JP2002148034A - 多色プリントアイテム内における見当位置ズレを検出するための方法および装置ならびに見当合わせ制御システムさらに見当合わせマーク - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 見当合わせマークを検出するための光学的走
査装置を使用することなく、見当位置ズレを検出するこ
と。 【解決手段】 多色プリントアイテム内における見当位
置ズレｒを検出するための方法であって、各色の個々の
密度５，６と各色の重なり領域の合計密度７との検出結
果に基づいて、個々の密度５，６の合計が合計密度７と
等しくないことをまず最初に確認しておき；測定ウィン
ドウ８，９内において見当合わせマーク１，１’，２，
２’の密度５，６，７を測定し；測定密度の値に基づい
て、測定ウィンドウ内における見当合わせマークどうし
のオーバーラップ度合いを決定し、さらに、このオーバ
ーラップ度合いに基づいて見当位置ズレｒを決定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、多色プリントアイ
テム内における見当位置ズレを検出するための方法に関
するものである。その場合、他の色に関連した少なくと
も１つの見当合わせマークの位置に対しての、検出対象
をなすある色に関連した少なくとも１つの見当合わせマ
ークの位置のズレとして定義される、見当位置ズレが、
参照相対位置に対しての実際の相対位置の位置ズレか
ら、求められる。

【０００２】本発明は、さらに、そのような方法を行う
ための方法や、そのような装置を備えた見当合わせ制御
システムや、そのような方法を行うための見当合わせマ
ーク、に関するものである。

【０００３】

【従来の技術および発明が解決しようとする課題】見当
位置ズレを検出することの目的は、多色プリント装置を
制御することである。なぜなら、そのような多色プリン
ト装置においては、個々の単色像どうしが互いに正確に
重ね合わせられていなければならないからである。正確
な位置合わせは、第１見当合わせマークが第１色像のプ
リント時にプリントされかつさらなる見当合わせマーク
が次なる単色像のプリント時にプリントされることによ
り、行われる。光学的走査装置を使用することにより、
最初にプリントされた見当合わせマークの位置（紙の搬
送方向に見た位置）が、その次にプリントされた見当合
わせマークと比較される。比較した見当合わせマークど
うしに位置ズレが発生していた場合には、所望の許容範
囲内に見当合わせマークどうしが互いに位置合わせされ
るようにすなわちこれにより所望の許容範囲内に個々の
単色像どうしが互いに位置合わせされるように、個々の
プリントローラの位相位置またはプリント像の位相位置
が調節される。

【０００４】上述したような方法や、それを行うための
装置や、見当合わせ制御システムや、そのような方法の
ための見当合わせマークは、独国未審査出願第２７ ３
１ ９１４号により公知である。この文献においては、
一連のテストマークがギャップを介して設けられてい
る。これらテストマークのいくつかは、プリントアイテ
ム全体の中から見当合わせ用検出領域を識別し得るよう
機能し、２つのテストマークの間のギャップは、見当合
わせを検出するための実際の見当合わせマークをもたら
す。しかしながら、これを行うためには、見当合わせマ
ークおよびそれらの正確な位置を検出し得るよう特別に
構成された複数の個別の光学的走査装置を必要とする。
よって、装置が高価なものとなるとともに、付加的なス
ペースを必要とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】したがって、本発明の目
的は、見当合わせマークを検出するための光学的走査装
置を不要とすることである。

【０００６】本発明による方法においては、上記目的
は、見当位置ズレを決定すべき各色の個々の密度と、こ
れら各色が互いに重ね合わされてプリントされてた重な
り領域の合計密度と、の検出結果に基づいて、各色の個
々の密度の合計が、重なり領域の合計密度と等しくない
ことを、まず最初に確認しておき；測定ウィンドウ内に
おいて見当合わせマークの密度を測定し；測定された密
度に基づいて、測定ウィンドウ内における見当合わせマ
ークのオーバーラップ度合いを決定し、さらに、このオ
ーバーラップ度合いに基づいて見当位置ズレを決定す
る；ことによって得られる。

【０００７】このような方法を実施するための装置とい
う観点からは、上記目的は、少なくとも１つの密度計
と、１つの解析デバイスと、を具備してなり、少なくと
も１つの密度計は、各色の個々の密度と、これら少なく
とも２つの各色が互いに重ね合わされてプリントされた
ときの合計密度と、を検出し得るよう設けられていると
ともに、少なくとも１つの測定ウィンドウ内における見
当合わせマークの密度を検出し得るよう設けられ、解析
デバイスは、測定された密度に基づいて、少なくとも１
つの測定ウィンドウ内における見当合わせマークのオー
バーラップ度合いを決定し、さらに、このオーバーラッ
プ度合いに基づいて見当位置ズレを決定し得るよう構成
されている、ことによって得られる。

【０００８】本発明による装置に関して、上記解析デバ
イスに対して、見当位置ズレに基づいて各個別色プリン
トユニット内の位置決め部材に対して位置決め命令を送
出しこれにより各色を参照色に対しての参照相対位置と
し得るよう構成された制御デバイスが接続されているよ
うな、見当合わせ制御システムが提案される。

【０００９】本発明による方法を実施するために、密度
計を使用して密度を検出し得るように境界を有して平面
的に構成された見当合わせマークが提案される。この場
合、各色の個々の密度の合計が、重なってプリントされ
た領域の合計密度と等しくないものとされ、見当合わせ
マークの配置は、測定ウィンドウ内における見当合わせ
マークの合計密度を密度計によって検出し得るようなも
のとされる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明の原理および本発明の例示
としての実施形態について、添付図面を参照して以下説
明する。

【００１１】本発明の基本思想は、プリントされた色の
密度をチェックするために多色プリント装置内に必須的
に設けられている密度計を使用して、見当位置ズレを検
出することである。本発明においては、方法や装置や見
当合わせマークは、密度計のこの種の多機能性を利用す
る。提供される見当合わせ制御システムは、見当位置ズ
レの検出に潜んでいる所期の目的が得られるようとりわ
け多色プリント装置におけるプリントローラやプリント
像の位相位置の制御を行い得るよう、プリント装置内に
おける具体的実施をもたらす。

【００１２】複数の色の個々の密度の合計が、これら各
色が重なった場所の合計密度と等しくないという状況
は、測定ウィンドウ内において測定された密度が各色の
見当合わせマークのオーバーラップ度合いの関数として
変化する限りにおいて、密度測定を使用して見当位置ズ
レを検出できるということに起因する。その場合、有利
には、色の位置が、参照色に対して常に検出される。多
色プロセスにおける主要複数色の場合には、すなわちマ
ゼンダ・シアン・イエロー・ブラックの場合には、オー
バーラップ度合いの関数としてのそのような密度変化
は、必ず起こる。このような密度変化が起こらないの
は、特殊なインクの場合のみである。しかしながら、そ
のような状況の場合には、参照色を別の色に変えること
により、好ましい状況をもたらすことができる。

【００１３】本発明の目的を得るために提案される複数
の方法およびそれらの変形例は、多色プリントアイテム
の個々の特性には無関係なものであり、また、プリント
ストックの最終表面には無関係なものである。よって、
プリント像の位相関係が制御されている、例えばカラー
コピー機におけるプリント方法といったような、静電プ
リント方法において、使用することができる。しかしな
がら、本発明は、また、プリントローラの位相関係が調
節されるような例えばオフセットプリントやグラビアプ
リントにおいても、使用することができる。さらに、プ
リント装置がウェブ供給タイプであるかシート供給タイ
プであるかにかかわらず、使用することができる。

【００１４】本発明のさらなる変形例や、装置の実施形
態および変形例や、見当合わせ制御システムや、見当合
わせマークについて、以下説明する。本発明による方法
は、有利には、好ましくは参照色とされる共通参照に対
しての、すべての色の見当位置ズレを決定することがで
きる。このようにして、参照色に対しての各色の見当位
置ズレが、常に検出され、修正される。このような修正
をすべての色に関して行うことにより、カラープリント
アイテムは、見当合わせされる。

【００１５】変形例においては、各色に対して付与され
る複数の見当合わせマークが提供される。見当合わせマ
ークは、後述するように、測定密度値の読取ミスを防止
し得るよう機能する。紙搬送方向において互いに離間さ
れて構成された場合には、傾斜を検出することもでき
る。

【００１６】測定ウィンドウ内において検出される部分
が形状や配列やサイズという点においてすべての色の見
当合わせマークに関して同一とされていることにより、
見当位置ズレを有した密度の測定を容易に行うことがで
きる。見当位置ズレの決定を可能とするよう横方向に延
在しかつ互いに同一の幅を有した複数の長尺体として、
見当合わせマークを構成することができる。長尺体どう
しの間の間隔が同一であれば、さらに、これら間隔が長
尺体の幅と同じであれば、見当位置ズレを容易に計算す
ることができる。この計算は、次式を使用して行うこと
ができる。

【数２】 ここで、ｒは、見当位置ズレであり、ｋは、参照相対位
置と実際の相対位置との密度差と、見当位置ズレの長さ
方向寸法と、の間の変換係数であり、ｄｅｎｓｉは、測
定密度であり、ｄＣは、合計密度であり、ｄＢは、第１
色の密度であり、ｄＭは、第２色の密度であり、ｓｔｅ
ｐは、この場合には長尺体幅と長尺体どうしの間の間隔
との双方に対応している、ステップ幅である。

【００１７】見当位置ズレの方向を決定するために、す
なわち、対象となっている色が第１色よりも進んでいる
（前方側に位置している）のかあるいは遅れている（後
方側に位置している）のかを決定するために、２つの地
点でそれぞれ測定を行ってそれぞれの測定値の差を利用
して見当位置ズレを決定し得るよう、少なくとも２つの
測定を行うことができる。しかしながら、同じことは、
見当合わせマークを複数配置して、これらを検出するこ
とによっても、得られる。見当位置ズレを正確に決定す
るための基本原理については、添付図面を参照して後述
する。見当合わせマークの複数配置は、粗検出と微細検
出との双方を可能とする。これについても、具体的に後
述する。

【００１８】見当合わせマークが測定ウィンドウに対し
て適合していなければ、検出すべき見当合わせマークに
対しての測定ウィンドウの配置誤差が、測定密度に誤差
をもたらすこととなる。この種の誤差は、例えば見当合
わせマークが測定ウィンドウ内に完全に存在しているよ
うに測定ウィンドウのサイズおよび見当合わせマークの
サイズを選択することによって、避けることができる。
複数の長尺体からなる見当合わせマークが使用されたと
きには、そのような誤差は、見当合わせマークをなす複
数の長尺体が、測定ウィンドウの長さよりも狭いものと
されることによって、防止することができる。その場
合、相互の配置誤差に基づく誤差は、無視できるもので
ある。

【００１９】見当位置ズレが大きい場合には、測定密度
が、見当位置ズレと直接的に関連しなくなることが起こ
り得る。位置に関連した測定密度のためには、見当合わ
せマークどうしのある種のオーバーラップが常に起こら
なければならない。さらに、長尺体形状の見当合わせマ
ークの場合には、参照色の見当合わせマークの対応長尺
体が、位置の検出対象をなす色の見当合わせマークの対
応長尺体と部分的にオーバーラップする必要がある。例
えば、ある見当合わせマークのうちの第２長尺体または
第３長尺体が他の見当合わせマークの第１長尺体上に位
置している場合には、関連性を決定することはできな
い。これを避けるために、見当合わせマークが所定サイ
ズのものでなければならない（すなわち、長尺体が所定
幅のものでなければならない）、あるいは、粗検出と微
細検出とからなる２段階手順が採用されなければならな
い。この種の２段階検出においては、粗検出のために使
用される見当合わせマークを、起こり得る（想定され
る）見当合わせ誤差よりも実質的に大きい幅および間隔
を有したものとすること、および、粗検出によって決定
し得る見当位置ズレを修正した後に、見当合わせマーク
の幅および間隔を十分に小さいものとして所望の見当位
置ズレを検出し得るものとされた見当合わせマークによ
って微細検出を行うこと、が提案される。

【００２０】装置の観点からは、測定密度値の読取ミス
を防止するために、少なくとも１つの個別色プリントユ
ニットの見当合わせ調整を行い得る位置決め部材を設置
し、見当合わせ調整の前後において測定を行うこと、お
よび、２つの測定によって測定結果の読取ミスを除去し
得るよう構成された解析デバイスを設置すること、が提
案される。他の可能性は、２つの見当合わせマークを同
時に検出し得るよう、少なくとも２つの密度計を設置す
ることであり、また、少なくとも２つの測定によって測
定結果の読取ミスを除去し得るよう構成された解析デバ
イスを設置することである。

【００２１】装置の観点からは、上記粗検出と微細検出
とに関し、粗検出によって決定された見当位置ズレを位
置決め部材によって修正し、その後、少なくとも１つの
密度計が、微細に分割された見当合わせマークを検出す
ることによって、微細検出を行うことが提案される。

【００２２】少なくとも２つの密度計を紙搬送方向に対
しての横方向に互いに離間して配置するとともに、少な
くとも２つの測定を使用して１つまたは複数のプリント
ユニットによるプリント結果の傾斜を求め得るように解
析デバイスを構成することにより、例えば参照色といっ
たような参照ラインに対しての色の傾斜を、検出するこ
とができる。この場合、紙搬送方向に対しての横方向に
互いに離間した複数の測定が、見当位置ズレに関して互
いに異なる結果を示したときには、傾斜が存在している
ことは明らかである。この場合、見当位置ズレに関して
の差が、２つの測定を行った間隔に対しての傾斜度合い
を表す。

【００２３】本発明の目的が究極的に得られる見当合わ
せ制御システムは、様々に構成することができる。例え
ば、制御デバイスは、誤差修正のために必要な位置決め
移動を決定し得るとともに、位置決め命令によって参照
相対位置にまで移動させ得るよう構成することができ
る。

【００２４】測定結果を適切に割り当てられないような
領域内に見当位置ズレがなってしまわないように、見当
合わせ制御システムを設けることができる。見当合わせ
制御システムは、見当位置ズレを検出する装置が、まず
最初に見当位置ズレの粗検出を行って、制御デバイスや
位置決め部材を使用してこれの修正を行い、その後、微
細検出を行って微細な修正を行い得るように、構成され
る。

【００２５】決定された（例えば計算された）位置決め
命令を機能させることに代えて、見当合わせ制御システ
ムは、見当位置ズレの発生時に、少なくとも１つの密度
計と解析デバイスとを使用して、修正の目的のための位
置決め命令を、参照相対位置が得られるまで送出し得る
よう構成することもできる。この実施形態は、粗検出と
微細検出とを行うことができる。この場合、位置決め命
令によって、まず最初に粗検出に基づく見当位置ズレが
修正され、その後、検出に基づく見当位置ズレが修正さ
れる。

【００２６】有利な構成および有利な実施形態において
は、上述の方法を実施するための見当合わせマークが設
けられる。この見地に関しては、上述の方法を参照する
ことができる。当然のことながら、見当合わせマーク
は、特定の実施形態に限定されるものではない。規則的
に配列されたパターンドットや他の幾何形状を、使用す
ることもできる。

【００２７】本発明による方法や装置や見当合わせ制御
システムや見当合わせマークといったような個々の主題
に関して上述した特性点や利点は、対応した様式でもっ
て他の主題に対して適用することができ、各主題のそれ
ぞれ特性点どうしを組み合わせることもできる。適切な
修正を加えることによって、本発明による密度をベース
とした見当合わせマーク検出システムを、公知の見当合
わせ検出システムや見当合わせ制御システムにおける様
々な方法や装置に適用することができる。

【００２８】添付図面を参照すると、図１は、本発明の
原理を説明するための実施形態を示している。多色プリ
ントアイテム内における見当位置ズレ（ｒ）を検出する
ために、見当合わせマーク（１または１’）が、ここで
は参照色として機能する第１色に対して、割り当てられ
ている。また、第２見当合わせマーク（２または２’）
が、参照色に対しての見当位置ズレをチェックして必要
に応じて修正すべき対象をなす第２色に対して、割り当
てられている。見当合わせマーク（１，１’，２，
２’）は、比較的大きな見当位置ズレが発生した場合に
おいてさえも部分的なプリントオーバーラップがなおも
存在しているような、寸法とされている。第１色は、密
度（５）を有しており、第２色は、密度（６）を有して
いる。

【００２９】色どうしのプリントオーバーラップは、合
計密度（７）を有している。この合計密度（７）は、密
度（５）と密度（６）との合計とは相違するものでなけ
ればならない。その理由は、密度（５）が例えば６０％
であり密度（６）が例えば４０％でありさらに密度
（７）が例えば１００％である場合には、ウィンドウ
（８または９）に関して測定した値は、オーバーラップ
度合いにかかわらず、常に一定となってしまうからであ
る。したがって、このような状況は、例えば参照色を選
択することによって、避けなければならない。

【００３０】密度計（１３または１３’）（図６参照）
は、測定ウィンドウ（８）内における密度（５，６，
７）を検出する。上述の条件が満たされていれば、測定
ウィンドウ（８または９）内において測定される密度
は、色どうしのオーバーラップ度合いの大きさまたは小
ささに応じて、変化する。よって、測定ウィンドウ
（８）内において測定される密度は、見当合わせマーク
（１，２または１’，２’）の重ね合わせの代理をな
す。よって、見当位置ズレ（ｒ）は、測定密度の変化に
比例する。よって、測定密度を使用することにより、見
当位置ズレ（ｒ）を正確に決定することができる。

【００３１】図２は、見当位置ズレ（ｒ）をより正確に
検出するための実施形態を示している。この場合、見当
合わせマーク（１，２）は、複数の長尺体（１０）とし
て構成されている。各長尺体（１０）の幅（１１）と長
尺体（１０）どうしの間隔（１２）とは、互いに同じ寸
法とされている。見当合わせマーク（１，２）は、互い
に同一構成とされている。この場合にも、測定ウィンド
ウ（８）内における密度が、密度計（１３，１３’）に
よって検出される。実際の相対位置関係（３）（参照相
対位置からずれている）においては、見当合わせマーク
（１，２）は、互いに完全に重なり合ってプリントされ
てはいないものの、部分的にはオーバーラップしてい
る。この場合、見当合わせマーク（１，２）は、見当位
置ズレ（ｒ）に等しい分だけ、互いにずれてプリントさ
れている。測定ウィンドウ（８）内における密度を測定
し、合計密度（７）および個々の密度（５，６）を仮定
することにより、見当位置ズレ（ｒ）を決定することが
できる。この見当位置ズレ（ｒ）の決定に関しては、上
述の公式を利用することができる。

【００３２】図３は、見当位置ズレの関数として測定密
度を表すグラフである。見当位置ズレは、長さ方向寸法
として表されるのではなく、ステップ幅（ステップ）と
して表される。このステップ幅（ステップ）は、長尺体
幅（１１）に対応しており、長尺体（１０）どうしの間
の間隔（１２）にも対応している。測定密度（密度）
は、ここでは、例えば、双方の色がそれぞれ１００％と
いう密度（５，６）を有しているという仮定のもとに、
表されている。そのため、当然の如く、合計密度（７）
も、１００％である。見当位置ズレ（ｒ）は、見当合わ
せマーク（１，２）が互いに正確に重ね合わされてプリ
ントされているときには、ゼロである。このように見当
位置ズレがゼロの場合には、５０％という密度が、測定
ウィンドウ（８，９）（ここでは図示していない）内に
おいて測定される。なぜなら、測定ウィンドウ（８，
９）がなす面積のうちの５０％が、１００％という密度
の色でもってカバーされているからである。この参照相
対位置（４）は、中央上部に図示されており、矢印は、
この状況に対応したグラフ内のポイントを示している。

【００３３】このグラフは、さらに、実際の相対位置
（３）が、所定範囲内においてのみこのようにして決定
できることを示している。例えば、−１ステップまたは
＋１ステップ内において、密度は、５０％から１００％
へと増加する。これは、見当合わせマーク（１，２）が
１ステップ分だけずれたときには、これら見当合わせマ
ーク（１，２）がオーバーラップすることなく互いの間
に入り込むことによって、密度計（１３，１３’）によ
り１００％という密度が測定ウィンドウ（８）内におい
て測定されるからである。第２色が第１色よりも１ステ
ップだけ遅れている位置関係（２６）と第２色が第１色
よりも１ステップだけ進んでいる位置関係（２７）との
双方が、この状況を表している。これら状況は、上部左
右に図示されており、矢印は、これら状況（２６，２
７）に対応したグラフ内のポイントを示している。よっ
て、１ステップという見当位置ズレ（ｒ）は、５０％か
ら１００％への密度増加や１００％から５０％への密度
減少をもたらす。これが意味していることは、見当位置
ズレが±１ステップ以内である場合に限ってのみ、正確
な見当位置ズレの決定が可能であるということである。
同様の測定値は、この範囲内においてさえも得ることが
できる。例えば、第２色が第１色よりも０．５ステップ
だけ遅れている位置関係（２８）と第２色が第１色より
も０．５ステップだけ進んでいる位置関係（２９）との
双方において、得ることができる。しかしながら、例え
ば紙搬送方向（２０）においてわずかなズレを導入する
ことによって、この領域内における明確に規定された割
当を行うことができる。そのようなズレが導入されたと
きに密度が減少したならば、第２色が第１色よりも進ん
でおり、すなわちこの場合には、見当位置ズレは、マイ
ナス方向に向かう。そのようなズレの導入によって密度
が増大したならば、紙搬送方向（２０）において第２色
が第１色よりも遅れており、見当位置ズレ（ｒ）は、プ
ラス方向に向かう。同じ結果は、互いに平行にプリント
されかつわずかにずらされた２つの見当合わせマークを
検出することによっても、可能である。

【００３４】しかしながら、割当に関する問題点は、見
当位置ズレ（ｒ）がプラス方向にまたはマイナス方向に
１ステップ分よりも大きくなったときに生じる。これ
は、第２色（２）が第１色よりも２．５ステップだけ進
んでいる位置関係（３０）によって示されている。この
問題点に対する対処法につき、以下説明する。

【００３５】図４は、粗検出および微細検出に関する実
施形態を例示として示している。粗検出は、上述と同じ
システムによってもたらされる。唯一の相違点は、見当
位置ズレ（ｒ）が±１ステップ以内に限定されるよう、
見当合わせマーク（１’，２’）が同じサイズであるこ
とである。拡大された見当合わせマーク（１’，２’）
に対応して、測定ウィンドウ（９）も、大きく形成され
なければならない。この場合の『大きく』とは、見当位
置ズレ（ｒ）が決定されるべき方向における拡大を意味
している。測定ウィンドウ（９）の一部だけが、図示さ
れている。測定ウィンドウ（９）の長さは、長尺体（１
０’）の幅（１１’）や間隔（１２’）と比較して、長
いものとすべきである。これは、見当位置ズレ（ｒ）の
微細決定（上述）と粗決定との双方に関して当てはまる
ことである。なぜなら、互いに重ね合わせてプリントさ
れる見当合わせマーク（１，２または１’，２’）と測
定ウィンドウ（８または９）との間の相対位置関係に基
づく、より大きな誤差を避けることができるからであ
る。

【００３６】見当合わせマーク（１’，２’）を検出す
ることによって粗調整を行った後に、±１ステップの範
囲内に限定的に存在するものとして、微細決定によっ
て、見当位置ズレ（ｒ）を低減させなければならない。
当然のことながら、微細決定における１ステップの大き
さは、粗決定の場合よりも、ずっと小さい。

【００３７】図５は、傾斜を決定するための実施形態を
例示している。この目的のために、見当合わせマーク
（１，１’，２，２’）は、紙搬送方向（２０）に対す
る横方向に互いに離間して配置されている。見当合わせ
マーク（１，１’，２，２’）は、例えば、搬送ベルト
（２５）上において固定的に載置されている、プリント
ストックからのシート（３１）の外側エッジ上に配置さ
れている。しかしながら、見当合わせマーク（１，
１’，２，２’）は、シート（３１）上に配置しないこ
とが要望された場合には、搬送ベルト（２５）自身の上
にプリントすることもできる。見当合わせマーク（１，
１’，２，２’）を検出するための密度計（１３，１
３’）は、外側エッジ領域に配置される。両エッジにお
ける各見当位置ズレ（ｒ）が異なっている場合には、色
が、例えば参照色といったような参照ラインに対して傾
斜した状態でプリントされてしまったことを意味し、相
応の修正が必要となる。紙搬送方向（２０）において見
当位置ズレ（ｒ）を決定し得るよう機能する見当合わせ
マークに加えて、紙搬送方向（２０）に対する横方向に
おける見当位置ズレを検出するために設けられたさらな
る見当合わせマーク（３２）が、図示されている。当然
のことながら、この種の構成は、本発明に属するもので
ある。プリントストックからのシート（３１）に代え
て、ウェブ供給体をなすシートとすることもできる。な
ぜなら、様々なプリントユニットを位置合わせする必要
がある場合にも、様々な色を見当合わせ状態に維持した
いという課題が同様に存在するからである。

【００３８】図６は、見当合わせ制御システムを備えた
プリント装置（３３）を概略的に示している。プリント
装置（３３）は、４色をプリントするための４つの個別
色プリントユニット（１６，１７，１８，１９）を備え
ている。プリントストックは、搬送ベルト（２５）によ
ってプリント装置（３３）内を搬送される。その際、個
別色プリントユニット（１６，１７，１８，１９）の各
々が、プリントストック上に各個別色像をプリントす
る。各プリントを行う際には、見当合わせマーク（１，
１’，２，２’）もプリントされ、上述のようにして、
密度計（１３，１３’）によって検出される。４色を有
したプリント像の場合には、少なくとも３対の見当合わ
せマーク（１，１’，２，２’）をプリントすることが
有利である。というのは、ある１色を参照色としてプリ
ントし、残りの３色を、参照色に対しての見当合わせの
観点から修正できるからである。

【００３９】対応する測定値が密度計（１３，１３’）
によって検出された後に、測定値は、接続線（２２）を
介して、解析デバイス（１４）へと送出される。解析デ
バイス（１４）は、測定値に基づいて見当位置ズレ
（ｒ）を決定し、決定された見当位置ズレの値を、接続
線（２３）を介して、制御デバイス（２１）へと送出す
る。制御デバイス（２１）は、決定された見当位置ズレ
（ｒ）に応じた位置決め命令を生成し、生成した位置決
め命令を、接続線（２４）を介して、各個別色プリント
ユニット（１６，１７，１８，１９）内に設置されたそ
れぞれの位置決め部材（１５）に対して伝達する。これ
ら位置決め部材（１５）は、プリント装置の特定のタイ
プに応じて、個々のプリントローラの位相関係やプリン
ト像の位相関係を制御する。当然のことながら、プリン
ト装置は、搬送ベルト（２５）に代えて、各個別色プリ
ントユニットの間にわたって順次的にシートを通過させ
得る偏向ドラムを備えることもできる。見当合わせ制御
システムは、すべてのタイプのプリント装置に対して適
用することができる。ただし、構成の詳細は、適用され
るプリント装置の詳細に従うこととなる。

【００４０】本発明のいくつかの好ましい実施形態を参
照して本発明について詳細に説明してきたけれども、本
発明の精神および範囲内において様々な修正や変形が可
能であることは、理解されるであろう。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の原理を説明するための単純な実施形
態の例示を示す図である。

【図２】 見当位置ズレをより正確に検出するための実
施形態を示す図である。

【図３】 見当位置ズレの関数としての測定密度を示す
図である。

【図４】 粗検出と微細検出との例示を示す図である。

【図５】 傾斜を検出するための実施形態の例示を示す
図である。

【図６】 見当合わせ制御システムを概略的に示す図で
ある。

【符号の説明】

１ 第１色（参照色）の見当合わせマーク １’粗検出のための第１色の見当合わせマーク ２ 第２色の見当合わせマーク ２’粗検出のための第２色の見当合わせマーク ３ 実際の相対位置 ４ 参照相対位置 ５ 第１色の密度 ６ 第２色の密度 ７ 第１色と第２色とが重ね合わされたときの合計密度 ８ 微細検出のための測定ウィンドウ ９ 粗検出のための測定ウィンドウ １０ 見当合わせマークをなす長尺体 １０’見当合わせマークをなす長尺体 １１ 長尺体の幅 １１’長尺体の幅 １２ 長尺体どうしの間隔 １２’長尺体どうしの間隔 １３ 密度計 １３’密度計 １４ 解析デバイス １５ 位置決め部材 １６ 個別色プリントユニット（第１色） １７ 個別色プリントユニット（第２色） １８ 個別色プリントユニット（第３色） １９ 個別色プリントユニット（第４色） ２０ 紙搬送方向 ２１ 制御デバイス ２２ 密度計と解析デバイスとの間の接続線 ２３ 解析デバイスと制御デバイスとの間の接続線 ２４ 制御デバイスと位置決め部材との間の接続線 ２５ プリントストック内のシートのための搬送ベルト ２６ 第２色が第１色よりも１ステップ分だけ遅れてい
るという見当位置ズレが発生している場合の相対位置 ２７ 第２色が第１色よりも１ステップ分だけ進んでい
るという見当位置ズレが発生している場合の相対位置 ２８ 第２色が第１色よりも０．５ステップ分だけ遅れ
ているという見当位置ズレが発生している場合の相対位
置 ２９ 第２色が第１色よりも０．５ステップ分だけ進ん
でいるという見当位置ズレが発生している場合の相対位
置 ３０ 第２色が第１色よりも２．５ステップ分だけ進ん
でいるという見当位置ズレが発生している場合の相対位
置 ３１ プリントストックからのシート ３２ 紙搬送方向に対する横方向の見当位置ズレを検出
するための見当合わせマーク ３３ プリント装置 ｒ 見当位置ズレ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 クリストファー・ビー・リストン ドイツ・24105・キール・ドゥッペルシュ トラーセ・61 (72)発明者 パトリック・メツラー ドイツ・24214・ゲットルフ・リンデンホ フ・65 Ｆターム(参考） 2C061 AQ06 AR01 KK04 KK13 KK18 KK26 KK28 KK31 2C250 EA34 EA37 EB05 EB23 EB24 EB43 EB46 2F069 AA17 BB40 DD00 DD12 GG04 GG45 GG63 HH30 JJ02 JJ13 2H030 AA01 AD16 BB56

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多色プリントアイテム内における見当位
   置ズレ（ｒ）を検出するための方法であって、 少なくとも１つの他の色に関連する少なくとも１つの見
   当合わせマーク（２，２’）の位置に対しての、検出対
   象をなすある色に関連する少なくとも１つの見当合わせ
   マーク（１，１’）の位置ズレとして定義される見当位
   置ズレ（ｒ）を、参照相対位置（４）に対しての実際の
   相対位置（３）のズレから求める場合において、 見当位置ズレ（ｒ）を決定すべき各色の個々の密度
   （５，６）と、これら各色が互いに重ね合わされてプリ
   ントされた重なり領域の合計密度（７）と、の検出結果
   に基づいて、前記各色の個々の密度（５，６）の合計
   が、前記重なり領域の前記合計密度（７）と等しくない
   ことを、まず最初に確認しておき；測定ウィンドウ
   （８，９）内において前記見当合わせマーク（１，
   １’，２，２’）の前記密度（５，６，７）を測定し；
   測定された前記密度（５，６，７）に基づいて、前記測
   定ウィンドウ（８，９）内における前記見当合わせマー
   ク（１，１’，２，２’）のオーバーラップ度合いを決
   定し、さらに、このオーバーラップ度合いに基づいて前
   記見当位置ズレ（ｒ）を決定する；ことを特徴とする方
   法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の見当位置ズレ検出方法に
   おいて、 ｋを、参照相対位置と実際の相対位置との密度差と、見
   当位置ズレの長さ方向寸法と、の間の変換係数とし、 ｄｅｎｓｉを、測定密度とし、 ｄＣを、合計密度とし、 ｄＢを、第１色の密度とし、 ｄＭを、第２色の密度とし、 ｓｔｅｐを、長尺体幅と長尺体どうしの間の間隔との双
   方に対応している、ステップ幅としたときに、 前記見当位置ズレ（ｒ）を、 【数１】 に基づいて決定することを特徴とする方法。
3. 【請求項３】 請求項１記載の方法を実施するための装
   置であって、 少なくとも１つの密度計（１３）と、 解析デバイス（１４）と、を具備してなり、 前記少なくとも１つの密度計（１３）は、各色の個々の
   密度（５，６）と、これら少なくとも２つの各色が互い
   に重ね合わされてプリントされたときの合計密度（７）
   と、を検出し得るよう設けられているとともに、少なく
   とも１つの測定ウィンドウ（８，９）内における見当合
   わせマーク（１，１’，２，２’）の密度を検出し得る
   よう設けられ、 前記解析デバイス（１４）は、測定された前記密度
   （５，６，７）に基づいて、前記少なくとも１つの測定
   ウィンドウ（８，９）内における前記見当合わせマーク
   （１，１’，２，２’）のオーバーラップ度合いを決定
   し、さらに、このオーバーラップ度合いに基づいて見当
   位置ズレ（ｒ）を決定し得るよう構成されていることを
   特徴とする装置。