JP2002173362A - 誘電体磁器組成物及びそれを用いた多層基板 - Google Patents
誘電体磁器組成物及びそれを用いた多層基板Info
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- JP2002173362A JP2002173362A JP2000371744A JP2000371744A JP2002173362A JP 2002173362 A JP2002173362 A JP 2002173362A JP 2000371744 A JP2000371744 A JP 2000371744A JP 2000371744 A JP2000371744 A JP 2000371744A JP 2002173362 A JP2002173362 A JP 2002173362A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 焼成後の組成ばらつきがなく、均質な焼成が
可能な誘電体磁器組成物を提供する。 【解決手段】 誘電体磁器組成物は、Ｓｉ成分をＳｉＯ
2に換算して３５．０〜６５．０重量％、Ｂａ成分をＢ
ａＣＯ3に換算して２０．０〜５０．０重量％、Ｍｎ成
分をＭｎＣＯ3に換算して５．０〜３５．０重量％、Ａ
ｌ成分をＡｌ2Ｏ 3に換算して３．０〜１０．０重量％、
Ｃｒ成分をＣｒ2Ｏ3に換算して０．３〜３．０重量％、
及びＣａ成分をＣａＣＯ3に換算して０．３〜３．０重
量％含む。
可能な誘電体磁器組成物を提供する。 【解決手段】 誘電体磁器組成物は、Ｓｉ成分をＳｉＯ
2に換算して３５．０〜６５．０重量％、Ｂａ成分をＢ
ａＣＯ3に換算して２０．０〜５０．０重量％、Ｍｎ成
分をＭｎＣＯ3に換算して５．０〜３５．０重量％、Ａ
ｌ成分をＡｌ2Ｏ 3に換算して３．０〜１０．０重量％、
Ｃｒ成分をＣｒ2Ｏ3に換算して０．３〜３．０重量％、
及びＣａ成分をＣａＣＯ3に換算して０．３〜３．０重
量％含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、誘電体磁器組成物
及びそれを用いた多層基板に関し、例えば複数のグリー
ンシートを積層し、グリーンシート間に回路を形成して
なる多層基板に適した誘電体磁器組成物及びそれを用い
た多層基板に関する。
及びそれを用いた多層基板に関し、例えば複数のグリー
ンシートを積層し、グリーンシート間に回路を形成して
なる多層基板に適した誘電体磁器組成物及びそれを用い
た多層基板に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、本発明の発明者らは、低温にて焼
成でき、しかも絶縁抵抗が高く、誘電率が低い磁器を得
ることができる、複数の誘電体磁器組成物を提案した。
これらの誘電体磁器組成物は、例えば特開平３−２７５
５５９号公報及び特開平４−１６５５１号公報に開示さ
れている。具体的には、特開平４−１６５５１号に、Ｓ
ｉＯ2が４０〜７０重量％、ＢａＣＯ3が２０〜５０重量
％及びＡｌ2Ｏ3２〜１０重量％からなる主成分に、Ｂ2
Ｏ3が１〜３重量％、Ｃｒ2Ｏ3が０．３〜３重量％の範
囲で添加される磁器組成物が開示されている。これらの
従来の誘電体磁器組成物は、非酸化性雰囲気で１０００
℃以下の低温で焼結することが可能であり、例えば内部
電極などの導体材料として銅を用いることができる。
成でき、しかも絶縁抵抗が高く、誘電率が低い磁器を得
ることができる、複数の誘電体磁器組成物を提案した。
これらの誘電体磁器組成物は、例えば特開平３−２７５
５５９号公報及び特開平４−１６５５１号公報に開示さ
れている。具体的には、特開平４−１６５５１号に、Ｓ
ｉＯ2が４０〜７０重量％、ＢａＣＯ3が２０〜５０重量
％及びＡｌ2Ｏ3２〜１０重量％からなる主成分に、Ｂ2
Ｏ3が１〜３重量％、Ｃｒ2Ｏ3が０．３〜３重量％の範
囲で添加される磁器組成物が開示されている。これらの
従来の誘電体磁器組成物は、非酸化性雰囲気で１０００
℃以下の低温で焼結することが可能であり、例えば内部
電極などの導体材料として銅を用いることができる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
誘電体磁器組成物では、Ｂ成分が含まれているため、焼
結時にＢ成分の飛散が起こり、誘電体磁器組成物の焼結
が困難である。そのため、箱型の匣に蓋を組み合わせた
焼成治具を用いて、脱バインダー時のガス抜けとＢ成分
の飛散とのバランスを取るために、匣と蓋との間の隙間
を制御して焼成しなければならない。しかしながら、匣
の精度ばらつきにより、焼成後の誘電体磁器組成物の組
成がばらつくといった問題があった。
誘電体磁器組成物では、Ｂ成分が含まれているため、焼
結時にＢ成分の飛散が起こり、誘電体磁器組成物の焼結
が困難である。そのため、箱型の匣に蓋を組み合わせた
焼成治具を用いて、脱バインダー時のガス抜けとＢ成分
の飛散とのバランスを取るために、匣と蓋との間の隙間
を制御して焼成しなければならない。しかしながら、匣
の精度ばらつきにより、焼成後の誘電体磁器組成物の組
成がばらつくといった問題があった。
【０００４】また、匣の形状が箱型であるため、焼成炉
内の熱対流が悪く、炉内の温度ばらつきにより、焼成後
の誘電体磁器組成物の組成がばらつくといった問題もあ
った。
内の熱対流が悪く、炉内の温度ばらつきにより、焼成後
の誘電体磁器組成物の組成がばらつくといった問題もあ
った。
【０００５】本発明は、このような問題点を解決するた
めになされたものであり、焼成後の組成ばらつきがな
く、均質な焼成が可能な誘電体磁器組成物を提供するこ
とを目的とする。
めになされたものであり、焼成後の組成ばらつきがな
く、均質な焼成が可能な誘電体磁器組成物を提供するこ
とを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述する問題点を解決す
るため本発明の誘電体磁器組成物は、Ｓｉ成分をＳｉＯ
2に換算して３５．０〜６５．０重量％、Ｂａ成分をＢ
ａＣＯ3に換算して２０．０〜５０．０重量％、Ｍｎ成
分をＭｎＣＯ3に換算して５．０〜３５．０重量％、Ａ
ｌ成分をＡｌ2Ｏ3に換算して３．０〜１０．０重量％、
Ｃｒ成分をＣｒ2Ｏ3に換算して０．３〜３．０重量％、
及びＣａ成分をＣａＣＯ3に換算して０．３〜３．０重
量％含むことを特徴とする。
るため本発明の誘電体磁器組成物は、Ｓｉ成分をＳｉＯ
2に換算して３５．０〜６５．０重量％、Ｂａ成分をＢ
ａＣＯ3に換算して２０．０〜５０．０重量％、Ｍｎ成
分をＭｎＣＯ3に換算して５．０〜３５．０重量％、Ａ
ｌ成分をＡｌ2Ｏ3に換算して３．０〜１０．０重量％、
Ｃｒ成分をＣｒ2Ｏ3に換算して０．３〜３．０重量％、
及びＣａ成分をＣａＣＯ3に換算して０．３〜３．０重
量％含むことを特徴とする。
【０００７】また、本発明の多層基板は、所定の導体パ
ターンを備えたグリーンシートを積層し、焼成すること
によって得られる多層基板であって、前記グリーンシー
トは、上述の誘電体磁器組成物からなることを特徴とす
る。
ターンを備えたグリーンシートを積層し、焼成すること
によって得られる多層基板であって、前記グリーンシー
トは、上述の誘電体磁器組成物からなることを特徴とす
る。
【０００８】本発明の誘電体磁器組成物によれば、Ｂ成
分に代えてＭｎ成分を添加しているため、焼成時にＭｎ
成分の飛散が起こらない。したがって、箱型の匣と蓋と
を組み合わせて密閉する必要がなくなり、単純な板状の
匣のみで誘電体磁器組成物からなる積層体の焼成ができ
る。
分に代えてＭｎ成分を添加しているため、焼成時にＭｎ
成分の飛散が起こらない。したがって、箱型の匣と蓋と
を組み合わせて密閉する必要がなくなり、単純な板状の
匣のみで誘電体磁器組成物からなる積層体の焼成ができ
る。
【０００９】本発明の多層基板によれば、Ｂ成分に代え
てＭｎ成分を添加した誘電体磁器組成物からなるグリー
ンシートで構成されるため、製造コストを低減できると
ともに、平面精度を向上できる。
てＭｎ成分を添加した誘電体磁器組成物からなるグリー
ンシートで構成されるため、製造コストを低減できると
ともに、平面精度を向上できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】ＳｉＯ2，ＢａＣＯ3，ＭｎＣ
Ｏ3，Ａｌ2Ｏ3，Ｃｒ2Ｏ3，ＣａＣＯ3を、以下の表１に
示す組成比率の磁器が得られるように秤量し混合した。
この原料混合物を８５０〜９５０℃で仮焼し、粉砕した
後、有機バインダーを加えて混錬し、ドクターブレード
法によって厚さ１００μｍのシート状に成形し、グリー
ンシートとした。このグリーンシートを縦７０ｍｍ、横
５０ｍｍの角板状にカットし、その表面上に銅電極とな
るべき銅粉末と有機質ビヒクルとを重量比８０：２０の
割合で混合した銅ペーストを印刷した。
Ｏ3，Ａｌ2Ｏ3，Ｃｒ2Ｏ3，ＣａＣＯ3を、以下の表１に
示す組成比率の磁器が得られるように秤量し混合した。
この原料混合物を８５０〜９５０℃で仮焼し、粉砕した
後、有機バインダーを加えて混錬し、ドクターブレード
法によって厚さ１００μｍのシート状に成形し、グリー
ンシートとした。このグリーンシートを縦７０ｍｍ、横
５０ｍｍの角板状にカットし、その表面上に銅電極とな
るべき銅粉末と有機質ビヒクルとを重量比８０：２０の
割合で混合した銅ペーストを印刷した。
【００１１】そして、銅電極が印刷されていないグリー
ンシートを銅電極が印刷されたグリーンシートで上下を
挟むように交互に積層した厚さ１ｍｍの積層基板をカッ
トして２０ｍｍ□の積層体を形成した。その後、この積
層体を窒素−水蒸気−水素の還元性雰囲気で、９００〜
１０２０℃で１時間焼成して試験試料とした。
ンシートを銅電極が印刷されたグリーンシートで上下を
挟むように交互に積層した厚さ１ｍｍの積層基板をカッ
トして２０ｍｍ□の積層体を形成した。その後、この積
層体を窒素−水蒸気−水素の還元性雰囲気で、９００〜
１０２０℃で１時間焼成して試験試料とした。
【００１２】なお、焼成する温度の上昇にともなってあ
る温度までは試料の収縮率が大きくなっていくが、その
収縮率が最大となる温度を試料の最適な焼成温度として
表１に示した。また、これらの試料について、比誘電
率、Ｑ値及び曲げ強度を測定し、それらを表１に示し
た。
る温度までは試料の収縮率が大きくなっていくが、その
収縮率が最大となる温度を試料の最適な焼成温度として
表１に示した。また、これらの試料について、比誘電
率、Ｑ値及び曲げ強度を測定し、それらを表１に示し
た。
【００１３】さらに、はんだ付け性を調べるために、ま
ず、試料を予め１５０℃で２０秒予熱し、銅電極の表面
に塩素系のフラックスを付けた後、２３０±１０℃の鉛
−錫はんだ槽に５秒間浸漬し、はんだ付けを行った。そ
の後、銅電極の表面を目視し、銅電極の表面の９０％以
上がはんだで覆われているものをはんだ付け性が良であ
るものとし、９０％未満しかはんだで覆われていないも
のをはんだ付け性が不良であるものとした。
ず、試料を予め１５０℃で２０秒予熱し、銅電極の表面
に塩素系のフラックスを付けた後、２３０±１０℃の鉛
−錫はんだ槽に５秒間浸漬し、はんだ付けを行った。そ
の後、銅電極の表面を目視し、銅電極の表面の９０％以
上がはんだで覆われているものをはんだ付け性が良であ
るものとし、９０％未満しかはんだで覆われていないも
のをはんだ付け性が不良であるものとした。
【００１４】また、表１で番号に＊を付した試料は、本
発明の範囲外のものであり、それ以外は本発明の範囲内
のものである。
発明の範囲外のものであり、それ以外は本発明の範囲内
のものである。
【００１５】
【表１】
【００１６】本発明の誘電体磁器組成物における組成範
囲を限定した理由は次の通りである。 （１）ＳｉＯ2が３５重量％未満では、比誘電率が１０
以上となり好ましくない。つまり、浮遊容量が増加す
る。ＳｉＯ2が６５重量％を超えると、焼成温度が１０
００℃以上となり好ましくない。つまり、内部電極など
の導体材料として低抵抗化、低コスト化などが可能な銅
を使用できなくなる。 （２）ＢａＣＯ3が２０重量％未満では、焼成温度が１
０００℃以上となり好ましくない。ＢａＣＯ3が５０重
量％を超えると、比誘電率が１０以上、曲げ強度１５０
ＭＰａとなり好ましくない。つまり、強度が弱くなる。 （３）ＭｎＣＯ3が５重量％未満、及び３５重量％を超
えると、焼成温度が１０００℃以上となり好ましくな
い。 （４）Ａｌ2Ｏ3が３重量％未満では、曲げ強度１５０Ｍ
Ｐａとなり好ましくない。Ａｌ2Ｏ3が１０重量％を超え
ると、焼成温度が１０００℃以上となり好ましくない。 （５）Ｃｒ2Ｏ3が０．３重量％未満では、基板中で生成
されたガラス成分が電極表面に析出してきてはんだ付け
性が悪くなったり電極の電気抵抗が高くなり好ましくな
い。Ｃｒ2Ｏ3が３重量％を超えると、絶縁抵抗が下がり
好ましくない。 （６）ＣａＣＯ3が０．３重量％未満、及び３重量％を
超えると、焼成温度が１０００℃以上となり好ましくな
い。
囲を限定した理由は次の通りである。 （１）ＳｉＯ2が３５重量％未満では、比誘電率が１０
以上となり好ましくない。つまり、浮遊容量が増加す
る。ＳｉＯ2が６５重量％を超えると、焼成温度が１０
００℃以上となり好ましくない。つまり、内部電極など
の導体材料として低抵抗化、低コスト化などが可能な銅
を使用できなくなる。 （２）ＢａＣＯ3が２０重量％未満では、焼成温度が１
０００℃以上となり好ましくない。ＢａＣＯ3が５０重
量％を超えると、比誘電率が１０以上、曲げ強度１５０
ＭＰａとなり好ましくない。つまり、強度が弱くなる。 （３）ＭｎＣＯ3が５重量％未満、及び３５重量％を超
えると、焼成温度が１０００℃以上となり好ましくな
い。 （４）Ａｌ2Ｏ3が３重量％未満では、曲げ強度１５０Ｍ
Ｐａとなり好ましくない。Ａｌ2Ｏ3が１０重量％を超え
ると、焼成温度が１０００℃以上となり好ましくない。 （５）Ｃｒ2Ｏ3が０．３重量％未満では、基板中で生成
されたガラス成分が電極表面に析出してきてはんだ付け
性が悪くなったり電極の電気抵抗が高くなり好ましくな
い。Ｃｒ2Ｏ3が３重量％を超えると、絶縁抵抗が下がり
好ましくない。 （６）ＣａＣＯ3が０．３重量％未満、及び３重量％を
超えると、焼成温度が１０００℃以上となり好ましくな
い。
【００１７】図１は、本発明に係る多層基板の一実施例
の断面図である。多層基板１０は、第１〜第３のグリー
ンシート１１１〜１１３を備える。なお、第１〜第３の
グリーンシート１１１〜１１３は、上述した組成範囲の
誘電体磁器組成物に有機バインダーを加えて混錬し、ド
クターブレード法によって厚さ１００μｍのシート状に
成形したものである。
の断面図である。多層基板１０は、第１〜第３のグリー
ンシート１１１〜１１３を備える。なお、第１〜第３の
グリーンシート１１１〜１１３は、上述した組成範囲の
誘電体磁器組成物に有機バインダーを加えて混錬し、ド
クターブレード法によって厚さ１００μｍのシート状に
成形したものである。
【００１８】そして、第１及び第２のグリーンシート１
１１，１１２上に、スクリーン印刷法などを用いて導体
パターン１２１，１２２を形成する。次いで、第１〜第
３のグリーンシート１１１〜１１３を積層して圧力をか
け、一体成形した後焼成する。
１１，１１２上に、スクリーン印刷法などを用いて導体
パターン１２１，１２２を形成する。次いで、第１〜第
３のグリーンシート１１１〜１１３を積層して圧力をか
け、一体成形した後焼成する。
【００１９】なお、第１及び第２のグリーンシート１１
１，１１２上の導体パターン１２１，１２２は、ビアホ
ール１３により接続されるが、このビアホール１３は既
存の技術で形成される。例えば、導体描画装置を用いて
ビアホールごとに導体を圧入していく方法などがある。
この場合には、導体パターン１２１，１２２をスクリー
ン印刷法で形成した後、ビアホール１３を形成すると粉
体が導体描画装置のノズルを傷める可能性があるため、
導体パターン１２１，１２２を形成する前にビアホール
１３を形成しておくことが好ましい。
１，１１２上の導体パターン１２１，１２２は、ビアホ
ール１３により接続されるが、このビアホール１３は既
存の技術で形成される。例えば、導体描画装置を用いて
ビアホールごとに導体を圧入していく方法などがある。
この場合には、導体パターン１２１，１２２をスクリー
ン印刷法で形成した後、ビアホール１３を形成すると粉
体が導体描画装置のノズルを傷める可能性があるため、
導体パターン１２１，１２２を形成する前にビアホール
１３を形成しておくことが好ましい。
【００２０】
【発明の効果】本発明の誘電体磁器組成物によれば、Ｂ
成分に代えてＭｎ成分を添加しているため、焼成時にＭ
ｎ成分の飛散が起こらない。したがって、箱型の匣と蓋
とを組み合わせて密閉する必要がなくなり、単純な板状
の匣で誘電体磁器組成物からなる積層体の焼成ができる
ため、匣の製造コストを削減できる。
成分に代えてＭｎ成分を添加しているため、焼成時にＭ
ｎ成分の飛散が起こらない。したがって、箱型の匣と蓋
とを組み合わせて密閉する必要がなくなり、単純な板状
の匣で誘電体磁器組成物からなる積層体の焼成ができる
ため、匣の製造コストを削減できる。
【００２１】また、匣が単純な板状の構造となるため、
匣の平面精度を向上でき、その結果、誘電体磁器組成物
からなる積層体の平面精度も同時に向上できる。
匣の平面精度を向上でき、その結果、誘電体磁器組成物
からなる積層体の平面精度も同時に向上できる。
【００２２】さらに、単純な構造の匣で誘電体磁器組成
物からなる積層体を焼成できるため、その積層体の充填
量を多くすることができ、その結果、積層体の製造コス
トを低減できる。
物からなる積層体を焼成できるため、その積層体の充填
量を多くすることができ、その結果、積層体の製造コス
トを低減できる。
【００２３】また、匣が単純な板状の構造となるため、
焼成炉内での匣の位置による温度や雰囲気ばらつきを抑
えることができ、均質な焼成が可能となる。加えて、匣
そのものの寿命も長くできる。
焼成炉内での匣の位置による温度や雰囲気ばらつきを抑
えることができ、均質な焼成が可能となる。加えて、匣
そのものの寿命も長くできる。
【００２４】さらに、箱型の匣に蓋を組み合わせた焼成
治具を用いる場合においても、匣と蓋との間の隙間を制
御する必要がないため、積層体の製造コストを低減でき
る。
治具を用いる場合においても、匣と蓋との間の隙間を制
御する必要がないため、積層体の製造コストを低減でき
る。
【００２５】本発明の多層基板によれば、Ｂ成分に代え
てＭｎ成分を添加した誘電体磁器組成物からなるグリー
ンシートで構成されるため、製造コストを低減できると
ともに、平面精度を向上できる。
てＭｎ成分を添加した誘電体磁器組成物からなるグリー
ンシートで構成されるため、製造コストを低減できると
ともに、平面精度を向上できる。
【図１】本発明に係る多層基板の一実施例の断面図
１０ 多層基板 １１１〜１１３ グリーンシート １２１，１２２ 回路パターン
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｓｉ成分をＳｉＯ2に換算して３５．０
〜６５．０重量％、Ｂａ成分をＢａＣＯ3に換算して２
０．０〜５０．０重量％、Ｍｎ成分をＭｎＣＯ3に換算
して５．０〜３５．０重量％、Ａｌ成分をＡｌ2Ｏ3に換
算して３．０〜１０．０重量％、Ｃｒ成分をＣｒ2Ｏ3に
換算して０．３〜３．０重量％、及びＣａ成分をＣａＣ
Ｏ3に換算して０．３〜３．０重量％含むことを特徴と
する誘電体磁器組成物。 - 【請求項２】 所定の導体パターンを備えたグリーンシ
ートを積層し、焼成することによって得られる多層基板
であって、前記グリーンシートは、請求項１に記載の誘
電体磁器組成物からなることを特徴とする多層基板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000371744A JP4714986B2 (ja) | 2000-12-06 | 2000-12-06 | 誘電体磁器組成物及びそれを用いた多層基板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000371744A JP4714986B2 (ja) | 2000-12-06 | 2000-12-06 | 誘電体磁器組成物及びそれを用いた多層基板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002173362A true JP2002173362A (ja) | 2002-06-21 |
| JP4714986B2 JP4714986B2 (ja) | 2011-07-06 |
Family
ID=18841418
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000371744A Expired - Lifetime JP4714986B2 (ja) | 2000-12-06 | 2000-12-06 | 誘電体磁器組成物及びそれを用いた多層基板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4714986B2 (ja) |
Cited By (6)
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| WO2009025156A1 (ja) * | 2007-08-17 | 2009-02-26 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | セラミック組成物およびその製造方法、セラミック基板、ならびにセラミックグリーン層の製造方法 |
| JP2010042964A (ja) * | 2008-08-18 | 2010-02-25 | Murata Mfg Co Ltd | セラミック原料粉末およびその製造方法、セラミックグリーンシートおよびその製造方法、ならびにセラミック基板の製造方法 |
| WO2010079696A1 (ja) | 2009-01-07 | 2010-07-15 | 株式会社村田製作所 | 低温焼結セラミック材料およびセラミック基板 |
| WO2010092970A1 (ja) | 2009-02-16 | 2010-08-19 | 株式会社村田製作所 | 低温焼結セラミック焼結体および多層セラミック基板 |
| US8652982B2 (en) | 2010-02-10 | 2014-02-18 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Ceramic sintered body and method for producing ceramic sintered body |
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| JPH01236615A (ja) * | 1987-11-21 | 1989-09-21 | Tel Sagami Ltd | 縦型熱処理装置 |
| JPH03275559A (ja) * | 1990-03-26 | 1991-12-06 | Murata Mfg Co Ltd | 低温焼結磁器組成物 |
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-
2000
- 2000-12-06 JP JP2000371744A patent/JP4714986B2/ja not_active Expired - Lifetime
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