JP2003065316A - 二部材間の接合構造及びプロペラシャフト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 セレーション部の食い込みを確実に図りなが
らも補強に伴う重量増加を回避することができる二部材
間の接合構造及びプロペラシャフトを提供すること。 【解決手段】 金属製ヨーク１０１のセレーション部１
０７の外径が、ＦＲＰ製円筒１０２の筒状圧入部１０９
の内径よりも０．６ｍｍ以上大きい値を有する。また、
ＦＲＰ製円筒における補強層１０２ｂの厚みは、本体部
１０２ａの厚みの０．１〜１．２倍に設定される。よっ
て、セレーション部により圧入部内面に形成される切削
溝はより深く形成され、十分なトルク伝達を実現するこ
とが可能となる。また、圧入部に亀裂が生じるのを回避
するため、ＦＲＰ製円筒の補強効果を抑えることとな
り、その分、重量及びコストが低減される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、部材間の接合構造
に関し、詳しくは、プロペラシャフトにおける金属製ヨ
ークとＦＲＰ製円筒の接合構造に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】いわゆるプロペラシャフトは、車両にお
いてエンジン等の駆動源の動力を伝達するものであり、
ミッションやデファレンシャル等に連結される金属製の
ヨークと、金属製ヨークに接合されるＦＲＰ製の円筒と
から構成される。樹脂部材であるＦＲＰ製部材の採用の
目的は、プロペラシャフトの軽量化により、シャフトの
共振点を上昇させること及び車両総重量を軽量化するこ
とにある。

【０００３】図７に、従来のプロペラシャフトの一例を
示す。プロペラシャフト１は、円筒体２とそれに圧入接
続されるヨーク３とを備えている。円筒体２は、ＦＲＰ
製でフィラメントワインディング法等により製造されて
いる。円筒体２の本体部４における接続端部４ａの外周
部には、円周方向を補強するための補強層５が設けられ
ている。補強層５は、樹脂含浸強化樹脂を所定の厚みに
なるまでマンドレルの全長に亙って巻き付け、それを熱
処理することによって形成されている。また、ヨーク３
は、円筒体２への圧入端部３ａの外周部に、セレーショ
ン部１０６を備えている。

【０００４】このような構成において、ヨーク３の圧入
端部３ａを円筒体２へ圧入すると、セレーション部１０
６により円筒体２の内周面には切削溝が形成される。こ
のとき、補強層５により円筒体２の径方向への拡張が防
止されているため、セレーション部１０６による円筒体
２内面への食い込みが確実に進み、接続状態が強固にな
る。以上のようにしてセレーション部が切削溝と係合す
ることによって、トルクを伝達できるようになってい
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のプロペラシャフト１においては、セレーション
接合によるため円筒体本体部の接続端部４ａ付近を補強
層５により補強する必要があり、その分、円筒体の外径
が大きなり、また、補強に必要な繊維投入量も多くなる
ので、コスト増加及び重量増加が生じる。また、大外径
の円筒体の使用は、外径の増加により配置スペースが多
く必要になるため、車種の適用範囲を狭くする問題にも
つながる。また、このような問題を回避するため、円筒
体２の外径を規制し、内径を小さくする態様も考えられ
るが、その場合には、内径が小さくなることに起因し曲
げ共振周波数の低下が生じてしまう。

【０００６】本発明は、上記のような従来の問題に鑑み
てなされたものであり、セレーション部の食い込みを確
実に図りながらも補強に伴う重量増加を回避することが
できる二部材間の接合構造及びプロペラシャフトを提供
することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１の発明では、圧入端部にセレーション部を
備える第１部材と、前記セレーション部に圧入接合され
る筒状圧入部を備える第２部材との接合構造であって、
前記セレーション部の外径が前記筒状圧入部の内径より
も０．６ｍｍ以上大きいことを要旨とする。

【０００８】前記構造によると、セレーション部により
圧入部内面に形成される切削溝はより深く形成される。
また、圧入部に亀裂が生じるのを回避するため、第２部
材の変形が阻害されないように補強効果を抑える。

【０００９】請求項２の発明では、前記セレーション部
の平均肉厚は、該セレーション部の形成されていない前
記第１部材の部分の肉厚の０．５〜３．０倍であること
を要旨とする。

【００１０】前記構造によると、第１部材におけるセレ
ーション部の相対的な厚さが薄くなる。

【００１１】請求項３の発明では、前記第２部材が本体
部と補強部とを備え、前記補強部の厚みは前記本体部の
厚みの０．１〜１．２倍であることを要旨とする。

【００１２】前記構造によると、補強層の厚さが従来に
比べて薄くなる。

【００１３】請求項４の発明では、前記圧入端部の先端
部と前記セレーション部の間には軸線方向に延在する段
付部が設けられており、前記段付部の外径は前記圧入部
の内径と同じ、若しくは前記圧入部の内径と前記セレー
ション部の外径との中間の値に設定されていることを要
旨とする。

【００１４】前記構造によると、第１部材と第２部材を
接合する際、第２部材の圧入部が第１部材の段付部で真
円に形成され、セレーション部により形成される切削溝
の深さを一定にして、セレーション部に接合される。

【００１５】請求項５の発明では、前記第１部材が金属
部材であり、前記第２部材が樹脂部材であることを要旨
とする。

【００１６】前記構造によると、金属部材と樹脂部材の
接合であるため、接合部材全体としては金属部材単独の
場合に比べ軽量となる。

【００１７】請求項６の発明では、前記第２部材が前記
第１部材の前記セレーション部に接合される際、前記段
付部は前記第２部材と非接触となるよう形成されている
ことを要旨とする。

【００１８】前記構造によると、段付部が両部材の接合
の際の圧入時、及び車両衝突の際の没入時に抵抗となる
ことがない。

【００１９】請求項７の発明によると、前記第１部材は
前記先端部から前記段付部にかけて面取り部が設けられ
ていることを要旨とする。

【００２０】前記構造によると、圧入の過程で圧入端部
での抵抗が小さい。

【００２１】請求項８の発明によると、前記段付部と前
記セレーション部とは傾斜面にて接続されることを要旨
とする。

【００２２】前記構造によると、傾斜面を適宜角度に設
定することにより、段付部からセレーション部へと圧入
が進むにつれ、段付部と第２部材が徐々に離隔しながら
セレーション部により切削溝が形成される。

【００２３】請求項９の発明によると、前記段付部と前
記セレーション部とは傾斜面によって接続され、前記傾
斜面と前記段付部との接続部には、窪みである逃がし部
が設けられていることを要旨とする。

【００２４】前記構造によると、傾斜面の形成過程にお
いて、旋盤加工のバイトの先端が逃がし部へ逃げること
によって傾斜面を所望の角度に立ち上げる。

【００２５】請求項１０の発明によると、前記段付部
は、前記先端部に向かってその外径が小さくなるように
テーパー状に形成されていることを要旨とする。

【００２６】前記構造によると、圧入時に段付部での抵
抗が小さい。

【００２７】請求項１１の発明によると、前記セレーシ
ョン部は、前記先端部に向かってその外径が小さくなる
ようにテーパー状に形成されていることを要旨とする。

【００２８】前記構造によると、圧入時にセレーション
部での抵抗が小さい。

【００２９】請求項１２の発明によると、前記段付部
は、前記セレーション部の山部の一部を削除することに
より形成されていることを要旨とする。

【００３０】請求項１３の発明によると、前記段付部
は、前記先端部と前記セレーション部との間に円筒状に
形成されていることを要旨とする。

【００３１】請求項１４の発明によると、前記第１部材
が金属製ヨークであり、前記第２部材がＦＲＰ製円筒か
らなるプロペラシャフトであることを要旨とする。

【００３２】

【発明の実施の形態】以下、図１〜６を参照して本発明
の実施の形態について説明する。

【００３３】実施の形態１．図１はプロペラシャフト１
１０の全体図であり、プロペラシャフト１１０は第１部
材である金属製ヨーク１０１が第２部材であるＦＲＰ製
円筒１０２の両端にそれぞれ圧入接合された接合部材で
ある。

【００３４】図２の接合部分の部分断面図に示すよう
に、金属製ヨーク１０１の一方端にはＦＲＰ製円筒に接
合するための圧入端部１０８が設けられており、その先
端は先端部１０８ｓであり、先端部１０８ｓから軸線方
向に延在して段付部１０４が設けられている。前記先端
部１０８ｓから段付部１０４にかけては面取りがなされ
面取り部１０３が設けられている。段付部１０４からさ
らに軸線方向に延在してセレーション部１０７が設けら
れている。

【００３５】尚、図６に示すように、前記セレーション
部１０７は山部１０７ａと谷部１０７ｂよりなり、前記
段付部１０４は、セレーション部１０７の山部１０７ａ
を削除し削除部分の外形の連続線が円筒状になるように
形成されている。

【００３６】一方、ＦＲＰ製円筒１０２は、本体部１０
２ａと補強層１０２ｂとを備えている。本体部１０２ａ
は、全体が筒部であり、その左右両端には、それぞれ金
属製ヨーク１０１に接合される圧入部１０９が備えられ
ている。補強層１０２ｂは、従来と同様な形成態様によ
り、圧入部１０９の外周部分に形成されている。

【００３７】段付部１０４の外径の寸法ｂとＦＲＰ製円
筒１０２の圧入部１０９の内径の寸法ａとの関係は、ｂ
≧ａである。段付部１０４の外径の寸法ｂが圧入前のＦ
ＲＰ製円筒１０２の圧入部１０９の内径の寸法ａ以上で
あれば、圧入の際に段付部１０４によりＦＲＰ製円筒１
０２の圧入部内周面１０９Ｐを真円に形成することが可
能となる。

【００３８】さらに、段付部１０４の外径の寸法ｂとセ
レーション部１０７の外径寸法ｃとの関係は、ｂ＜ｃで
ある。段付部１０４の外径の寸法ｂよりセレーション部
１０７の外径の寸法ｃが大きければセレーション部によ
ってＦＲＰ製円筒１０２の圧入部内周面１０９Ｐに切削
溝を形成することが可能となる。

【００３９】また、段付部１０４とセレーション部１０
７は４５度の傾斜角度を有する傾斜面１０５により接続
されている（傾斜面１０５の傾斜角度は４５度に限定さ
れるものではなく、セレーション部１０７に圧入が進む
につれて段付部１０４とＦＲＰ製円筒１０２の圧入部内
周面１０９Ｐが離隔するという効果を発揮する適宜角度
が選択される）。

【００４０】傾斜面１０５と段付部１０４との接続部に
は、断面Ｃ状の窪みである逃がし部１０６が形成されて
いる（金属製ヨーク１０１の形成過程においては、旋盤
加工のバイトにより傾斜面１０５を切削し形成するが、
バイトの先端が入る前記逃がし部１０６を形成すること
によって段付部１０４と傾斜面の傾斜角度を正確に形成
することが可能となる。また逃がし部１０６の形状は金
属製ヨーク１０１の形成過程において、バイトの先端が
逃げることが可能であればよいため、その形状は断面Ｃ
状に限らずＵ状でもＶ状でもよい）。

【００４１】さらに、図２に示されるように、セレーシ
ョン部１０７の外径寸法ｃはＦＲＰ製円筒１０２の圧入
部１０９の内径の寸法ａよりも０．６ｍｍ以上大きい値
となっている。また、セレーション部１０７の平均肉厚
ｅ（セレーション歯の先端部から金属製ヨーク１０１の
内面までの肉厚とセレーション歯の谷部から金属製ヨー
ク１０１の内面までの肉厚との平均肉厚）は、金属製ヨ
ーク１０１におけるセレーション部１０７の形成されて
いない部分の肉厚ｆの０．５〜３．０倍に設定されてい
る。また、ＦＲＰ製円筒１０２における補強層１０２ｂ
の厚みは、本体部１０２ａの厚みの０．１〜１．２倍に
設定されている。

【００４２】（作用）次に、図３〜５を参照して前記金
属製ヨーク１０１と前記ＦＲＰ製円筒１０２の圧入接合
過程について説明する。

【００４３】図３に示すように、圧入第１段階では、金
属製ヨーク１０１の面取り部１０３によりＦＲＰ製円筒
１０２が導かれ圧入部１０９の内径の寸法ａが拡張され
ながら圧入される。

【００４４】そして、図４に示すように、圧入第２段階
では、ＦＲＰ製円筒１０２は段付部１０４まで圧入さ
れ、ここで真円度の低いＦＲＰ製円筒１０２の圧入部内
周面１０９Ｐは、外形の連続線が円筒形状を有する段付
部１０４により拡張され真円に形成される。

【００４５】さらに、図５に示すように、圧入第３段階
では、セレーション部１０７の山部１０７ａによりＦＲ
Ｐ製円筒１０２の圧入部内周面１０９Ｐが切削されなが
らセレーション部１０７に圧入され、ＦＲＰ製円筒１０
２の圧入部内周面１０９Ｐに切削溝が形成されて圧入接
合が完了する。

【００４６】また、圧入時には、セレーション部１０７
が圧入部内周面１０９Ｐを切削することで、切削粉が発
生するが、本実施の形態では、金属製ヨーク１０１にお
ける傾斜面１０５と段付部１０４と間には、逃がし部１
０６が形成されているため、切削粉は、逃がし部１０６
に貯留・退避され、セレーション部１０７と圧入部との
間に切削粉が残留することが回避される。したがって、
切削粉の残留に起因する圧入荷重の増大が抑制される。

【００４７】圧入第３段階のセレーション部１０７への
圧入の際には、圧入部内周面１０９Ｐは傾斜面１０５に
より誘導され、かつＦＲＰ製円筒１０２の圧入部１０９
の内径寸法ａは更に拡張されながら圧入されるため、圧
入部内周面１０９Ｐと段付部１０４の間には隙間ｄが形
成される。これにより、ＦＲＰ製円筒１０２の圧入部内
周面１０９Ｐは、段付部１０４と非接触となる（例え、
接触していたとしても接触圧はきわめて低い）。

【００４８】（効果）次に、本実施の形態の効果を以下
に記載する。

【００４９】（１）本実施の形態によれば、第１部材で
ある金属製ヨーク１０１と第２部材であるＦＲＰ製円筒
１０２を接合する際、筒部材であるＦＲＰ製円筒１０２
の圧入部内周面１０９Ｐが金属製ヨーク１０１の段付部
１０４で真円に形成され、セレーション部１０７により
形成される切削溝の深さを一定にして、セレーション部
１０７に接合されるため、接合精度の高い接合構造を実
現できる。

【００５０】（２）又、金属製ヨーク１０１の外周面に
設けられたセレーション部１０７にＦＲＰ製円筒１０２
が接合されており、セレーション部１０７を外周面に設
けた第１部材と他方第２部材の二部材間の接合構造を実
現している。

【００５１】（３）金属部材である金属製ヨーク１０１
と樹脂部材であるＦＲＰ製円筒１０２の接合であり、全
体として軽量接合部材の提供を可能としている。又、樹
脂部材の伸縮特性は、徐々に円筒内径を拡大していくと
いう本発明に用いる素材として好ましい。

【００５２】（４）ＦＲＰ製円筒１０２が金属製ヨーク
１０１のセレーション部１０７に接合される際、前記段
付部１０４はＦＲＰ製円筒１０２に非接触となるよう形
成されており、段付部１０４が両部材の圧入接合時に抵
抗とならず、圧入接合が容易となる。また、車両衝突の
際の没入確実性を高くする。

【００５３】（５）金属製ヨーク１０１は前記先端部１
０８ｓから段付部１０４にかけて面取り部１０３が設け
られており圧入の過程で先端部１０８ｓでの抵抗が小さ
いため圧入接合が容易となる。

【００５４】（６）段付部１０４とセレーション部１０
７とは傾斜面１０５にて接続されるため、傾斜面１０５
を適宜角度に設定することにより、段付部１０４からセ
レーション部１０７へと圧入が進むにつれ、段付部１０
４とＦＲＰ製円筒１０２の圧入部内周面１０９Ｐが徐々
に離隔して段付部１０４と圧入部内周面１０９Ｐの非接
触を容易とするため、前記（２）及び（４）の効果をよ
り確実に得ることができる。

【００５５】（７）傾斜面１０５と段付部１０４との接
続部には、窪みである逃がし部１０６が設けられている
ため、傾斜面１０５の形成過程において、旋盤加工のバ
イトの先端が逃がし部１０６へ逃げることによって傾斜
面を所望の角度に立ち上げることが可能となり前記
（６）の効果をより確実に得ることができる。

【００５６】（８）段付部１０４は、セレーション部１
０７の山部１０７ａの一部を削除することにより形成さ
れているため、段付部の形成が簡易といえる。

【００５７】（９）同軸性の高いプロペラシャフト１１
０の提供が可能となる。

【００５８】（１０）ＦＲＰ製円筒１０２における補強
層１０２ｂの厚みは、本体部１０２ａの厚みの０．１〜
１．２倍に設定され、すなわち、補強層が従来に比べ薄
く形成されているため、ＦＲＰ製円筒端部の円周方向糸
量を少なくして低重量、低コストが実現され、また、大
外径の円筒体の使用を回避できる。ここで、補強層を含
めたＦＲＰ製円筒の肉厚が薄い場合には、セレーション
部をＦＲＰ製円筒に圧入した場合の両者の締結力が弱く
なる恐れがあるが、本発明では、セレーション部１０７
の外径寸法ｃはＦＲＰ製円筒１０２の圧入部１０９の内
径の寸法ａよりも０．６ｍｍ以上大きい値となってお
り、すなわち、セレーション部１０７の外径寸法と圧入
部１０９の内径の寸法との差が大きいので、セレーショ
ン部１０７によりＦＲＰ製円筒１０２内面に形成される
切削溝がより深く形成される。よって、補強層を薄くし
低重量、低コストを図りながら、尚且つ、セレーション
部の食い込みを確実に図って十分なトルク伝達を実現す
ることも可能となっている。

【００５９】（１１）上述したようにセレーション部の
外径寸法と圧入部の内径寸法との差を大きく採った場
合、圧入時にＦＲＰ製円筒に亀裂が生じる可能性が問題
となり得るが、本発明では、セレーション部１０７の平
均肉厚ｅを、金属製ヨーク１０１におけるセレーション
部１０７の形成されていない部分の肉厚ｆの０．５〜
３．０倍に設定し、すなわち、金属製ヨーク１０１にお
けるセレーション部１０７の相対的な厚さを薄くし、且
つ、圧入時のＦＲＰ製円筒１０２の変形を大きくしない
ようにしたので、セレーション部１０７の圧入に要する
力を低減し、上記のような亀裂発生の問題を回避してい
る。さらに、本実施の形態では、セレーション部１０７
の前方に段付部１０４が設けられており、まず、段付部
１０４によりＦＲＰ製円筒１０２が拡張され、その後、
セレーション部１０７によってＦＲＰ製円筒１０２が拡
張される。すなわち、圧入時、ＦＲＰ製円筒１０２は段
階的に拡張されることから、この態様によっても、上記
のような亀裂の発生が防止されている。

【００６０】（１２）本発明では、従来よりも補強層１
０２ｂを薄くしそれによりＦＲＰ製円筒１０２自体を薄
くすることができるので、ＦＲＰ製円筒の外径を従来と
同じ値に設定し、その代わりにＦＲＰ製円筒の内径を従
来よりも大きし、それによって曲げ共振周波数を従来よ
りも高くすることも可能である。

【００６１】（変更例）尚、本発明において実施の形態
は上記実施の形態に限らず、以下のように変更してもよ
い。 ○上記実施の形態の金属製ヨーク１０１の段付部１０４
は金属製ヨーク１０１の中心軸に平行になるように設け
られているが、先端部１０８ｓに向けて段付部１０４の
外径の寸法ｂが小さくなるテーパー状に形成してもよ
い。 ○上記実施の形態のセレーション部１０７は金属製ヨー
ク１０１の中心軸に平行になるように設けられている
が、先端部１０８ｓに向けてセレーション部１０７の外
径の寸法ｃが小さくなるテーパー状に形成してもよい。 ○上記実施の形態では段付部１０４をセレーション部１
０７の谷部１０７ｂを残して形成したが、セレーション
部１０７の山部１０７ａの高さによっては、段付部は、
セレーション部の山部を全て削り完全な円筒状としても
よい。 ○複数本の部材を、例えば第２部材―第１部材―第２部
材―第１部材と交互に接合してもよい。 ○第１部材と第２部材の双方を筒部材としてもよい。

【００６２】

【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、セレーシ
ョン部により圧入部内面に形成される切削溝はより深く
形成される。そのため、十分なトルク伝達を実現するこ
とが可能となる。また、圧入部に亀裂が生じるのを回避
するため、第２部材の変形が阻害されないように必然的
に補強効果を抑えることとなり、その分、重量及びコス
トが低減される。

【００６３】請求項２記載の発明によれば、第１部材に
おけるセレーション部の相対的な厚さが薄くなり、セレ
ーション部の圧入に要する力を低減し、第２部材におけ
る亀裂発生を防ぐことができる。

【００６４】請求項３記載の発明によれば、補強層が従
来に比べ薄く形成されているため、第２部材の補強に伴
うコスト、重量を低減することができる。

【００６５】請求項４記載の発明によれば、第１部材と
第２部材を接合する際、第２部材の圧入部が第１部材の
段付部で真円に形成され、セレーション部により形成さ
れる切削溝の深さを一定にして、セレーション部に接合
されるため、接合精度の高い接合構造を実現でき、例え
ばトルク伝達を行う駆動軸の生産が可能となる。

【００６６】請求項５記載の発明によれば、金属部材と
樹脂部材の接合であり、全体として軽量接合部材の提供
を可能としている。

【００６７】請求項６記載の発明によれば、段付部は第
２部材に非接触となるよう形成されており、段付部が両
部材の圧入接合時に抵抗とならず、圧入接合が容易とな
る。また、車両衝突の際の没入確実性を高くすることが
できる。

【００６８】請求項７記載の発明によれば、面取り部が
設けられることで圧入接合が容易となる。

【００６９】請求項８記載の発明によれば、段付部とセ
レーション部とは傾斜面にて接続されるため、傾斜面を
適宜角度に設定することにより、段付部と第２部材が徐
々に離隔して両者の非接触を容易とすることが可能とな
る。

【００７０】請求項９記載の発明によれば、逃がし部が
設けられているため、傾斜面を所望の角度に立ち上げる
ことが可能となる。

【００７１】請求項１０記載の発明によれば、段付部の
テーパーにより圧入接合が容易となる。

【００７２】請求項１１記載の発明によれば、セレーシ
ョン部のテーパにより圧入接合が容易となる。

【００７３】請求項１２記載の発明によれば、段付部
は、セレーション部の山部を削除することにより形成さ
れているため、段付部の形成が比較的容易といえる。

【００７４】請求項１３記載の発明によれば、圧入時の
段付部と圧入部の接触面積が広いため、引き延ばし及び
圧縮が正確に行われ、製品の精度が高くなる。また、セ
レーション部に別部材である円筒部を取り付けることで
形成を簡易にする事も可能である。

【００７５】請求項１４の発明によれば、ＦＲＰ製円筒
を真円度の高い状態で金属製ヨークに接合させることが
できるため、切削溝の深さが一定の、精度（同軸性）の
高いプロペラシャフトを提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施の形態における、プロペラシャフトの全体
図を示した図である。

【図２】実施の形態における、プロペラシャフトの接合
部分の部分断面図である。

【図３】実施の形態における、圧入接合作用を示す接合
部分の部分断面図である。

【図４】実施の形態における、圧入接合作用を示す接合
部分の部分断面図である。

【図５】実施の形態における、圧入接合作用を示す接合
部分の部分断面図である。

【図６】実施の形態における、段付部及びセレーション
部を示す斜視図である。

【図７】従来のプロペラシャフトの接合部分の部分断面
図である。

【符号の説明】

１０１ 金属製ヨーク、１０２ ＦＲＰ製円筒、１０３
面取り部、１０４段付部、１０５ 傾斜面、１０６
逃がし部、１０７ セレーション部、１０８ｓ 先端
部、１０８ 圧入端部、１０９ 圧入部、１１０ プロ
ペラシャフト、ａ 圧入部の内径の寸法、ｂ 段付部の
外径の寸法、ｃ セレーション部の外径の寸法、ｄ 隙
間、ｅ セレーション部の平均肉厚，ｆ 金属製ヨーク
におけるセレーション部の形成されていない部分の肉
厚。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 安居 義治 愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地 株式会 社豊田自動織機内 Ｆターム(参考） 3J033 AA10 AB02 AB03 BA08 BC03 3J039 AA03 BB01 FA12 MA02

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 圧入端部にセレーション部を備える第１
   部材と、前記セレーション部に圧入接合される筒状圧入
   部を備える第２部材との接合構造であって、 前記セレーション部の外径が前記筒状圧入部の内径より
   も０．６ｍｍ以上大きいことを特徴とする接合構造。
2. 【請求項２】 請求項１の接合構造において、前記セレ
   ーション部の平均肉厚は、該セレーション部の形成され
   ていない前記第１部材の部分の肉厚の０．５〜３．０倍
   であることを特徴とする接合構造。
3. 【請求項３】 請求項１又は２の接合構造において、前
   記第２部材は本体部と補強部とを備え、前記補強部の厚
   みは前記本体部の厚みの０．１〜１．２倍であることを
   特徴とする接合構造。
4. 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか一項の接合構造
   において、前記圧入端部の先端部と前記セレーション部
   の間には軸線方向に延在する段付部が設けられており、
   前記段付部の外径は前記圧入部の内径と同じ、若しくは
   前記圧入部の内径と前記セレーション部の外径との中間
   の値に設定されていることを特徴とする接合構造。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項の接合構造
   において、前記第１部材が金属部材であり、前記第２部
   材が樹脂部材であることを特徴とする接合構造。
6. 【請求項６】 請求項４の接合構造において、前記第２
   部材が前記第１部材の前記セレーション部に接合後、前
   記段付部は前記第２部材と非接触となるよう形成されて
   いることを特徴とする接合構造。
7. 【請求項７】 請求項４の接合構造において、前記第１
   部材は前記先端部から前記段付部にかけて面取り部が設
   けられていることを特徴とする接合構造。
8. 【請求項８】 請求項４の接合構造において、前記段付
   部と前記セレーション部とは傾斜面にて接続されること
   を特徴とする接合構造。
9. 【請求項９】 請求項４の接合構造において、前記段付
   部と前記セレーション部とは傾斜面によって接続され、
   前記傾斜面と前記段付部との接続部には、窪みである逃
   がし部が設けられていることを特徴とする接合構造。
10. 【請求項１０】 請求項４の接合構造において、前記段
    付部は、前記先端部に向かってその外径が小さくなるよ
    うにテーパー状に形成されていることを特徴とする接合
    構造。
11. 【請求項１１】 請求項４の接合構造において、前記セ
    レーション部は、前記先端部に向かってその外径が小さ
    くなるようにテーパー状に形成されていることを特徴と
    する接合構造。
12. 【請求項１２】 請求項４の接合構造において、前記段
    付部は、前記セレーション部の山部の一部を削除するこ
    とにより形成されていることを特徴とする接合構造。
13. 【請求項１３】 請求項４の接合構造において、前記段
    付部は、前記先端部と前記セレーション部との間に円筒
    状に形成されていることを特徴とする接合構造。
14. 【請求項１４】 請求項１〜１３のいずれか一項の接合
    構造において、前記第１部材が金属製ヨークであり、前
    記第２部材がＦＲＰ製円筒であることを特徴とするプロ
    ペラシャフト。