JP2002011711A - 押出成形用ダイス及び成形体の作製方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 押出成形法により成形体を作製する際、成形
体の外周部にだま状の屑を付着させることなくセラミッ
ク成形体を作製することができる押出成形用ダイス及び
成形体の作製方法を提供する。 【解決手段】 １又は２以上の成形溝を有する押出成形
用ダイスであって、少なくとも、最外周の成形溝壁面の
ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく面粗度Ｒａが５０μｍ以
下であることを特徴とする押出成形用ダイス。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、押出成形に使用す
る押出成形用ダイス、及び、該押出成形用ダイスを用い
てセラミック粉末を含む成形体を作製する成形体の作製
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】バス、トラック等の車両や建設機械等の
内燃機関から排出される排気ガス中に含有されるパティ
キュレートが環境や人体に害を及ぼすことが最近問題と
なっている。この排気ガスを多孔質セラミックに通過さ
せることにより、排気ガス中のパティキュレートを捕集
して排気ガスを浄化するセラミックフィルタが種々提案
されている。

【０００３】セラミックフィルタは、通常、図５、６に
示すような多孔質セラミック部材３０が複数個結束され
てセラミックフィルタ４０を構成している。また、この
多孔質セラミック部材３０は、図５に示すように、長手
方向に多数の貫通孔３１が並設され、貫通孔３１同士を
隔てる隔壁３３がフィルタとして機能するようになって
いる。

【０００４】すなわち、多孔質セラミック部材３０に形
成された貫通孔３１は、図５（ｂ）に示すように、排気
ガスの入り口側又は出口側の端部のいずれかが充填材３
２により目封じされ、一の貫通孔３１に流入した排気ガ
スは、必ず貫通孔３１を隔てる隔壁３３を通過した後、
他の貫通孔３１から流出するようになっており、排気ガ
スがこの隔壁３３を通過する際、パティキュレートが隔
壁３３部分で捕捉され、排気ガスが浄化される。

【０００５】これら多孔質セラミック部材３０のなか
で、特に、多孔質炭化珪素部材は、極めて耐熱性に優
れ、再生処理等も容易であるため、種々の大型車両等に
使用されている。

【０００６】従来、このような多孔質セラミック部材３
０を製造する際には、まず、セラミック粉末とバインダ
ーと分散媒液とを混合して成形体作製用の混合組成物を
調製した後、この混合組成物を押出成形用ダイスを備え
た押出成形装置に投入し、押出成形等を行うことによ
り、図５に示した多孔質セラミック部材３０とほぼ同形
状の成形体、すなわち多数の貫通孔が隔壁を隔てて長手
方向に並設されたセラミック成形体を作製していた。

【０００７】そして、次に、得られたセラミック成形体
をヒータ等を用いて乾燥させた後、セラミック成形体中
のバインダー等を熱分解させる脱脂工程及びセラミック
の焼成を行う焼成工程を行い、多孔質セラミック部材３
０を製造していた。

【０００８】図７は、押出成形装置に従来の押出成形用
ダイスを取り付けてセラミック成形体を作製する様子を
模式的に示した断面図である。この押出成形装置５０に
おいては、円管５４の内部にスクリュー５１が配設され
ており、円管５４の上部には、セラミック粉末とバイン
ダーと分散媒液とからなる混合組成物５２等を投入する
ための投入口５５が設けられている。また、円管５４の
右側部分には、押出成形用ダイス（金型）５３が設置さ
れている。なお、この押出成形用ダイス５３内には成形
溝５８が形成されている。

【０００９】この押出成形装置５０を使用して押出成形
を行う際には、まず、混合組成物５２を投入口５５から
投入する。この混合組成物は、押出成形装置の内部で、
さらに混練されるとともに、スクリュー５１により次第
に図面の右側に押し出され、押出成形用ダイス５３内の
成形溝５８を通過して押し出され、多数の貫通孔が隔壁
を隔てて長手方向に並設された柱状のセラミック成形体
１が作製される。

【００１０】また、図８は、押出成形用ダイス５３の一
例を模式的に示した部分拡大断面図である。この押出成
形用ダイス５３は、成形材料供給部５６と成形溝部５７
とこれら成形材料供給部５６と成形溝部５７とを外側か
ら支持する枠部（図示せず）とから構成されている。

【００１１】そして、成形材料供給部５６には、混合組
成物５２を通過させるために、円錐台形状の供給穴５６
０が形成されており、一方、成形溝部５７には、供給穴
５６０を通過した混合組成物５２を、セラミック成形体
１の形状に成形するために、図１（ｂ）に示した正面図
のように、格子状の成形溝５８が形成されている。

【００１２】すなわち、この成形溝部５７においては、
多数の四角柱形状の柱状部５８０が成形材料供給部５６
を構成する部材に支持された状態で、丁度図の紙面に垂
直に配列されており、この柱状部５８０が配列されるこ
とにより形成された成形溝５８を混合物組成物５２が連
続的に通過することにより、セラミック成形体１が作製
されるようになっている。

【００１３】通常、このような押出成形用ダイス５３の
成形溝５８の壁面５８ａは、ＪＩＳＢ ０６０１に基づ
く面粗度Ｒａが５０μｍ程度かそれ以上のものであっ
た。図９及び図１０は、このような面粗度の壁面５８ａ
を有する押出成形用ダイス５３を通ってセラミック成形
体１が押し出されていく様子を模式的に示した図であ
り、いずれも（ａ）は、押出成形装置５０のダイス近傍
を模式的に示した斜視図であり、（ｂ）は、その部分拡
大断面図である。

【００１４】図９に示した通り、押出成形用ダイス５３
からセラミック成形体１が押し出されてくると、押出成
形用ダイス５３の最外周の成形溝５８の出口部分とセラ
ミック成形体１との間に、削られ、剥離した混合組成物
が、だま状のセラミック屑５９を形成する。

【００１５】また、図１０に示した通り、だま状のセラ
ミック屑５９はセラミック成形体１が押し出されていく
とともに成長して巨大化していき、一定の大きさを超え
ると押出成形用ダイス５３から離れて、セラミック成形
体１上に付着したまま残存する。

【００１６】このだま状のセラミック屑５９がセラミッ
ク成形体１の表面に残存したままであると、セラミック
成形体１を焼成してセラミック部材とした場合、だま状
のものが付着したままの形状の多孔質セラミック部材と
なる。従って、その後、このセラミック部材を組み上げ
てセラミックフィルタ４０と同様のセラミックフィルタ
を作製しようとすると、だま状のもの邪魔してセラミッ
ク部材同士を密着させた状態で組み上げることができな
かった。

【００１７】また、同様のだま状のセラミック屑５９
は、セラミック成形体の最外周部分のみに発生するもの
ではなく、セラミック成形体の貫通孔の内壁部分にも同
様のだま状のセラミック屑が発生し、セラミック成形体
の貫通孔となる部分を塞いでしまう場合があった。この
ようなセラミック成形体を焼成してセラミックフィルタ
を製造すると、パティキュレートの捕集効率が低下する
こととなる。

【００１８】このように、従来の押出成形用ダイス５３
を用いた場合に、成形体にだま状の屑が付着するのは、
壁面５８ａの面粗度が大きいと、混合組成物５２が成形
溝５８中を通過する間に、混合組成物５２と壁面５８ａ
との間に大きな剪断力が生じ、この混合組成物５２が押
出成形用ダイス５３から押し出されると、上記剪断力が
急に開放されるので、セラミック成形体１の表面が削り
取られて剥離してしまうためではないかと考えられる。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、これらの問
題を解決するためになされたもので、押出成形法により
成形体を作製する際に、成形体の最外周部分や貫通孔の
内部にだま状の屑を発生させることなく成形体を作製す
ることができる押出成形用ダイス、及び、これを用いて
セラミック粉末を含む成形体を作製する成形体の作製方
法を提供することを目的とするものである。

【００２０】

【課題を解決するための手段】第一の本発明の押出成形
用ダイスは、１又は２以上の成形溝を有する押出成形用
ダイスであって、少なくとも、最外周の成形溝壁面のＪ
ＩＳ Ｂ ０６０１に基づく面粗度Ｒａが５０μｍ以下
であることを特徴とする。

【００２１】第二の本発明の押出成形用ダイスは、１又
は２以上の成形溝を有する押出成形用ダイスであって、
少なくとも、最外周の成形溝壁面の出口側の角を面取り
していることを特徴とする。

【００２２】また、第三の本発明の成形体の作製方法
は、第一又は第二の本発明の押出成形用ダイスを用いて
セラミック粉末を含む成形体を作製することを特徴とす
る。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、第一、第二の本発明の押出
成形用ダイス及び第三の本発明の成形体の作製方法につ
いて、図面を参照しながら説明する。

【００２４】まず、第一の本発明の押出成形用ダイスに
ついて説明する。第一の本発明の押出成形用ダイスは、
１又は２以上の成形溝を有する押出成形用ダイスであっ
て、少なくとも、最外周の成形溝壁面のＪＩＳ Ｂ ０
６０１に基づく面粗度Ｒａ（以下、単に面粗度Ｒａとも
いう）が５０μｍ以下であることを特徴とする。

【００２５】図１（ａ）は、第一の本発明の押出成形用
ダイスの一例を模式的に示した部分拡大断面図であり、
（ｂ）は、その正面図である。図１に示したように、第
一の本発明の押出成形用ダイス１０は、成形材料供給部
１１と成形溝部１３とこれら成形材料供給部１１と成形
溝部１３とを外側から支持する枠部（図示せず）とから
構成されており、少なくとも、成形溝部１３の最外周の
成形溝壁面１４ａの面粗度Ｒａが５０μｍ以下に調整さ
れている。なお、成形材料供給部１１は、作製する成形
体が中空状物である場合には成形溝部１３の柱状部材１
５の支持等のために必要であるが、例えば、作製する成
形体が棒状である場合は必ずしも必要でない。

【００２６】図１では、最外周の成形溝壁面１４ａの面
粗度Ｒａが５０μｍ以下に調整されているが、第一の本
発明の押出成形用ダイス１０では、それ以外の部分、す
なわち、成形溝内壁１４ｂ等の面粗度Ｒａが５０μｍ以
下に調整されていてもよい。

【００２７】このような第一の本発明の押出成形用ダイ
ス１０を用いて、例えば、図２（ｂ）に示すような、多
数の貫通孔４３を有するセラミック成形体４２を作製し
た場合、だま状のセラミック屑が形成されるのを防止す
ることができ、長時間にわたり、良好な品質のセラミッ
ク成形体４２を作製することができる。これは、最外周
の成形溝壁面１４ａの面粗度Ｒａが５０μｍ以下に調整
されているので、押し出される途中の成形体に作用する
剪断力は小さくなり、スムーズに押し出され、押し出さ
れて作製されるセラミック成形体４２の外周部分４５
に、だま状のセラミック屑が形成されるのを防止するこ
とができるのではないかと考えられる。

【００２８】また、成形溝内壁１４ｂの面粗度Ｒａが５
０μｍ以下に調整されていると、壁面が平滑になるた
め、同様の理由で作製されるセラミック成形体４２の貫
通孔４３内に、だま状のセラミック屑が形成されること
もなく、これに起因して製造した多孔質セラミック部材
の貫通孔が閉塞して、フィルタとしての機能が低下する
こともない。

【００２９】上記最外周の成形溝壁面１４ａの面粗度Ｒ
ａの値が５０μｍを超えると、混合組成物と押出成形用
ダイスとの剪断力が大きくなりすぎ、発生するだま状の
セラミック屑は大きくなり続け、一定の大きさ以上にな
ると押出成形用ダイス１０から離れてセラミック成形体
に付着してしまう。上記面粗度Ｒａの値は１０μｍ以下
であることが望ましい。成形体がよりスムーズに押し出
されるため、だま状のセラミック屑の発生自体を抑える
ことができるからである。また、成形溝内壁１４ｂの面
粗度Ｒａが５０μｍを超えると、製造された多孔質セラ
ミック部材の貫通孔の一部が閉塞されたものが製造され
るおそれがあり、フィルタとしての機能が低下する。

【００３０】最外周の成形溝壁面１４ａ及び成形溝内壁
１４ｂの面粗度Ｒａを５０μｍ以下に調整する方法とし
ては特に限定されず、例えば、ＳｉＣ及び樹脂等を主成
分とする流体による流体研磨を行うことにより、上記面
粗度Ｒａを５〜１０μｍ程度に調整することができ、ま
た、ダイヤモンド砥粒を用いた鏡面仕上を行うことによ
り、上記面粗度Ｒａを１μｍ程度以下にに調整すること
ができる。

【００３１】押出成形用ダイス１０の材料としては特に
限定されず、例えば、工具鋼、熱間金型用の工具鋼、超
硬合金等を使用することができる。

【００３２】また、成形溝１４の厚さｄ₂ は１．０〜１
０ｍｍ程度が好ましい。上記ｄ₂ が、１．０ｍｍよりも
薄いと、成形溝部１４の厚さが薄くなるため、作製され
るセラミック成形体の形が安定せず、一方、１０ｍｍよ
りも厚いと経済的に不利になるとともに、押出し抵抗が
高くなり、生産効率が低下し、磨耗が促進される。ま
た、成形溝内壁１４ｂ間の距離ｄ₁ は、目的とするセラ
ミック成形体の内壁や外壁の厚さにより適宜決定すれば
よい。

【００３３】また、成形溝１４の形状等も特に限定され
ない。例えば、出口から見た成形溝１４の形状がリング
状であれば、図２（ａ）に示したような管状の成形体４
１を作製することができ、出口から見た成形溝１４が格
子形状（図１（ｂ）参照）であれば、図２（ｂ）に示し
たように、多数の貫通孔４３を備えた成形体４２を作製
することができる。

【００３４】第一の本発明の押出成形用ダイスは、上述
したようなセラミック成形体を作製する際にのみ用いら
れるのではなく、例えば、樹脂、ゴム等のように押出成
形により作製される材料について使用することができ
る。

【００３５】また、第一の本発明の押出成形用ダイスで
は、少なくとも、最外周の成形溝壁面の出口側の角を面
取りしていることが望ましい。第一の本発明の押出成形
用ダイス及び後述する第二の本発明の押出成形用ダイス
の両方の効果を享受することができ、押し出されてくる
成形体にだま状の屑が形成されるのを完全に抑えること
ができるからである。

【００３６】このように、第一の本発明の押出成形用ダ
イスは、少なくとも、最外周の成形溝壁面１４ａのＪＩ
Ｓ Ｂ ０６０１に基づく面粗度Ｒａが５０μｍ以下に
調整されているので、この第一の本発明の押出成形用ダ
イスを用いて押出成形を行うと、成形体の表面が削り取
られて剥離することがなく、成形体の外周部等にだま状
の屑が残存することがない。

【００３７】次に、第二の本発明の押出成形用ダイスに
ついて説明する。第二の本発明の押出成形用ダイスは、
１又は２以上の成形溝を有する押出成形用ダイスであっ
て、少なくとも、最外周の成形溝壁面の出口側の角を面
取りしていることを特徴とする。

【００３８】図３は、第二の本発明の押出成形用ダイス
の一例を模式的に示す部分拡大断面図であり、図４
（ａ）は、Ｒ面取りを行った面取り部の部分拡大断面図
であり、（ｂ）は、Ｃ面取りを行った面取り部の部分拡
大断面図である。

【００３９】図３に示した通り、第二の本発明の押出成
形用ダイス２０は、成形材料供給部２１と成形溝部２３
とこれら成形材料供給部２１と成形溝部２３とを外側か
ら支持する枠部（図示せず）とから構成されており、少
なくとも、成形溝部２３の最外周の成形溝壁面の出口側
の角が面取りされている。なお、成形材料供給部２１
は、作製する成形体が中空状物である場合には柱状部材
２５の支持等のために必要であるが、例えば、作製する
成形体が棒状である場合は必ずしも必要でない。

【００４０】図３では、最外周の成形溝壁面の出口側の
角が面取りされているが、第二の本発明の押出成形用ダ
イス２０では、それ以外の成形溝２４の壁面の出口側の
角が面取りされていてもよい。

【００４１】例えば、図２（ｂ）に示すような、多数の
貫通孔４３を有するセラミック成形体４２を作製する場
合、最外周の成形溝壁面の出口側の角が面取りされてい
ないと、押し出されて作製されるセラミック成形体４２
の外周部分４５に、だま状のセラミック屑が形成される
こととなる。この場合、上述した第一の本発明の押出成
形用ダイスと同様に、セラミックフィルタを製造するこ
とができない。

【００４２】また、最外周の成形溝壁面の出口側の角以
外の成形溝壁面の出口側の角が面取りされていないと、
押し出されて作製されるセラミック成形体４２の貫通孔
４３内に、だま状のセラミック屑が形成されることとな
るが、この場合、パティキュレートの捕集効率が低下し
てしまうため、これらの成形溝壁面の出口側の角も面取
りされていることが望ましい。

【００４３】第二の本発明の押出成形用ダイスにおい
て、面取りの形状は、図４（ａ）に示したようなＲ面取
りであってもよく、（ｂ）に示したようなＣ面取りであ
ってもよい。どちらの面取りでも押し出されてくるセラ
ミック成形体が、出口の角に引っ掛かることはなく、ま
た、徐々に剪断力等が緩和されるため、だま状のセラミ
ック屑が形成されることはない。

【００４４】また、上記面取りの大きさは、例えば、Ｒ
面取りの場合、その曲面の半径Ｒ（図４（ａ）参照）
は、０．５〜１．５ｍｍであることが望ましく、Ｃ面取
りの場合、その幅及び高さＣ（図４（ｂ）参照）は、
０．５〜１．５ｍｍであることが望ましい。

【００４５】上記Ｒ面取りの曲面の半径Ｒと、Ｃ面取り
の幅及び高さＣとが共に１．５ｍｍを超えると、作製さ
れるセラミック成形体のサイズを設計の通りに制御する
ことが困難となり、一方、０．５ｍｍ未満であると、剪
断力の緩和が充分でなく、だま状のセラミック屑が形成
される場合がある。

【００４６】また、押出成形用ダイス２０の材料及びサ
イズ等の条件に関しては、上述した第一の本発明の押出
成形用ダイスと同様のもの及び条件を挙げることができ
る。

【００４７】このように第二の本発明の押出成形用ダイ
スは、少なくとも、最外周の成形溝壁面の出口側の角を
面取りしている。従って、この第二の本発明の押出成形
用ダイスを用いて押出成形を行うと、成形溝２４中で成
形材料が受けていた剪断力が急に開放されることはなく
徐々に開放されると考えられ、このため、成形体の表面
が削り取られて剥離することがなく、成形体にだま状の
屑が残存することがない。

【００４８】次に、第三の本発明の成形体の作製方法に
ついて説明する。第三の本発明の成形体の作製方法は、
第一又は第二の本発明の押出成形用ダイスを用いてセラ
ミック粉末を含む成形体を作製することを特徴とする。

【００４９】第三の本発明の成形体の作製方法は、上述
した従来の押出成形装置５０を用いた成形体の作製方法
とほぼ同様であるが、押出成形用ダイスに上記第一又は
第二の本発明の押出成形用ダイスを用いている。このた
め、作製されるセラミック成形体に、だま状のセラミッ
ク屑が付着することはない。

【００５０】従って、第三の本発明の成形体の作製方法
によれば、押出成形法によりセラミック成形体を作製す
る際に、セラミック成形体の最外周部分や貫通孔の内部
にだま状のセラミック屑を発生させることなく、良好に
成形体を作製することができる。このため従来の場合と
同様に、この成形体を脱脂、焼成することにより、フィ
ルタ機能を有する多孔質セラミック部材を製造すること
ができ、これを用いて、優れた機能を有するセラミック
フィルタを作製することができる。

【００５１】

【実施例】以下に実施例を掲げて本発明を更に詳しく説
明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるもの
ではない。

【００５２】実施例１ 初めに、超硬合金を用いて、図１に示すような成形材料
供給部、成形溝部、及び、これら成形材料供給部と成形
溝部とを外側から支持する枠部（図示せず）からなる押
出成形用ダイスを作製した。続いて、この押出成形用ダ
イスの最外周の成形溝壁面を、ＳｉＣと樹脂とを主成分
とする流体による流体研磨を行うことにより押出成形用
ダイス１０を作製した。このとき、最外周の成形溝壁面
１４ａのＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく面粗度Ｒａは、
５μｍであった。

【００５３】作製した押出成形用ダイス１０は、成形溝
部１３の厚さｄ₂ が６．０ｍｍ、成形溝１４の幅ｄ₁ が
０．３５ｍｍであった。

【００５４】次に、この押出成形用ダイス１０を図７に
示した押出成形装置５０に取付け、炭化珪素を主成分と
する混合組成物を押出成形装置５０内に投入し、１０時
間連続して押出成形を行い、図２（ｂ）に示すようなセ
ラミック成形体を連続的に作製した。なお、作製したセ
ラミック成形体の長手方向に垂直な断面の大きさが３３
ｍｍ×３３ｍｍ、貫通孔の数が３１個／ｃｍ² 、隔壁の
厚さが０．３５ｍｍであった。

【００５５】このセラミック成形体の作製中、セラミッ
ク成形体の最外周部分と押出成形用ダイスの出口部分と
を観察したが、だま状のセラミック屑は観察されず、良
好にセラミック成形体を作製することができた。

【００５６】実施例２ 実施例１で初めに作製した押出成形用ダイスの最外周の
成形溝壁面の出口側の角をＲ面取りを行うことにより、
図３及び図４ａに示したような押出成形用ダイス２０を
作製した。このとき、面取り部２４ａの半径Ｒは１ｍｍ
であった。

【００５７】次に、この押出成形用ダイス２０を図７に
示した押出成形装置５０に取付け、炭化珪素を主成分と
する混合組成物を押出成形装置５０内に投入し、１０時
間連続して押出成形を行い、図２（ｂ）に示すようなセ
ラミック成形体を作製した。なお、作製したセラミック
成形体の長手方向に垂直な断面の大きさが３３ｍｍ×３
３ｍｍ、貫通孔の数が３１個／ｃｍ² 、隔壁の厚さが
０．３５ｍｍであった。

【００５８】このセラミック成形体の作製中、セラミッ
ク成形体の最外周部分と押出成形用ダイスの出口部分と
を観察したが、だま状のセラミック屑は観察されず、良
好にセラミック成形体を作製することができた。

【００５９】実施例３ 実施例１で作製した押出成形用ダイス１０の最外周の成
形溝壁面１４ａの出口側の角をＣ面取りして押出成形用
ダイスを作製した。このとき、この押出成形用ダイスの
Ｃ面取りした部分の幅及び高さは、それぞれ１ｍｍであ
った。

【００６０】次に、この押出成形用ダイスを図７に示し
た押出成形装置５０に取付け、炭化珪素を主成分とする
混合組成物を押出成形装置５０内に投入し、１０時間連
続して押出成形を行い、図２（ｂ）に示すようなセラミ
ック成形体を作製した。なお、作製したセラミック成形
体の長手方向に垂直な断面の大きさが３３ｍｍ×３３ｍ
ｍ、貫通孔の数が３１個／ｃｍ² 、隔壁の厚さが０．３
５ｍｍであった。

【００６１】このセラミック成形体の作製中、セラミッ
ク成形体の最外周部分と押出成形用ダイスの出口部分と
を観察したが、だま状のセラミック屑は観察されず、良
好にセラミック成形体を作製することができた。

【００６２】比較例１ 押出成形用ダイスに、実施例１で初めに作製した押出成
形用ダイスを研磨等を行うことなく使用した以外は、実
施例１と同様にしてセラミック成形体を作製した。この
とき、上記押出成形用ダイスの成形溝壁面のＪＩＳ Ｂ
０６０１に基づく面粗度Ｒａは６０μｍであった。

【００６３】このセラミック成形体の作製中、セラミッ
ク成形体の最外周部分と押出成形用ダイスの出口部分と
を観察したところ、作製開始後、０．５時間からだま状
のセラミック屑が発生するようになり、セラミック成形
体の外周部分に付着した。

【００６４】このように、実施例１〜３に係る押出成形
用ダイス１０を用いて押出成形を行うと、長時間にわた
って成形を行っても、セラミック成形体の外周部分にだ
ま状のセラミック屑が付着することがなく、良好に成形
体を作製することができた。

【００６５】一方、比較例１に係る押出成形用ダイスを
用いて押出成形を行うと、押出成形用ダイスの出口部分
とセラミック成形体との間にだま状のセラミック屑が発
生し、セラミック成形体の外周部分に付着し、欠陥品と
なった。

【００６６】

【発明の効果】第一及び第二の本発明の押出成形用ダイ
スは、上述の通りであるので、押出成形により成形体を
作製しても、押出成形用ダイスと成形体との間にだま状
の屑が発生せず、この成形体の外周部分等に付着するこ
とがない。

【００６７】また、本発明の成形体の作製方法を用いる
ことにより、だま状のセラミック屑が発生することな
く、良好な特性を有する成形体を作製することができ
る。従って、得られた成形体を用いて脱脂、焼成して多
孔質セラミック部材を製造した後、これらを組み合わせ
てセラミックフィルタとすることにより、優れた機能を
有するセラミックフィルタを作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、第一の本発明の押出成形用ダイスの
一例を模式的に示した部分拡大断面図であり、（ｂ）
は、その正面図である。

【図２】（ａ）は、第一又は第二の本発明の押出成形用
ダイスを用いて、押出成形した成形体の一例を模式的に
示す斜視図であり、（ｂ）は、他の成形体の一例を模式
的に示す斜視図である。

【図３】第二の本発明の押出成形用ダイスの一例を模式
的に示す部分拡大断面図である。

【図４】（ａ）は、Ｒ面取りを行った第二の本発明の押
出成形用ダイスの一部を模式的に示す部分拡大断面図で
あり、（ｂ）は、Ｃ面取りを行った第二の本発明の押出
成形用ダイスの一部を模式的に示す部分拡大断面図であ
る。

【図５】（ａ）は、セラミックフィルタを構成する多孔
質セラミック部材を模式的に示す斜視図であり、（ｂ）
は、（ａ）図におけるＡ−Ａ線断面図である。

【図６】セラミックフィルタを模式的に示す斜視図であ
る。

【図７】押出成形装置を用いて押出成形を行う様子を示
す部分断面図である。

【図８】従来の押出成形用ダイスの一例を模式的に示し
た部分拡大断面図である。

【図９】（ａ）は、セラミック成形体を押し出している
状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、その部分拡大断面
図である。

【図１０】（ａ）は、セラミック成形体を押し出してい
る状態を示す斜視図であり、（ｂ）は、その部分拡大断
面図である。

【符号の説明】

１ セラミック成形体 １０、２０、５３ 押出成形用ダイス １１、２１ 成形材料供給部 １２、２２、５６０ 供給穴 １３、２３、５７ 成形溝部 １４、２４、５８ 成形溝 １４ａ、２４ａ 最外周の成形溝壁面 １５、２５、５８０ 柱状部 ３０ 多孔質セラミック部材 ３１ 貫通孔 ３２ 充填材 ３３ 隔壁 ４０ セラミックフィルタ ５９ だま状セラミック屑

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １又は２以上の成形溝を有する押出成形
   用ダイスであって、少なくとも、最外周の成形溝壁面の
   ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく面粗度Ｒａが５０μｍ以
   下であることを特徴とする押出成形用ダイス。
2. 【請求項２】 少なくとも、最外周の成形溝壁面のＪＩ
   Ｓ Ｂ ０６０１に基づく面粗度Ｒａが１０μｍ以下で
   ある請求項１記載の押出成形用ダイス。
3. 【請求項３】 １又は２以上の成形溝を有する押出成形
   用ダイスであって、少なくとも、最外周の成形溝壁面の
   出口側の角を面取りしていることを特徴とする押出成形
   用ダイス。
4. 【請求項４】 少なくとも、最外周の成形溝壁面の出口
   側の角を面取りしている請求項１又は２記載の押出成形
   用ダイス。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか１記載の押出成
   形用ダイスを用いてセラミック粉末を含む成形体を作製
   する成形体の作製方法。