩基性触媒を好
ましく用いても良い。ラジカル重合性基含有第１シリコ
ン化合物は、下記一般式（１）：

【００１９】

【化１】

【００２０】（ここで、Ｒ^aは水素原子またはメチル基
を示し；Ｒ^bは、置換基を有していても良い炭素数１〜
２０の２価の有機基を示し；Ｒ^cは、水素原子と、炭素
数１〜５のアルキル基と、炭素数２〜５のアシル基とか
らなる群から選ばれる少なくとも１つの１価基を示す。
Ｒ¹は、炭素数１〜５のアルキル基とフェニル基とから
なる群から選ばれた少なくとも１種の１価の基を示す。
ｌは１または２であり、ｐは０または１である。）と、
下記一般式（２）：

【００２１】

【化２】

【００２２】（ここで、Ｒ^dは水素原子またはメチル基
を示し；Ｒ^eは、水素原子と、炭素数１〜５のアルキル
基と、炭素数２〜５のアシル基とからなる群から選ばれ
る少なくとも１つの１価基を示す。Ｒ²は、炭素数１〜
５のアルキル基とフェニル基とからなる群から選ばれた
少なくとも１種の１価の基を示す。ｍは１または２であ
り、ｑは０または１である。）と、下記一般式（３）：

【００２３】

【化３】

【００２４】（ここで、Ｒ^fは水素原子またはメチル基
を示し；Ｒ^gは、置換基を有していても良い炭素数１〜
２０の２価の有機基を示し；Ｒ^hは、水素原子と、炭素
数１〜５のアルキル基と、炭素数２〜５のアシル基とか
らなる群から選ばれる少なくとも１つの１価基を示す。
Ｒ³は、炭素数１〜５のアルキル基とフェニル基とから
なる群から選ばれた少なくとも１種の１価の基を示す。
ｎは１または２であり、ｒは０または１である。）とか
らなる群から選ばれる少なくとも１つの一般式で表され
る化合物またはその誘導体であることが好ましい。

【００２５】上記重合工程は、上記縮合工程中および／
または上記縮合工程後に、ラジカル重合性基をラジカル
重合反応させて粒子を得る工程であることが好ましい。
上記熱処理工程は、上記重合工程で生成した重合体粒子
を８００℃以下、より好ましくは１００〜６００℃の温
度で乾燥および焼成する工程であり、たとえば、１０容
量％以下の酸素濃度を有する雰囲気中や減圧下で行われ
ることが好ましい。上記の縮合工程、重合工程および熱
処理工程から選ばれる少なくとも１つの工程中および／
または後に、生成した上記スペーサー粒子を着色する着
色工程をさらに含んでいてもよく、詳しくは、上記スペ
ーサー粒子は染料および顔料からなる群から選ばれる少
なくとも１つ等を含むことで着色されていてもよい。そ
の色は、光が透過しにくいか、または、透過しない色
が、スペーサー粒子自身の光抜けを防止でき画質のコン
トラストを向上できる点で好ましい。光が透過しにくい
か、または、透過しない色としては、たとえば、黒、濃
青、紺、紫、青、濃緑、緑、茶、赤等の色を好ましく挙
げることができるが、特に好ましくは、黒、濃青、紺色
である。なお、染料および／または顔料は、単にスペー
サー粒子に含まれるものでもよく、あるいは、染料およ
び／または顔料とスペーサー粒子を構成するマトリック
スとが化学結合によって結び付けられた構造を有するも
のでもよいが、特にこれらに限定されない。

【００２６】上記染料は、着色しようとする色に応じて
適宜選択して使用され、たとえば、染色方法によって分
類された、分散染料、酸性染料、塩基性染料、反応染
料、硫化染料等が挙げられる。これらの染料の具体例
は、「化学便覧応用化学編 日本化学会編」（１９８６
年丸善株式会社発行）の１３９９頁〜１４２７頁、「日
本化薬染料便覧」（１９７３年日本化薬株式会社発行）
に記載されている。スペーサー粒子を染色する方法とし
ては、従来公知の方法がとられる。たとえば、上記の
「化学便覧応用化学編 日本化学会編」や「日本化薬染
料便覧」に記載されている方法等で行うことができる。

【００２７】上記顔料としては、特に限定はされない
が、たとえば、カーボンブラック、鉄黒、クロムバーミ
リオン、モリブデン赤、べんがら、黄鉛、クロム緑、コ
バルト緑、群青、紺青などの無機顔料；フタロシアニン
系、アゾ系、キナクリドン系などの有機顔料が挙げられ
る。なお、上記顔料は、その平均粒子径が０．４μｍ以
下でないと、スペーサー粒子中に導入されない場合があ
るので、この場合は染料を使用する方が好ましい。上記
スペーサー粒子が着色されている場合、液晶表示装置用
スペーサー粒子として用いると、バックライトの光抜け
を防止でき、液晶表示装置の画質向上を達成することが
できる。

【００２８】上記の縮合工程、重合工程および熱処理工
程から選ばれた少なくとも１種の工程中および／または
後に、生成した上記スペーサー粒子を表面処理する表面
処理工程をさらに含んでいても良い。上記表面処理に用
いる表面処理剤としては、特に限定されないが、下記一
般式（４）〜（６）から選ばれる少なくとも１種のシラ
ン化合物が好ましい。 ＳｉＸ₄ （４） Ｒ⁴ＳｉＸ₃ （５） Ｒ⁵Ｒ⁶ＳｉＸ₂ （６） （ここで、Ｘは塩素原子、水素原子、炭素数１〜５のア
ルコキシ基および炭素数２〜５のアシロキシ基から選ば
れた少なくとも１種；Ｒ⁴およびＲ⁵は、いずれも、炭素
数１〜２２のアルキル基および炭素数６〜２２のアリー
ル基から選ばれる少なくとも１種であり、その基の中の
１つ以上の水素原子が、アミノ基、メルカプト基、アル
キレンオキシド基、エポキシ基、シアノ基、塩素原子お
よびフッ素原子から選ばれる少なくとも１種で置換され
ていても良い；Ｒ⁶は、炭素数１〜５のアルキル基とフ
ェニル基とからなる群から選ばれる少なくとも１種の１
価の基である。） 本発明のスペーサー粒子湿式散布用組成物においては、
該組成物全体中、スペーサー粒子の含有割合は０．００
５〜３０重量％であることが好ましく、より好ましくは
０．０１〜２０重量％、さらにより好ましくは０．０５
〜１０重量％である。上記スペーサー粒子の含有割合が
０．００５重量％未満であると、所望の散布個数密度と
するにあたり散布時間がかかりすぎるおそれがあり、３
０重量％を超える場合は、スペーサー粒子湿式散布用組
成物がスラリー状になり流動性が低下し、また、スペー
サー粒子の凝集が発生するおそれがある。

【００２９】本発明のスペーサー粒子湿式散布用組成物
は、スペーサー粒子と溶媒とを含むものであるが、これ
ら以外にも適宜必要に応じて他の成分を含んでいてもよ
い。 〔液晶表示装置の製造方法〕本発明にかかる液晶表示装
置の製造方法（以下、本発明の液晶表示装置の製造方
法、本発明の製造方法と称することがある。）は、上記
本発明のスペーサー粒子湿式散布用組成物を用いてスペ
ーサー粒子を基板上等に湿式散布する工程を含む、液晶
表示装置の製造方法である。本発明の液晶表示装置の製
造方法においては、電極基板、シール材、液晶材料など
については従来と同様のものを従来と同様に材料として
使用することができる。また、スペーサー粒子は、使用
する上記本発明のスペーサー粒子湿式散布用組成物に含
まれる。よって、本発明の製造方法に用いるスペーサー
粒子としては、上記本発明のスペーサー粒子湿式散布用
組成物に含むスペーサー粒子として記載したものと同様
のものが好ましい。

【００３０】電極基板としては、特に限定はされない
が、具体的には、例えば、ガラス基板、フィルム基板な
どの基板と、基板の表面に形成された電極とを有してお
り、必要に応じて、電極基板の表面に電極を覆うように
形成された配向膜をさらに有する。また、カラー対応の
液晶表示装置の場合、カラーフィルタを有する。シール
材としては、特に限定はされないが、具体的には、例え
ば、エポキシ樹脂接着シール材などが使用される。液晶
（液晶材料）としては、特に限定はされず、従来より用
いられているものでよく、具体的には、例えば、ビフェ
ニル系、フェニルシクロヘキサン系、シッフ塩基系、ア
ゾ系、アゾキシ系、安息香酸エステル系、ターフェニル
系、シクロヘキシルカルボン酸エステル系、ビフェニル
シクロヘキサン系、ピリミジン系、ジオキサン系、シク
ロヘキシルシクロヘキサンエステル系、シクロヘキシル
エタン系、シクロヘキセン系、フッ素系などの液晶が使
用できる。

【００３１】本発明の液晶表示装置を製造する方法とし
ては、具体的には、例えば、２枚の電極基板のうちの一
方の電極基板に上記スペーサー粒子湿式散布用組成物を
散布してスペーサー粒子（面内スペーサー粒子）を所定
の位置に分散配置したものの上に、エポキシ樹脂等の接
着シール材にシール部スペーサー粒子を分散させたもの
をもう一方の電極基板の接着シール部分にスクリーン印
刷などの手段により塗布したものを載せ、適度の圧力を
加え、１００〜１８０℃の温度で１〜６０分間の加熱、
または、照射量４０〜３００ｍＪ／ｃｍ²の紫外線照射
により、接着シール材を加熱硬化させた後、液晶を注入
し、注入部を封止する方法を挙げることができるが、特
にこのような製法に限定されるわけではない。

【００３２】ここで、本発明の製造方法により得られる
液晶表示装置の構成について、図１を参照しながら説明
するが、液晶表示装置の構成は特にこれに限定されるわ
けではない。すなわち、得られた液晶表示装置は、液晶
材料を介在して対向配置された一対の電極基板（第１電
極基板１１０と第２電極基板１２０）と、スペーサー粒
子とを備える。第１電極基板１１０は、第１基板１１
と、第１基板１１の表面に形成された電極５とを有す
る。第２電極基板１２０は、第２基板１２と、第２基板
１２の表面に形成された電極５とを有する。第１電極基
板１１０と第２電極基板１２０とはその周辺部でシール
材２によって接着されている。スペーサー粒子は、前記
基板間に選択的に分散配置されて、前記基板の間隔を保
持するものであり、シール材２中に分散するシール部ス
ペーサー粒子３と、面内に分散する面内スペーサー粒子
８とが存在する。液晶材料７は、第１電極基板１１０と
第２電極基板１２０との間に封入されており、第１電極
基板１１０と第２電極基板１２０とシール材２とで囲ま
れた空間に充填されている。

【００３３】本発明の液晶表示装置の製造方法において
は、上記スペーサー粒子湿式散布用組成物を散布するこ
とによりスペーサー粒子を湿式散布するが、スペーサー
粒子湿式散布用組成物の散布方法としては、特に限定は
されないが、具体的には、例えば、スプレー方式やイン
クジェット方式などを採用した機器等を用いて散布する
ことが好ましい。なかでも、インクジェット方式が、基
板上の所望の位置にスペーサー粒子を分散配置しやすい
ためより好ましい。インクジェット方式は、インクとし
て用いるスペーサー粒子湿式散布用組成物の液滴生成原
理により、連続ジェット方式とドロップ・オン・デマン
ド方式の２方式に分類される。本発明の製造方法では、
いずれの方式も好ましく採用できる。（なお、以下、
「スペーサー粒子湿式散布用組成物の液滴」を、単に
「液滴」と称する。） 連続ジェット方式は、液滴を連続して生成させ、記録信
号に応じて液滴を選択して記録を行う方式である。連続
ジェット方式では液滴の発生を定常状態で行わせるた
め、液滴の発生周期を短くすることができ高速記録が可
能である。また、噴出した液滴の飛翔速度も速いため、
ノズルと記録媒体までの間隔を離すことができるので、
曲面などへの記録も可能である。連続ジェット方式に
は、Ｓｗｅｅｔ型、マイクロドット型、Ｈｅｒｚ型、Ｉ
ＲＩＳ型などがある。

【００３４】Ｓｗｅｅｔ型では、外部からノズルに機械
的振動を与え、その周波数を液滴の自然発生的な分裂速
度と一致させ、分裂した液滴の質量が同一の質量になる
ように発生した液滴を利用する。具体的には、ノズル部
にピエゾ圧電素子を取り付け、スペーサー粒子湿式散布
用組成物の分裂周期で加振し、均一な液滴を発生させ
る。スペーサー粒子湿式散布用組成物が分裂する部分に
荷電電極を設け、液滴を帯電させる。この帯電した液滴
は偏向電極の間を通過する。液滴は電界により垂直方向
の静電力を受けて、その軌道が変化する。このときの偏
向電圧の加え方により、２値偏向型と多値偏向型があ
る。

【００３５】マイクロドット型は、液滴が分裂する際に
液滴の間にサテライトと呼ばれる小滴を取り出して記録
を行う方式である。この方法では一対の電極の各々に異
なる電圧を印加することにより、帯電と偏向の両方の動
作を行わせる。Ｈｅｒｚ型では、細いノズルから加圧し
たスペーサー粒子湿式散布用組成物を噴出させ、液滴を
リング状の電極中を通過させる。電極に電圧を印加する
と液滴に帯電した電荷の反発力によって、スプレー状の
細かい霧へ分裂する。分裂してスプレーとなったときは
記録せず、分裂しないときの液滴を記録に用いる。ＩＲ
ＩＳ型は、Ｈｅｒｚ型の改良形で、ピエゾ振動子をノズ
ルに設置することにより液滴の大きさを一定に保つよう
にしているのが特徴である。

【００３６】ドロップ・オン・デマンド方式は、記録信
号に応じてスペーサー粒子湿式散布用組成物を噴出させ
る方式である。記録速度は連続ジェット方式に比べ遅い
が、全体の機構としては簡単になる。ドロップ・オン・
デマンド方式には、圧力パルス方式、サーマルジェット
方式、ＥＲＦ方式などがある。圧力パルス方式は、ピエ
ゾ圧電素子などを用い、インクチャンバ内で圧力波を発
生させ、スペーサー粒子湿式散布用組成物を噴出させる
方式であり、プリントヘッドの構造により、Ｓｔｅｍｍ
ｅ方式、Ｇｏｕｌｄ方式、Ｋｙｓｅｒ方式などがある。

【００３７】サーマルジェット方式は、ノズル内に発熱
素子を設け、スペーサー粒子湿式散布用組成物を気化さ
せて気泡とし、この気泡によりスペーサー粒子湿式散布
用組成物が押し出されてノズルにより噴出される。ＥＲ
Ｆ方式は、プリントヘッドがスペーサー粒子湿式散布用
組成物の流路とそれを挟むように設けられた一対の電極
からなり、スペーサー粒子湿式散布用組成物はポンプな
どにより加圧されている。電極間に電圧が印加されると
スペーサー粒子湿式散布用組成物に加わる見かけの圧力
が０となり、スペーサー粒子湿式散布用組成物はノズル
から噴出されず、電極の電圧を０にするとスペーサー粒
子湿式散布用組成物は加圧されているのでノズルより噴
出する。

【００３８】本発明の製造方法においては、スペーサー
粒子湿式散布用組成物を散布してスペーサー粒子を湿式
散布し分散配置する場合に、通常は、まず液晶表示装置
の電極基板上あるいはカラーフィルタ上の、どの位置に
スペーサー粒子を配置するのか決めておく。得られる液
晶表示装置のコントラスト向上や高表示品位を達成する
ためには、画素領域すなわち表示領域にスペーサー粒子
を分散配置するのは好ましくなく、非画素領域すなわち
非表示領域にスペーサー粒子を分散配置することが好ま
しい。画素領域に分散配置されるとスペーサー粒子の存
在部分が表示されず、スペーサー粒子自身や、液晶の配
向乱れによりスペーサー粒子周囲は光抜けが発生するか
らである。したがって、例えば、ＴＮモードの場合に
は、文字や図案の周辺や間隙等、表示に直接かかわらな
い領域のみにスペーサー粒子を分散配置させることが好
ましい。また、例えば、ＳＴＮモードの場合には、電極
基板の透明電極がストライプ状に配列されているので、
それらの透明電極の間隙にスペーサー粒子を分散配置さ
せることが好ましい。また、例えば、ＴＦＴやＳＴＮの
カラー表示の場合、カラーフィルタの画素のＲ、Ｇ、Ｂ
以外の部分、すなわち、ブラックマトリクス上に分散配
置させることが好ましい。また、カラーフィルタのある
基板と対向させる電極基板上に分散配置する場合は、ブ
ラックマトリクスの位置に対応する部分に分散配置させ
ることが好ましい。

【００３９】また、分散配置させるスペーサー粒子の位
置の数は、液晶表示装置のセルギャップが均一に保持で
きれば特に限定はなく、適宜設定すればよいが、少なす
ぎるとギャップの均一性が悪くなり、多すぎると低温発
泡等が発生し易くなる。また、分散配置の数は表示領域
の一つの画素の大きさによっても左右される。ここで、
分散配置されるスペーサー粒子は、非画素領域に配置さ
れていれば、単粒子であっても複数個であってもよく適
宜設定すればよいが、多すぎるとギャップ均一性が悪く
なり、また、表示画素に配置されるスペーサー粒子の割
合が多くなり表示品位が低下する。

【００４０】本発明の製造方法により得られる液晶表示
装置は、従来の液晶表示装置と同じ用途、例えば、テレ
ビ、モニター、パーソナルコンピューター、ワードプロ
セッサー、カーナビゲーションシステム、ＤＶＤ、デジ
タルビデオカメラ、ＰＨＳ（携帯情報端末）などの画像
表示装置として使用され得る。

【００４１】

【実施例】以下に、実施例により、本発明をさらに具体
的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定される
ものではない。なお、以下では、便宜上、「重量部」を
単に「部」と、または、「重量％」を単に「ｗｔ％」と
記すことがある。まず、本発明の実施例において記載す
る測定値の定義、測定方法、評価基準について以下に示
す。 〔スペーサー粒子の平均粒子径、粒子径の変動係数〕ス
ペーサー粒子の平均粒子径および粒子径の変動係数は、
下記測定方法により測定した。すなわち、平均粒子径
は、コールターマルチサイザー（ベックマンコールター
社製）により、３００００個の粒子の粒子径を測定し、
その平均の粒子径として求めた。また、粒子径の変動係
数は、下記式に従って求めた。

【００４２】

【数１】

【００４３】〔スペーサー粒子の破壊強度〕スペーサー
粒子の破壊強度は、島津微小圧縮試験機（島津製作所社
製、ＭＣＴＭ−２００）により、室温（２５℃）におい
て、試料台（材質：ＳＫＳ平板）上に散布した試料粒子
１個について、直径５０μｍの円形平板圧子（材質：ダ
イヤモンド）を用いて、粒子の中心方向へ一定の負荷速
度で荷重をかけ、試料粒子が破壊したときの圧縮荷重
（Ｎ）の値とする。 〔スペーサー粒子の１０％圧縮弾性率〕スペーサー粒子
の１０％圧縮弾性率とは、上記破壊強度の測定と同様の
装置により、試料台の上に散布した試料粒子１個につい
て、円形平板圧子を用いて、粒子の中心方向へ一定の負
荷速度で荷重をかけ、圧縮変位が粒子径の１０％となる
時の荷重と圧縮変位のミリメートル数を測定する。測定
した圧縮荷重、粒子の圧縮変位、粒子の半径を、下記
式：

【００４４】

【数２】

【００４５】（ここで、Ｅ：圧縮弾性率（ＧＰａ）、
Ｆ：圧縮荷重（Ｎ）、Ｓ：圧縮変位（ｍｍ）、Ｒ：粒子
の半径（ｍｍ）である。）に代入し、値を算出する。こ
の操作を、異なる３個の粒子について行い、その平均値
を粒子の１０％圧縮弾性率とする。 −製造例１− 〔スペーサー粒子の製造例〕冷却管、温度計、滴下口の
ついた四つ口フラスコ中に２５％アンモニア水溶液２．
９ｇ、メタノール１０．１、水１４１．１ｇを混合した
溶液（Ａ液）を入れ、２５±２℃に保持し、攪拌しなが
ら該溶液中に、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキ
シシラン２７ｇ、メタノール５４ｇ、ラジカル重合開始
剤として２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレ
ロニトリル）０．１４ｇ、テトラエトキシシランの２〜
５量体（多摩化学株式会社製、製品名：「シリケート４
０」（ＳｉＯ₂として４０ｗｔ％））５ｇを混合した溶
液（Ｂ液）を滴下口から添加して、γ−メタクリロキシ
プロピルトリメトキシシランの加水分解・重縮合を行っ
た。攪拌を継続しながら２０分後、窒素雰囲気中で７０
±５℃に加熱し、ラジカル重合を行った。

【００４６】２時間加熱を続けた後、室温まで冷却し、
重合体粒子の懸濁体を得た。この懸濁体を濾過により固
液分離し、得られたケーキをメタノールによるデカンテ
ーションで３回洗浄し、真空乾燥機中で２００℃で２時
間真空乾燥して有機質無機質複合体粒子であるスペーサ
ー粒子（Ａ）を得た。得られた複合体粒子は平均粒子径
４．２４μｍ、変動係数３．８％、ポリシロキサン骨格
を構成するＳｉＯ₂の量３４．７ｗｔ％、１０％圧縮弾
性率４８０ｋｇ／ｍｍ²、１０％変形後の残留変位２．
２％、破壊強度２．４ｇであった。 −製造例２− 〔接着性スペーサー粒子の製造例〕バインダー樹脂
（１）として、ブチルアクリレート／スチレン（重量比
２０／８０）のモノマー組成からなる樹脂をソープフリ
ー乳化重合で合成した。ガラス転移温度は６７℃、軟化
温度は１１７℃、平均粒子径は０．３μｍであった。

【００４７】上記製造例１で得られたスペーサー粒子
（Ａ）３０ｇと、バインダー樹脂（１）１０ｇとを混合
した後、奈良機械製作所（株）製ハイブリダイゼーショ
ンシステムＮＨＳ−０型を使用して高速気流中衝撃法に
より、スペーサー粒子（Ａ）の表面を、バインダー樹脂
（１）で被覆処理し、接着性スペーサー粒子（Ｂ）を得
た。 −実施例１− ジエチレングリコール（沸点２４５℃）を３０ｐｐｍ含
む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）が０．５重
量％となるように混合し、超音波分散させ、スペーサー
粒子湿式散布用組成物（１）を得た。次に、１４インチ
ＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィルタが設置され
た電極基板上に、従来公知のスプレー方式の湿式散布装
置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組成物（１）を散
布し、スペーサー粒子（Ａ）の散布個数密度が約２００
個／ｍｍ²となるようにした。

【００４８】その後、実際に電極基板上に散布されたス
ペーサー粒子（Ａ）の散布個数と単粒子率を、以下に示
す方法により測定したところ、散布個数密度は２０５個
／ｍｍ²、単粒子率は９８％であった。さらに、電極基
板上に散布されたスペーサー粒子（Ａ）の基板に対する
付着力を、以下に示すエアブロー法によって評価したと
ころ、スペーサー粒子（Ａ）の残存率は９８％であっ
た。上記散布個数、単粒子率、スペーサー粒子残存率の
結果を表１に示す。 〔散布個数密度〕電極基板上の任意の１ｍｍ²の観察区
域を９か所選び、各区域内のスペーサー粒子の個数を光
学顕微鏡により計数し、計９区域の個数の平均値をもっ
て、散布個数密度（個／ｍｍ²）とした。 〔単粒子率〕上記散布個数の測定における、全粒子個数
に対する単粒子の個数の比率を、単粒子率（％）とし
た。 〔エアブロー法〕スペーサー粒子を散布した電極基板上
において、任意の一定面積の観察区域を選び、光学顕微
鏡により、この観察区域のエアブロー前後の粒子個数を
それぞれ計数し、次式に従ってスペーサー粒子残存率
（％）を求めた。算出したスペーサー粒子残存率により
基板に対する付着力を評価する。

【００４９】スペーサー粒子残存率（％） ＝〔（エアブロー後の残存粒子数）／（エアブロー前の
粒子数）〕×１００（エアブロー法試験条件：エアー圧
２ｋｇ／ｃｍ²、ブロー時間１０秒、ノズル内径２ｍ
ｍ、基板とノズルとの距離５ｍｍ） 次に、以下の手順でＴＦＴ型液晶表示装置を作製した。
ＴＦＴ素子を有する透明電極基板と、スペーサー粒子が
散布され分散配置されたカラーフィルタを有する透明電
極基板とを、接着シール材で貼り合わせ、その後、両電
極基板の隙間を真空として更に大気圧に戻すことにより
ＴＦＴ用フッ素系ＴＮ液晶を注入し、注入部を封止し
た。そして、上下電極基板の外側に偏光フィルムを貼
り、１４インチのＴＦＴ型液晶表示装置（１）を得た。

【００５０】液晶表示装置（１）は、隙間距離が均一化
されており、色ムラがないものであった。液晶表示装置
（１）はスペーサー粒子の密度ムラがなく、ギャップ均
一性が優れたものであることがわかる。また、液晶表示
装置（１）について、５０℃で５００時間後の電圧保持
率を測定したところ９８％であり、電圧保持率の低下は
見られなかった。液晶表示装置（１）に、所定電圧を印
加したところ、液晶表示板（１）は長時間優れた駆動安
定性を示し、液晶の配向特性も良好レベルであった。つ
まり、上記スペーサー粒子湿式散布用組成物（１）を用
いて作製した液晶表示装置（１）は、信頼性を有するも
のであることがわかる。

【００５１】さらに、液晶表示装置（１）を、Ｘ軸、Ｙ
軸およびＺ軸方向に、それぞれ１時間ずつ２Ｇの加速度
をかけながら振動させた。振動後の面内ギャップ均一性
は良好であり、スペーサー粒子の移動によって配向膜が
傷つけられること（振動試験による配向膜損傷）に起因
する光抜けの増大は認められなかった。上記色ムラ、電
圧保持率、液晶表示装置の信頼性、振動試験による配向
膜損傷の結果を表２に示す。色ムラ、液晶表示装置の信
頼性、振動試験による配向膜損傷については、下記評価
基準に基づいて示す。 色ムラ: ◎：色ムラおよび表示面のざらつきが無く画質良好 ○：色ムラ無し △：わずかに色ムラ有り ×：非常に色ムラが多い 振動試験による配向膜損傷： ○：損傷無し △：やや損傷有り ×：多数損傷有り 液晶表示装置の信頼性： ○：信頼性有り ×：信頼性無し −実施例２− ジエチレングリコール（沸点２４５℃）を３０ｐｐｍ含
む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）が０．５重
量％となるように混合し、超音波分散させ、実施例１と
同様のスペーサー粒子湿式散布用組成物（１）を得た。
次に、１４インチＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフ
ィルタが設置された電極基板のブラックマトリクス上
に、従来公知のインクジェット装置を用いてスペーサー
粒子湿式散布用組成物（１）を散布し、スペーサー粒子
（Ａ）の散布個数密度が約２００個／ｍｍ²となるよう
にしたところ、スペーサー粒子（Ａ）はブラックマトリ
クス上に７０μｍおきに分散配置されていた。電極基板
上の散布個数密度、単粒子率、スペーサー粒子残存率に
ついて、実施例１と同様の方法により測定した。その結
果を表１に示す。

【００５２】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（２）を得た。液晶表示装置
（２）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置の信
頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例１と
同様の方法により測定、評価を行った。その結果を表２
に示す。 −実施例３− ジエチレングリコール（沸点２４５℃）を０．２５ｐｐ
ｍ含む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）が０．
５重量％となるように混合し、超音波分散させ、スペー
サー粒子湿式散布用組成物（２）を得た。次に、１４イ
ンチＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィルタが設置
された電極基板上に、従来公知のスプレー方式の湿式散
布装置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組成物（２）
を散布し、スペーサー粒子（Ａ）の散布個数密度が約２
００個／ｍｍ²となるようにした。電極基板上の散布個
数密度、単粒子率、スペーサー粒子残存率について、実
施例１と同様の方法により測定した。その結果を表１に
示す。

【００５３】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（３）を得た。液晶表示装置
（３）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置の信
頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例１と
同様の方法により測定、評価を行った。その結果を表２
に示す。 −実施例４− ジエチレングリコール（沸点２４５℃）を４８０ｐｐｍ
含む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）が０．５
重量％となるように混合し、超音波分散させ、スペーサ
ー粒子湿式散布用組成物（３）を得た。次に、１４イン
チＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィルタが設置さ
れた電極基板上に、従来公知のスプレー方式の湿式散布
装置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組成物（３）を
散布し、スペーサー粒子（Ａ）の散布個数密度が約２０
０個／ｍｍ²となるようにした。電極基板上の散布個数
密度、単粒子率、スペーサー粒子残存率について、実施
例１と同様の方法により測定した。その結果を表１に示
す。

【００５４】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（４）を得た。液晶表示装置
（４）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置の信
頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例１と
同様の方法により測定、評価を行った。その結果を表２
に示す。 −実施例５− トリメチレングリコール（沸点２１０℃）を３０ｐｐｍ
含む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）が０．５
重量％となるように混合し、超音波分散させ、スペーサ
ー粒子湿式散布用組成物（４）を得た。次に、１４イン
チＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィルタが設置さ
れた電極基板上に、従来公知のスプレー方式の湿式散布
装置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組成物（４）を
散布し、スペーサー粒子（Ａ）の散布個数密度が約２０
０個／ｍｍ²となるようにした。電極基板上の散布個数
密度、単粒子率、スペーサー粒子残存率について、実施
例１と同様の方法により測定した。その結果を表１に示
す。

【００５５】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（５）を得た。液晶表示装置
（５）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置の信
頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例１と
同様の方法により測定、評価を行った。その結果を表２
に示す。 −比較例１− ジエチレングリコール（沸点２４５℃）を０．０５ｐｐ
ｍ含む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）が０．
５重量％となるように混合し、超音波分散させ、スペー
サー粒子湿式散布用組成物（ｃ１）を得た。次に、１４
インチＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィルタが設
置された電極基板上に、従来公知のスプレー方式の湿式
散布装置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組成物（ｃ
１）を散布し、スペーサー粒子（Ａ）の散布個数密度が
約２００個／ｍｍ²となるようにした。電極基板上の散
布個数密度、単粒子率、スペーサー粒子残存率につい
て、実施例１と同様の方法により測定した。その結果を
表１に示す。

【００５６】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（ｃ１）を得た。液晶表示装
置（ｃ１）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置
の信頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例
１と同様の方法により測定、評価を行った。その結果を
表２に示す。 −比較例２− ジエチレングリコール（沸点２４５℃）を０．０５ｐｐ
ｍ含む２−プロパノールに接着性スペーサー粒子（Ｂ）
が０．５重量％となるように混合し、超音波分散させ、
スペーサー粒子湿式散布用組成物（ｃ２）を得た。次
に、１４インチＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィ
ルタが設置された電極基板上に、従来公知のスプレー方
式の湿式散布装置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組
成物（ｃ２）を散布し、接着性スペーサー粒子（Ｂ）の
散布個数密度が約２００個／ｍｍ²となるようにした。
散布後、電極基板を１５０℃で６０分間加熱して、接着
性スペーサー粒子（Ｂ）をカラーフィルタ上に固定し
た。電極基板上の散布個数密度、単粒子率、スペーサー
粒子残存率について、実施例１と同様の方法により測定
した。その結果を表１に示す。

【００５７】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（ｃ２）を得た。液晶表示装
置（ｃ２）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置
の信頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例
１と同様の方法により測定、評価を行った。その結果を
表２に示す。 −比較例３− ジエチレングリコール（沸点２４５℃）を６００ｐｐｍ
含む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）が０．５
重量％となるように混合し、超音波分散させ、スペーサ
ー粒子湿式散布用組成物（ｃ３）を得た。次に、１４イ
ンチＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィルタが設置
された電極基板上に、従来公知のスプレー方式の湿式散
布装置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組成物（ｃ
３）を散布し、スペーサー粒子（Ａ）の散布個数密度が
約２００個／ｍｍ²となるようにした。電極基板上の散
布個数密度、単粒子率、スペーサー粒子残存率につい
て、実施例１と同様の方法により測定した。その結果を
表１に示す。

【００５８】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（ｃ３）を得た。液晶表示装
置（ｃ３）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置
の信頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例
１と同様の方法により測定、評価を行った。その結果を
表２に示す。 −比較例４− エチレングリコールジアセテート（沸点１９０℃）を３
０ｐｐｍ含む２−プロパノールにスペーサー粒子（Ａ）
が０．５重量％となるように混合し、超音波分散させ、
スペーサー粒子湿式散布用組成物（ｃ５）を得た。次
に、１４インチＴＦＴ型液晶表示装置用の、カラーフィ
ルタが設置された電極基板上に、従来公知のスプレー方
式の湿式散布装置を用いてスペーサー粒子湿式散布用組
成物（ｃ５）を散布し、スペーサー粒子（Ａ）の散布個
数密度が約２００個／ｍｍ²となるようにした。電極基
板上の散布個数密度、単粒子率、スペーサー粒子残存率
について、実施例１と同様の方法により測定した。その
結果を表１に示す。

【００５９】次に、実施例１と同様の方法により１４イ
ンチのＴＦＴ液晶表示装置（ｃ５）を得た。液晶表示装
置（ｃ５）における色ムラ、電圧保持率、液晶表示装置
の信頼性、振動試験による配向膜損傷について、実施例
１と同様の方法により測定、評価を行った。その結果を
表２に示す。

【００６０】

【表１】

【００６１】

【表２】

【００６２】

【発明の効果】本発明によれば、スペーサー粒子を湿式
散布した場合に、基板にスペーサー粒子を確実に付着さ
せることができ、かつ、優れたスペーサー粒子散布性を
達成することのでき、例えば液晶の信頼性等も確保し得
る、スペーサー粒子湿式散布用組成物を提供することが
できる。また、本発明によれば、上記本発明のスペーサ
ー粒子湿式散布用組成物を用いることにより、優れたス
ペーサー粒子散布性と、基板への確実なスペーサー粒子
付着性とを備えるとともに、液晶の信頼性も十分確保し
た、液晶表示装置を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法により得られる液晶表示装置
の一例を示す部分断面図である。

【符号の説明】

７ 液晶 ８ 面内スペーサー粒子 １１０ 電極基板 １１３ シール部スペーサー粒子 １２０ 電極基板

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山下 毅 大阪府吹田市西御旅町５番８号 株式会社 日本触媒内 (72)発明者 倉本 成史 大阪府吹田市西御旅町５番８号 株式会社 日本触媒内 Ｆターム(参考） 2C056 EA24 FB01 2H089 LA03 LA16 MA05X NA09 NA17 NA25 PA01 QA14 QA15 QA16 TA04 TA07

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】スペーサー粒子と溶媒とを含んでなるスペ
   ーサー粒子湿式散布用組成物において、 前記溶媒は沸点が２００℃以上の有機溶剤を０．１〜５
   ００ｐｐｍ含む、ことを特徴とする、スペーサー粒子湿
   式散布用組成物。
2. 【請求項２】前記スペーサー粒子が有機質無機質複合体
   粒子である、請求項１に記載のスペーサー粒子湿式散布
   用組成物。
3. 【請求項３】請求項１または２に記載のスペーサー粒子
   湿式散布用組成物を用いてスペーサー粒子を湿式散布す
   る工程を含む、液晶表示装置の製造方法。
4. 【請求項４】前記湿式散布する工程は、インクジェット
   方式によりスペーサー粒子湿式散布用組成物を散布して
   スペーサー粒子を湿式散布する工程である、請求項３に
   記載の液晶表示装置の製造方法。