JP2003075361A - Non-destructive inspection method - Google Patents

Non-destructive inspection method

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JP2003075361A
JP2003075361A JP2001269635A JP2001269635A JP2003075361A JP 2003075361 A JP2003075361 A JP 2003075361A JP 2001269635 A JP2001269635 A JP 2001269635A JP 2001269635 A JP2001269635 A JP 2001269635A JP 2003075361 A JP2003075361 A JP 2003075361A
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JP
Japan
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inspection
image
image pickup
defect
display
Prior art date
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Application number
JP2001269635A
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Japanese (ja)
Inventor
Daisuke Katsuta
大輔 勝田
Mineo Nomoto
峰生 野本
Tetsuo Taguchi
哲夫 田口
Isao Tanaka
勲夫 田中
Original Assignee
Hitachi Ltd
株式会社日立製作所
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Filing date
Publication date
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Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a flaw-detecting inspection method capable of corresponding to visual inspection by consecutive image data of high precision using a stable and highly reliable image data and an image-pickup position display means. SOLUTION: A color chart of a color display means is image-picked up by a digital camera, and displayed on a monitor. Regeneration of colors is checked, and setting for the camera is checked when respective colors of the color chart are not regenerated. An LP gage of a resolution displaying means is image-picked up, and the setting of the camera is checked when 2.0 LP is not separated. After conducting flaw-detection processing to an inspecting object, a scale bar of an image pick-up position displaying means is attached to the inspecting object to conduct image-pickup, while conformed with a mark of the scale bar. All the image data are transferred to a inspection PC to execute defect inspection by the PC. When a defect is observed during the defect inspection, defect information such as a position, a size and a shape of the defect is recorded, and a data such as the number of the defects is displayed.

Description

【発明の詳細な説明】Detailed Description of the Invention
【0001】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、金属表面やセラミ
ックス等の割れなどの欠陥の非破壊検査方法及びそのシ
ステムに関するものであり、特に浸透探傷および磁粉探
傷と称される探傷法により非破壊検査を行うための検査
方法とそのシステムに関する。
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a non-destructive inspection method and system for defects such as cracks on metal surfaces and ceramics, and particularly to non-destructive inspection by a flaw detection method called penetration flaw detection and magnetic particle flaw detection. The present invention relates to an inspection method and a system for performing the inspection.
【0002】[0002]
【従来の技術】目視での浸透探傷や磁粉探傷は、JIS
W 0904や JIS Z 2343などで、技量
認定をもつ検査員による観察環境の条件を要求してい
る。
2. Description of the Related Art Penetration flaw detection and magnetic particle flaw detection by visual inspection are JIS
W 0904 and JIS Z 2343 require the conditions of the observation environment by an inspector with a certified workmanship.
【0003】また、特開平6−118062では、あら
かじめ形状寸法がわかっている水車ランナの羽根などの
浸透探傷検査対象について、カメラを固定して画像を入
力し、形状寸法から欠陥位置を算出する検査方法が提案
されている。
Further, in Japanese Patent Laid-Open No. 6-118062, an inspection is performed for a penetrant inspection object such as a blade of a water turbine runner whose shape and dimension are known in advance, in which an image is input with a camera fixed and a defect position is calculated from the shape and dimension. A method has been proposed.
【0004】カラー撮像管を用いた例では、特開昭60
―53835にて撮像管内のR光線を専用回路によって
制御し色収差ずれを発生させて、他影像と分別させる装
置が提案されている。
In an example using a color image pickup tube, Japanese Patent Laid-Open No. Sho 60
At -53835, an apparatus has been proposed in which the R ray in the image pickup tube is controlled by a dedicated circuit to generate a chromatic aberration shift and separate it from other images.
【0005】[0005]
【発明が解決しようとする課題】従来、規定されている
目視で検査の場合、次の様な問題点があった。検査員の
疲労により、欠陥の見逃しがあったり、検査員の個人差
により、検査結果が異なる。
In the conventional visual inspection, the following problems have been encountered. Due to the fatigue of the inspector, the defect may be overlooked, and the inspection result may differ depending on the individual inspector.
【0006】検査結果がレポートで「合格」などの表現
でしか残らず、問題が発生し再検査などになった場合、
具体的な変化などが解らない事や、再現性がなく、検査
信頼性上に問題があった。
When the inspection result remains only in the report such as "pass", and a problem occurs and re-inspection occurs,
There was a problem in inspection reliability because no concrete changes were known and there was no reproducibility.
【0007】また、TVカメラなどを使用する場合に
は、色に対する認識や解像度が、目視検査と対応つけに
くいため、従来方法からの移行が困難であった。
Further, when a TV camera or the like is used, it is difficult to make a transition from the conventional method because it is difficult to make the color recognition and the resolution correspond to the visual inspection.
【0008】本発明は画像入力環境の確認作業を作業フ
ローに組み込むことによって、安定した高い信頼性を持
つ画像データを得ることができ、また、撮像位置表示手
段を用いて高精度の連続した画像データにより目視検査
とも対応できる探傷検査方法を提供することを目的とす
る。
The present invention makes it possible to obtain stable and highly reliable image data by incorporating the work of confirming the image input environment into the work flow. Further, the image pickup position display means is used to obtain highly accurate continuous images. It is an object of the present invention to provide a flaw detection inspection method that is compatible with visual inspection based on data.
【0009】[0009]
【課題を解決するための手段】本発明では、上記目的を
達成するために、カラー画像撮像手段に色表示手段と解
像度表示手段、撮像位置表示手段を用いて、次の探傷検
査フローを提供する。 (1)デジタルカメラをズームアップにする (2)色表示手段であるカラー色票を撮像する (3)写したカラー色票画像をモニタに表示し、モニタ
画面上で色が再現(色再現)されているかチェックする (4)カラー色票の各色が再現(分離)されている? (5)色が再現(分離)されていなければ、カメラ設定
をチェックする (6)解像度表示手段であるLPゲージを撮像する (7)2.0LPが分離している? (8)2.0LPが分離していなければ、カメラ設定を
チェックする 画像入力環境(色再現、解像度)を確認できたので、次
の処理に移る。 (9)検査対象に探傷処理をする (10)検査対象に撮像位置表示手段であるスケールバ
ーを装着する (11)スケールバーのマークに合わせて撮像する (12)検査範囲を全て撮像した? (13)検査範囲全域を撮像したら、画像データを全て
検査用PCに転送する (14)検査用PCで欠陥検査の実行 (15)欠陥あり? (16)検査範囲に欠陥はない場合、全ての検査が終了
し、欠陥なし表示する (17)欠陥検査中に欠陥を発見した場合、その欠陥の
位置や大きさ、形状などの欠陥情報を記録する (18)欠陥数などのデータを表示するなど欠陥あり表
示し、検査終了する 上記したフローで探傷検査を行うことにより、検査作業
毎の確認処理にて安定した検査条件を保証でき、高い信
頼性を持つ画像データを得ることができる。また、スケ
ールバーを用いることで連続した画像データが再構成で
き、その画像データにより目視検査とも対応が可能とな
った。
In order to achieve the above object, the present invention provides the following flaw detection inspection flow by using a color display means, a resolution display means, and an image pickup position display means as a color image pickup means. . (1) Zoom up the digital camera (2) Capture a color color chart which is a color display means (3) Display a color color chart image on the monitor and reproduce the color on the monitor screen (color reproduction) (4) Is each color of the color chart reproduced (separated)? (5) If the color is not reproduced (separated), check the camera setting. (6) Image the LP gauge that is the resolution display means. (7) 2.0LP is separated? (8) If 2.0LP is not separated, the image input environment (color reproduction, resolution) for checking the camera settings has been confirmed, and the process proceeds to the next step. (9) Perform flaw detection processing on the inspection target (10) Attach a scale bar that is an image pickup position display means on the inspection target (11) Image in accordance with the marks on the scale bar (12) Have the entire inspection range imaged? (13) After imaging the entire inspection range, transfer all image data to the inspection PC (14) Perform defect inspection on the inspection PC (15) Is there a defect? (16) If there is no defect in the inspection range, all inspections are completed and no defect is displayed. (17) If a defect is found during the defect inspection, the defect information such as the position, size and shape of the defect is recorded. (18) Displaying defects such as displaying data such as the number of defects, and ending the inspection By performing the flaw detection inspection according to the above-described flow, stable inspection conditions can be guaranteed by confirmation processing for each inspection work, and high reliability is obtained. It is possible to obtain image data having a property. Moreover, continuous image data can be reconstructed by using the scale bar, and the visual data can be dealt with by the image data.
【0010】[0010]
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を、図面を
用いて説明する。
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
【0011】図1は、本発明一実施例を示す浸透探傷検
査方法の一例である。
FIG. 1 shows an example of a penetrant inspection method according to an embodiment of the present invention.
【0012】検査対象は金属配管部品で溶接処理が施さ
れており、この溶接痕を検査するのが目的である。浸透
探傷検査では、ここに、赤色溶剤を塗布し、数分後に取
り除き、その上から、現像剤を塗布する。現像剤は白色
で、クラック等の欠陥が生じると、毛細管現象により欠
陥部から赤色溶剤が現像剤表面ににじみ出る。欠陥の無
い場合、溶接痕12は通常、白色(現像剤の色)であ
る。
The object to be inspected is a metal pipe part which has been subjected to a welding process, and the purpose is to inspect this welding mark. In the penetrant inspection, a red solvent is applied here, removed after a few minutes, and then a developer is applied thereon. The developer is white, and when a defect such as a crack occurs, the red solvent oozes from the defect portion to the surface of the developer due to a capillary phenomenon. If there are no defects, the welding mark 12 is usually white (color of the developer).
【0013】この溶接痕の全域をデジタルカメラにて画
像に記録する。画像に残す場合、画像データの精度確認
ための取込画像のチェック作業を行う。これを含んだ作
業の手順を図1のフローチャートに従って行う。
The entire area of this welding mark is recorded in an image with a digital camera. When leaving the image, check the captured image to confirm the accuracy of the image data. The work procedure including this is performed according to the flowchart of FIG.
【0014】(1)〔デジタルカメラをズームアップに
する〕 デジタルカメラの倍率は微少の欠陥を撮像するために、
解像度0.1mm/画素とした時、カメラの撮像素子数
が640×480画素であるとすると、撮像視野範囲は
64×48mmとなる。この視野を得るためにズームア
ップする。また、あらかじめデジタルカメラの設定項目
は表1の(ア)〜(ク)の例の如くに設定する。
(1) [Zoom-up of digital camera] The magnification of the digital camera is for picking up an image of a minute defect.
When the resolution is 0.1 mm / pixel, and the number of image pickup elements of the camera is 640 × 480 pixels, the image pickup visual field range is 64 × 48 mm. Zoom up to get this field of view. Further, the setting items of the digital camera are set in advance as shown in the examples (a) to (h) of Table 1.
【0015】[0015]
【表1】 [Table 1]
【0016】(2)〔カラー色票を撮像する〕 色表示手段の一例として、図2(a)の様なカラー色票
を用いる。図2(a)列の4つの色票201〜204はR1か
らR2,R3,R4と順次、色相は同じ赤で明度や彩度
が違う色が塗装、印刷されている。赤色は浸透剤の色相
と同じにする。欠陥からにじみ出る浸透剤の他に、溶接
痕の凸凹形状などに残っている浸透剤が観察されること
がある。このようなものを疑似欠陥と呼んでいるが、こ
れら疑似欠陥は実の欠陥に比べると明度や彩度が低い赤
色となっている。この欠陥、擬似欠陥を画面上で判別で
きなければならない。
(2) [Image pickup of color color chart] As an example of the color display means, a color color chart as shown in FIG. 2A is used. The four color charts 201 to 204 in the column (a) of FIG. 2 are sequentially coated with R1 to R2, R3, and R4, and the colors of the same red but different lightness and saturation are applied and printed. The red color should match the hue of the penetrant. In addition to the penetrant oozing out from the defect, the penetrant remaining in the uneven shape of the welding mark may be observed. Such defects are called pseudo defects, and these pseudo defects are red with lower brightness and saturation than the actual defects. It is necessary to be able to identify the defect and the pseudo defect on the screen.
【0017】(3)〔写した画像をモニタに表示し、モ
ニタ上で色が再現しているかチェックする〕 図2(a)のR1〜R4の色票201〜204がカメラモニタ
上で色が再現されて分離判別できれば、撮像した画像内
でも明度・彩度の違いから欠陥か疑似欠陥かの判別が可
能となる。
(3) [Display the copied image on the monitor and check whether the color is reproduced on the monitor] The color charts 201 to 204 of R1 to R4 in FIG. If it can be reproduced and separated and discriminated, it can be discriminated whether it is a defect or a pseudo defect in the captured image due to the difference in brightness and saturation.
【0018】(4)〔分離している?〕 色が再現されて分離が確認できれば(6)に、色が再現
されずに分離していない場合には処理(5)へ進む。
(4) [Is it separated? If the color is reproduced and the separation can be confirmed, the process proceeds to (6). If the color is not reproduced and the separation is not performed, the process proceeds to the process (5).
【0019】(5)〔カメラ設定(1)(2)(7)を
チェックする〕 色が再現せず分離しない原因と考えられるカメラの設定
をチェックする。チェック点は表1のカメラ設定項目
(ア)フォーカス:マクロの確認、マクロモードでなく
ともフォーカスが合うカメラは例外である。表1のカメ
ラ設定項目(イ)内蔵ストロボ:強制発光の確認、浸透
剤の赤色をいつも同じ色相・明度・彩度で撮像するため
に、同じ照明である必要があるためから同じストロボを
使用する。表1のカメラ設定項目(キ)感度:ISO1
00相当、あまり感度が高いと飽和して、全画面真っ白
くなってしまう。各設定の修正後、図1処理(2)カラ
ー色票を撮像し、再チェックを行う。
(5) [Check camera settings (1), (2) and (7)] Check the settings of the camera which are considered to be the cause of the color not reproducing and not separating. The check points are the camera setting items in Table 1 (a) Focus: Confirm macros, except for cameras that are in focus even when not in macro mode. Camera setting items in Table 1 (a) Built-in flash: Use the same strobe because it is necessary to use the same lighting to confirm forced light emission and always capture the red color of the penetrant with the same hue, brightness, and saturation. . Camera setting item (g) in Table 1 Sensitivity: ISO1
00, if the sensitivity is too high, the image is saturated and the whole screen becomes white. After correction of each setting, the process of FIG. 1 (2), the color color chart is imaged and rechecked.
【0020】(6)〔LPゲージを撮像する〕 カメラの解像度チェックを行うための画像入力。解像度
表示手段の一例として、図2(b)の様なLPゲージを
用いる。LPゲージは図2(b)波線内拡大図205の如
く、白黒ラインペア線を3本づつ線間隔の違う4種類が
塗装又は印刷で書かれている。3.6LP206、3.0
LP207、2.5LP208、2.0LP209の様に順次線
間隔が粗くなっている。また、配色は白黒以外、図2の
201〜204の様にR1〜R4に着色することによって、よ
り実際の欠陥に近い解像度チェックをすることができ
る。更に、図2の例では(a)のカラー色表と(b)の
LPゲージを同一盤上に表示してあるので図1処理
(2)と処理(6)の2回の画像取込を1回に省略する
ことができる。
(6) [Image pickup of LP gauge] Image input for checking the resolution of the camera. An LP gauge as shown in FIG. 2B is used as an example of the resolution display means. As shown in the enlarged view 205 in the wavy line in FIG. 2B, four types of LP gauges are painted or printed by three black and white line pair lines with different line intervals. 3.6 LP206, 3.0
Line intervals are becoming coarser, such as LP207, 2.5LP208, and 2.0LP209. In addition, the color scheme is
By coloring R1 to R4 like 201 to 204, the resolution check closer to the actual defect can be performed. Further, in the example of FIG. 2, since the color color table of (a) and the LP gauge of (b) are displayed on the same board, it is possible to capture the image twice, that is, the processing (2) and the processing (6) in FIG. It can be omitted once.
【0021】(7)〔2.0LPが分離している?〕 画像の必要解像度としてモニタ上で2.0LPが分離し
ている事とする。これは欠陥の検出最小サイズが0.1
5mmで、検査面上を目視で3.6LPを分離できるこ
とを検査条件とした場合の数値例である。この条件をデ
ジタルカメラでも画像入力について考えると、図3
(A)に示す3.6LP301のLPゲージを用意し、デ
ジタルカメラで撮像すると、結果として得られる画像に
おいて図3(C)のごとく、画像上で3.6LP302が
分離している事が必要である。
(7) [Is 2.0LP separated? ] It is assumed that 2.0 LP is separated on the monitor as the required resolution of the image. This is because the minimum defect detection size is 0.1.
It is a numerical example when the inspection condition is that 3.6 LP can be visually separated on the inspection surface at 5 mm. Considering this condition for image input even in a digital camera, FIG.
When the LP gauge of 3.6LP301 shown in (A) is prepared and imaged by a digital camera, it is necessary that the 3.6LP302 is separated on the image in the resulting image as shown in FIG. 3C. is there.
【0022】図3(A)の撮像範囲303の48mmが
(C)の縦480画素のカメラ撮像素子304では0.1
mm/画素の倍率となるので、3.6LP302の0.1
4mm間隔には1画素以上が存在し、LPは白黒が分離
して表示されることになる。ところが、図3(B)の様
にデジタルカメラなどに装備されている液晶モニタ305
の表示画素数は縦方向218画素程度で、0.2mm/
画素ほどの解像度であるため、0.25mm/線間の
2.0LP306は解像するが、3.6LP307はつぶれて
しまい、実際は分離していてもがモニタ上では確認でき
ない。この3.6LP307が解像できない原因には、撮
像範囲が大きすぎるための倍率不足以外は表1のカメラ
設定項目(ア)フォーカスか(イ)ストロボが発光せずに
露出不足によるものである。
48 mm of the image pickup range 303 in FIG. 3A is 0.1 in the camera image pickup element 304 having vertical 480 pixels in (C).
Since the magnification is mm / pixel, it is 0.1 of 3.6LP302.
One pixel or more exists at 4 mm intervals, and LP is displayed in black and white separately. However, as shown in FIG. 3B, a liquid crystal monitor 305 installed in a digital camera or the like.
The number of display pixels is about 218 pixels in the vertical direction, 0.2 mm /
Since the resolution is about the same as a pixel, 2.0LP306 between 0.25 mm / line is resolved, but 3.6LP307 is crushed, and although it is actually separated, it cannot be confirmed on the monitor. The reason why the 3.6LP307 cannot be resolved is that the camera setting item (a) focus or (ii) strobe does not emit light in Table 1 except for insufficient magnification because the imaging range is too large, and insufficient exposure.
【0023】これら表1(ア)(イ)の項目が不備の場合
は3.6LP307だけでなく、2.0LP306も分離でき
ないので、モニタ上では図3(B)の様に2.0LP30
6の分離チェックで3.6LP307の分離チェックに代用
することができる。ゆえに2.0LP306が分離してい
ない時は、次の図1処理(8)にてカメラ項目チェック
を行う。
When the items in Tables 1 (a) and (b) are incomplete, not only 3.6LP307 but 2.0LP306 cannot be separated, so 2.0LP30 on the monitor as shown in FIG. 3B.
The separation check of 6 can be substituted for the separation check of 3.6LP307. Therefore, when the 2.0LP 306 is not separated, the camera item check is performed in the process (8) shown in FIG.
【0024】(8)〔カメラ設定(1)(2)をチェッ
ク〕 カメラ設定(1)(2)のチェック後、図1の処理
(6)に戻り、再度、LPゲージ撮像を行う。
(8) [Check camera settings (1) and (2)] After checking the camera settings (1) and (2), the process returns to the process (6) in FIG. 1 and LP gauge imaging is performed again.
【0025】(9)〔検査対象に探傷処理をする〕 ここまでで、カメラに関する色再現と解像度のチェック
は完了したので、検査対象配管に浸透探傷処理を施す。
(9) [Perform flaw detection on the inspection target] Since the color reproduction and the resolution check on the camera have been completed up to this point, the pipe to be inspected is subjected to the penetration detection processing.
【0026】(10)〔検査対象にスケールバーを装着
する〕 入力画像の連続性を画像上で確認するために、図4
(A)の様に一定間隔に黒丸などの形のマーク401を表
示したスケールバー402を、図4(B)の如く、溶接痕4
03に沿って装着する。この際、スケールバー402がマグ
ネット製であれば、鉄製配管には容易に取り付けること
ができる。図4(D)の様に細い配管404用には図4
(C)のマーク間隔が狭いスケールバー405の如く、配
管径に応じたマーク間隔スケールバーを用意する。ま
た、テープ形状により、図5に示す様な色々の形状の配
管にも適用可能である。
(10) [Mounting a scale bar on the inspection object] To confirm the continuity of the input image on the image, FIG.
As shown in FIG. 4 (B), the scale bar 402 displaying marks 401 in the form of black circles at regular intervals as shown in FIG.
Wear along 03. At this time, if the scale bar 402 is made of a magnet, it can be easily attached to the iron pipe. As shown in FIG.
Like the scale bar 405 with a narrow mark interval (C), a mark interval scale bar corresponding to the pipe diameter is prepared. Further, depending on the tape shape, it can be applied to pipes having various shapes as shown in FIG.
【0027】(11)〔スケールバーのマークに合わせ
て撮像する〕 スケールバーの一例として図6(A)をしめす。図6
(A)の黒丸マーク601はL間隔で連続表示する。この
マークを溶接痕と同画像内に撮像する事によって、画像
処理で画像中のマーク601位置を算出し、手持ちカメラ
撮像によって生じる画像毎の倍率のばらつきや画像曲が
りの補正を行うことができる。
(11) [Capturing Image According to Scale Bar Mark] FIG. 6A shows an example of the scale bar. Figure 6
The black circle marks 601 in (A) are continuously displayed at L intervals. By imaging this mark in the same image as the welding mark, the position of the mark 601 in the image can be calculated by image processing, and it is possible to correct the variation in magnification and the image bending caused by the image pickup by the handheld camera.
【0028】また位置確認用に図6(A)の数字602な
どを黒丸マーク601間毎に、L=50mmならば、5,
10,15,20…の様に表示することによって、撮像
画像を連続した連結画像に再構築する際、画像の連続性
が解り有効である。さらにマーク間へ、図6(A)の様
なオートフォーカス用ドッドパターン603や、図6
(A)のPLゲージ604を表示する事により、入力画像
毎で解像度評価が行えるなど、信頼性向上を計ることが
できる。
For position confirmation, the numeral 602 of FIG. 6A is set for each space between the black circle marks 601, and if L = 50 mm, 5,
By displaying as 10, 15, 20, ..., It is effective to understand the continuity of images when reconstructing a captured image into a continuous connected image. Further, between the marks, the autofocus dod pattern 603 as shown in FIG.
By displaying the PL gauge 604 of (A), it is possible to improve reliability such that the resolution can be evaluated for each input image.
【0029】また、マーク色は浸透探傷検査用に黒や赤
の他、図6(B)の例の様に黒地に蛍光剤をマーク605
へ用いることにより磁粉探傷検査用として最適化でき
る。また、長さを1m程度にし、両端に余白を設けるこ
とにより、溶接部の長いものには継ぎ足し、短いものは
切断するなどして、検査領域に柔軟に対応する。材料に
は耐熱、耐水の合成紙や、耐破クロス加工で製作するこ
とで、厳しい環境下でも使用することができる。マーク
表示面は照明の反射防止用に艶消し加工することが望ま
しい。
Further, the mark color is black or red for the penetrant inspection, and a fluorescent material is marked 605 on the black background as in the example of FIG. 6B.
Can be optimized for magnetic particle inspection. Further, by setting the length to about 1 m and providing margins at both ends, a long welding part is added and a short welding part is cut to flexibly deal with the inspection area. It can be used even in a harsh environment by using heat-resistant and water-resistant synthetic paper as the material and crush-resistant cloth processing. It is desirable that the mark display surface be matt processed to prevent reflection of illumination.
【0030】(12)〔検査範囲を全て撮像した?〕 検査配管に装着したスケールバーのマーク間毎に撮像し
て、スケールバーの最後まで、つまり、一溶接痕の全検
査領域を撮像する。撮像が終了するまで、図1処理(1
1)を繰り返す。終了したら図1処理(13)に移る。
(12) [Is the entire inspection area imaged? An image is taken for each mark on the scale bar attached to the inspection pipe, and the entire inspection area of one weld mark is imaged until the end of the scale bar. The process shown in FIG. 1 (1
Repeat 1). When the process is completed, the process proceeds to the process (13) in FIG.
【0031】(13)〔画像データを検査PCに転送す
る〕 デジタルカメラの記憶メディアから採取した画像データ
を検査するPCなどの処理器に転送する。ビデオカメ
ラ、DVDカメラなどは再生機に転送する。
(13) [Transfer image data to inspection PC] Image data taken from the storage medium of the digital camera is transferred to a processor such as a PC for inspection. Video cameras, DVD cameras, etc. are transferred to the player.
【0032】(14)〔欠陥検査の実行〕 PCなどにおいて転送されてきた撮像画像について、欠
陥検査を行う。ビデオ、DVDなどの再生機では、検査
官が画像を再生し、間接目視検査を行う。
(14) [Execution of Defect Inspection] Defect inspection is performed on the picked-up image transferred from the PC or the like. In the case of a video / DVD playback device, an inspector plays an image to perform an indirect visual inspection.
【0033】(15)〔欠陥あり?〕 画像処理などによる自動欠陥検出や間接目視検査にて欠
陥を発見した場合、図17の処理に移る。
(15) [Is there a defect? When a defect is found by automatic defect detection by image processing or indirect visual inspection, the process of FIG. 17 is performed.
【0034】(16)〔検査終了(欠陥なし表示)〕 検査範囲に欠陥はなく、全ての検査が終了。(16) [End of inspection (display without defects)] There is no defect in the inspection range and all inspections are completed.
【0035】(17)〔欠陥情報の記録〕 欠陥検査中に欠陥を発見した場合、その欠陥の位置や大
きさ、形状などの欠陥情報を記録する。記録方法はPC
による自動記録や検査官の筆記記録などで行う。
(17) [Recording of Defect Information] When a defect is found during the defect inspection, the defect information such as the position, size and shape of the defect is recorded. Recording method is PC
It is done by the automatic recording by the instructor or the written record of the inspector.
【0036】(18)〔検査終了(欠陥あり表示)〕 欠陥数などのデータを表示するなどして、検査結果を表
示して、欠陥検査を終了する。
(18) [Inspection completion (display with defects)] The inspection result is displayed by displaying data such as the number of defects, and the defect inspection is completed.
【0037】図4(C)の配管径に応じたスケールバー
の設計の一実施例が図7、8、9である。図7(A)は
デジタルカメラ701で配管702の溶接痕撮像の構成
図である。デジタルカメラ701の取らえる画像端が図
7(A)(a)の位置である。この部分の拡大図が図7
(B)である。配管上の撮像面703は配管の曲率によ
って、デジタルカメラ701に撮像される撮像面704
はデジタルカメラからの光路705に直交した面であ
り、実際の検査面703が圧縮され短く観測される。こ
れは配管径に応じて位置も圧縮率も違う。あまりに圧縮
されると画像データがつぶれてしまい、微少欠陥を見逃
すことになる。そこで、探傷検査で許容できる曲率によ
る圧縮率を図7(D)に示す0.7倍と定める。これ
は、図7(C)のように最小欠陥サイズ706を0.1
5mmとした時、0.1/1画素の画像上では1.5画
素の面積を占めることになる。
An example of the design of the scale bar according to the pipe diameter of FIG. 4C is shown in FIGS. FIG. 7A is a configuration diagram of imaging a welding mark on the pipe 702 with the digital camera 701. The image end captured by the digital camera 701 is the position shown in FIGS. An enlarged view of this part is shown in Fig. 7.
(B). The imaging surface 703 on the pipe is an imaging surface 704 that is imaged by the digital camera 701 depending on the curvature of the piping.
Is a surface orthogonal to the optical path 705 from the digital camera, and the actual inspection surface 703 is compressed and observed short. This is different in position and compressibility depending on the pipe diameter. If it is compressed too much, the image data will be crushed and minute defects will be missed. Therefore, the compression ratio due to the curvature that is allowable in the flaw detection inspection is set to 0.7 times as shown in FIG. This is because the minimum defect size 706 is 0.1 as shown in FIG.
When it is set to 5 mm, it occupies an area of 1.5 pixels on an image of 0.1 / 1 pixel.
【0038】一方、配管702の曲率によって圧縮され
た後の欠陥が画像上で表示されるためには図7(D)の
如く1画素以上が必要となり、圧縮された欠陥708の
幅は0.1mmであり、この画像の細り率は(0.1)
/(0.15)≒0.7倍となる。ゆえに、配管の周囲
を検査撮像する際は曲率を考慮して、画像端の画像細り
率が0.7倍以上になる様にしなければならない。
On the other hand, in order for the defect after being compressed by the curvature of the pipe 702 to be displayed on the image, one pixel or more is required as shown in FIG. 7D, and the width of the compressed defect 708 is 0. 1 mm, and the thinness of this image is (0.1)
/(0.15)≈0.7 times. Therefore, when inspecting and imaging the periphery of the pipe, the curvature must be taken into consideration so that the image thinning ratio at the image edge becomes 0.7 times or more.
【0039】配管径が小さいほど円周上の任意の点での
曲率は大きくなるので、画像データとして使える視野範
囲は狭くなる。配管径に応じて視野範囲を算出したの例
が図8及び表2である。
The smaller the pipe diameter, the larger the curvature at any point on the circumference, and the narrower the visual field range that can be used as image data. An example of calculating the visual field range according to the pipe diameter is shown in FIG. 8 and Table 2.
【0040】[0040]
【表2】 [Table 2]
【0041】図8のデジタルカメラ801と配管802
の中心線のワークディスタンスをW、配管の直径をD、
VGA画像(640×480画素)デジタルカメラ80
1の視野範囲L、その視野端位置と中心線とがなす角を
θ、(デジタルカメラの検査面)/(配管上の検査面)
の細り率と、実際に画像を取込む撮像視野dとし、表2
で配管径D=76.3mmの例で各数値を算出した。表
2で既知データは(1)配管径D=76.3mmと
(2)ワークディスタンスWD=110mmである。
A digital camera 801 and a pipe 802 shown in FIG.
W is the work distance of the center line of, and D is the diameter of the pipe.
VGA image (640 x 480 pixels) Digital camera 80
1 visual field range L, the angle between the visual field end position and the center line is θ, (inspection surface of digital camera) / (inspection surface on piping)
And the imaging field of view d that actually captures the image.
Each numerical value was calculated in the example of the pipe diameter D = 76.3 mm. Known data in Table 2 are (1) pipe diameter D = 76.3 mm and (2) work distance WD = 110 mm.
【0042】(1)、(2)の状態で、(3)撮像角θ
が0°〜45°の際の、配管径Dでの視野範囲Lの端点
の画面細り率(デジタルカメラの撮像面704/配管上
の撮像面703)、視野範囲を算出した。(4)の視野
角θ=40°の時の画像細り率は0.62であり、さら
に(5)細り率が0.7となる視野角θは34°である
ことが求まった。この時の視野範囲は42.7mmで、
これ以上の視野をとろうとすると、画像細り率が0.7
以下になり、必要分解能が得られなくなるので、この値
以下にしなければならない。また、視野範囲Lはデジタ
ルカメラに撮像される領域だが、実際の配管面は視野弧
の45.3mmであって、装着されるスケールバーは視
野弧の長さを表している。故に、スケールバーのマーク
ピッチは視野弧以下に設定する。ここでは視野弧45.
3mm以下の適当な数値として(6)マークピッチを4
0mmとする。マークピッチ=40mm、すなわち視野
弧=40mmでの(7)視野範囲Lは計算で38.2m
mとなる。後のPCでの検査画像再現時にこの値の補正
が必要となる。以上の計算の結果、表2(3)の撮像角
θ=30°を選んだのと同じことになった。
In the states (1) and (2), (3) imaging angle θ
Of 0 ° to 45 °, the screen thinning ratio (the image pickup surface 704 of the digital camera / the image pickup surface 703 on the pipe) at the end point of the visual field range L in the pipe diameter D, and the visual field range were calculated. It was found that when (4) the viewing angle θ = 40 °, the image thinning ratio was 0.62, and (5) the viewing angle θ at which the thinning ratio was 0.7 was 34 °. The field of view at this time is 42.7 mm,
If you try to take a larger field of view, the image thinning rate will be 0.7.
Since it becomes the following and the required resolution cannot be obtained, it must be set to this value or less. Further, the visual field range L is an area imaged by the digital camera, but the actual piping surface is 45.3 mm of the visual arc, and the attached scale bar represents the length of the visual arc. Therefore, the mark pitch of the scale bar is set below the field arc. Here the field arc 45.
(6) Mark pitch is 4 as an appropriate value of 3 mm or less
0 mm. When the mark pitch is 40 mm, that is, the field arc is 40 mm, (7) the field of view range L is calculated to be 38.2 m.
m. It is necessary to correct this value when the inspection image is reproduced on the PC later. As a result of the above calculation, it is the same as selecting the imaging angle θ = 30 ° in Table 2 (3).
【0043】表2での演算を幾つかの径について表3に
まとめた。細り率が0.7以上で撮像視野をdとした時
のワークディスタンスWを110mmと固定し、配管径
Dを変数とした場合の、視野範囲Lの値は表3のように
なる。例として、配管径Dを20mmで、細り率が0.
7なる点の撮像角度θは42°であり、その時の視野範
囲Lは13.4mmであることを示している。この1
3.4mm内で撮像すれば、微少欠陥検出可能な画像を
得ることができる。
The calculations in Table 2 are summarized in Table 3 for several diameters. Table 3 shows the values of the visual field range L when the work distance W is fixed to 110 mm when the thinning ratio is 0.7 or more and the imaging visual field is d, and the pipe diameter D is a variable. As an example, the pipe diameter D is 20 mm and the tapering ratio is 0.
The image capturing angle θ of the point 7 is 42 °, and the visual field range L at that time is 13.4 mm. This one
If the image is picked up within 3.4 mm, an image in which minute defects can be detected can be obtained.
【0044】[0044]
【表3】 [Table 3]
【0045】表3では、実際作業で簡易さから10mm
とした。10mmづつの撮像だと、20mm配管の周囲
を測定するのに撮像回数nは7回となる。同様にして表
3では、配管径Dを30、40…100mmについて、
撮像視野dと撮像回数nを算出、決定した。撮像視野は
10mm、20、30とレンジ幅を10mmとした。こ
れにより、9種の配管径Dに対して、撮像視野dは1
0、20、30、40、50の5種、撮像回数nは6、
7回とほぼ一定回数で画像取り込することになる。この
データを図示したのが図9である。条件は画像入力手段
を問わずワークディスタンスが110mm、VGA画像
であることとする。
In Table 3, the actual work is 10 mm for simplicity.
And If imaging is performed at 10 mm intervals, the number of imaging times n is 7 for measuring the circumference of a 20 mm pipe. Similarly, in Table 3, for the pipe diameter D of 30, 40 ... 100 mm,
The imaging field of view d and the number of times of imaging n were calculated and determined. The imaging visual field was 10 mm, 20 and 30, and the range width was 10 mm. As a result, the imaging field of view d is 1 for 9 types of pipe diameters D.
5 types of 0, 20, 30, 40, 50, the number of imaging times n is 6,
The image is captured almost seven times, that is, seven times. This data is shown in FIG. The condition is that the work distance is 110 mm and the image is a VGA image regardless of the image input means.
【0046】配管径Dから視野範囲を求め設定したマー
クピッチは、配管径Dがφ20〜27では10mm、φ
27〜44で20mm、φ44〜63で30mm、φ6
3〜83で40mm、φ83以上は50mmとなる。図
9の値を基に実際のスケールバーの一例を図10に示
す。図10(A)はφ20mmとφ90mm以上用スケ
ールバーである。黒丸マークは10mm毎に表示されて
いる。φ20mm配管の撮像時はこの一マーク間隔毎に
撮像する。φ90mm以上のマーク間隔は50mmなの
で、同スケールバーの50mm間隔の二重丸マークの間
を撮像すればよい。このスケールバーによって2種類以
上の配管径に対応することができる。
The mark pitch set by obtaining the visual field range from the pipe diameter D is 10 mm when the pipe diameter D is φ20 to 27, and φ
27-44 20 mm, φ44-63 30 mm, φ6
3 to 83 is 40 mm, and φ83 or more is 50 mm. An example of an actual scale bar based on the values in FIG. 9 is shown in FIG. FIG. 10A shows a scale bar for φ20 mm and φ90 mm or more. Black circle marks are displayed every 10 mm. When the φ20 mm pipe is imaged, an image is taken at each mark interval. Since the mark interval of φ90 mm or more is 50 mm, it suffices to capture an image between the double circle marks of the same scale bar at 50 mm intervals. This scale bar can support two or more types of pipe diameters.
【0047】また、図10(B)は配管径φ27〜44
mm用にマークピッチが20mmである。これも40m
m毎のマークを二重丸にして、配管径φ63〜83mm
と共用することができる。図10(C)はマークピッチ
30mmの配管径φ44〜63mm用のスケールバーで
ある。この様に図10の3種類のスケールバーにてφ2
0mm以上、全ての配管について検査することができ
る。
Further, FIG. 10 (B) shows a pipe diameter φ27-44.
The mark pitch is 20 mm for mm. This is also 40m
The mark for every m is made into a double circle, and the pipe diameter is 63 to 83 mm.
Can be shared with. FIG. 10C shows a scale bar for a pipe diameter φ44 to 63 mm with a mark pitch of 30 mm. In this way, φ2 with the three types of scale bars in Fig. 10.
It is possible to inspect all pipes of 0 mm or more.
【0048】次に本発明のスケールバーを用いた画像入
力を容易かつ正確に行なうために、デジタルカメラへの
撮像ガイド機構について図11に例を示す。多くのデジ
タルカメラなどで装備されている図11モニタはファイ
ンダーの役目や撮像した画像を即時に見るためのものだ
が、これに撮像時、ファインダー内にあるスケールバー
を補足するためのマークガイド1102を設けた。使用法は
図12(A)の如く、配管1204に装着してあるスケールバ
ー1202の黒丸マーク1205を、マークガイド1201の二つの
白丸内に同時に黒丸マーク1206が入った状態で撮像す
る。マークガイド1201はモニタ1206上の白丸マーク1205
の1.5倍程度の大きさが扱い易い。同様にして配管図
12(B)の細い配管1208ではスケールバー1209のマー
クピッチが短いので、デジタルカメラ1207のモニタ1206
のマークガイド1210は内側の白丸内に黒丸マーク1211が
入る様に構図を調整し撮像する。
Next, FIG. 11 shows an example of an image pickup guide mechanism for a digital camera in order to easily and accurately perform image input using the scale bar of the present invention. The monitor shown in Fig. 11, which is equipped with many digital cameras, is for the purpose of the viewfinder and for the purpose of seeing the captured image immediately, but this also has a mark guide 1102 for supplementing the scale bar in the viewfinder when capturing. Provided. As shown in FIG. 12 (A), the method of use is to image the black circle mark 1205 of the scale bar 1202 attached to the pipe 1204 with the black circle mark 1206 in the two white circles of the mark guide 1201 at the same time. The mark guide 1201 is a white circle mark 1205 on the monitor 1206.
About 1.5 times the size is easy to handle. Similarly, in the narrow pipe 1208 of FIG. 12B, the mark pitch of the scale bar 1209 is short, so the monitor 1206 of the digital camera 1207
The mark guide 1210 adjusts the composition so that the black circle mark 1211 is placed inside the white circle inside and takes an image.
【0049】図10のスケールバーに対応したマークガイ
ドの例を図13に示す。視野50mmの範囲の時、モニタ
1301にはφ20mmの配管が1302の如く写る。この配管
上の溶接痕とスケールバーを撮像する際のマークガイド
は1303である。これは配管径φ20〜27mmで用い
る。同じ様にしてφ27〜44mmの配管は1307、φ4
4〜63mmでは1308、φ63〜83mmは1309、φ8
3mm以上の配管は1310のマークガイドを用いる。ま
た、これらは配管径に応じて、個々に準備してもよい
が、図12の如く、2種類以上のマークガイドをモニタ上
に表示して使用することも可能である。
An example of the mark guide corresponding to the scale bar of FIG. 10 is shown in FIG. Monitor when the field of view is within 50 mm
A pipe with a diameter of 20 mm appears in 1301 as in 1302. A mark guide is 1303 when imaging the welding trace and scale bar on the pipe. This is used with a pipe diameter of φ20 to 27 mm. In the same way, for pipes with φ27-44 mm, 1307 and φ4
1308 for 4 to 63 mm, 1309 for φ63 to 83 mm, φ8
Use a 1310 mark guide for piping of 3 mm or more. Further, these may be individually prepared according to the pipe diameter, but as shown in FIG. 12, two or more types of mark guides may be displayed on the monitor for use.
【0050】以上のマークガイドを使用する方法の他の
例に図14の例がある。これは、カメラ本体1401に距離杖
1402を設け、撮影時は距離杖1402の片側を撮影対象に押
し当てる。この距離杖1402をカメラ1401と撮影対象との
焦点距離に設定することによって、安定した焦点距離を
とることができ、複数画像を撮像した場合でも、常に同
倍率で画像を得ることができる。距離杖1402は伸縮自在
で距離設定が自由にでき、また、左右にスライドするこ
とで、移動時もコンパクトになり、扱い易くなってい
る。
Another example of the method using the above mark guide is shown in FIG. This is a cane on the camera body 1401
1402 is provided, and one side of the distance cane 1402 is pressed against the subject when photographing. By setting the distance cane 1402 to the focal length between the camera 1401 and the object to be photographed, a stable focal length can be obtained, and even when a plurality of images are picked up, it is possible to always obtain images at the same magnification. The distance cane 1402 is expandable and contractible so that the distance can be freely set, and by sliding to the left and right, it becomes compact and easy to handle when moving.
【0051】画像取得手段の照明装置の本発明による一
実施例を図15、16で説明する。
An embodiment of the illumination device of the image acquisition means according to the present invention will be described with reference to FIGS.
【0052】磁粉探傷検査では蛍光剤の混じったを検査
対象に磁界をかけながら塗布する。すると、割れなどの
欠陥には磁粉が吸着し、これに紫外線照明を照射する
と、磁粉に混在している蛍光剤が発光する。これを観察
し、欠陥の探査を行うのである。この磁粉探傷検査の状
態を画像にする場合に有効な図15のカメラ1501に装着
するリング状紫外線ストロボ1502を考案した。カメラレ
ンズと同位置から照射することで、撮像対象1503へ均一
に照明することができる利点をもつ。このリング状紫外
線ストロボ1502を常時、またはカメラシャッターと同時
発光させることで、機動性よく、容易に検査画像を得る
ことができる。または図16の如く複数方向から紫外線
照明を照射することで均一照明の画像を得ることもでき
る。
In the magnetic particle flaw detection inspection, a mixture of a fluorescent agent is applied to an inspection object while applying a magnetic field. Then, the magnetic powder is adsorbed to the defects such as cracks, and when the magnetic powder is irradiated with ultraviolet light, the fluorescent agent mixed in the magnetic powder emits light. By observing this, the defect is searched. A ring-shaped ultraviolet strobe 1502 to be attached to the camera 1501 of FIG. 15 is devised, which is effective when the state of this magnetic particle flaw detection inspection is to be imaged. By irradiating from the same position as the camera lens, there is an advantage that the imaging target 1503 can be uniformly illuminated. By making the ring-shaped ultraviolet strobe 1502 emit light at all times or simultaneously with the camera shutter, it is possible to easily obtain an inspection image with good mobility. Alternatively, as shown in FIG. 16, it is possible to obtain an image of uniform illumination by irradiating with ultraviolet illumination from a plurality of directions.
【0053】画像取得手段にビデオカメラを用いた場合
の探傷検査方法の例を図17、18で説明する。図17
(A)は検査画像取得の方法である。図18(A)のフ
ローチャートに従い手順を説明する。 (1)〔検査対象に浸透探傷処理をする〕 浸透探傷処理のできる作業員図17(A)1701が対象配
管1702に浸透探傷処理を行う。 (2)〔カラービデオカメラで検査対象の全体像を撮影
する〕 図17(A)の如く、ビデオカメラ1703を持った作業員17
01は検査対象1702から、下がった位置で検査対象1702の
全体を連続して録画する。 (3)〔カラーテレビカメラで検査対象の溶接箇所を撮
影する〕 検査対象1702の溶接痕1704への浸透探傷検査処理状態を
カラービデオカメラ1703で連続して録画する。検査領域
の全域収録が終了したら、画像取得手段がビデオカメラ
の場合は図18(A)の処理(4)に進む。デジタルカ
メラなどデータが無線送信できるものは処理(5)に進
む。 (4)〔記録メディアを取出し検査員に渡す〕 検査対象1702の溶接痕1704を全てビデオに収めたなら
ば、そのビデオテープ(DVDシステムならばDVDデ
ィスク)を、探傷検査の資格を持つ、検査員図17
(B)1705に渡す。 (5)〔カメラに携帯通信端末を接続する〕 データ収録が終了した作業員1701はデータ通信に必要な
機器をデジタルカメラに接続する。 (6)〔画像データをコンピュータに送信する〕 作業員1701は収録した画像データを、探傷検査を行う機
器に発信、転送する。これで、作業者1701の作業は終了
する。
An example of the flaw inspection method when a video camera is used as the image acquisition means will be described with reference to FIGS. FIG. 17
(A) is a method of acquiring an inspection image. The procedure will be described with reference to the flowchart of FIG. (1) [Perform penetrant flaw detection on inspection object] Worker capable of permeation flaw detection processing FIG. 17A 1701 performs permeation flaw detection on the target pipe 1702. (2) [Capture an entire image of the inspection target with a color video camera] As shown in FIG. 17A, a worker 17 having a video camera 1703
01 continuously records the entire inspection object 1702 from the inspection object 1702 at a lowered position. (3) [Capturing the welded part to be inspected with a color television camera] The color video camera 1703 continuously records the state of the penetrant inspection inspection process on the welding mark 1704 of the inspected object 1702. When the recording of the entire inspection region is completed, if the image acquisition unit is a video camera, the process proceeds to the process (4) in FIG. If the data can be wirelessly transmitted such as a digital camera, the process proceeds to the process (5). (4) [Take out the recording medium and pass it to the inspector] If all the welding marks 1704 of the inspection object 1702 are recorded in the video, the video tape (DVD disk in the case of DVD system) is qualified for flaw inspection. Member Figure 17
(B) Hand it over to 1705. (5) [Connect mobile communication terminal to camera] Worker 1701 who has completed data recording connects a device required for data communication to the digital camera. (6) [Transmitting Image Data to Computer] The worker 1701 transmits and transfers the recorded image data to a device for flaw detection inspection. This completes the work of the worker 1701.
【0054】つづけて、他所より収録された画像に基づ
いて行う探傷検査をフローチャート図18(B)で説明
する。 (7)〔データの記憶されたメディアを再生機にセット
する〕 作業員から受け取った画像データの入っているビデオテ
ープなどの記録メディア1706を映像再生機1707にセット
し、再生の準備をする。デジタルカメラなどの画像メデ
ィアの場合は、PC上で画像をモニタ再現できるアプリ
ケーションを起動する。 (8)〔映像再現し画像内に欠陥があるか目視で検査す
る〕 映像再生器1707で映像を再生し、探傷検査の資格がある
検査員1705が画像を観察し、欠陥の有無を検査する。 (9)〔欠陥があった〕 欠陥検査中に欠陥を発見した場合は、処理(10)に進
む。欠陥がなかった場合は、続けて、次の検査画像の検
査を行い、処理(11)に進む。 (10)〔欠陥の記録はオフレコで録音又は報告書に書
込む〕 欠陥を発見した場合は、欠陥に関するデータ、例えば、
位置、形状、大きさ等を音声で記録、または、同時起動
中のPCに書込む、指定の報告書に書込むなどの観測結
果を記入する。また、撮像した日時や撮影者、撮影場所、
撮影環境等の情報も一緒に記録する。また、PCに書込
む場合にはこれらのデータを欠陥武の画像データととも
に記憶装置に記憶させておく。 (11)〔データ終了?〕 送られてきた探傷検査、全データの目視検査が終われ
ば、本検査処理を終了する。
Continuing, a flaw detection inspection performed on the basis of images recorded from other places will be described with reference to the flowchart of FIG. 18 (B). (7) [Setting a medium in which data is stored in a reproducing device] A recording medium 1706 such as a video tape containing image data received from an operator is set in the image reproducing device 1707 to prepare for reproduction. In the case of image media such as a digital camera, an application that can reproduce images on a PC is started up. (8) [Reproduce the image and visually inspect whether there is any defect in the image] The image is reproduced by the image regenerator 1707, and the inspector 1705 who is qualified for flaw inspection observes the image and inspects for the defect. . (9) [There was a defect] If a defect is found during the defect inspection, the process proceeds to the process (10). If there is no defect, the next inspection image is continuously inspected and the process (11) is performed. (10) [Record the defect off-recording or write it in the report] If a defect is found, data regarding the defect, for example,
Record the position, shape, size, etc. by voice, or write the observation results such as writing to a PC that is running at the same time or writing to a specified report. Also, the date and time the image was taken, the photographer, the shooting location,
Also record information such as the shooting environment. Also, when writing to a PC, these data are stored in the storage device together with the image data of the defect image. (11) [End of data? When the flaw detection inspection and the visual inspection of all data sent are completed, this inspection processing ends.
【0055】以上の図18(B)の検査は目視によるも
のだが、PCなどによる、自動検査では図18(B)の
作業が簡略化される。
Although the inspection shown in FIG. 18B is visual inspection, the automatic inspection using a PC or the like simplifies the operation shown in FIG. 18B.
【0056】図19にて画像入力の自動化の例を説明す
る。
An example of automation of image input will be described with reference to FIG.
【0057】検査対象の配管1901はスケールバー1902を
装着し、回転して移動可能なレール1903上に設置されて
いる。この、レール1903の下にTVカメラ1904が設置し
てあり、レール1903の外にあるモニタ1905にて、レール
1903上を通過する配管1901の表面状態を観察することが
できる。レール1902上を配管1901が一回転することで、
溶接痕を全周、検査することができる。また、TVカメ
ラ1904が左右に移動することによって、配管1901のどの
位置の溶接痕を検査することができる。さらに、TVカ
メラ1904をビデオカメラなどで記録し、配管1901の回転
もPCなどでコントロールすることによって、配管の全
自動検査することができる。
A pipe 1901 to be inspected is equipped with a scale bar 1902, and is installed on a rail 1903 which is rotatable and movable. The TV camera 1904 is installed under the rail 1903, and the monitor 1905 outside the rail 1903 can
The surface state of the pipe 1901 passing over the 1903 can be observed. By rotating the pipe 1901 once on the rail 1902,
Welding marks can be inspected all around. Further, by moving the TV camera 1904 to the left and right, it is possible to inspect the welding mark at any position of the pipe 1901. Further, by recording the TV camera 1904 with a video camera or the like and controlling the rotation of the piping 1901 with a PC or the like, the piping can be fully automatically inspected.
【0058】図20でデジタルカメラを用いて人手にて
画像入力する方法の一実施例を説明する。
An embodiment of a method of manually inputting an image using a digital camera will be described with reference to FIG.
【0059】配管は検査時、多くが長手物で図20の如
く横にしての設置が多く、この様な場合、溶接痕の検査
の際、床面近くの部分の検査は検査員の顔が入ることも
なく、目視検査は困難であった。特に大型の配管2001の
場合、枕木2002上を回転させての検査も不可能である。
そこで、本発明のデジタルカメラ2003を用いた検査方法
では、デジタルカメラ2003に外部モニタ2004を接続し、
デジタルカメラ2003を配管2001と床間に配置し、検査員
2005はモニタ2004で確認しながらデジタルカメラ2003の
位置を調整し、任意の位置にて画像を取込むとことす
る。これによって、どのような状態にある対象配管2001
であっても、全ての溶接痕の探傷検査を行うことが可能
になる。
When inspecting the pipe, most of it is a long object and is installed sideways as shown in FIG. 20. In such a case, when inspecting a welding mark, the portion near the floor is inspected by the inspector's face. Without entering, visual inspection was difficult. Especially in the case of large pipes 2001, it is not possible to inspect by rotating the sleepers 2002.
Therefore, in the inspection method using the digital camera 2003 of the present invention, the external monitor 2004 is connected to the digital camera 2003,
The digital camera 2003 is placed between the pipe 2001 and the floor, and the inspector
In 2005, the position of the digital camera 2003 is adjusted while checking on the monitor 2004, and an image is captured at an arbitrary position. This makes the target pipe in any state 2001
Even in this case, it is possible to perform flaw detection inspection for all welding marks.
【0060】図21では画像入力手段としてデジタルカ
メラに外付けモニタを用いた本発明の一実施例を説明す
る。デジタルカメラ2101と小型モニタ2102は無線で繋が
っており、小型モニタ2102は作業員2103の着用するヘル
メット2104に装着され、作業員2103の片目から観察でき
る様になっている。これによって、作業員2102はあたか
も、目前にデジタルカメラ2101に写された対象物がある
かの如く、検査観察ができ、モニタの見えにくい姿勢・
環境であっても細部まで検査ができる。また、デジタル
カメラ2101と小型モニタ2102は無線であるため、どのよ
うな狭い空間においても撮像することが可能である。
FIG. 21 illustrates an embodiment of the present invention in which a digital camera is used as an image input means and an external monitor is used. The digital camera 2101 and the small monitor 2102 are wirelessly connected to each other, and the small monitor 2102 is attached to the helmet 2104 worn by the worker 2103 so that it can be observed from one eye of the worker 2103. This allows the worker 2102 to inspect and observe as if there is an object imaged on the digital camera 2101 in front of him, and the posture that makes it difficult for the monitor to see.
Even the environment can be inspected in detail. Moreover, since the digital camera 2101 and the small monitor 2102 are wireless, it is possible to take an image in any narrow space.
【0061】図22にて探傷試験、特に磁粉探傷試験に
おける照明についての本発明の実施例を説明する。
An embodiment of the present invention for illumination in a flaw detection test, particularly a magnetic particle flaw detection test will be described with reference to FIG.
【0062】配管などをカメラ等で撮影する場合、照明
による対象への直接反射光の撮影画像に映り込みは、そ
の点の情報の欠落となり、画像による検査などの障害と
なる。特に磁粉探傷試験においては、欠陥での蛍光剤の
発光によって、欠陥の有無を知るものであり、画像への
反射光は大きな問題である。そこで本発明では、取り除
くことが最も困難な施設内の天井照明2201に遮蔽板2202
を設置することを提案する。これにより、天井照明2201
下の配管2203などは、いかなる場所においても照明光が
反射することなく、カメラ2204での配管面上の撮影にお
いて障害が払拭される。
When a pipe or the like is photographed by a camera or the like, the direct reflection of light on an object by illumination is reflected in the photographed image, which results in a lack of information at that point, which is an obstacle to inspection by the image. Particularly in the magnetic particle flaw detection test, the presence or absence of a defect is known by the emission of the fluorescent agent at the defect, and the reflected light to the image is a serious problem. Therefore, in the present invention, the shielding plate 2202 is attached to the ceiling lighting 2201 in the facility which is the most difficult to remove.
To install. This allows ceiling lighting 2201
The lower pipe 2203 and the like do not reflect the illumination light in any place, and the obstacle is wiped off when the camera 2204 shoots on the pipe surface.
【0063】図23にて自立型探傷検査装置の本発明の
実施例を説明する。
An embodiment of the present invention of the self-contained flaw detection apparatus will be described with reference to FIG.
【0064】設置後の大型プラントなどの配管の検査
は、高所・閉所であったり、人体に危険を及ぼす雰囲気
であったり、人手による検査が困難な箇所が少なくな
い。その様な場所での自立型自動検査機の形態を提案す
る。図23の自走式ロボット2301の底面にTVカメラ23
02を設置している。ロボット2301の車輪2303には電磁マ
グネットなどの吸着機能があり、鉄製配管2304の表面上
を自由に移動することができる。ロボット2301内臓のT
Vカメラ2302からの映像で、遠隔操作または、ロボット
2301内PCによる自動処理によって、配管2304面上の溶
接痕2305を認識し、その痕に沿って自走し、溶接面の状
況の画像を収拾する。この画像でロボット2301内PCに
てただちに欠陥検査を行う、または、ロボット2301内画
像データを他PCに一括転送して検査処理を行う。ま
た、このロボット2301のTVカメラ2302にデジタルカメ
ラやビデオカメラ、DVDカメラ等を搭載することも可
能である。
Inspection of pipes in a large plant after installation is often at a high place / closed place, in an atmosphere that poses a danger to the human body, and there are many places where manual inspection is difficult. We propose a form of self-supporting automatic inspection machine in such a place. TV camera 23 on the bottom of self-propelled robot 2301 in FIG.
02 is installed. The wheel 2303 of the robot 2301 has an attracting function such as an electromagnetic magnet, and can freely move on the surface of the iron pipe 2304. Robot T built-in 2301
Video from V camera 2302, remote control or robot
By the automatic processing by the PC in 2301, the welding mark 2305 on the surface of the pipe 2304 is recognized, and self-propelled along the mark to collect the image of the condition of the welding surface. A defect inspection is immediately performed on the PC in the robot 2301 with this image, or image data in the robot 2301 is collectively transferred to another PC for inspection processing. Further, a digital camera, a video camera, a DVD camera or the like can be mounted on the TV camera 2302 of the robot 2301.
【0065】図24にて探傷検査に用いた画像入力手段
とPC間を無線でデータ通信する際の作業手順をフロー
チャートにで説明する。
In FIG. 24, a flow chart will be used to explain the work procedure for wireless data communication between the image input means used for flaw detection inspection and the PC.
【0066】図24(A)のデジタルカメラ2401は携帯
通信端末機2402を用いて、デジタルカメラ2401内記憶装
置2403に記録されて画像データを、外部記憶装置に電送
する。この画像入力手段を用いた浸透探傷試験の場合を
図24(B)に示す。 (1)〔検査対象に浸透探傷処理をする〕 作業員は対象に浸透探傷処理を施す。 (2)〔画像入力する〕 浸透探傷の現像剤塗布後の溶接痕をデジタルカメラ2401
にて撮像する。 (3)〔全てを入力した?〕 浸透探傷処理をした箇所全てを画像入力するまで、処理
(2)を繰り返す。画像入力終了後、処理(4)にすす
む。 (4)〔カメラに携帯通信端末を接続する〕 携帯通信端末機2402をカメラ2401に接続し、データ通信
モードに設定する。 (5)〔画像データをコンピュータに送信する〕 受信機能を持つ、外部コンピュータに携帯通信端末機24
02を経て画像データを一括転送する。画像転送後、コン
ピュータにて欠陥の有無を検査する。
The digital camera 2401 of FIG. 24A uses the portable communication terminal 2402 to transfer the image data recorded in the storage device 2403 in the digital camera 2401 to the external storage device. FIG. 24B shows the case of the penetration flaw detection test using this image input means. (1) [Perform penetrant flaw detection on inspection target] The worker performs permeation flaw detection on the target. (2) [Input image] Digital camera 2401
To take an image. (3) [Did you enter all? ] The process (2) is repeated until an image is input for all the portions subjected to the penetration flaw detection process. After inputting the image, proceed to processing (4). (4) [Connect mobile communication terminal to camera] Connect mobile communication terminal 2402 to camera 2401 and set to data communication mode. (5) [Sending image data to computer] A mobile communication terminal 24 is connected to an external computer having a receiving function.
Transfer the image data collectively via 02. After transferring the image, the computer inspects for defects.
【0067】図24(A)の画像入力手段を用いた磁粉
探傷試験の場合を図24(C)に示す。 (6)〔検査対象に磁粉探傷処理をする〕 作業員は対象に磁粉探傷処理を施す。 (7)〔画像入力する〕 磁粉探傷剤塗布後の溶接痕をデジタルカメラ2401にて撮
像する。 (8)〔全てを入力した?〕 磁粉探傷処理をした箇所全てを画像入力するまで、処理
(7)を繰り返す。画像入力終了後、処理(9)にすす
む。 (9)〔カメラに携帯通信端末を接続する〕 携帯通信端末機2402をカメラ2401に接続し、データ通信
モードに設定する。 (10)〔画像データをコンピュータに送信する〕 受信機能を持つ、外部コンピュータに携帯通信端末機24
02を経て画像データを一括転送する。画像転送後、コン
ピュータにて欠陥の有無を検査する。
FIG. 24 (C) shows the case of the magnetic particle flaw detection test using the image input means of FIG. 24 (A). (6) [Perform magnetic particle flaw detection on the inspection target] The worker performs magnetic particle flaw detection on the target. (7) [Image input] The welding mark after applying the magnetic particle flaw detection agent is imaged by the digital camera 2401. (8) [Did you enter all? ] The process (7) is repeated until an image is input for all the portions subjected to the magnetic particle flaw detection processing. After inputting the image, proceed to the processing (9). (9) [Connect mobile communication terminal to camera] Connect mobile communication terminal 2402 to camera 2401 and set to data communication mode. (10) [Transmit image data to computer] Portable communication terminal 24 is connected to an external computer having a receiving function.
Transfer the image data collectively via 02. After transferring the image, the computer inspects for defects.
【0068】[0068]
【発明の効果】本発明によれば、従来の次の様な問題点
を解決できる。
According to the present invention, the following conventional problems can be solved.
【0069】目視検査の場合、検査員の個人差により検
査結果が異なるが、デジタルカメラ等の撮像機器で画像
を入力する為、定量的で安定した評価を行うことができ
る。検査結果のレポートに入力画像及び、コンピュータ
での欠陥検査処理結果を加えることにより、信頼性のあ
るデータを残せることができる。
In the case of the visual inspection, the inspection result varies depending on the individual of the inspector, but since the image is input by the image pickup device such as a digital camera, quantitative and stable evaluation can be performed. By adding the input image and the result of the defect inspection processing by the computer to the inspection result report, reliable data can be left.
【0070】カラー色票やLPゲージの検査作業毎の確
認処理にて、安定した検査条件を保証でき、高い信頼性
を持つ画像データを得ることができる。
Stable inspection conditions can be assured and highly reliable image data can be obtained in the confirmation processing for each color color chart or LP gauge inspection operation.
【0071】デジタルカメラなどの撮像機器で画像入力
した場合、発生しやすい、画像倍率の違いや傾きなど
を、マークや等間隔に配置されたラインを画像内に配置
することによって、オフラインで画像補正することがで
きる。
When an image is input with an image pickup device such as a digital camera, a difference in image magnification or inclination, which is likely to occur, is corrected by arranging marks or lines arranged at equal intervals in the image to perform image correction offline. can do.
【0072】スケールバーを用いることで連続した画像
データが再構成でき、その連続画像データは目視検査感
覚に近く、目視検査との対応が可能である。
By using the scale bar, continuous image data can be reconstructed, and the continuous image data is close to the visual inspection feeling, and can correspond to the visual inspection.
【0073】さらに、本特許による浸透探傷検査方法
は、撮像機器の使用環境を限定しない為、配管設備の
他、橋梁や車両の車軸などの負荷のかかるところ、又は
圧力機器、マイクロクラックなどの検査にも、有効であ
る。
Further, since the penetrant inspection method according to the present patent does not limit the environment in which the imaging device is used, in addition to piping equipment, inspection of places such as bridges and vehicle axles under load, pressure devices, microcracks, etc. It is also effective.
【図面の簡単な説明】[Brief description of drawings]
【図1】図1は、本発明を用いた配管溶接の浸透探傷検
査方法の一例を示すフローチャートである。
FIG. 1 is a flow chart showing an example of a penetrant inspection method for pipe welding using the present invention.
【図2】図2は本発明のカラー色票とLPゲージを同一
盤上に製作した例の斜視図である。
FIG. 2 is a perspective view of an example in which a color chart of the present invention and an LP gauge are manufactured on the same board.
【図3】図3の(A)はLPゲージの平面図、(B)は
モニタ画面の斜視図、(C)はカメラの撮像素子上に投
影された像の平面図である。
3A is a plan view of an LP gauge, FIG. 3B is a perspective view of a monitor screen, and FIG. 3C is a plan view of an image projected on an image sensor of a camera.
【図4】図4の(A)はスケールバーの平面図、(B)
はスケールバーを装着した検査試料の斜視図、(C)は
スケールバーの平面図、(D)はスケールバーを装着し
た検査試料の斜視図である。
FIG. 4A is a plan view of a scale bar, and FIG.
FIG. 4A is a perspective view of a test sample with a scale bar attached, FIG. 7C is a plan view of the scale bar, and FIG.
【図5】図5はスケールバーを装着した試料の斜視図で
ある。
FIG. 5 is a perspective view of a sample equipped with a scale bar.
【図6】図6の(A)は浸透探傷検査用のオートフォー
カス用ドットパターンの平面図、(B)は磁粉探傷検査
用のオートフォーカス用ドットパターンの平面図であ
る。
FIG. 6A is a plan view of an autofocus dot pattern for penetrant inspection, and FIG. 6B is a plan view of an autofocus dot pattern for magnetic particle inspection.
【図7】図7の(A)は配管とデジタルカメラとの位置
関係を示す正面図、(B)は(A)の部分拡大図、
(C)は検出器の画素と画像との関係を示す画素の平面
図、(D)は検出器の画素と配管とデジタルカメラとの
位置関係を示す正面図圧縮画像との関係を示す画素の平
面図である。
7A is a front view showing a positional relationship between a pipe and a digital camera, FIG. 7B is a partially enlarged view of FIG.
(C) is a plan view of pixels showing the relationship between the pixels of the detector and the image, and (D) is a front view showing the positional relationship between the pixels of the detector and the pipe and the digital camera. It is a top view.
【図8】図8は配管とデジタルカメラとの位置関係を示
す正面図である。
FIG. 8 is a front view showing a positional relationship between piping and a digital camera.
【図9】図9は配管の直径とマークピッチとの関係を示
す図である。
FIG. 9 is a diagram showing the relationship between the diameter of the pipe and the mark pitch.
【図10】図10の(A)〜(C)は本発明によるスケ
ールバーの一例の平面図である。
10A to 10C are plan views of an example of a scale bar according to the present invention.
【図11】図11はデジタルカメラ撮像ガイド機構の一
例を示すファインダーの正面図である。
FIG. 11 is a front view of a finder showing an example of a digital camera imaging guide mechanism.
【図12】図12の(A)及び(B)はスケールバーを
装着した試料とモニタとの斜視図である。
12A and 12B are perspective views of a sample equipped with a scale bar and a monitor.
【図13】図13は試料とマークガイドとを重ねて表示
したモニタ下面の正面図である。
FIG. 13 is a front view of the lower surface of the monitor in which the sample and the mark guide are superimposed and displayed.
【図14】図14は距離杖とデジタルカメラとを組合わ
せて用いる場合を示すデジタルカメラと距離杖との斜視
図である。
FIG. 14 is a perspective view of a digital camera and a distance walking stick showing a case where a distance walking stick and a digital camera are used in combination.
【図15】図15は磁粉探傷検査用の画像取得手段と照
明装置と試料との関係を示す略正面図である。
FIG. 15 is a schematic front view showing the relationship among an image acquisition unit for magnetic particle flaw detection inspection, an illuminating device, and a sample.
【図16】図16は磁粉探傷検査用の画像取得手段と照
明装置と試料との関係を示す略正面図である。
FIG. 16 is a schematic front view showing the relationship among an image acquisition unit for magnetic particle flaw detection inspection, an illuminating device, and a sample.
【図17】図17の(A)はビデオカメラを用いた探傷
検査方法の一実施例、(B)はモニタ装置の斜視図であ
る。
FIG. 17A is an embodiment of a flaw detection inspection method using a video camera, and FIG. 17B is a perspective view of a monitor device.
【図18】図18の(A)及び(B)は、それぞれ探傷
検査方法のフローを示すフローチャートである。
18A and 18B are flowcharts showing the flow of a flaw detection inspection method.
【図19】図19は探傷検査における画像入力の自動化
の一実施例を示す試料とカメラとの斜視図である。
FIG. 19 is a perspective view of a sample and a camera showing an example of automation of image input in flaw detection inspection.
【図20】図20は探傷検査における画像入力の一実施
例を示す試料とカメラとの斜視図である。
FIG. 20 is a perspective view of a sample and a camera showing an embodiment of image input in flaw detection inspection.
【図21】図21はデジタルカメラに外付けモニタを用
いた本発明の一実施例を示す斜視図である。
FIG. 21 is a perspective view showing an embodiment of the present invention using an external monitor for a digital camera.
【図22】図22は磁粉探傷試験における照明について
の本発明の一実施例を示す斜視図である。
FIG. 22 is a perspective view showing an embodiment of the present invention for illumination in a magnetic particle flaw detection test.
【図23】図23は自立型探傷検査装置の一実施例を示
す試料と自立型探傷検査装置との斜視図である。
FIG. 23 is a perspective view of a sample and a self-standing flaw detection inspection apparatus showing an embodiment of the self-standing flaw detection inspection apparatus.
【図24】図24の(A)は探傷検査に用いた画像入力
手段とPC間を無線でデータ通信する方法の一実施例を
示す画像入力手段とデータ通信手段との斜視図、(B)
は浸透探傷試験時の処理のフロー図、(C)は磁粉探傷
時の処理のフロー図である。
FIG. 24 (A) is a perspective view of the image input means and the data communication means showing an embodiment of a method of wirelessly performing data communication between the image input means used for the flaw detection inspection and the PC;
[Fig. 4] is a flow chart of the processing at the time of the penetrant flaw test, and (C) is a flow chart of the treatment at the time of the magnetic particle flaw detection.
【符号の説明】[Explanation of symbols]
201〜204・・・色票 206〜209・・・LPゲー
ジ 305・・・モニタ402・・・スケールバー 403
・・・・溶接痕 404・・・・配管 703・・・・配管上の検査面 704・・・・デジタルカメ
ラ撮像素子上の検査面 1101・・・・モニタ 1102・・・・マークガイド 1402・・・・距離杖 1701・・・・作業員 17
05・・・・検査員
201-204 ... Color chart 206-209 ... LP gauge 305 ... Monitor 402 ... Scale bar 403
... Welding mark 404 ... Pipe 703 ... Inspection surface on pipe 704 ... Inspection surface 1101 on digital camera image sensor ... Monitor 1102 ... Mark guide 1402 ...・ ・ ・ Distance cane 1701 ・ ・ ・ Worker 17
05 ... inspector
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田口 哲夫 東京都千代田区神田駿河台四丁目6番地 株式会社日立製作所原子力事業部内 (72)発明者 田中 勲夫 東京都千代田区神田駿河台四丁目6番地 株式会社日立製作所原子力事業部内 Fターム(参考) 2G051 AA01 BA05 BC02 CA03 CA04 CA11 CB01 CB10 DA06 DA08 EA14 EA21 2G053 AA11 BA02 BA12 BA30 CA20 DC03    ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continued front page    (72) Inventor Tetsuo Taguchi             4-6 Kanda Surugadai, Chiyoda-ku, Tokyo             Hitachi, Ltd. Nuclear Business Division (72) Inventor Norio Tanaka             4-6 Kanda Surugadai, Chiyoda-ku, Tokyo             Hitachi, Ltd. Nuclear Business Division F-term (reference) 2G051 AA01 BA05 BC02 CA03 CA04                       CA11 CB01 CB10 DA06 DA08                       EA14 EA21                 2G053 AA11 BA02 BA12 BA30 CA20                       DC03

Claims (22)

    【特許請求の範囲】[Claims]
  1. 【請求項1】撮像手段を用いて試料を非破壊で検査する
    方法であって、 第1の試験体を撮像して前記撮像手段の色再現をチェッ
    クし、第2の試験体を撮像して前記撮像手段の解像度を
    チェックし、 スケールバーを装着した検査対象物を前記色再現と解像
    度とをチェックした撮像手段を用いて撮像し、該撮像し
    て得た画像を転送し、該転送された画像を用いて前記試
    料の欠陥を検査することを特徴とする非破壊検査方法。
    1. A method for nondestructively inspecting a sample by using an image pickup means, wherein a first test body is imaged to check color reproduction of the image pickup means, and a second test body is imaged. The resolution of the image pickup means is checked, the inspection object attached with the scale bar is imaged using the image pickup means whose color reproduction and resolution are checked, the image obtained by the image pickup is transferred, and the image is transferred. A nondestructive inspection method comprising inspecting a defect of the sample using an image.
  2. 【請求項2】前記第1の試験体が、明度と彩度が異なる
    赤のパターンで構成されたカラー色票であることを特徴
    とする請求項1記載の非破壊検査方法。
    2. The non-destructive inspection method according to claim 1, wherein the first test body is a color color chip formed of a red pattern having different lightness and saturation.
  3. 【請求項3】前記第2の試験体が、線幅と間隔とが異な
    る複数のパターン群で構成されているゲージであること
    を特徴とする請求項1記載の非破壊検査方法。
    3. The non-destructive inspection method according to claim 1, wherein the second test body is a gauge composed of a plurality of pattern groups having different line widths and intervals.
  4. 【請求項4】前記スケールバーと前記検査対象物の検査
    個所とを前記カメラの同一の視野に入れて撮像すること
    を特徴とする請求項1記載の非破壊検査方法。
    4. The nondestructive inspection method according to claim 1, wherein the scale bar and the inspection portion of the inspection object are imaged with the same field of view of the camera.
  5. 【請求項5】前記スケールバーは一定の間隔ごとに設け
    たマークを有し、該マークは前記検査対象物の大きさに
    応じて間隔が異なることを特徴とする請求項1記載の非
    破壊検査方法。
    5. The nondestructive inspection according to claim 1, wherein the scale bar has marks provided at regular intervals, and the marks have different intervals depending on the size of the inspection object. Method.
  6. 【請求項6】前記撮像手段は前記検査対象物を撮像して
    デジタル画像を取得し、該デジタル画像をPCに転送す
    ることを特徴とする請求項1記載の非破壊検査方法。
    6. The nondestructive inspection method according to claim 1, wherein said image pickup means picks up an image of said inspection object to obtain a digital image, and transfers the digital image to a PC.
  7. 【請求項7】前記撮像手段は前記検査対象物を撮像して
    デジタル画像を取得し、該デジタル画像を無線で転送す
    ることを特徴とする請求項1記載の非破壊検査方法。
    7. The nondestructive inspection method according to claim 1, wherein said image pickup means picks up an image of said inspection object to obtain a digital image, and transfers the digital image wirelessly.
  8. 【請求項8】前記転送された画像を前記欠陥を検査した
    結果の情報と関連付けて記憶することを特徴とする請求
    項1記載の非破壊検査方法。
    8. The nondestructive inspection method according to claim 1, wherein the transferred image is stored in association with information on a result of inspection of the defect.
  9. 【請求項9】前記転送された画像を該画像を取得した日
    時及び場所の情報と関連付けて記憶することを特徴とす
    る請求項1記載の非破壊検査方法。
    9. The non-destructive inspection method according to claim 1, wherein the transferred image is stored in association with information on the date and time and place where the image was acquired.
  10. 【請求項10】撮像手段を用いて試料を非破壊で検査す
    る方法であって、 所定の色再現と解像度とを有する撮像手段を用いて検査
    対象物を該検査対象物の大きさに応じた位置情報表示手
    段と同一の視野で撮像し、該撮像して得た画像を転送し、
    該転送された画像を用いて前記試料の欠陥を検査するこ
    とを特徴とする非破壊検査方法。
    10. A method of nondestructively inspecting a sample by using an image pickup means, wherein the inspection object is made to correspond to the size of the inspection object by using an image pickup means having a predetermined color reproduction and resolution. An image is taken in the same field of view as the position information display means, and the image obtained by the imaging is transferred.
    A non-destructive inspection method comprising inspecting the sample for defects using the transferred image.
  11. 【請求項11】前記撮像手段は、明度または彩度の異な
    る赤色のパターンを撮像して該撮像手段のモニタ画面上
    に分離して表示できるように感度を調整されていること
    を特徴とする請求項10記載の非破壊検査方法。
    11. The sensitivity of the image pickup means is adjusted so that the red patterns having different lightness or saturation can be picked up and displayed separately on a monitor screen of the image pickup means. Item 11. The nondestructive inspection method according to Item 10.
  12. 【請求項12】前記撮像手段は、幅と間隔の異なる直線
    状のパターンを撮像して、0.15mm以下の前記パタ
    ーンの画像を該撮像手段のモニタ画面上に表示できるよ
    うに感度を調整されていることを特徴とする請求項10
    記載の非破壊検査方法。
    12. The sensitivity of the image pickup means is adjusted so that a linear pattern having different widths and intervals can be picked up and an image of the pattern of 0.15 mm or less can be displayed on a monitor screen of the image pickup means. 11. The method according to claim 10, wherein
    Nondestructive inspection method described.
  13. 【請求項13】前記非破壊の検査が、磁粉探傷または浸
    透探傷の何れかであることを特徴とする請求項10記載
    の非破壊検査方法。
    13. The nondestructive inspection method according to claim 10, wherein the nondestructive inspection is either magnetic particle flaw detection or penetration flaw detection.
  14. 【請求項14】前記転送された画像を前記欠陥を検査し
    た結果の情報と関連付けて記憶することを特徴とする請
    求項10記載の非破壊検査方法。
    14. The non-destructive inspection method according to claim 10, wherein the transferred image is stored in association with information on a result of inspecting the defect.
  15. 【請求項15】検査対象物を非破壊で検査するシステム
    であって、 検査対象物を撮像して画像を出力する撮像手段と、該撮
    像手段の色再現をチェックするための第1の試験体と、 前記撮像手段の解像度をチェックするための第2の試験
    体と、 前記検査対象物の位置情報を表示する位置表示手段と、
    前記撮像手段で前記検査対象物を撮像して得た画像を転
    送する転送手段と、該転送手段により転送された画像を
    処理して表示する表示手段と該表示手段に表示された画
    像を前記検査対象物の欠陥に関する情報とともに記憶す
    る記憶手段とを備えたことを特徴とする非破壊検査シス
    テム。
    15. A system for nondestructively inspecting an inspection object, comprising imaging means for imaging the inspection object and outputting an image, and a first test body for checking color reproduction of the imaging means. A second test body for checking the resolution of the imaging means, and a position display means for displaying position information of the inspection object,
    Transfer means for transferring an image obtained by picking up the inspection object by the image pickup means, display means for processing and displaying the image transferred by the transfer means, and the image displayed on the display means for the inspection A non-destructive inspection system, comprising: a storage unit that stores together with information on a defect of an object.
  16. 【請求項16】前記第1の試験体が、明度と彩度が異な
    る赤のパターンで構成されたカラー色票であることを特
    徴とする請求項15記載の非破壊検査システム。
    16. The non-destructive inspection system according to claim 15, wherein the first test body is a color color chart formed of a red pattern having different lightness and saturation.
  17. 【請求項17】前記第2の試験体が、線幅と間隔とが異
    なる複数のパターン群で構成されているゲージであるこ
    とを特徴とする請求項15記載の非破壊検査システム。
    17. The nondestructive inspection system according to claim 15, wherein the second test body is a gauge composed of a plurality of pattern groups having different line widths and intervals.
  18. 【請求項18】前記撮像手段は前記位置表示手段と前記
    検査対象物の検査個所とを同一の視野に入れて撮像する
    ことを特徴とする請求項15記載の非破壊検査システ
    ム。
    18. The non-destructive inspection system according to claim 15, wherein the image pickup means picks up the position display means and the inspection portion of the inspection object in the same visual field.
  19. 【請求項19】前記撮像手段は前記検査対象物を撮像し
    て該検査対象物のデジタル画像を得、前記転送手段は前
    記デジタル画像をPCに転送することを特徴とする請求
    項15記載の非破壊検査システム。
    19. The non-transferring device according to claim 15, wherein the image pickup means picks up an image of the inspection object to obtain a digital image of the inspection object, and the transfer means transfers the digital image to a PC. Destructive inspection system.
  20. 【請求項20】前記撮像手段は前記検査対象物を撮像し
    て該検査対象物のデジタル画像を得、前記転送手段は前
    記デジタル画像を無線で転送することを特徴とする請求
    項15記載の非破壊検査システム。
    20. The non-measuring apparatus according to claim 15, wherein the imaging means captures the inspection object to obtain a digital image of the inspection object, and the transfer means wirelessly transfers the digital image. Destructive inspection system.
  21. 【請求項21】前記位置表示手段は前記検査対象物の表
    面に装着され、前記表示手段は、前記検査対象物の表面
    に装着された前記位置表示手段を前記撮像手段で撮像し
    前記転送手段で転送された画像から前記検査対象物の位
    置と傾きの情報及び前記画像の倍率の情報とを得、該得
    た情報を用いて前記画像を処理することを特徴とする請
    求項15記載の非破壊検査システム。
    21. The position display means is mounted on the surface of the inspection object, and the display means images the position display means mounted on the surface of the inspection object by the image pickup means and by the transfer means. 16. The non-destructive method according to claim 15, wherein information on the position and tilt of the inspection object and information on the magnification of the image are obtained from the transferred image, and the image is processed using the obtained information. Inspection system.
  22. 【請求項22】検査対象物を非破壊で検査するシステム
    であって、 検査対象物を撮像してデジタル画像を出力する撮像手段
    と、該撮像して得た画像を表示するモニタ表示手段と前
    記検査対象物の位置情報を表示する位置表示手段と、前
    記撮像手段で前記検査対象物を撮像して得たデジタル画
    像を転送する転送手段と、該転送手段により転送された
    デジタル画像を表示する表示手段と該表示されたデジタ
    ル画像の欠陥に関する情報を入力する入力手段と、該表
    示手段に表示されたデジタル画像を前記入力手段から入
    力された前記欠陥に関する情報とともに記憶する記憶手
    段とを備えたことを特徴とする非破壊検査システム。
    22. A system for nondestructively inspecting an inspection object, comprising: image pickup means for picking up the inspection object and outputting a digital image; and monitor display means for displaying the image obtained by the image pickup. Position display means for displaying position information of the inspection object, transfer means for transferring a digital image obtained by imaging the inspection object by the imaging means, and display for displaying the digital image transferred by the transfer means Means and input means for inputting information relating to defects in the displayed digital image, and storage means for storing the digital image displayed on the displaying means together with information relating to the defects inputted from the input means. Non-destructive inspection system featuring.
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