JP2002309359A - 溶融金属めっき鋼帯の製造方法 - Google Patents
溶融金属めっき鋼帯の製造方法Info
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Abstract
れためっき鋼帯をライン速度や板厚に拘わり無く適切に
冷却することができ、鋼帯表面の液体濡れによる蛇行や
形状悪化を抑制しつつ、優れた表面外観と適切な合金化
度を有する溶融金属めっき鋼帯を安定して製造すること
ができる方法を提供することにある。 【解決手段】溶融金属がめっきされた後、合金化加熱処
理された直後のめっき鋼帯を冷却するに際し、最初にミ
スト冷却を行い、引き続き気体冷却を行う工程を1回も
しくは複数回行うことを特徴とする溶融金属めっき鋼帯
の製造方法。
Description
帯の製造方法に関するもので、詳細には鋼帯を溶融金属
でめっきした後、合金化加熱処理した直後の冷却方法に
関するものである。
では、図4に示すように、鋼帯1を溶融金属めっき浴2
を通してめっきした後、ワイピングガスノズル4から吐
出されるワイピングガスにより所定のめっき付着量に調
整し、電気誘導またはガスによる合金化加熱装置5にお
いてほぼ均一に加熱し、その後保熱帯6により鋼帯とめ
っき皮膜間に合金層を生成し、冷却帯7で急速冷却し合
金層の過剰な成長を抑制している。図4において、10
は焼鈍炉9から導入される還元雰囲気中の鋼帯1を大気
から遮断するためのスナウト、3は溶融金属めっき浴中
のシンクロール、8はトップロールである。
き皮膜間に生成される合金層の過剰な成長を抑制するた
めに冷却が必要とされ、通常気体のみまたは、気体と液
体を混合したミスト冷却が行われている。
て、気体冷却を用いた場合は、ミスト冷却ほどの急速冷
却ができないため冷却長を大きくとる必要があり、高ラ
インスピード操業に対応させるためにはスペース制約上
設置が困難である。またミスト冷却を用いた場合は、急
速冷却のように大きな熱伝達係数を必要とする冷却前半
では十分な能力を発揮するが、十分に冷却がなされた後
には過冷却となる恐れがあり、鋼帯表面に水濡れを発生
させ、過剰な液体が下部の溶融金属めっき浴2や合金化
加熱装置5に落下し、蒸気爆発や加熱装置の故障を引き
起こす。
のトップロール8における鋼帯のスリップを誘発させ通
板性能を著しく低下させる。また鋼帯がロールに接触す
る部分を局部的に過冷却し、熱膨張量差により蛇行抑制
効果のあるロール中央近辺の外径をロール端部に比して
僅かに大きくするロールクラウンに変化を与え、鋼帯幅
方向張力に影響を及ぼして形状が著しく悪化する等の問
題があった。
金属でめっきされた金属材を、合金化処理過程の冷却帯
で冷却するに際して、冷却負荷が大きいときはミスト冷
却を行い、冷却負荷が小さいときは空気冷却を行う合金
化処理過程の冷却方法が示されている。
では、常にミスト冷却か空気冷却かのどちらが好適かを
判断して、あるしきい値をもってミスト冷却と空気冷却
を切り替えて冷却するので、ミスト冷却がなされたとき
は鋼帯表面に水濡れが発生し、トップロールにおける鋼
帯のスリップを誘発させ通板性能を著しく低下させる恐
れがあった。
来技術の問題点を解決し、溶融めっき後、合金化処理さ
れためっき鋼帯をライン速度や板厚に拘わり無く適切に
冷却することができ、鋼帯表面の液体濡れによる蛇行や
形状悪化を抑制しつつ、優れた表面外観と適切な合金化
度を有する溶融金属めっき鋼帯を安定して製造すること
ができる方法を提供することにある。
きおよび合金化加熱処理された直後のめっき鋼帯を冷却
する際に、高い冷却能力を求められる前段ではミスト冷
却を用い、低い冷却能力で足りる後段では鋼帯表面の液
体分を乾燥させる働きのある気体冷却を用いることによ
り、前記課題を解決するものである。
が付着しやすいので、前段ミスト冷却と後段気体冷却か
らなる工程を複数回行って、鋼帯表面の液体分を乾燥さ
せ易くすることにより、前記課題を解決するものであ
る。
製造方法は以下のような特徴を有する。
加熱処理された直後のめっき鋼帯を冷却するに際し、最
初にミスト冷却を行い、引き続き気体冷却を行う工程を
1回もしくは複数回行うことを特徴とする溶融金属めっ
き鋼帯の製造方法。
帯の製造方法の実施に供される冷却装置の一実施形態を
示す正面図であり、最初にミスト冷却を行い、引き続き
気体冷却を行う工程を1回行う溶融金属めっき鋼帯の製
造方法を示している。
ン11、気体冷却ゾーン12より構成される。
13が設置され、液体と気体により作り出されたミスト
14が吐出され鋼帯1を冷却する。なお、ミスト冷却ゾ
ーン11は、発生蒸気を逃がすため排気用のフード1
7、ダクト18、ブロア19を有し、そのブロア容量
は、最大空気使用量および発生蒸気量の総和で決定され
るものである。
15が設置され、吐出気体16により鋼帯1を冷却す
る。本実施形態の冷却装置は必ず冷却帯最後段に気体冷
却ゾーン12が設置される。
的であるが、窒素等適切に冷却できる気体であればその
種類は問わない。また液体も、水が一般的であるが、適
切に冷却できる液体であればその種類は問わない。
り冷却するミスト冷却を用いて目標200℃の水濡れ開
始温度(水が鋼帯表面に付着し始める鋼帯表面の平均温
度)に急速に近づけ、後段では鋼帯表面温度が水濡れ開
始温度近くになるため、水濡れの危険が高まり冷却能力
を微小に制御することが求められ、鋼帯表面の液体分を
乾燥させる働きのある気体冷却を用いている。
生成は、冷却帯出口すなわちトップロール直前における
鋼帯温度を制御することにより行っている。そこで吐出
する気体の量と液体の量を適切に制御することにより、
冷却装置の冷却能力を変化させている。
方法の実施に供される冷却装置の他の実施形態を示す正
面図であり、最初にミスト冷却を行い、引き続き気体冷
却を行う工程を複数回行う溶融金属めっき鋼帯の製造方
法を示している。
ン11と気体冷却ゾーン12による冷却工程が通常3〜
4回繰り返されるのが特徴で、各冷却ゾーンの冷却装置
の構成は図1に示す第1の実施形態と同様である。最初
にミスト冷却を行い、引き続き気体冷却を行う工程を複
数回行うのに、ミスト冷却を第1回目が最も強冷却で、
次第に冷却を弱めていくことにより、目標200℃の水
濡れ開始温度に急速に近づけ、水濡れ開始温度近くでは
冷却能力を微小に制御して、鋼帯に冷却用液体が付着す
るのを防いでいる。またミスト冷却を第1回目が最も強
冷却で、次第に冷却を弱めていくことにより、気体冷却
での鋼帯の乾燥が効率的に行われる。
却を行う工程の中で冷却装置内の気体の量と液体の量を
適切に制御して冷却能力を変更できるが、そのほかに最
初にミスト冷却を行い、引き続き気体冷却を行う工程を
複数回行う中で冷却装置をオンオフ制御することによ
り、さらに冷却能力を変化させることが可能となる。
発明法を実施した。また装置使用条件を表1に示す。
大で35m3/hrおよび空気を最大で110Nm3/m
inとからミストを作り出してミスト冷却ゾーンとし、
空気を最大で15Nm3/min吐出して気体冷却ゾー
ンとしている。ミスト冷却ゾーンは有効長11mで長手
方向冷却ピッチ200mm、幅方向冷却ピッチ140m
mのスプレーノズルを用い、気体冷却ゾーンは有効長4
mで長手方向冷却ピッチ200mmのスリットノズルを
用いた。
表面の水濡れ開始温度を300℃から200℃以下に下
げることができることから、水−空気のミスト冷却のみ
の冷却で発生していた局部的過冷却が解消され、合金化
処理冷却過程で200℃まで鋼帯温度を低下させても、
従来法では鋼帯形状の悪化比率が70%あったものが、
本発明法では10%にまで下がって鋼帯形状は正常なも
のとなった。その結果、合金化処理冷却過程で200℃
まで鋼帯温度を低下させても、従来法での100mm以
上の顕著な蛇行の発生を1.0としたときに、本発明法
では0.2にまで下がって鋼帯の顕著な蛇行ははかなり
発生しなくなった。
本発明法を実施した。また装置使用条件を表2に示す。
却ゾーンでは水を最大で18m3/hrおよび空気を最
大で35Nm3/minとからミストを作り出してミス
ト冷却ゾーンとし、空気を最大で5Nm3/min吐出
して気体冷却ゾーンとしている。また、第2冷却ゾーン
では水を最大で10m3/hrおよび空気を最大で35
Nm3/minとからミストを作り出してミスト冷却ゾ
ーンとし、空気を最大で5Nm3/min吐出して気体
冷却ゾーンとしている。さらに、第3冷却ゾーンでは水
を最大で6m3/hrおよび空気を最大で35Nm3/m
inとからミストを作り出してミスト冷却ゾーンとし、
空気を最大で5Nm3/min吐出して気体冷却ゾーン
としている。
ト冷却での水の吐出量を徐々に減じてミスト冷却が強冷
却から弱冷却になるようにした。
ンは有効長3.5mで長手方向冷却ピッチ200mm、
幅方向冷却ピッチ140mmのスプレーノズルを用い、
気体冷却ゾーンは有効長1.5mで長手方向冷却ピッチ
200mmのスリットノズルを用いた。本実施例2の場
合は、実施例1よりもさらによい効果が得られた。
施例1と同様に300℃から200℃以下に下げること
ができることから、水−空気のミスト冷却のみの冷却で
発生していた局部的過冷却が解消され、合金化処理冷却
過程で200℃まで鋼帯温度を低下させても、従来法で
は鋼帯形状の悪化比率が70%あったものが、本発明法
では7%にまで下がって鋼帯形状はさらに正常なものと
なった。その結果、合金化処理冷却過程で200℃まで
鋼帯温度を低下させても、従来法での100mm以上の
顕著な蛇行の発生を1.0としたときに、本発明法では
0.1にまで下がって鋼帯の顕著な蛇行ははほとんど発
生しなくなった。
ン単位で冷却媒体のオンオフ制御をすることによって
も、板サイズ、ラインスピードに応じて冷却能力を自由
に変化させることができる。
た後、合金化加熱処理された直後のめっき鋼帯を冷却す
るに際し、鋼帯表面液体濡れの可能性が減少し冷却能力
の最大値を超えない範囲で、あらゆる板サイズ、ライン
スピードでも冷却帯出口板温を適性に保ちつつ均一温度
に鋼帯を冷却することが可能となるとともに、鋼帯の蛇
行や形状悪化を抑制することができる。
に供される冷却装置の一実施形態を示す正面図
に供される冷却装置の他の実施形態を示す正面図
る鋼帯の水濡れ開始温度を示す説明図
鋼帯の製造設備の構成を示す説明図。
Claims (1)
- 【請求項1】 溶融金属がめっきされた後、合金化加熱
処理された直後のめっき鋼帯を冷却するに際し、最初に
ミスト冷却を行い、引き続き気体冷却を行う工程を1回
もしくは複数回行うことを特徴とする溶融金属めっき鋼
帯の製造方法。
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JP2001113390A JP4736223B2 (ja) | 2001-04-12 | 2001-04-12 | 溶融金属めっき鋼帯の製造方法 |
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- 2001-04-12 JP JP2001113390A patent/JP4736223B2/ja not_active Expired - Fee Related
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