JP2001049360A - 飛灰中の鉛回収処理法 - Google Patents
飛灰中の鉛回収処理法Info
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-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 低コストで飛灰中に含まれる鉛を除去するこ
とにより飛灰を安定化するとともに、除去した鉛を回収
する方法を提供する。 【解決手段】 焼却炉又は溶融炉から排出される鉛など
の重金属類を含有する飛灰に、硫酸を加えて、鉛以外の
重金属類を抽出したのち固液分離し、次いで、固液分離
して得られた鉛を含む残渣にチオ硫酸アルカリ塩を加え
て鉛を抽出したのち固液分離し、さらに固液分離して得
られた濾液に硫化薬剤を加えて鉛を不溶化物としたのち
固液分離することを特徴とする飛灰中の鉛回収処理法。
とにより飛灰を安定化するとともに、除去した鉛を回収
する方法を提供する。 【解決手段】 焼却炉又は溶融炉から排出される鉛など
の重金属類を含有する飛灰に、硫酸を加えて、鉛以外の
重金属類を抽出したのち固液分離し、次いで、固液分離
して得られた鉛を含む残渣にチオ硫酸アルカリ塩を加え
て鉛を抽出したのち固液分離し、さらに固液分離して得
られた濾液に硫化薬剤を加えて鉛を不溶化物としたのち
固液分離することを特徴とする飛灰中の鉛回収処理法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、都市ごみなどの廃
棄物を焼却又は溶融することによって排ガスとともに排
出される飛灰中の鉛の回収処理法に関するものである。
棄物を焼却又は溶融することによって排ガスとともに排
出される飛灰中の鉛の回収処理法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、都市ごみなどの廃棄物を焼却又は
溶融した際に排ガスとともに排出される鉛などの重金属
類を含む飛灰は、セメント固化法、薬剤処理法等により
安定化処理されたのちに埋立処分されている。セメント
固化法は、飛灰を十分な量のセメントと均質に混練し造
粒又は形成したものを十分に養生して固化する方法であ
る。また、薬剤処理法は、飛灰を十分な量の薬剤と均質
に混練し、重金属が溶出しないように化学的に安定化す
る方法である。しかしながら、長期的に見た場合、これ
らの方法では、鉛などの重金属の溶出防止は十分である
とは言えず、また埋立地の確保が困難であることなどか
ら、飛灰の減容化、再資源化が望まれていた。本発明者
らはこのような観点から、飛灰中に含まれる鉛を除去す
ることにより飛灰を安定化するとともに、除去した鉛を
効率的に回収する鉛の回収方法を発明し、すでに出願し
た（特開平１０−２０４５５２号公報）。
溶融した際に排ガスとともに排出される鉛などの重金属
類を含む飛灰は、セメント固化法、薬剤処理法等により
安定化処理されたのちに埋立処分されている。セメント
固化法は、飛灰を十分な量のセメントと均質に混練し造
粒又は形成したものを十分に養生して固化する方法であ
る。また、薬剤処理法は、飛灰を十分な量の薬剤と均質
に混練し、重金属が溶出しないように化学的に安定化す
る方法である。しかしながら、長期的に見た場合、これ
らの方法では、鉛などの重金属の溶出防止は十分である
とは言えず、また埋立地の確保が困難であることなどか
ら、飛灰の減容化、再資源化が望まれていた。本発明者
らはこのような観点から、飛灰中に含まれる鉛を除去す
ることにより飛灰を安定化するとともに、除去した鉛を
効率的に回収する鉛の回収方法を発明し、すでに出願し
た（特開平１０−２０４５５２号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記した鉛の回収方法
において、鉛を抽出するための可溶化剤として水酸化物
や酢酸塩が用いられているが、薬剤コストの点から鉛の
抽出率のより優れた可溶化剤が望まれていた。本発明
は、飛灰中に含まれる鉛を除去することにより飛灰を安
定化するとともに、除去した鉛を効率的、かつ低コスト
にて回収する鉛の回収処理方法を提供することを目的と
するものである。
において、鉛を抽出するための可溶化剤として水酸化物
や酢酸塩が用いられているが、薬剤コストの点から鉛の
抽出率のより優れた可溶化剤が望まれていた。本発明
は、飛灰中に含まれる鉛を除去することにより飛灰を安
定化するとともに、除去した鉛を効率的、かつ低コスト
にて回収する鉛の回収処理方法を提供することを目的と
するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような課
題を解決するものであって、本発明の要旨は、焼却炉又
は溶融炉から排出される鉛などの重金属類を含有する飛
灰に、硫酸を加えて、鉛以外の重金属類を抽出したのち
固液分離し、次いで、固液分離して得られた鉛を含む残
渣にチオ硫酸アルカリ塩を加えて鉛を抽出したのち固液
分離し、さらに固液分離して得られた濾液に硫化薬剤を
加えて鉛を不溶化物としたのち固液分離することを特徴
とする飛灰中の鉛回収処理法である。
題を解決するものであって、本発明の要旨は、焼却炉又
は溶融炉から排出される鉛などの重金属類を含有する飛
灰に、硫酸を加えて、鉛以外の重金属類を抽出したのち
固液分離し、次いで、固液分離して得られた鉛を含む残
渣にチオ硫酸アルカリ塩を加えて鉛を抽出したのち固液
分離し、さらに固液分離して得られた濾液に硫化薬剤を
加えて鉛を不溶化物としたのち固液分離することを特徴
とする飛灰中の鉛回収処理法である。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明においては、まず、鉛などの重金属類を含有する
飛灰に、硫酸を加えて鉛以外の重金属類を抽出すること
が必要である。硫酸の添加量としては、飛灰に硫酸を添
加して撹拌した後のｐＨが１以下となるように添加する
ことが好ましい。ｐＨが１を超える場合には、飛灰から
の鉛以外の重金属類の抽出が不十分となる傾向がある。
このとき、硫酸を加えて撹拌することが好ましく、撹拌
後、固液分離することにより、鉛を含む残渣と、抽出さ
れた鉛以外の重金属を含む濾液とに分離される。
本発明においては、まず、鉛などの重金属類を含有する
飛灰に、硫酸を加えて鉛以外の重金属類を抽出すること
が必要である。硫酸の添加量としては、飛灰に硫酸を添
加して撹拌した後のｐＨが１以下となるように添加する
ことが好ましい。ｐＨが１を超える場合には、飛灰から
の鉛以外の重金属類の抽出が不十分となる傾向がある。
このとき、硫酸を加えて撹拌することが好ましく、撹拌
後、固液分離することにより、鉛を含む残渣と、抽出さ
れた鉛以外の重金属を含む濾液とに分離される。
【０００６】次に、本発明においては、固液分離により
得られた鉛を含む残渣に、チオ硫酸アルカリ塩を加えて
鉛を抽出することが必要である。本発明に用いられるチ
オ硫酸アルカリ塩としては、チオ硫酸ナトリウム、チオ
硫酸カリウム、チオ硫酸リチウム、チオ硫酸アンモニウ
ム、チオ硫酸マグネシウム、チオ硫酸カルシウムなどが
あげられる。チオ硫酸アルカリ塩の添加量としては、飛
灰中の重金属含有量およびアルカリ金属化合物やアルカ
リ土類金属化合物の含有量などによっても異なるが、通
常、飛灰中に含む鉛１当量に対して、チオ硫酸アルカリ
塩中のチオ硫酸基(Ｓ2Ｏ3 2-)として１〜１０００当量、
特に５〜２００当量が好ましい。チオ硫酸アルカリ塩の
添加量が１当量未満の場合は、硫酸を加えて攪拌したの
ちに得られた残渣からの鉛の抽出が不十分となる傾向が
ある。また、チオ硫酸アルカリ塩の添加量が１０００当
量を越える場合はランニングコストが高くなり好ましく
ない。このとき、チオ硫酸アルカリ塩を加えて撹拌する
ことが好ましく、撹拌後、固液分離することにより、残
渣と抽出された鉛を含む濾液とに分離される。
得られた鉛を含む残渣に、チオ硫酸アルカリ塩を加えて
鉛を抽出することが必要である。本発明に用いられるチ
オ硫酸アルカリ塩としては、チオ硫酸ナトリウム、チオ
硫酸カリウム、チオ硫酸リチウム、チオ硫酸アンモニウ
ム、チオ硫酸マグネシウム、チオ硫酸カルシウムなどが
あげられる。チオ硫酸アルカリ塩の添加量としては、飛
灰中の重金属含有量およびアルカリ金属化合物やアルカ
リ土類金属化合物の含有量などによっても異なるが、通
常、飛灰中に含む鉛１当量に対して、チオ硫酸アルカリ
塩中のチオ硫酸基(Ｓ2Ｏ3 2-)として１〜１０００当量、
特に５〜２００当量が好ましい。チオ硫酸アルカリ塩の
添加量が１当量未満の場合は、硫酸を加えて攪拌したの
ちに得られた残渣からの鉛の抽出が不十分となる傾向が
ある。また、チオ硫酸アルカリ塩の添加量が１０００当
量を越える場合はランニングコストが高くなり好ましく
ない。このとき、チオ硫酸アルカリ塩を加えて撹拌する
ことが好ましく、撹拌後、固液分離することにより、残
渣と抽出された鉛を含む濾液とに分離される。
【０００７】次に、本発明においては、抽出された鉛を
含む濾液に硫化薬剤を加えて鉛を不溶化物とすることが
必要である。本発明に用いられる硫化薬剤としては、硫
化ナトリウム、硫化カリウム、硫化リチウムなどの硫化
物や、水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化リチ
ウムなどの水硫化物などがあげられる。硫化薬剤の添加
量としては、飛灰中の鉛１当量に対して、硫黄（Ｓ）と
して１〜１０当量、特に１〜３当量が好ましい。硫化薬
剤の添加量が１当量未満である場合には、硫化鉛の生成
が不十分となりやすく、鉛の回収量が低下する傾向があ
る。また、硫化薬剤の添加量が１０当量を超える場合に
は、ランニングコストが高くなり好ましくない。このと
き、硫化薬剤を加えて撹拌することが好ましく、撹拌
後、固液分離することにより、残渣側に鉛の硫化物とし
て回収することができる。
含む濾液に硫化薬剤を加えて鉛を不溶化物とすることが
必要である。本発明に用いられる硫化薬剤としては、硫
化ナトリウム、硫化カリウム、硫化リチウムなどの硫化
物や、水硫化ナトリウム、水硫化カリウム、水硫化リチ
ウムなどの水硫化物などがあげられる。硫化薬剤の添加
量としては、飛灰中の鉛１当量に対して、硫黄（Ｓ）と
して１〜１０当量、特に１〜３当量が好ましい。硫化薬
剤の添加量が１当量未満である場合には、硫化鉛の生成
が不十分となりやすく、鉛の回収量が低下する傾向があ
る。また、硫化薬剤の添加量が１０当量を超える場合に
は、ランニングコストが高くなり好ましくない。このと
き、硫化薬剤を加えて撹拌することが好ましく、撹拌
後、固液分離することにより、残渣側に鉛の硫化物とし
て回収することができる。
【０００８】回収した鉛の硫化物中には、塩化ナトリウ
ム、塩化カリウム、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、
硫酸カリウムなどの可溶性塩類が不純物として少量残存
しているため、水洗により除去することが好ましい。水
洗は、鉛の硫化物に対して、５〜１０倍部の水を用いて
行えばよく、その方法としては、固液分離して得られた
鉛の不溶化物に対して水を加え攪拌、抽出、さらに固液
分離して行うことができるし、別の方法としては、硫化
薬剤を加えて鉛を不溶化物とし、鉛の硫化物を固液分離
する際に加圧水洗浄することもできる。
ム、塩化カリウム、塩化カルシウム、硫酸ナトリウム、
硫酸カリウムなどの可溶性塩類が不純物として少量残存
しているため、水洗により除去することが好ましい。水
洗は、鉛の硫化物に対して、５〜１０倍部の水を用いて
行えばよく、その方法としては、固液分離して得られた
鉛の不溶化物に対して水を加え攪拌、抽出、さらに固液
分離して行うことができるし、別の方法としては、硫化
薬剤を加えて鉛を不溶化物とし、鉛の硫化物を固液分離
する際に加圧水洗浄することもできる。
【０００９】なお、本発明において、撹拌するには、回
転式撹拌機を用い、３０分〜６時間行うことが好まし
く、固液分離するには、脱水、沈殿、濾過などで行うこ
とができる。
転式撹拌機を用い、３０分〜６時間行うことが好まし
く、固液分離するには、脱水、沈殿、濾過などで行うこ
とができる。
【００１０】
【実施例】以下、図面を参照にしつつ、本発明を実施例
によって具体的に説明する。 実施例１ 図１は、本発明の飛灰中の鉛回収処理法の一例を示す概
略フロー図である。第１抽出１において、Ｐｂを７．９
５重量％(以下、％は重量％を示す。)、Ｚｎを２０．７
％、Ｃｕを１．０６％、Ｎａを１５．０％、Ｃａを０．
４２％含む溶融飛灰２を１００ｇと１ｍｏｌ／リットル
の硫酸３を１０００ミリリットル添加してｐＨ０．５と
なるように１時間攪拌して鉛以外の重金属類を抽出した
のち、第１固液分離４で沈殿・濾過することにより残渣
５と濾液６を得た。次いで、第２抽出７において、得ら
れた残渣５にチオ硫酸アルカリ塩８として、チオ硫酸ナ
トリウムを純分換算３９．５g(６．５当量)（濃度０．
５ｍｏｌ／リットル、液量５００ミリリットル）添加し
て１時間撹拌し鉛を抽出した後、第２固液分離９で沈殿
・濾過することにより残渣１０と濾液１１を得た。さら
に、不溶化１２において、得られた濾液１１に硫化薬剤
１３として水硫化ナトリウムを純分換算６．５ｇ(３当
量)（濃度５ｍｏｌ／リットル、液量３９ミリリット
ル）添加し１時間撹拌して鉛を硫化物としたのち第３固
液分離１４で沈殿・濾過することにより鉛の硫化物１５
を３３gと濾液１６を得た。最後に、水洗１７で鉛の硫
化物１５を３３ｇと水１８を５００ｍｌ加えて１時間撹
拌して可溶性塩類を洗浄したのち第４固液分離１９で沈
殿・濾過することにより含水率７１％の鉛回収物２０を
３１ｇと濾液２１を得た。
によって具体的に説明する。 実施例１ 図１は、本発明の飛灰中の鉛回収処理法の一例を示す概
略フロー図である。第１抽出１において、Ｐｂを７．９
５重量％(以下、％は重量％を示す。)、Ｚｎを２０．７
％、Ｃｕを１．０６％、Ｎａを１５．０％、Ｃａを０．
４２％含む溶融飛灰２を１００ｇと１ｍｏｌ／リットル
の硫酸３を１０００ミリリットル添加してｐＨ０．５と
なるように１時間攪拌して鉛以外の重金属類を抽出した
のち、第１固液分離４で沈殿・濾過することにより残渣
５と濾液６を得た。次いで、第２抽出７において、得ら
れた残渣５にチオ硫酸アルカリ塩８として、チオ硫酸ナ
トリウムを純分換算３９．５g(６．５当量)（濃度０．
５ｍｏｌ／リットル、液量５００ミリリットル）添加し
て１時間撹拌し鉛を抽出した後、第２固液分離９で沈殿
・濾過することにより残渣１０と濾液１１を得た。さら
に、不溶化１２において、得られた濾液１１に硫化薬剤
１３として水硫化ナトリウムを純分換算６．５ｇ(３当
量)（濃度５ｍｏｌ／リットル、液量３９ミリリット
ル）添加し１時間撹拌して鉛を硫化物としたのち第３固
液分離１４で沈殿・濾過することにより鉛の硫化物１５
を３３gと濾液１６を得た。最後に、水洗１７で鉛の硫
化物１５を３３ｇと水１８を５００ｍｌ加えて１時間撹
拌して可溶性塩類を洗浄したのち第４固液分離１９で沈
殿・濾過することにより含水率７１％の鉛回収物２０を
３１ｇと濾液２１を得た。
【００１１】このようにして得られた鉛回収物２０の組
成分析結果及び鉛回収率を表１に示した。
成分析結果及び鉛回収率を表１に示した。
【００１２】第１抽出で溶融飛灰２の代わりに、Ｐｂを
０．８３％、Ｚｎを３．６７％、Ｃｕを０．１５％、Ｎ
ａを７．７５％、Ｃａを１２．６％含む焼却飛灰２を１
００ｇ用いた以外は、実施例１と同様の処理を行った。
ただし、最後の水洗１７をしたのち第４固液分離１９で
含水率７２％の鉛回収物２０を５．３ｇと濾液２１を得
た。このようにして得られた鉛回収物２０の組成分析結
果及び鉛回収率を表１に示した。
０．８３％、Ｚｎを３．６７％、Ｃｕを０．１５％、Ｎ
ａを７．７５％、Ｃａを１２．６％含む焼却飛灰２を１
００ｇ用いた以外は、実施例１と同様の処理を行った。
ただし、最後の水洗１７をしたのち第４固液分離１９で
含水率７２％の鉛回収物２０を５．３ｇと濾液２１を得
た。このようにして得られた鉛回収物２０の組成分析結
果及び鉛回収率を表１に示した。
【００１３】
【表１】
【００１４】表１からも明らかなように、実施例１で得
られた鉛回収物中の鉛含有濃度は、８１．８％であり、
鉛回収率は９２．３％であった。また、実施例２で得ら
れた鉛回収物中の鉛含有濃度は５０．７％であり、鉛回
収率は９１．６％であった。それぞれ溶融飛灰および焼
却飛灰中に含有されていた鉛は高効率で鉛回収物中に分
離、回収されており、鉛回収物は鉛製錬原料として再資
源化することができるものである。
られた鉛回収物中の鉛含有濃度は、８１．８％であり、
鉛回収率は９２．３％であった。また、実施例２で得ら
れた鉛回収物中の鉛含有濃度は５０．７％であり、鉛回
収率は９１．６％であった。それぞれ溶融飛灰および焼
却飛灰中に含有されていた鉛は高効率で鉛回収物中に分
離、回収されており、鉛回収物は鉛製錬原料として再資
源化することができるものである。
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、飛灰中に含まれる鉛を
除去し飛灰を安定化することができるとともに、鉛を硫
化物として回収することが、低コストで可能となる。
除去し飛灰を安定化することができるとともに、鉛を硫
化物として回収することが、低コストで可能となる。
【図１】本発明の飛灰中の鉛回収処理法の一例を示す概
略フロー図である。
略フロー図である。
１ 第１抽出 ２ 飛灰 ３ 硫酸 ４ 第１固液分離 ５、１０ 残渣 ６、１１、１６、２１ 濾液 ７ 第２抽出 ８ チオ硫酸アルカリ塩 ９ 第２固液分離 １２ 不溶化 １３ 硫化薬剤 １４ 第３固液分離 １５ 鉛の硫化物 １７ 水洗 １８ 水 １９ 第４固液分離 ２０ 鉛回収物
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4D004 AA37 AB03 BA05 CA13 CA15 CA35 CA40 CA41 CC11 CC12 DA02 DA10 DA20 4K001 AA20 BA14 DB03 DB08 DB24 DB25
Claims (1)
- 【請求項１】 焼却炉又は溶融炉から排出される鉛など
の重金属類を含有する飛灰に、硫酸を加えて、鉛以外の
重金属類を抽出したのち固液分離し、次いで、固液分離
して得られた鉛を含む残渣にチオ硫酸アルカリ塩を加え
て鉛を抽出したのち固液分離し、さらに固液分離して得
られた濾液に硫化薬剤を加えて鉛を不溶化物としたのち
固液分離することを特徴とする飛灰中の鉛回収処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22846099A JP2001049360A (ja) | 1999-08-12 | 1999-08-12 | 飛灰中の鉛回収処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22846099A JP2001049360A (ja) | 1999-08-12 | 1999-08-12 | 飛灰中の鉛回収処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001049360A true JP2001049360A (ja) | 2001-02-20 |
Family
ID=16876843
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22846099A Pending JP2001049360A (ja) | 1999-08-12 | 1999-08-12 | 飛灰中の鉛回収処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001049360A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009039664A (ja) * | 2007-08-09 | 2009-02-26 | Dowa Eco-System Co Ltd | 重金属汚染土壌の酸処理方法 |
| JP2019209250A (ja) * | 2018-06-04 | 2019-12-12 | 山岡 弘 | 焼却灰の処理剤及び焼却灰の処理方法 |
| CN111545555A (zh) * | 2020-06-29 | 2020-08-18 | 陕西省易泊环保科技有限公司 | 餐厨垃圾闭循环全生态链处理工艺 |
| CN111888912A (zh) * | 2020-07-31 | 2020-11-06 | 龙净能源发展有限公司 | 垃圾焚烧电厂硫再循环装置及其防腐方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10109077A (ja) * | 1996-10-03 | 1998-04-28 | Nkk Corp | 溶融飛灰から重金属を回収する方法 |
| JPH10192820A (ja) * | 1997-01-13 | 1998-07-28 | Ebara Corp | ガス化溶融による廃棄物処理における灰処理方法 |
| JPH10204552A (ja) * | 1997-01-13 | 1998-08-04 | Unitika Ltd | 飛灰中の鉛の回収方法 |
| JPH1161286A (ja) * | 1997-08-28 | 1999-03-05 | Unitika Ltd | 飛灰中の重金属回収方法 |
| JPH11199227A (ja) * | 1998-01-16 | 1999-07-27 | Toshiba Plant Kensetsu Co Ltd | 飛灰から化学原料を回収する方法 |
| JP2001047001A (ja) * | 1999-08-09 | 2001-02-20 | Unitika Ltd | 飛灰の再資源化処理法 |
-
1999
- 1999-08-12 JP JP22846099A patent/JP2001049360A/ja active Pending
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