JP2002003950A - 高加工性熱延鋼板の製造方法 - Google Patents
高加工性熱延鋼板の製造方法Info
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- JP2002003950A JP2002003950A JP2000186535A JP2000186535A JP2002003950A JP 2002003950 A JP2002003950 A JP 2002003950A JP 2000186535 A JP2000186535 A JP 2000186535A JP 2000186535 A JP2000186535 A JP 2000186535A JP 2002003950 A JP2002003950 A JP 2002003950A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】この発明は、伸びフランジ性等の加工性に優れ
た熱延鋼板の製造方法を提供する。 【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０４〜０．１２％、Ｓ
ｉ：０．２５〜２．０％、Ｍｎ：０．５〜２．５％、Ｓ
ｏｌ．Ａｌ：０．１％以下を含有し、所望する特性に応
じてＴｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｍｏ、Ｃａの一種又
は二種以上を添加する鋼を連続鋳造し、粗圧延後、圧延
終了温度をＡｒ3以上とする仕上圧延を行い、圧延終了
後、１．０秒以内に、冷却開始温度と冷却終了温度との
差が１００℃以上、２５０℃未満となる冷却域を２００
℃／ｓ超えで冷却し、７２０℃以下５８０℃超えの温度
域を２ｓｅｃ以上２０ｓｅｃ間未満１０℃／ｓ以下で冷
却後、４００℃以上、５４０℃未満で巻取りする。
た熱延鋼板の製造方法を提供する。 【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０４〜０．１２％、Ｓ
ｉ：０．２５〜２．０％、Ｍｎ：０．５〜２．５％、Ｓ
ｏｌ．Ａｌ：０．１％以下を含有し、所望する特性に応
じてＴｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｍｏ、Ｃａの一種又
は二種以上を添加する鋼を連続鋳造し、粗圧延後、圧延
終了温度をＡｒ3以上とする仕上圧延を行い、圧延終了
後、１．０秒以内に、冷却開始温度と冷却終了温度との
差が１００℃以上、２５０℃未満となる冷却域を２００
℃／ｓ超えで冷却し、７２０℃以下５８０℃超えの温度
域を２ｓｅｃ以上２０ｓｅｃ間未満１０℃／ｓ以下で冷
却後、４００℃以上、５４０℃未満で巻取りする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱延鋼板の製造方
法に関し、特に穴拡げ性などの加工性に優れたものの製
造方法に関する。
法に関し、特に穴拡げ性などの加工性に優れたものの製
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライトとベイナイトが主体の複合組
織を有する高強度熱延鋼板は、伸びフランジ性−強度バ
ランスが良好で加工性に優れていることから、自動車の
軽量化など種々の構造部材や部品に適用が進められてい
る。最近、その適用範囲の拡大に伴い、加工性をより向
上させることが望まれるようになってきた。
織を有する高強度熱延鋼板は、伸びフランジ性−強度バ
ランスが良好で加工性に優れていることから、自動車の
軽量化など種々の構造部材や部品に適用が進められてい
る。最近、その適用範囲の拡大に伴い、加工性をより向
上させることが望まれるようになってきた。
【０００３】高強度複合組織において伸びフランジ性−
強度バランスを向上させるためには複合組織の微細化が
有効とされている。複合組織鋼は、Ａｒ3変態点以上か
らフェライト・オーステナイト２相が共存する温度まで
冷却し、その後の冷却制御によりオーステナイト相を低
温変態相とするものである。
強度バランスを向上させるためには複合組織の微細化が
有効とされている。複合組織鋼は、Ａｒ3変態点以上か
らフェライト・オーステナイト２相が共存する温度まで
冷却し、その後の冷却制御によりオーステナイト相を低
温変態相とするものである。
【０００４】複合組織の微細化は、このような製造工程
の限定によりなされるものであり、先行技術として、例
えば、特開昭５４−６５１１８号公報、特開昭６０−１
２１２２５号公報、特許第２８３１８５８号等が挙げら
れる。特開昭５４−６５１１８号公報では、一次冷却の
冷却速度を８０℃／秒以上としてフェライトの粒成長を
抑制する技術、特開昭６０−１２１２２５号公報ではＡ
ｒ3〜Ａｒ3＋４０℃の温度域で、４５％以上の累積圧下
をおこない、フェライトを微細分散させ、マルテンサイ
トを微細化する技術が開示されている。
の限定によりなされるものであり、先行技術として、例
えば、特開昭５４−６５１１８号公報、特開昭６０−１
２１２２５号公報、特許第２８３１８５８号等が挙げら
れる。特開昭５４−６５１１８号公報では、一次冷却の
冷却速度を８０℃／秒以上としてフェライトの粒成長を
抑制する技術、特開昭６０−１２１２２５号公報ではＡ
ｒ3〜Ａｒ3＋４０℃の温度域で、４５％以上の累積圧下
をおこない、フェライトを微細分散させ、マルテンサイ
トを微細化する技術が開示されている。
【０００５】また、特許第２８３１８５８号には穴拡げ
性に有利なベイナイト主体の組織とした高強度鋼板が記
載され、特公昭６２−３９２３０号公報には、仕上圧延
を大圧下とし、微細組織とすることが記載されている。
性に有利なベイナイト主体の組織とした高強度鋼板が記
載され、特公昭６２−３９２３０号公報には、仕上圧延
を大圧下とし、微細組織とすることが記載されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来技術は、冷却能力が小さい既存の設備を前提とし
たものであるため、複合組織の微細化や第２相組織の微
細化に限界があり、最近の適用範囲の拡大に伴う伸びフ
ランジ性向上の要望を必ずしも満足するものではなく、
また、仕上大圧下圧延は熱延鋼板の製造条件として板形
状の点で問題があった。
た従来技術は、冷却能力が小さい既存の設備を前提とし
たものであるため、複合組織の微細化や第２相組織の微
細化に限界があり、最近の適用範囲の拡大に伴う伸びフ
ランジ性向上の要望を必ずしも満足するものではなく、
また、仕上大圧下圧延は熱延鋼板の製造条件として板形
状の点で問題があった。
【０００７】本発明は、以上の点に鑑みなされたもの
で、その目的は、局部伸び等の加工性に優れた高強度熱
延鋼板の製造方法を提供することにある。
で、その目的は、局部伸び等の加工性に優れた高強度熱
延鋼板の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記目的を
達成するため、複合組織の微細化に及ぼす仕上圧延後の
冷却の影響について鋭意検討した。その結果、仕上圧延
後のランナウトでの冷却において、仕上圧延後、冷却開
始までの時間を１．０秒以内とし、冷却速度を２００℃
／ｓを超える高冷却速度とすることが有効なことを見出
した。
達成するため、複合組織の微細化に及ぼす仕上圧延後の
冷却の影響について鋭意検討した。その結果、仕上圧延
後のランナウトでの冷却において、仕上圧延後、冷却開
始までの時間を１．０秒以内とし、冷却速度を２００℃
／ｓを超える高冷却速度とすることが有効なことを見出
した。
【０００９】本発明は以上の知見を基に更に検討を加え
てなされたものである。すなわち本発明は、 1.（ａ）質量％で、Ｃ：０．０４〜０．１２％、Ｓｉ：
０．２５〜２．０％、Ｍｎ：０．５〜２．５％、Ｓｏ
ｌ．Ａｌ：０．１％以下，残部が実質的にＦｅおよび不
可避不純物からなる鋼を連続鋳造後、粗圧延を行う工程
と、（ｂ）圧延終了温度をＡｒ3以上とする仕上圧延を
行う工程と、（ｃ）圧延終了後、１．０秒以内に、冷却
開始温度と冷却終了温度との差が１００℃以上、２５０
℃未満となる冷却域を２００℃／ｓ超えで冷却する工程
と、（ｄ）７２０℃以下５８０℃以上の温度域を２０ｓ
ｅｃ間未満１０℃／ｓ以下で冷却する工程と、（ｅ）４
００℃以上、５４０℃未満で巻取りする工程。
てなされたものである。すなわち本発明は、 1.（ａ）質量％で、Ｃ：０．０４〜０．１２％、Ｓｉ：
０．２５〜２．０％、Ｍｎ：０．５〜２．５％、Ｓｏ
ｌ．Ａｌ：０．１％以下，残部が実質的にＦｅおよび不
可避不純物からなる鋼を連続鋳造後、粗圧延を行う工程
と、（ｂ）圧延終了温度をＡｒ3以上とする仕上圧延を
行う工程と、（ｃ）圧延終了後、１．０秒以内に、冷却
開始温度と冷却終了温度との差が１００℃以上、２５０
℃未満となる冷却域を２００℃／ｓ超えで冷却する工程
と、（ｄ）７２０℃以下５８０℃以上の温度域を２０ｓ
ｅｃ間未満１０℃／ｓ以下で冷却する工程と、（ｅ）４
００℃以上、５４０℃未満で巻取りする工程。
【００１０】を具備したことを特徴とする高加工性熱延
鋼板の製造方法。
鋼板の製造方法。
【００１１】２． 連続熱間仕上げ圧延機の入り側、ま
たは連続熱間仕上圧延機のスタンド間の加熱装置によ
り、粗バー加熱を行うことを特徴とする１記載の高加工
性熱延鋼板の製造方法。
たは連続熱間仕上圧延機のスタンド間の加熱装置によ
り、粗バー加熱を行うことを特徴とする１記載の高加工
性熱延鋼板の製造方法。
【００１２】３． 鋼成分として、更に、質量％で、Ｔ
ｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒの一種又は二種以上を合計として
０．０１〜０．２％含有することを特徴とする１または
２記載の高加工性熱延鋼板の製造方法。
ｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒの一種又は二種以上を合計として
０．０１〜０．２％含有することを特徴とする１または
２記載の高加工性熱延鋼板の製造方法。
【００１３】４． 鋼成分として、更に、質量％で、Ｃ
ｒ：１％以下、Ｍｏ：１．０％以下の一種又は二種を含
有することを特徴とする１乃至３の何れかに記載の高加
工性熱延鋼板の製造方法。
ｒ：１％以下、Ｍｏ：１．０％以下の一種又は二種を含
有することを特徴とする１乃至３の何れかに記載の高加
工性熱延鋼板の製造方法。
【００１４】５． 連続熱間仕上げ圧延機における最終
スタンドでの圧下率を３０％未満とすることを特徴とす
る１乃至４の何れかに記載の高加工性熱延鋼板の製造方
法。
スタンドでの圧下率を３０％未満とすることを特徴とす
る１乃至４の何れかに記載の高加工性熱延鋼板の製造方
法。
【００１５】
【発明の実施の形態】成分組成、製造条件の限定につい
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
【００１６】1．成分組成 Ｃ Ｃは、オーステナイトの焼入れ性を向上させ、複合組織
中に適量のベイナイトを生成させるため０．０４％以上
添加する。一方、０．１２％を超えると加工性及び溶接
性を劣化させるため、０．０４〜０．１２％（０．０４
％以上、０．１２％以下）とする。
中に適量のベイナイトを生成させるため０．０４％以上
添加する。一方、０．１２％を超えると加工性及び溶接
性を劣化させるため、０．０４〜０．１２％（０．０４
％以上、０．１２％以下）とする。
【００１７】Ｓｉ Ｓｉは、固溶強化によりフェライトを強化するととも
に、熱間圧延後のＡｒ3〜Ａｒ1変態点における緩冷却ま
たは放冷時にフェライトの析出を促進し、オーステナイ
トへのＣの濃縮を促進させるため、０．２５％以上添加
する。一方、２．０％を超えると溶接性および表面性状
が劣化するため、０．２５〜２．０％とする。
に、熱間圧延後のＡｒ3〜Ａｒ1変態点における緩冷却ま
たは放冷時にフェライトの析出を促進し、オーステナイ
トへのＣの濃縮を促進させるため、０．２５％以上添加
する。一方、２．０％を超えると溶接性および表面性状
が劣化するため、０．２５〜２．０％とする。
【００１８】Ｍｎ Ｍｎは、Ｃと同様未変態オーステナイトの焼入れ性を高
めるため、０．５％以上添加する。一方、２．５％を超
えるとその効果が飽和し、バンド状組織を形成して加工
性を劣化させるので、０．５〜２．５％とする。
めるため、０．５％以上添加する。一方、２．５％を超
えるとその効果が飽和し、バンド状組織を形成して加工
性を劣化させるので、０．５〜２．５％とする。
【００１９】Ｓｏｌ．Ａｌ Ａｌは脱酸材及び不可避的不純物として含有されるＮを
固定して加工性を向上させるため添加する。０．１％を
超えるとその効果が飽和し、清浄度を悪化させ加工性を
劣化させるため、０．１％以下とする。
固定して加工性を向上させるため添加する。０．１％を
超えるとその効果が飽和し、清浄度を悪化させ加工性を
劣化させるため、０．１％以下とする。
【００２０】本発明鋼は基本成分組成として以上の元素
を含有するが、所望する強度、加工性等の特性に応じて
Ｔｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｍｏ、Ｃａの一種又は二
種以上を添加することができる。
を含有するが、所望する強度、加工性等の特性に応じて
Ｔｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒ，Ｃｒ，Ｍｏ、Ｃａの一種又は二
種以上を添加することができる。
【００２１】Ｔｉ，Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒ 強度の調整または炭窒化物形成により固溶Ｃ，Ｎを低減
させ、非時効化し、深絞り性を向上させる場合、Ｔｉ，
Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒの一種又は二種以上を合計として０．０
１〜０．２％添加する。
させ、非時効化し、深絞り性を向上させる場合、Ｔｉ，
Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒの一種又は二種以上を合計として０．０
１〜０．２％添加する。
【００２２】Ｃｒ，Ｍｏ Ｃｒ，Ｍｏは、オーステナイトの焼入れ性を高め、Ｃ，
Ｍｎと同様な効果を有するため、必要とする場合、添加
する。高価な元素のため、多量に添加すると素材コスト
が上昇し、溶接性を劣化させるため、Ｃｒ：１％以下、
Ｍｏ：１．０％以下とする。 Ｃａ Ｃａは加工性を向上させる場合、０．００５％以下添加
する。
Ｍｎと同様な効果を有するため、必要とする場合、添加
する。高価な元素のため、多量に添加すると素材コスト
が上昇し、溶接性を劣化させるため、Ｃｒ：１％以下、
Ｍｏ：１．０％以下とする。 Ｃａ Ｃａは加工性を向上させる場合、０．００５％以下添加
する。
【００２３】２．製造条件 本発明鋼は、連続鋳造により鋼片を製造する。鋼片は粗
圧延、仕上圧延後、直ちに冷却を行う。粗圧延の条件に
ついては特に規定せず、鋼片を再加熱後、または連続鋳
造後、直接、行うことが可能である。
圧延、仕上圧延後、直ちに冷却を行う。粗圧延の条件に
ついては特に規定せず、鋼片を再加熱後、または連続鋳
造後、直接、行うことが可能である。
【００２４】仕上圧延条件 仕上圧延の圧延終了温度はＡｒ3未満では圧延中にフェ
ライトが生成して著しい加工組織となり伸びが大きく低
下するため、Ａｒ3以上とする。また、より有効に、組
織を微細化するためには連続熱間仕上圧延機の入り側ま
たはスタンド間に設けた加熱装置、例えば誘導加熱装置
により、圧延温度を精密に制御し、仕上終了温度をＡｒ
3直上とすることが好ましい。また、形状調整を行う場
合は、仕上圧延時の最終パスの圧下率を３０％未満とす
る。
ライトが生成して著しい加工組織となり伸びが大きく低
下するため、Ａｒ3以上とする。また、より有効に、組
織を微細化するためには連続熱間仕上圧延機の入り側ま
たはスタンド間に設けた加熱装置、例えば誘導加熱装置
により、圧延温度を精密に制御し、仕上終了温度をＡｒ
3直上とすることが好ましい。また、形状調整を行う場
合は、仕上圧延時の最終パスの圧下率を３０％未満とす
る。
【００２５】冷却条件 冷却は仕上圧延により、導入されたオーステナイト結晶
粒内の変形帯密度を維持し、オーステナイト結晶粒界の
みならず結晶粒内からも多数のフェライト核生成させる
ため、圧延終了後、１．０秒以内に開始する。但し、冷
却開始時間が０．５秒以下では圧延歪みの不均一な残量
により組織が不均一になることがあるため、０．５秒超
えが望ましい。冷却速度はフェライト変態開始温度を低
下させ、フェライト核生成後の結晶粒成長速度を遅くす
るため、２００℃／ｓ超えとする。尚、冷却速度は速い
ほど有利であり、３００℃以上が好ましい。
粒内の変形帯密度を維持し、オーステナイト結晶粒界の
みならず結晶粒内からも多数のフェライト核生成させる
ため、圧延終了後、１．０秒以内に開始する。但し、冷
却開始時間が０．５秒以下では圧延歪みの不均一な残量
により組織が不均一になることがあるため、０．５秒超
えが望ましい。冷却速度はフェライト変態開始温度を低
下させ、フェライト核生成後の結晶粒成長速度を遅くす
るため、２００℃／ｓ超えとする。尚、冷却速度は速い
ほど有利であり、３００℃以上が好ましい。
【００２６】冷却域は、結晶粒径の微細化と強度を確保
するため冷却開始温度と冷却終了温度との差が１００℃
以上、２２０℃未満となる温度域とする。
するため冷却開始温度と冷却終了温度との差が１００℃
以上、２２０℃未満となる温度域とする。
【００２７】温度差が１００℃未満では、微細なフェラ
イトの析出が少なく結晶粒が十分微細化されず、２２０
℃以上では冷却後の放冷において針状フェライトが析出
し、十分な強度が得られない。
イトの析出が少なく結晶粒が十分微細化されず、２２０
℃以上では冷却後の放冷において針状フェライトが析出
し、十分な強度が得られない。
【００２８】冷却後、緩冷却を行う。緩冷却はフェライ
ト変態を十分促進するために７２０℃以下５８０℃超え
の温度域で２ｓｅｃ以上、１０℃／ｓ以下で行う。２０
ｓｅｃを超えると、パーライトが析出しやすく加工性が
劣化するため、２０ｓｅｃ以下とする。尚、緩冷却には
放冷を含むものとする。
ト変態を十分促進するために７２０℃以下５８０℃超え
の温度域で２ｓｅｃ以上、１０℃／ｓ以下で行う。２０
ｓｅｃを超えると、パーライトが析出しやすく加工性が
劣化するため、２０ｓｅｃ以下とする。尚、緩冷却には
放冷を含むものとする。
【００２９】巻取温度 巻取温度は、４００℃以上、５４０℃未満とする。巻取
温度が、５４０℃以上の場合、安定してベイナイト主体
の組織が得られず、４００℃未満では硬質相のマルテン
サイトの生成量が多くなり、伸びフランジ性が劣化す
る。尚、緩冷却後、巻取りまでの冷却は特に規定しない
が、パーライトの生成を抑える為、１℃／ｓ以上とする
ことが好ましい。
温度が、５４０℃以上の場合、安定してベイナイト主体
の組織が得られず、４００℃未満では硬質相のマルテン
サイトの生成量が多くなり、伸びフランジ性が劣化す
る。尚、緩冷却後、巻取りまでの冷却は特に規定しない
が、パーライトの生成を抑える為、１℃／ｓ以上とする
ことが好ましい。
【００３０】本発明により、板厚が２．０ｍｍ以下の薄
鋼板を製造する場合、連続熱間仕上圧延機のスタンド間
または仕上圧延前に粗バーの幅方向エッジ部を誘導加熱
装置により、加熱することが好ましく、また本発明の効
果を損なうものではない。また、本発明は、コイルボッ
クス等を用いて保熱した粗バーを溶接して行う連続熱延
プロセスに適用することも可能である。
鋼板を製造する場合、連続熱間仕上圧延機のスタンド間
または仕上圧延前に粗バーの幅方向エッジ部を誘導加熱
装置により、加熱することが好ましく、また本発明の効
果を損なうものではない。また、本発明は、コイルボッ
クス等を用いて保熱した粗バーを溶接して行う連続熱延
プロセスに適用することも可能である。
【００３１】
【実施例】表１に示す化学成分の鋼を溶製し、表２に示
す製造方法で板厚３．２ｍｍの熱延鋼板を製造した。表
３に製造した熱延鋼板の機械的性質を示す。本発明の成
分組成、製造条件を満足し、本発明の実施例であるサン
プルＮｏ．１，３では、比較例であるサンプルＮｏ．
２，４に対し、優れた穴拡げ率−強度バランス（λ×Ｔ
Ｓ）で、加工性に優れている。穴拡げ率は、スケールを
除去後、直径１０ｍｍφの穴をクリアランス１２％とし
て打ち抜きにより加工し、頂角６０°の円錐ポンチによ
る穴拡げを行って亀裂が板厚を貫通した時点の穴径を測
定、穴径の拡大率で評価した。
す製造方法で板厚３．２ｍｍの熱延鋼板を製造した。表
３に製造した熱延鋼板の機械的性質を示す。本発明の成
分組成、製造条件を満足し、本発明の実施例であるサン
プルＮｏ．１，３では、比較例であるサンプルＮｏ．
２，４に対し、優れた穴拡げ率−強度バランス（λ×Ｔ
Ｓ）で、加工性に優れている。穴拡げ率は、スケールを
除去後、直径１０ｍｍφの穴をクリアランス１２％とし
て打ち抜きにより加工し、頂角６０°の円錐ポンチによ
る穴拡げを行って亀裂が板厚を貫通した時点の穴径を測
定、穴径の拡大率で評価した。
【００３２】図１に本実施例で得られた穴拡げ率−強度
バランス（λ×ＴＳ）の結果を示す。
バランス（λ×ＴＳ）の結果を示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【表２】
【００３５】
【表３】
【００３６】
【発明の効果】本発明によれば、特殊な成分組成によら
ず複合組織が微細化され、伸びフランジ性などの加工性
に優れた熱延鋼板を製造することが可能で、産業上、極
めて有用である。
ず複合組織が微細化され、伸びフランジ性などの加工性
に優れた熱延鋼板を製造することが可能で、産業上、極
めて有用である。
【図１】穴拡げ率−強度バランスを示す図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 稲積 透 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 今田 貞則 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 菊池 啓泰 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 4K037 EA01 EA05 EA06 EA11 EA15 EA16 EA17 EA19 EA27 EA28 EA31 EA32 EA35 FB08 FC07 FD04 FD08 FE01
Claims (5)
- 【請求項１】 （ａ）質量％で、Ｃ：０．０４〜０．１
２％、Ｓｉ：０．２５〜２．０％、Ｍｎ：０．５〜２．
５％、Ｓｏｌ．Ａｌ：０．１％以下，残部が実質的にＦ
ｅおよび不可避不純物からなる鋼を連続鋳造後、粗圧延
を行う工程と、（ｂ）圧延終了温度をＡｒ3以上とする
仕上圧延を行う工程と、（ｃ）圧延終了後、１．０秒以
内に、冷却開始温度と冷却終了温度との差が１００℃以
上、２５０℃未満となる冷却域を２００℃／ｓ超えで冷
却する工程と、（ｄ）７２０℃以下５８０℃以上の温度
域を２０ｓｅｃ間未満１０℃／ｓ以下で冷却する工程
と、（ｅ）４００℃以上、５４０℃未満で巻取りする工
程。を具備したことを特徴とする高加工性熱延鋼板の製
造方法。 - 【請求項２】 連続熱間仕上げ圧延機の入り側、または
連続熱間仕上圧延機のスタンド間の加熱装置により、粗
バー加熱を行うことを特徴とする請求項１記載の高加工
性熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 鋼成分として、更に、質量％で、Ｔｉ，
Ｎｂ，Ｖ，Ｚｒの一種又は二種以上を合計として０．０
１〜０．２％含有することを特徴とする請求項１または
２記載の高加工性熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 鋼成分として、更に、質量％で、Ｃｒ：
１％以下、Ｍｏ：１．０％以下の一種又は二種を含有す
ることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の高
加工性熱延鋼板の製造方法。 - 【請求項５】 連続熱間仕上げ圧延機における最終スタ
ンドでの圧下率を３０％未満とすることを特徴とする請
求項１乃至４の何れかに記載の高加工性熱延鋼板の製造
方法。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000186535A JP3873581B2 (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | 高加工性熱延鋼板の製造方法 |
| AT00962864T ATE490349T1 (de) | 1999-09-29 | 2000-09-27 | Stahlblech und verfahren zu dessen herstellung |
| PCT/JP2000/006640 WO2001023625A1 (fr) | 1999-09-29 | 2000-09-27 | Tole d'acier et son procede de fabrication |
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