JP2001324703A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】液晶セルの表面に偏光板が貼られた後にガラス
基板に欠損部が生じた場合でもその修復を行うことがで
きる液晶表示装置の製造方法を提供する。 【解決手段】 液晶セル１０を構成するガラス基板１２
の縁部に発生した欠損部１６に粘度が５００ｃｐの紫外
線硬化樹脂１８を充填して硬化させたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は液晶表示装置の製造
方法に関し、特に、液晶セルを構成するガラス基板に欠
損部が発生した場合の修復方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】アレイ基板と対向基板とをシール材で貼
り付け、その間に液晶を注入した後、ガラス基板に外観
の傷の有無の検査、及び、配光斑の検査を行う。そし
て、これら検査で不良品が発見されたときは、その修復
が可能な不良品は回収され、リワーク工程に回される。

【０００３】この不良品の発生を検査する工程を経た
後、両ガラス基板の表面に偏光板が貼り付けられ、液晶
セルの最終検査工程に送られる。

【０００４】さらに、この液晶セルの最終検査工程にお
いて不良品が発見された場合には、その中の修復可能な
ものについては再度リワーク工程に回される。

【０００５】しかし、偏光板を貼り付けた後の液晶セル
の搬送等によるガラス基板の縁部の欠け不良、すなわ
ち、欠損部の修復は困難であるため、従来は不良品とし
て処分されていた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、液晶表
示装置の製造工程における歩留まりを向上させるために
は、上記のようなガラス基板の欠損部の発生を修復し
て、適正な製品にする必要がある。

【０００７】そこで本発明は上記問題点に鑑み、液晶セ
ルの表面に偏光板などの光学シートが貼られた後にガラ
ス基板に欠損部が生じた場合でもその修復を行うことが
できる液晶表示装置の製造方法について提供する。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、液晶
セルを構成するガラス基板の表面に光学シートが貼り付
けられた液晶表示装置の製造方法において、前記ガラス
基板の縁部に発生した欠損部に、粘度が３００から１０
００ｃｐの光硬化樹脂を充填して硬化させたことを特徴
とする液晶表示装置の製造方法である。

【０００９】請求項２の発明は、前記光硬化樹脂が紫外
線硬化樹脂であることを特徴とする請求項１記載の液晶
表示装置の製造方法である。

【００１０】請求項３の発明は、前記紫外線硬化樹脂
を、１７００から１９００ｍＪ／ｃｍ ^２の紫外線で硬化
させることを特徴とする請求項２記載の液晶表示装置の
製造方法である。

【００１１】請求項４の発明は、前記液晶セルの側面外
方から前記欠損部に向かって光を照射してなることを特
徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法であ
る。

【００１２】上記のようにガラス基板の欠損部、すなわ
ちガラス基板と光学シートとの間に粘度が３００〜１０
００ｃｐの光硬化樹脂を充填して硬化させることによ
り、その欠損部を修復することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図１〜
図５に基づいて説明する。

【００１４】図１は、液晶表示装置を構成する液晶セル
１０の平面図であり、この液晶セル１０はアレイ基板を
構成するガラス基板１２と対向基板を構成するガラス基
板とをシール材で貼り合わせた後、両ガラス基板の間に
液晶を充填したものである。そして、両ガラス基板１２
の表面に偏光板１４が貼り付けられている。

【００１５】このように製造された液晶セル１０を最終
検査工程において不良品か否かを確認する。

【００１６】そして、この最終検査工程において図１に
示すようにガラス基板１２の表面に欠損部１６が発見さ
れた場合の修復工程について以下説明する。

【００１７】この欠損部１６は、ガラス基板１２と偏光
板１４との間に発生しており、本実施例ではこの間に紫
外線硬化樹脂を充填して硬化させそれにより修復するも
のである。

【００１８】ガラス基板１２における欠損部の状態は貝
殻状の欠損部が最も発生率が高い。そのため、本実施例
では紫外線硬化樹脂を欠損部１６に充填し、図２に示す
ように紫外線をガラス基板１２の側面から照射し硬化さ
せる。このように側面から照射するのは、上面から照射
すると偏光板１４が紫外線を遮断してしまうからであ
る。

【００１９】これにより、図２及び図３に示すように紫
外線硬化樹脂１８が硬化した後、欠損部１６が完全に充
填され、外観及び表示不良を引き起こすことがない。

【００２０】そして、紫外線硬化樹脂１８の粘度として
は３００〜１０００ｃｐ、特に５００ｃｐが適当であ
り、照射する紫外線の強さ、すなわち硬化条件としては
１８００ｍＪ／ｃｍ^２が適当である。

【００２１】以下、その粘度の数値条件を上記のように
限定した理由について、以下の実験結果に基づいて説明
する。

【００２２】紫外線硬化樹脂１８の粘度として、２０ｃ
ｐ、５００ｃｐ、３０００ｃｐのものを用いて修復し
た。具体的条件としては次の表１のような内容で行っ
た。

【００２３】

【表１】 （１）低粘度の場合 粘度の低い２０ｃｐについては、偏光板１４とガラス基
板１２の隙間すなわち欠損部１６への充填は、粘度が低
いため容易に行われるが、収縮率も高いため、硬化後に
図５に示すように充填部分が陥没し、偏光板１４が変形
して外観を損なうという問題点が発生した。

【００２４】また、側面から紫外線を照射すると、貝殻
状の欠損部１６では、奥の部分の硬化に時間がかかり、
このような低粘度の紫外線硬化樹脂１８においては欠損
部１６から周辺部分の正常個所にある偏光板１４とガラ
ス基板１２の間に浸透し、外観及び表示不良を引き起こ
すという問題点が発生した。

【００２５】（２）高粘度の場合 次に、粘度が高い３０００ｃｐについては、偏光板１４
とガラス基板１２との隙間、すなわち欠損部１６が小さ
く、粘度の高い紫外線硬化樹脂１８での充填作業が困難
であるという問題点が発生した。

【００２６】また、貝殻状の欠損部１６が広範囲に及ぶ
場合には、紫外線硬化樹脂１８の粘度が高いと充填中に
図４に示すように充填部入口でブリッジを形成し、偏光
板１４との間に空気が閉じ込められ気泡不良となるとい
う問題点が発生した。

【００２７】（３）適正な粘度の場合 本実施例の５００ｃｐの粘度を持つ紫外線硬化樹脂１８
では図２及び図３に示すように欠損部１６への充填も容
易で確実となり、硬化時の紫外線硬化樹脂１８の周辺部
分への流出及び浸透も最小限に抑えられ外観不良に到ら
ないということが判明した。

【００２８】そして、この粘度の範囲は、３００〜１０
００ｃｐの間でも適正の範囲であることが判明した。ま
た、紫外線硬化樹脂の硬化条件も１７００から１９００
ｍＪ／ｃｍ^２で硬化させることが適正な範囲であること
が判明した。

【００２９】以上のように適正な粘度を有する紫外線硬
化樹脂１８を欠損部１６へ充填し紫外線で硬化すること
によりガラス基板の欠損部の修復を行うことができる。

【００３０】なお、紫外線硬化樹脂以外の光硬化樹脂で
も同様に適用できる。

【００３１】

【発明の効果】以上により本発明の液晶表示装置の製造
方法であると、ガラス基板と偏光板との間に発生した欠
損部に適正な粘度の光硬化樹脂を充填し硬化させること
により、作業性及び外観共良好な液晶表示装置に修復す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】液晶セルの平面図である。

【図２】欠損部の縦断面図である。

【図３】欠損部の横断面図である。

【図４】高粘度の紫外線硬化樹脂を充填した場合の横断
面図である。

【図５】低粘度の紫外線硬化樹脂を充填した場合の縦断
面図である。

【符号の説明】

１０ 液晶セル １２ 対向基板 １４ 偏光板 １６ 欠損部 １８ 紫外線硬化樹脂

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】液晶セルを構成するガラス基板の表面に光
   学シートが貼り付けられた液晶表示装置の製造方法にお
   いて、 前記ガラス基板の縁部に発生した欠損部に、粘度が３０
   ０から１０００ｃｐの光硬化樹脂を充填して硬化させる
   ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 【請求項２】前記光硬化樹脂が紫外線硬化樹脂であるこ
   とを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方
   法。
3. 【請求項３】前記紫外線硬化樹脂を、１７００から１９
   ００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線で硬化させることを特徴とす
   る請求項２記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 【請求項４】前記液晶セルの側面外方から前記欠損部に
   向かって光を照射してなることを特徴とする請求項１記
   載の液晶表示装置の製造方法。