JP2001164132A - 合成樹脂用粒状添加剤及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来の合成樹脂用添加剤における飛散による
環境、作業者、成形機等への汚染、成形用樹脂に対する
濃度分布の偏り、移送用ホース内面や貯蔵タンク内壁等
の接触面への汚染、破損による小片化といった問題がな
く、しかも製造が簡単な合成樹脂用添加剤を提供する。 【解決手段】 合成樹脂用の粉末状添加剤を分散剤、ワ
ックス、粘結剤、油剤又は熱可塑性樹脂等をバインダー
として練り合わせて粒状化した添加剤粒に、液状とした
熱可塑性樹脂を加えて攪拌、混合して添加剤粒の表面に
液状熱可塑性樹脂を付着させるとともに、攪拌下に液状
熱可塑性樹脂を固化させて添加剤粒の表面を熱可塑性樹
脂被膜により被覆してなる合成樹脂用粒状添加剤。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、成形用合成樹脂の
添加剤に関するものであり、特に、成形用熱可塑性樹脂
に対する添加剤に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】成形用の合成樹脂に対する添加剤として
は、着色剤、改質剤、安定剤、抗酸化剤、紫外線吸収
剤、難燃剤、充填剤、発泡剤、帯電防止剤、抗菌剤等、
各種のものがある。従来、これらの添加剤を添加して成
形品を製造する方法としては、例えばドライカラーのよ
うな粉末状着色剤等を粉末のまま成形用樹脂に混合して
成形する方法、成形用樹脂に添加剤を高濃度に練り込ん
でペレット状にしたマスターバッチといわれるものを成
形用樹脂に混合して成形する方法等がある。しかし、添
加剤を粉末状のまま成形用樹脂に混合する方法では、粉
体の飛散による作業環境、作業者、更には成形機への汚
染が問題となり、次第にその使用が減少しており、ペレ
ット化により飛散を防止したマスターバッチ方式が主流
になっている。

【０００３】ところが、このマスターバッチ方式の場合
には、第１工程で着色剤等の必要な添加剤を混合して添
加剤混合物を調製し、第２工程で前記添加剤混合物と成
形用樹脂とを混合し、第３工程で前記添加剤と樹脂との
混合物をロールやエクストルーダーを用いて加熱混練
し、第４工程で前記混練物を冷却、カッティングしてペ
レット化し、更に第５工程で選別機を用いてペレットの
粒度を揃えて完成する、といった非常に煩雑な製造工程
を必要とする。更に、このマスターバッチは、その使用
量が成形用樹脂に対し１〜５重量％と少量であり、しか
も各種成形用樹脂ごとに製造する必要があるため多くの
品種が必要となる。このため、少量多品種のマスターバ
ッチを製造することになり、マスターバッチ製造工程に
おける品種の切り換えが度重なり、そのための時間や材
料のロスと手間とが大きな問題となっている。更に、マ
スターバッチ方式の場合には、通常、成形用樹脂に対し
て１〜５重量％程度のマスターバッチのペレットが添加
されるが、添加されたマスターバッチのペレットが成形
用樹脂中に散在し、混合不良による濃度の偏りが発生す
る場合がある。

【０００４】上記のような粉末状添加剤やマスターバッ
チの問題点を解決したものが粒状添加剤である。例え
ば、着色剤に関して特公昭５７−２４８１０号公報や特
開平９−１０４７５９号公報に開示されたものがある。
この粒状添加剤は、有機・無機の染料・顔料、金属粉、
パールカラー、木紛、繊維の粉末、充填剤、発泡剤、難
燃剤、抗菌剤等の粉末状もしくはフレーク状の添加剤
を、分散剤、ワックス、粘結剤等をバインダーとして練
り合わせて粒状にしたものである。この粒状添加剤の場
合には、上記のような添加剤を分散剤等と練り合わせて
粒状にするだけの簡単な作業で製造することができ、マ
スターバッチに較べてはるかに製造が容易である。又、
近年、熱可塑性合成樹脂の成形に際しては、成形機の原
料投入口の上に自動計量混合機を設置し、原料と添加剤
との必要量を自動的に計量、混合して投入することで成
形工程の合理化が進められているが、粒状添加剤の場合
には粉末状添加剤に較べて上記のような自動計量機によ
る計量精度が非常に高く、しかも飛散による汚染の心配
もない。更に、この粒状添加剤の場合には、粒径が通常
０．１ｍｍ〜２ｍｍ程度とマスターバッチのペレットに
較べて小さいことから、成形用樹脂に添加した場合には
添加剤粒が樹脂全体に分散されて濃度の偏りといった問
題もない。

【０００５】上記のように粒状添加剤は、従来の粉末状
添加剤やマスターバッチ方式の欠点を解決した非常に優
れた性能を有する添加剤である。しかしながら、この粒
状添加剤の場合にも、その欠点として、自動計量機の貯
蔵タンクへ吸引方式、圧送方式等により移送する場合
に、移送用ホースや貯蔵タンク内が汚染されるという点
が指摘されている。例えば粒状着色剤の場合には、粉状
着色剤等とは異なり飛散による作業環境等の汚染の問題
はないが、粉末状着色剤をワックス等で練り合わせたも
のであることから、その組成がちょうどクレヨンのよう
なものであるため、移送用ホース内面や貯蔵タンク内壁
等の接触面がクレヨンを塗ったように汚染されるおそれ
がある。又、この粒状添加剤はバインダーとして分散剤
やワックス等を用いているため、移送時や貯蔵時に力が
加わると粒が破損して小片化し計量精度が低下するおそ
れがあるといった問題もある。このため、従来の粉末状
添加剤やマスターバッチに較べて前記のような数々の優
れた特性を有しているにもかかわらず、粒状添加剤の使
用は拡大していないのが現状である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
成形樹脂用の添加剤の問題点に鑑み、粉末状添加剤のよ
うな飛散による環境、作業者、成形機等への汚染がな
く、又、マスターバッチに較べて製造が簡単で、しかも
成形用樹脂に対する分散性もよく濃度分布の偏りといっ
た問題もない粒状着色剤を更に改良し、移送用ホース内
面や貯蔵タンク内壁等の接触面への汚染や、破損による
小片化等の問題を解決した優れた成形用の合成樹脂用添
加剤を提供せんとするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る合成樹脂用の粒状添加剤は、従来の粒
状添加剤の表面を熱可塑性合成樹脂被膜で被覆すること
により、移送用ホース内面や貯蔵タンク内壁といった接
触面の汚染及び移送時や貯蔵時の小片化を防止してなる
ものである。即ち、本発明に係る粒状添加剤は、合成樹
脂用の粉末状添加剤が粒状化された添加剤粒の表面を熱
可塑性樹脂により被覆してなることを特徴とするもので
ある。

【０００８】又、本発明に係る合成樹脂用粒状添加剤の
製造方法は、粉末状添加剤を粒状化した添加剤粒に液状
とした熱可塑性樹脂を添加して攪拌、混合することで添
加剤粒の表面に前記液状熱可塑性樹脂を付着させるとと
もに、攪拌下に液状熱可塑性樹脂を固化させることで、
前記添加剤粒の表面を熱可塑性樹脂被膜により被覆する
というものである。

【０００９】上記のような本発明の粒状添加剤は、その
表面が熱可塑性樹脂被膜により被覆されていることか
ら、移送用ホースや材料貯蔵タンク等の接触面を汚染す
るおそれがなく、又、前記被膜により添加剤粒が補強さ
れていて小片化も防止されることから、自動計量器等に
よる計量精度にも優れている。又、この粒状添加剤は、
公知の粒状添加剤に、液状にした熱可塑性樹脂を加えて
攪拌下で混合するとともに乾燥又は冷却するだけの極め
て簡単な作業により容易に製造することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明に係る粒状添加剤を、その
具体的製造方法とともに更に詳細に説明する。本発明の
対象となる合成樹脂用の添加剤の種類には特に限定はな
く、例えば、着色剤、改質剤、安定剤、抗酸化剤、紫外
線吸収剤、難燃剤、充填剤、発泡剤、帯電防止剤、抗菌
剤等、各種のものが挙げられ、粉末状の原料であればい
かなるものでもよく、又、複数の添加剤を併用してもよ
い。但し、粒状化や樹脂被膜による被覆に際しては添加
剤成分の変質等に留意して、その方法、条件等、例えば
被覆用樹脂を溶解した溶剤の種類や被覆用樹脂の加熱溶
融温度条件等に配慮する必要がある。

【００１１】この粒状添加剤を製造するには、先ず、第
１工程で上記のような粉末状の各種添加剤から添加剤粒
を作製する。この添加剤粒の作製方法は、上記のような
合成樹脂用の粉末状添加剤を分散剤、ワックス、粘結
剤、油剤、熱可塑性樹脂等をバインダーとして練り合わ
せて粒状化するだけで得られる。具体的には、例えば上
記のような粉末状添加剤に分散剤を加えて混合機で混合
し、混合時の摩擦熱により分散剤を溶融させることで粒
状化することできる。前記分散剤は、従来より一般に使
用されているものであり、例えば、金属石鹸、高級脂肪
酸、界面活性剤、低分子量樹脂等の１種、又は２種以上
を組み合わせて使用することができる。更に、上記粉末
状添加剤と分散剤との合計量１００重量部に対し、１〜
１０重量部程度の熱可塑性樹脂、又は熱硬化性樹脂を硬
化剤を併用することなく粘着剤として添加することがで
きる。粘着剤を使用する場合にあっては、粉末状の添加
剤成分に、分散剤及び粘着剤を加えて混合機で混合する
ことで粒状化する。この場合は、粉末状添加剤と分散剤
とを混合し、充分摩擦熱が上昇しない時点で粘着剤を添
加して更に混合することが好ましい。前記粘着剤として
の熱可塑性樹脂は、融点が１５０℃以下で、軟質ゴム状
の被膜を形成しうるものが好ましい。例えば、酢酸ビニ
ル樹脂、ブタジエン樹脂、低分子量のポリエチレン樹
脂、ＥＶＡ樹脂、アクリル樹脂、石油樹脂、マレイン酸
樹脂、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリビニルホ
ルマール（ＰＶＦＭ）、アイオノマー樹脂等が粘着剤と
して挙げられるが、これらに限定されるものではない。
また、例えばエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を硬化剤を
併用することなく粘着剤として使用することもできる。
上記のようにして得られる粒状物の粒径は、０．１ｍｍ
〜５ｍｍの範囲とすることが好ましい。

【００１２】また、上記添加剤粒は、着色剤について特
開平９−１０４７５９号公報や特公昭５７−２４８１０
号公報等に開示された方法等、公知の方法により作製す
ることもできる。

【００１３】前記特開平９−１０４７５９号公報記載の
方法による粉末状添加剤の粒状化は、粉末状の添加剤成
分に、核となる熱可塑性樹脂粉末及びバインダーとなる
熱可塑性樹脂や分散剤等を加えて混合機で混合すること
で混合時の摩擦熱により前記熱可塑性樹脂や分散剤等の
バインダーを溶融させ、前記熱可塑性樹脂粉末の粒子表
面に、溶融した熱可塑性樹脂や分散剤等のバインダーに
より粉末状添加剤を固着する。核となる熱可塑性樹脂粉
末粒子の粒径は５〜１００メッシュ程度が好ましいが、
５〜２０メッシュ、２０〜５０メッシュ、５０〜１００
メッシュといった具合に、粒径の差が少ないもの、即
ち、粒度分布が狭く粒径が均一なものを用いることが、
均一な粒径の添加剤粒を得るうえで好ましい。核となる
合成樹脂粉末の樹脂の種類としては、本発明の粒状添加
剤を添加する対象となる成形用熱可塑性樹脂の粉末、あ
るいは、それらと相溶性を有する熱可塑性樹脂の粉末を
使用することが好ましく、例えば、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレ
ン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート、ポ
リ塩化ビニル、ポリアミド（ナイロン）樹脂、クマロン
樹脂、石油樹脂、テルペン系樹脂、ポリビニルブチラー
ル（ＰＶＢ）、ポリビニルホルマール（ＰＶＦＭ）等が
挙げられるが、これらに限定されるものではない。但
し、前記核となる合成樹脂は、添加剤成分やバインダー
としての熱可塑性樹脂や分散剤等との混合時の摩擦熱に
より溶融しない軟化点を有することが必要であり、１５
０℃以上の軟化点を有するものが好ましい。又、前記分
散剤としては、例えば、金属石鹸、高級脂肪酸、界面活
性剤、低分子量樹脂等の１種、又は２種以上を組み合わ
せて使用することができる。核となる熱可塑性樹脂粉末
の配合割合は、粉末状添加剤と分散剤との合計量に対し
て３０〜７０重量部の範囲であることが好ましい。更
に、上記粉末状添加剤と分散剤との合計量１００重量部
に対し、１〜１０重量部程度の粘結剤を添加することが
できる。粘結剤を使用する場合にあっては、粉末状の添
加剤成分に、核となる熱可塑性樹脂粉末及び分散剤を加
えて混合機で混合し、更に、粘結剤を添加して混合する
ことで、熱可塑性樹脂粉末の表面に前記粉末状添加剤を
固着させる。この場合は、粉末状添加剤と分散剤とを混
合し、充分摩擦熱が上昇しない時点で粘結剤を添加して
更に混合することが好ましい。前記粘結剤は、熱可塑性
樹脂であり、融点が１５０℃以下で、軟質ゴム状の被膜
を形成しうるものが好ましい。例えば、酢酸ビニル樹
脂、ブタジエン樹脂、低分子量のポリエチレン樹脂、Ｅ
ＶＡ樹脂、石油樹脂、マレイン酸樹脂、ポリビニルブチ
ラール（ＰＶＢ）、ポリビニルホルマール（ＰＶＦ
Ｍ）、アイオノマー樹脂等が粘結剤として挙げられる
が、これらに限定されるものではない。これに更に可塑
剤を少量添加すると、より好ましい結果となる。上記の
ようにして得られる粒状物の粒径は、０．１ｍｍ〜５ｍ
ｍの範囲とすることが好ましい。

【００１４】また、前記特公昭５７−２４８１０号公報
記載の方法による粉末状添加剤の粒状化は、粉末状添加
剤又はその混合物に、金属石鹸、ポリエチレンワック
ス、ポリプロピレンワックス、グリセリン脂肪酸エステ
ル又は樹脂類を添加して加熱し、溶融、混練した後、冷
却、固化し、この固形物を粉砕することで粒状化する。
前記金属石鹸としては、ステアリン酸カルシウム、ステ
アリン酸マグネシウム、ステアリン酸亜鉛、ラウリン酸
バリウム、ラウリン酸ストロンチウム等が挙げられる
が、これらに限定されるものではない。又、前記ポリエ
チレンワックスは、平均分子量が１５００〜１００００
程度の低分子量ポリエチレンであり、好ましくは平均分
子量が約２０００のポリエチレンである。更に、前記グ
リセリン脂肪酸エステルは、グリセリンと、例えば、パ
ルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸等の炭素数８〜
２２の脂肪酸とのエステルが好ましい。前記ポリエチレ
ンワックスやグリセリン脂肪酸エステル等の配合量は、
粉末状添加剤に対して１５〜７０重量％程度である。混
練は、三本ロール、ニーダー等の公知の混練機を用い、
例えば１１０〜１５０℃の温度で５〜１５分間程度溶
融、混練する。次いで、この溶融物を冷却して好ましく
はフレーク状に固化し、固化物をアトマイザー等の公知
の粉砕機により粉砕することで添加剤粒を得る。この場
合、粉砕された添加剤粒の粒径は０．１ｍｍ〜５ｍｍの
範囲とすることが好ましい。

【００１５】一方、上記添加剤粒の作製とは別に、被膜
用の液状熱可塑性樹脂を調製する。この被膜用の熱可塑
性樹脂としては、常温では固形状態にあり、溶剤に溶解
するか、又は加熱することにより溶融して液状となるも
のを用いることが条件となる。

【００１６】前記溶剤に溶解した熱可塑性樹脂溶液を用
いる場合には、樹脂溶液を添加剤粒に加えて攪拌、混合
して添加剤粒表面に樹脂溶液を付着させるとともに攪拌
下に乾燥して溶剤を除去することで熱可塑性樹脂を固化
させて、添加剤粒の表面を熱可塑性樹脂被膜により被覆
する。又、加熱溶融して液状とした熱可塑性樹脂を用い
る場合には、添加剤粒に、加熱溶融した液状の熱可塑性
樹脂を加えて攪拌、混合して添加剤粒表面に液状樹脂を
付着させるとともに攪拌下に冷却して熱可塑性樹脂を固
化させることで、添加剤粒表面を熱可塑性樹脂被膜によ
り被覆する。この場合の被覆樹脂量は０．１重量％〜５
重量％が好ましく、０．３重量％〜１重量％がより好ま
しい。

【００１７】上記のように添加剤粒の表面を熱可塑性樹
脂被膜で被覆する具体的方法としては、混合機に添加剤
粒を投入し、攪拌しながら上記のような液状熱可塑性樹
脂を添加することで添加剤粒の表面に樹脂液を付着させ
た後、攪拌状態のままで熱風又は冷風を吹き付けること
で樹脂溶液の溶剤を揮散させ、あるいは溶融状態にある
熱可塑性樹脂を冷却固化することにより、添加剤粒の表
面に熱可塑性樹脂被膜を形成して、本発明の粒状添加剤
を得る。

【００１８】上記添加剤粒の表面への熱可塑性樹脂被膜
形成時に使用する混合機としては、例えば図１に示すよ
うな鍋底式の混合槽１を備えるものを用いることが、混
合時に混合槽１内に死角ができて混合不良が発生すると
いったことがないことから好ましい。又、混合羽根２を
備える場合には、その回転速度が速すぎると混合される
添加剤粒が粉末化してしまうおそれがあることから、毎
分１００〜３００回程度の比較的低い回転速度で攪拌す
ることが好ましい。又、混合槽を縦にして、該槽自体を
回転させるような構造の混合機を用いることもできる。
この場合の回転速度は毎分１００回前後でよい。これ
は、混合槽で添加剤粒に被覆用樹脂液を添加して混合す
るとき、回転速度が速すぎると添加剤粒が粉末化してし
まうおそれがあること、混合槽を回転させて乾燥する場
合は蓋をすることなく冷却されやすい状態で回転させる
ことから、高速で混合槽を回転させると混合物が槽外へ
飛散してしまうおそれがあること、更に、混合槽の回転
速度が速すぎる場合には、混合槽とその内容物とが一体
に回転してしまい混合ができなくなるためである。尚、
この混合槽自体を回転させる場合は、混合羽根はあって
もなくてもよい。

【００１９】前記被膜形成用の熱可塑性樹脂としては、
本発明の粒状添加剤を添加する対象となる成形用熱可塑
性樹脂と同種の樹脂、あるいは、それらと相溶性を有す
る熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、スチレン系樹脂、
アクリル系樹脂、クマロン系樹脂、インデン樹脂、石油
樹脂、テルペン系樹脂、エチレン・酢酸ビニルコポリマ
ー（ＥＶＡ）、塩素化ポリプロピレン、ポリブタジエン
系樹脂、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、ポリビニル
ホルマール樹脂（ＰＶＦＭ）、ウレタンエラストマー、
スチレンエラストマー等の低分子量樹脂、共重合体、複
合物等が挙げられるがこれらに限定されるものではな
い。本発明では、前記のような熱可塑性樹脂を溶剤に溶
解するか、あるいは加熱溶融して液状として用いる。

【００２０】前記溶剤に溶解して液状として使用するに
好ましい熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン、アクリ
ロニトリル・スチレン樹脂（ＡＳ）、アクリル樹脂、ア
クリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂（ＡＢ
Ｓ）、クマロン・インデン樹脂、酢酸ビニル樹脂、ナイ
ロン樹脂、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などが挙げられる
が、これらに限定されるものではない。又、この熱可塑
性樹脂を溶解する溶剤としては、炭化水素系、アルコー
ル系、エステル及びエーテル系、ケトン系、塩化炭化水
素系等が挙げられるが、これらに限定されるものではな
く、一般的に知られているものを用いることができ、ま
た２種以上の溶剤を混合して使用することもできる。こ
の場合の熱可塑性樹脂溶液の濃度としては、５〜５０重
量％の範囲、更には１０〜３０重量％とすることが好ま
しく、またその溶液の粘度は１８００ｃｐｓ以下、更に
はより低粘度とすることが作業上の観点から好ましい。

【００２１】又、前記加熱して液状となる樹脂として
は、添加剤粒の分散剤、ワックス、粘結剤などのバイン
ダー成分が溶解しないような温度で溶融させて被覆可能
とするという観点から、常温で固形であり５０〜１００
℃程度の温度で溶融して液状となるものが好ましく、よ
り好ましくは６０〜９０℃の温度で溶融により液状とな
るものが好ましい。この加熱溶融して液状として使用す
るに好ましい熱可塑性樹脂としては、クマロン・インデ
ン樹脂、アイオノマー樹脂、石油樹脂、ポリ酢酸ビニル
樹脂、ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ）等が挙げられ
るが、これらに限定されるものではない。又、この加熱
溶融した熱可塑性樹脂の粘度としては１８００ｃｐｓ以
下とすることが好ましく、出来る限り粘度の低い液状と
することが作業上好ましい。

【００２２】上記のような液状の熱可塑性樹脂により添
加剤粒の表面に形成される樹脂被膜の膜厚としては、５
〜３０μｍの範囲、更には１０〜２０μｍの範囲とする
ことが好ましく、又、添加剤粒の重量に対する樹脂被膜
の重量は０．１〜５重量％、更には０．３〜１重量％と
することが好ましい。樹脂被膜の膜厚が前記の範囲以下
では被覆が十分でなく、また前記範囲以上の被覆は不必
要である。

【００２３】前記被覆用熱可塑性樹脂の具体的選定にあ
たっては、成形用樹脂と相溶性がよく、物性劣化等を起
こすことがなく、又、成形用樹脂に対する分散不良を起
こさないものを選定する必要がある。従って、添加する
成形用樹脂の種類により好ましい樹脂の種類が異なり、
又、成形用樹脂の種類もスチレン系樹脂、オレフィン系
樹脂、ポリアミド樹脂（ナイロン系樹脂）、塩化ビニル
樹脂等、多岐にわたるため一概には規定できない。好ま
しい組み合わせを、いくつか例示するならば、例えば、
成型用樹脂がスチレン系樹脂の場合の被覆用熱可塑性樹
脂としては、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＡＳ、クマロン・
インデン樹脂、石油樹脂等、成形用樹脂がオレフィン系
樹脂の場合の被覆用熱可塑性樹脂としてはアイオノマー
樹脂、ＰＶＢ、ＰＶＦＭ、塩素化ポリエチレン等、成形
用樹脂がポリアミド樹脂の場合の被覆用熱可塑性樹脂と
してはナイロン６１２、８ナイロン、アルコール可溶ポ
リアミド等、成形用樹脂が塩化ビニル樹脂の場合の被覆
用熱可塑性樹脂としてはポリ塩化ビニル、ＭＢＳ、ＡＢ
Ｓ、アクリル樹脂、塩素化ポリエチレン等が好ましいも
のとして挙げられるが、これらの組み合わせに限定され
るものではない。

【００２４】本発明の粒状添加剤が適用される成形用熱
可塑性樹脂としては、例えば、ポリスチレン（ＰＳ）、
ハイインパクトポリスチレン（ＨＩＰＳ）、アクリロニ
トリル・スチレン樹脂（ＡＳ）、アクリロニトリル・ブ
タジエン・スチレン樹脂（ＡＢＳ）等のスチレン系樹
脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、
エチレン・酢酸ビニルコポリマー（ＥＶＡ）等のオレフ
ィン系樹脂、その他、アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、
ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレン
テレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）
等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

【００２５】そして、上記のような成形用熱可塑性樹脂
の粉末やペレット等に、本発明の粒状添加剤を添加、混
合し、これを成形することで、合成樹脂製品を得ること
ができる。この場合の成形方法としては、射出成形法、
押出成形法、中空成形法、カレンダー成形法その他の公
知の成形法をいずれも採用することができる。尚、成形
にあたって、他の添加剤を併用することができることは
もちろんである。

【００２６】

【実施例】次に実施例を挙げて本発明を具体的に説明す
るが、これらの実施例は何ら本発明を制限するものでは
ない。

【００２７】［添加剤粒Ａ１〜Ａ５の製造］表１〜５に
示すような配合により、着色剤等の添加剤と、分散剤
と、粘着剤とからなる原料を、混合羽根が多段で、回転
速度１８００ｒｐｍの高速ミキサー（涛和化学株式会社
製）に投入し、１０〜１５分間混合したところ、混合羽
根と前記原料との摩擦熱により内部温度が約１２０℃に
上昇し、分散剤及び粘着剤が溶融し、ほぼ粒度の揃った
添加剤粒を得た。この添加剤粒を、下段が０．５ｍｍ、
上段が４ｍｍの二段篩で不良品（粒度の不揃い）を分離
し、添加剤粒Ａ１〜Ａ５を得た。

【００２８】

【表１】

【００２９】

【表２】

【００３０】

【表３】

【００３１】

【表４】

【００３２】

【表５】

【００３３】［添加剤粒Ａ６の製造］表６に示す配合に
より、添加剤と、分散剤と、核剤とからなる原料を、混
合羽根が多段で、回転速度１８００ｒｐｍの高速ミキサ
ー（涛和化学株式会社製）に投入し、約１５分間混合し
たところ、混合羽根と前記原料との摩擦熱により内部温
度が約１２０℃に上昇し、分散剤が溶融し、核剤として
の粉末樹脂の粒子表面に分散剤により粉末状添加剤が固
着した、ほぼ粒度の揃った添加剤粒を得た。この添加剤
粒を、下段が０．５ｍｍ、上段が３ｍｍの二段篩で不良
品（粒度の不揃い）を分離し、添加剤粒Ａ６を得た。

【００３４】

【表６】

【００３５】尚、以上で使用した原料を表７に示す。

【００３６】

【表７】

【００３７】［被覆用熱可塑性樹脂溶液Ｂ１〜Ｂ４の調
製］表８〜１１に示す各配合成分を混合して被覆用熱可
塑性樹脂溶液Ｂ１〜Ｂ４を調製した。尚、使用した熱可
塑性樹脂を表１２に示す。

【００３８】

【表８】

【００３９】

【表９】

【００４０】

【表１０】

【００４１】

【表１１】

【００４２】

【表１２】

【００４３】［被覆用熱可塑性樹脂液Ｂ５の調製］クマ
ロン・インデン樹脂（新日鉄化学（株）製、日鉄クマロ
ンＧ−７５；融点７１〜８０℃）を１００℃で加熱溶融
して被覆用熱可塑性樹脂液Ｂ５とした。

【００４４】（実施例１〜６）図１に示すような混合機
（混合槽１の直径：１７ｃｍ、深さ：１７ｃｍ、１．５
ｋｗのモータ）を使用し、表１３に示す組み合わせによ
り、添加剤粒１ｋｇに対し、被覆用熱可塑性樹脂溶液を
５重量％を添加し、２分間混合した後、８０℃の熱風を
吹き付けながら攪拌を継続し、約５分後、溶剤が除去さ
れたことを確認し、混合機を停止して、表面が熱可塑性
樹脂被膜で被覆された実施例１〜６の粒状添加剤を取り
出した。

【００４５】

【表１３】

【００４６】（実施例７）添加剤粒（Ａ２）１ｋｇを図
１に示す混合機のナベ底型混合槽１に投入し、毎分３０
０回転の回転速度で混合しながら８５℃の熱風を吹き付
けて添加剤粒を加温し、約２分で約７５℃にまで昇温さ
せた。更に攪拌を続けながら上記被覆用熱可塑性樹脂液
Ｂ５を８ｇ投入し、攪拌しながら常温（２３℃）の風を
吹き付け、約３分間混合して、添加剤粒の表面が熱可塑
性樹脂により被覆された実施例７の粒状添加剤を得た。

【００４７】［汚染試験］上記実施例１〜７の粒状添加
剤を、図２に示すように、自動計量機の計量タンク１１
へ貯蔵タンク１２から移送ホース１３を通じて吸引モー
タ１４を用いた吸引方式により１ｋｇを約１０分の速度
で移送して、移送ホース１３内面の汚染度を調べた。ま
た、樹脂被覆しない添加剤粒Ａ１（比較例）についても
同様にして汚染度を調べた。その結果を表１４に示す。
なお、使用した移送ホース１３は、ポリエチレン製で内
径が１５ｍｍの内外共に平滑なホースである。

【００４８】

【表１４】

【００４９】［成形試験］上記実施例１〜７の粒状添加
剤を表１５に示す各種成形用熱可塑性樹脂に添加して射
出成形によりテスト板を作成し、成形状態を調べ、結果
を表１５に示した。尚、軟質塩化ビニル樹脂について
は、ロール成形によりシートを作成して、成形状態を調
べた。尚、使用した成形用樹脂を表１６に示す。

【００５０】

【表１５】

【００５１】

【表１６】

【００５２】

【発明の効果】以上のように、本発明に係る粒状添加剤
は、粉末状添加剤のような飛散による環境、作業者、成
形機等への汚染がなく、又、マスターバッチのように製
造工程が複雑でなく容易に製造でき、しかも成形用樹脂
に対する分散性もよく濃度分布の偏りといった問題もな
く、更に従来の粒状着色剤のような接触面への汚染や破
損による小片化等の問題もなく計量精度もよい優れた添
加剤である。

【図面の簡単な説明】

【図１】 添加剤粒への樹脂被覆作業に用いる混合機の
１例を示す説明図。

【図２】 汚染試験に用いた添加剤移送機構の説明図。

【符号の説明】

１：混合槽、２：混合羽根、３：モータ、１１：計量タ
ンク、１２：貯蔵タンク、１３：移送ホース、１４：吸
引モータ。

【手続補正書】

【提出日】平成１２年７月１０日（２０００．７．１
０）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】特許請求の範囲

【補正方法】変更

【補正内容】

【特許請求の範囲】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００７

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る合成樹脂用の粒状添加剤は、従来の粒
状添加剤の表面を熱可塑性合成樹脂被膜で被覆すること
により、移送用ホース内面や貯蔵タンク内壁といった接
触面の汚染及び移送時や貯蔵時の小片化を防止してなる
ものである。即ち、本発明に係る粒状添加剤は、合成樹
脂用の粉末状添加剤が粒状化された粒径０．１ｍｍ〜５
ｍｍの添加剤粒に液状とした熱可塑性樹脂を加えて攪
拌、混合して添加剤粒の表面に付着させた液状熱可塑性
樹脂を固化させることにより添加剤粒の表面を熱可塑性
樹脂により被覆してなることを特徴とするものである。

フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F070 AA13 AA15 AA18 AA20 AC13 AC27 AC29 AC40 AC43 AC75 AC76 AC83 AC87 AC94 AE04 BA02 BA03 CA16 CB11 DA41 DA50 DC02 FA03 FB04 FB07 FC02 4J002 AA011 AE032 BA012 BB001 BB021 BB032 BB111 BC031 BC061 BF012 BF021 BF022 BG001 BH002 BL012 BN141 BN151 CF061 CF071 CG001 CL001 DA036 DA096 DE136 DJ006 DJ046 EF057 EG017 FB266 FD207 FD332

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂用の粉末状添加剤が粒状化され
   た添加剤粒の表面を熱可塑性樹脂により被覆してなるこ
   とを特徴とする合成樹脂用粒状添加剤。
2. 【請求項２】 添加剤粒が、粉末状添加剤を分散剤、ワ
   ックス、粘結剤、油剤又は熱可塑性樹脂等をバインダー
   として練り合わせて粒状化したものである請求項１記載
   の合成樹脂用粒状添加剤。
3. 【請求項３】 添加剤粒の粒径が０．１ｍｍ〜５ｍｍの
   範囲である請求項１又は２記載の合成樹脂用粒状添加
   剤。
4. 【請求項４】 粉末状添加剤が着色剤である請求項１〜
   ３のいずれかに記載の合成樹脂用粒状添加剤。
5. 【請求項５】 合成樹脂用の粉末状添加剤を分散剤、ワ
   ックス、粘結剤、油剤又は熱可塑性樹脂等をバインダー
   として練り合わせることで粒状化して添加剤粒を得、こ
   の添加剤粒に液状とした熱可塑性樹脂を加えて攪拌、混
   合して添加剤粒の表面に前記液状熱可塑性樹脂を付着さ
   せるとともに攪拌下に液状熱可塑性樹脂を固化させるこ
   とで、添加剤粒の表面を熱可塑性樹脂被膜により被覆す
   ることを特徴とする合成樹脂用粒状添加剤の製造方法。
6. 【請求項６】 添加剤粒に、熱可塑性樹脂を溶剤に溶解
   して液状とした樹脂溶液を加えて攪拌、混合して添加剤
   粒の表面に前記樹脂溶液を付着させるとともに攪拌下に
   乾燥することにより溶剤を除去して熱可塑性樹脂を固化
   させることで、添加剤粒の表面を熱可塑性樹脂被膜によ
   り被覆してなる請求項５記載の合成樹脂用粒状添加剤の
   製造方法。
7. 【請求項７】 添加剤粒に、加熱溶融して液状とした熱
   可塑性樹脂を加えて攪拌、混合して添加剤粒の表面に前
   記液状樹脂を付着させるとともに、攪拌下に冷却して熱
   可塑性樹脂を固化させることで、添加剤粒の表面を熱可
   塑性樹脂被膜により被覆してなる請求項５記載の合成樹
   脂用粒状添加剤の製造方法。
8. 【請求項８】 熱可塑性樹脂として、常温で固体で、か
   つ５０〜１００℃で加熱することにより溶融して液状化
   するものを用いてなる請求項７記載の合成樹脂用粒状添
   加剤の製造方法。
9. 【請求項９】 粉末状添加剤を粒状化して添加剤粒を得
   るに際し、核となる熱可塑性樹脂粉末、粉末状添加剤、
   及び分散剤、ワックス、粘結剤、油剤又は熱可塑性樹脂
   等のバインダーを混合機で混合し、前記熱可塑性樹脂粉
   末の粒子表面に前記バインダーにより前記粉末状添加剤
   を固着してなる請求項５〜８のいずれかに記載の合成樹
   脂用粒状添加剤の製造方法。
10. 【請求項１０】 粉末状添加剤を粒状化して添加剤粒を
    得るに際し、粉末状添加剤と、金属石鹸、ポリエチレン
    ワックス、ポリプロピレンワックス、グリセリン脂肪酸
    エステル又は樹脂類からなる配合物を加熱し、溶融、混
    練した後、冷却固化し、次いでこの固化物を粉砕してな
    る請求項５〜８のいずれかに記載の合成樹脂用粒状添加
    剤の製造方法。