JP2001047172A - 穴明き製品の成形方法 - Google Patents
穴明き製品の成形方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 穴明き製品Ｗを冷間鍛造で成形する方法であ
って上ダイ１を下ダイ２に対し型締めして素材Ｗ′を製
品形状に荒成形する第１鍛造工程と、上ダイ１に挿設し
た上パンチ３1，４1と下ダイ２に挿設した下パンチ
３2，４2とを上下のダイ１，２間の成形空間に突出させ
て欠肉部を埋める第２鍛造工程と、下パンチ３ 2，４2を
押し下げつつ上パンチ３1，４1を下ダイ２に達するよう
に押し下げて、余肉Ｗｆを打ち抜く穴明け工程とから成
るものにおいて、打ち抜きに際し製品の穴部周壁面にク
ラックが発生することを防止する。 【解決手段】 下パンチ３2，４2を押し上げる油室７ａ
に穴明け工程で接続される排油路１５にリリーフ弁１７
を介設する。油室７ａの油圧の降圧をリリーフ弁１７で
抑制し、下パンチ３2，４2に押し下げに抵抗する方向の
負荷を作用させる。
って上ダイ１を下ダイ２に対し型締めして素材Ｗ′を製
品形状に荒成形する第１鍛造工程と、上ダイ１に挿設し
た上パンチ３1，４1と下ダイ２に挿設した下パンチ
３2，４2とを上下のダイ１，２間の成形空間に突出させ
て欠肉部を埋める第２鍛造工程と、下パンチ３ 2，４2を
押し下げつつ上パンチ３1，４1を下ダイ２に達するよう
に押し下げて、余肉Ｗｆを打ち抜く穴明け工程とから成
るものにおいて、打ち抜きに際し製品の穴部周壁面にク
ラックが発生することを防止する。 【解決手段】 下パンチ３2，４2を押し上げる油室７ａ
に穴明け工程で接続される排油路１５にリリーフ弁１７
を介設する。油室７ａの油圧の降圧をリリーフ弁１７で
抑制し、下パンチ３2，４2に押し下げに抵抗する方向の
負荷を作用させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、エンジン用コンロ
ッド等の穴明き製品を冷間鍛造で成形する穴明き製品の
成形方法に関する。
ッド等の穴明き製品を冷間鍛造で成形する穴明き製品の
成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の成形方法として、本願出願人
は、先に特願平９−３０８４９７号により、可動側ダイ
と、固定側ダイと、両ダイに夫々製品の穴を明ける部分
を挟んで対向するよう出没自在に挿設したパンチとを備
える鍛造用複動金型を用い、素材を鍛圧しつつ可動側ダ
イを固定側ダイに対し型締めして、素材を製品形状に荒
成形する第１鍛造工程と、各パンチを両ダイ間の成形空
間に製品の穴を明ける部分を鍛圧しつつ突出させて、成
形空間内の欠肉部を埋める第２鍛造工程と、可動側ダイ
と固定側ダイとの一方のダイに挿設したパンチを他方の
ダイに挿設したパンチを成形空間から押し出しつつ他方
のダイに達するように突出させて、穴を明ける部分に残
された余肉を打ち抜く穴明け工程とを１回のプレスサイ
クルで行うようにしたものを提案している。
は、先に特願平９−３０８４９７号により、可動側ダイ
と、固定側ダイと、両ダイに夫々製品の穴を明ける部分
を挟んで対向するよう出没自在に挿設したパンチとを備
える鍛造用複動金型を用い、素材を鍛圧しつつ可動側ダ
イを固定側ダイに対し型締めして、素材を製品形状に荒
成形する第１鍛造工程と、各パンチを両ダイ間の成形空
間に製品の穴を明ける部分を鍛圧しつつ突出させて、成
形空間内の欠肉部を埋める第２鍛造工程と、可動側ダイ
と固定側ダイとの一方のダイに挿設したパンチを他方の
ダイに挿設したパンチを成形空間から押し出しつつ他方
のダイに達するように突出させて、穴を明ける部分に残
された余肉を打ち抜く穴明け工程とを１回のプレスサイ
クルで行うようにしたものを提案している。
【０００３】そして、このものでは、穴明け工程におい
て、前記他方のダイに挿設したパンチを成形空間側に押
圧する油室を大気開放し、該パンチが成形空間から押し
出されるようにしている。
て、前記他方のダイに挿設したパンチを成形空間側に押
圧する油室を大気開放し、該パンチが成形空間から押し
出されるようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記先願の方法では、
製品の穴部周壁面の余肉打ち抜き方向の端部寄りの部分
に、図６に示す如くクラックａが発生することがあり、
製品の品質を確保する上で問題になっている。
製品の穴部周壁面の余肉打ち抜き方向の端部寄りの部分
に、図６に示す如くクラックａが発生することがあり、
製品の品質を確保する上で問題になっている。
【０００５】クラックの発生原因を調べるため、余肉が
完全に打ち抜かれる前に余肉と製品部分との間に発生す
る引張り応力の分布を、外径（直径）３１ｍｍ、内径
（直径）２２ｍｍ、厚さ２０ｍｍの冷間鍛造用鋼から成
る穴明き製品についてコンピュータ解析したところ、穴
明け工程で成形空間から押し出されるパンチに押し出し
に抵抗する方向の負荷を作用させない先願の方法では、
図５（Ａ）に示す分布になり、このパンチに押し出しに
抵抗する方向の９０ｋｇｆ／ｍｍ2の負荷を作用させた
場合は、図５（Ｂ）に示す分布になることが判明した。
完全に打ち抜かれる前に余肉と製品部分との間に発生す
る引張り応力の分布を、外径（直径）３１ｍｍ、内径
（直径）２２ｍｍ、厚さ２０ｍｍの冷間鍛造用鋼から成
る穴明き製品についてコンピュータ解析したところ、穴
明け工程で成形空間から押し出されるパンチに押し出し
に抵抗する方向の負荷を作用させない先願の方法では、
図５（Ａ）に示す分布になり、このパンチに押し出しに
抵抗する方向の９０ｋｇｆ／ｍｍ2の負荷を作用させた
場合は、図５（Ｂ）に示す分布になることが判明した。
【０００６】図５（Ａ）（Ｂ）から明らかなように、パ
ンチを無負荷にした場合は、製品部分にかなり高い引張
り応力が発生するのに対し、パンチに負荷を作用させた
場合は、製品部分に発生する引張り応力が低くなる。そ
して、引張り応力が低くなると、クラックが発生しにく
くなることも確認された。このことから、クラックは、
余肉の打ち抜き時に製品部分に発生する引張り応力の影
響で発生することが判明した。
ンチを無負荷にした場合は、製品部分にかなり高い引張
り応力が発生するのに対し、パンチに負荷を作用させた
場合は、製品部分に発生する引張り応力が低くなる。そ
して、引張り応力が低くなると、クラックが発生しにく
くなることも確認された。このことから、クラックは、
余肉の打ち抜き時に製品部分に発生する引張り応力の影
響で発生することが判明した。
【０００７】本発明は、以上の知見に基づき、クラック
を生ずることなく穴明き製品を鍛造成形し得るようにし
た方法を提供すること課題としている。
を生ずることなく穴明き製品を鍛造成形し得るようにし
た方法を提供すること課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
本発明は、穴明き製品を冷間鍛造で成形する方法であっ
て、可動側ダイと、固定側ダイと、両ダイに夫々製品の
穴を明ける部分を挟んで対向するよう出没自在に挿設し
たパンチとを備える鍛造用複動金型を用い、素材を鍛圧
しつつ可動側ダイを固定側ダイに対し型締めして、素材
を製品形状に荒成形する第１鍛造工程と、各パンチを両
ダイ間の成形空間に製品の穴を明ける部分を鍛圧しつつ
突出させて、成形空間内の欠肉部を埋める第２鍛造工程
と、可動側ダイと固定側ダイとの一方のダイに挿設した
パンチを他方のダイに挿設したパンチを成形空間から押
し出しつつ他方のダイに達するように突出させて、穴を
明ける部分に残された余肉を打ち抜く穴明け工程とを１
回のプレスサイクルで行うようにしたものにおいて、前
記穴明け工程を、前記他方のダイに挿設したパンチに前
記成形空間からの押し出しに抵抗する方向の負荷を付与
した状態で行うようにしている。
本発明は、穴明き製品を冷間鍛造で成形する方法であっ
て、可動側ダイと、固定側ダイと、両ダイに夫々製品の
穴を明ける部分を挟んで対向するよう出没自在に挿設し
たパンチとを備える鍛造用複動金型を用い、素材を鍛圧
しつつ可動側ダイを固定側ダイに対し型締めして、素材
を製品形状に荒成形する第１鍛造工程と、各パンチを両
ダイ間の成形空間に製品の穴を明ける部分を鍛圧しつつ
突出させて、成形空間内の欠肉部を埋める第２鍛造工程
と、可動側ダイと固定側ダイとの一方のダイに挿設した
パンチを他方のダイに挿設したパンチを成形空間から押
し出しつつ他方のダイに達するように突出させて、穴を
明ける部分に残された余肉を打ち抜く穴明け工程とを１
回のプレスサイクルで行うようにしたものにおいて、前
記穴明け工程を、前記他方のダイに挿設したパンチに前
記成形空間からの押し出しに抵抗する方向の負荷を付与
した状態で行うようにしている。
【０００９】穴明け工程において、成形空間から押し出
されるパンチ（他方のダイに挿設したパンチ）に本発明
の如く押し出しに抵抗する方向の負荷を作用させること
により、製品部分に発生する引張り応力が低くなる。そ
して、上記負荷を或る程度以上にすることでクラックの
発生が防止される。
されるパンチ（他方のダイに挿設したパンチ）に本発明
の如く押し出しに抵抗する方向の負荷を作用させること
により、製品部分に発生する引張り応力が低くなる。そ
して、上記負荷を或る程度以上にすることでクラックの
発生が防止される。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１（Ａ）は、クランクピンに対
する連結部となる大端部Ｗａとピストンピンに対する連
結部となる小端部Ｗｂと大小両端部Ｗａ，Ｗｂ間の棹部
Ｗｃとを有するエンジン用のコンロッドＷを示してお
り、大端部Ｗａと小端部Ｗｂとには夫々クランクピン用
とピストンピン用の穴Ｗｄ，Ｗｅが明けられている。こ
のコンロッドＷは、冷間鍛造用鋼から成る図１（Ｂ）に
示すプリフォームＷ′を素材とし、図２に示す鍛造用複
動金型により冷間鍛造で成形される。
する連結部となる大端部Ｗａとピストンピンに対する連
結部となる小端部Ｗｂと大小両端部Ｗａ，Ｗｂ間の棹部
Ｗｃとを有するエンジン用のコンロッドＷを示してお
り、大端部Ｗａと小端部Ｗｂとには夫々クランクピン用
とピストンピン用の穴Ｗｄ，Ｗｅが明けられている。こ
のコンロッドＷは、冷間鍛造用鋼から成る図１（Ｂ）に
示すプリフォームＷ′を素材とし、図２に示す鍛造用複
動金型により冷間鍛造で成形される。
【００１１】プリフォームＷ′は、棹部Ｗｃに相当する
軸部Ｗ′ｃと、大端部Ｗａに相当する軸部Ｗ′ｃの一端
の大端用塊部Ｗ′ａと、小端部Ｗｂに相当する軸部Ｗ′
ｃの他端の小端用塊部Ｗ′ｂとを有しており、これら大
端用塊部Ｗ′ａと小端用塊部Ｗ′ｂと軸部Ｗ′ｃとの体
積比は大端部Ｗａと小端部Ｗｂと棹部Ｗｃとの体積比と
略同等に設定されている。
軸部Ｗ′ｃと、大端部Ｗａに相当する軸部Ｗ′ｃの一端
の大端用塊部Ｗ′ａと、小端部Ｗｂに相当する軸部Ｗ′
ｃの他端の小端用塊部Ｗ′ｂとを有しており、これら大
端用塊部Ｗ′ａと小端用塊部Ｗ′ｂと軸部Ｗ′ｃとの体
積比は大端部Ｗａと小端部Ｗｂと棹部Ｗｃとの体積比と
略同等に設定されている。
【００１２】鍛造用複動金型は、可動側ダイたる上ダイ
１と、固定側ダイたる下ダイ２と、両ダイ１，２に、夫
々、コンロッドＷの大端部Ｗａの穴Ｗｄを明ける部分を
挟んで対向するよう出没自在に挿設した大端用の上下１
対のパンチ３1，３2と、両ダイ１，２に、夫々、コンロ
ッドＷの小端部Ｗｂの穴Ｗｅを明ける部分を挟んで対向
するように出没自在に挿設した小端用の上下１対のパン
チ４1，４2とを備えている。
１と、固定側ダイたる下ダイ２と、両ダイ１，２に、夫
々、コンロッドＷの大端部Ｗａの穴Ｗｄを明ける部分を
挟んで対向するよう出没自在に挿設した大端用の上下１
対のパンチ３1，３2と、両ダイ１，２に、夫々、コンロ
ッドＷの小端部Ｗｂの穴Ｗｅを明ける部分を挟んで対向
するように出没自在に挿設した小端用の上下１対のパン
チ４1，４2とを備えている。
【００１３】下ダイ２は、下ダイホルダ５に若干のスト
ロークで上下動し得るように装着した下ダイプレート６
上に取付けられている。また、下ダイホルダ５には、下
ダイプレート６の下側に位置して、下パンチホルダ７が
上下動自在に内挿されており、該ホルダ７上に大端用
と小端用の下パンチ３2，４2を立設している。
ロークで上下動し得るように装着した下ダイプレート６
上に取付けられている。また、下ダイホルダ５には、下
ダイプレート６の下側に位置して、下パンチホルダ７が
上下動自在に内挿されており、該ホルダ７上に大端用
と小端用の下パンチ３2，４2を立設している。
【００１４】また、下ダイホルダ５には、複数のタイロ
ッド８が立設されており、これら各タイロッド８の上端
に取付けたピストン９ａを挿入するタイロッドシリンダ
９を形成した上ダイホルダ１０を設け、上ダイホルダ１
０に上下動自在に装着した上ダイプレート１１の下面に
上ダイ１を取付けている。また、上ダイホルダ１０の上
部にはラムピストン１２が挿設されており、ラムピスト
ン１２と上ダイプレート１１との間に上パンチホルダ１
３を設けて、該ホルダ１３に大端用と小端用の上パンチ
３1，４1を垂設している。
ッド８が立設されており、これら各タイロッド８の上端
に取付けたピストン９ａを挿入するタイロッドシリンダ
９を形成した上ダイホルダ１０を設け、上ダイホルダ１
０に上下動自在に装着した上ダイプレート１１の下面に
上ダイ１を取付けている。また、上ダイホルダ１０の上
部にはラムピストン１２が挿設されており、ラムピスト
ン１２と上ダイプレート１１との間に上パンチホルダ１
３を設けて、該ホルダ１３に大端用と小端用の上パンチ
３1，４1を垂設している。
【００１５】コンロッドＷの成形に際しては、先ず、下
ダイプレート６の下側の油室６ａと下パンチホルダ７の
下側の油室７ａとに油圧を供給して、下ダイ２と大端用
と小端用の下パンチ３2，４2とを共に上昇端位置に上動
させ、この状態で下ダイ２にプリフォームＷ′をセット
する。次に、タイロッドシリンダ９に油圧を供給して上
ダイホルダ１０を下降端位置に下降させ、続いて上ダイ
プレート１１の上側の油室１１ａに油圧を供給して上ダ
イ１を下降させる。これによれば、上ダイ１がプリフォ
ームＷ′を鍛圧しつつ図３（Ａ）に示す如く下ダイ２に
対し型締めされ、プリフォームＷ′がコンロッドＷの形
状に荒成形される（第１鍛造工程）。
ダイプレート６の下側の油室６ａと下パンチホルダ７の
下側の油室７ａとに油圧を供給して、下ダイ２と大端用
と小端用の下パンチ３2，４2とを共に上昇端位置に上動
させ、この状態で下ダイ２にプリフォームＷ′をセット
する。次に、タイロッドシリンダ９に油圧を供給して上
ダイホルダ１０を下降端位置に下降させ、続いて上ダイ
プレート１１の上側の油室１１ａに油圧を供給して上ダ
イ１を下降させる。これによれば、上ダイ１がプリフォ
ームＷ′を鍛圧しつつ図３（Ａ）に示す如く下ダイ２に
対し型締めされ、プリフォームＷ′がコンロッドＷの形
状に荒成形される（第１鍛造工程）。
【００１６】この段階でコンロッドＷの棹部Ｗｃは精度
良く成形されるが、加工率の大きな大端部Ｗａや小端部
Ｗｂには欠肉部が残り易い。そこで、型締め後、下ダイ
プレート６の下側の油室６ａから排油し、下ダイ２を上
ダイ１からの押圧力で押し下げて、大端用と小端用の下
パンチ３2，４2を下ダイ２に対し相対的に上動させると
共に、ラムピストン１２により上パンチホルダ１３を介
して大端用と小端用の上パンチ３1，４1を押し下げる。
これによれば、図３（Ｂ）に示す如く、上ダイ１と下ダ
イ２との間の成形空間に大端用の上下のパンチ３1，３2
と小端用の上下のパンチ４1，４2とが大端部Ｗａと小端
部Ｗｂの穴Ｗｄ，Ｗｅを明ける部分を鍛圧しつつ突出
し、この鍛圧により欠肉部に肉が流れて欠肉部が埋めら
れ、大端部Ｗａや小端部Ｗｂも精度良く成形される（第
２鍛造工程）。
良く成形されるが、加工率の大きな大端部Ｗａや小端部
Ｗｂには欠肉部が残り易い。そこで、型締め後、下ダイ
プレート６の下側の油室６ａから排油し、下ダイ２を上
ダイ１からの押圧力で押し下げて、大端用と小端用の下
パンチ３2，４2を下ダイ２に対し相対的に上動させると
共に、ラムピストン１２により上パンチホルダ１３を介
して大端用と小端用の上パンチ３1，４1を押し下げる。
これによれば、図３（Ｂ）に示す如く、上ダイ１と下ダ
イ２との間の成形空間に大端用の上下のパンチ３1，３2
と小端用の上下のパンチ４1，４2とが大端部Ｗａと小端
部Ｗｂの穴Ｗｄ，Ｗｅを明ける部分を鍛圧しつつ突出
し、この鍛圧により欠肉部に肉が流れて欠肉部が埋めら
れ、大端部Ｗａや小端部Ｗｂも精度良く成形される（第
２鍛造工程）。
【００１７】次に、ラムピストン１２による大端用と小
端用の上パンチ３1，４1の押し下げを継続したまま、下
パンチホルダ７の下側の油室７ａから排油する。これに
よれば、図３（Ｃ）に示す如く、大端用と小端用の上パ
ンチ３1，４1が大端用と小端用の下パンチ３2，４2を成
形空間から押し出しつつ下ダイ１に対するように突出さ
れ、大端部Ｗａと小端部Ｗｂの穴Ｗｄ，Ｗｅを明ける部
分に残された余肉Ｗｆが打ち抜かれて、穴Ｗｄ，Ｗｅが
明けられる（穴明け工程）。
端用の上パンチ３1，４1の押し下げを継続したまま、下
パンチホルダ７の下側の油室７ａから排油する。これに
よれば、図３（Ｃ）に示す如く、大端用と小端用の上パ
ンチ３1，４1が大端用と小端用の下パンチ３2，４2を成
形空間から押し出しつつ下ダイ１に対するように突出さ
れ、大端部Ｗａと小端部Ｗｂの穴Ｗｄ，Ｗｅを明ける部
分に残された余肉Ｗｆが打ち抜かれて、穴Ｗｄ，Ｗｅが
明けられる（穴明け工程）。
【００１８】下パンチホルダ７の下側の油室７ａには、
油圧源１４からの油圧を油室７ａに供給する給油位置
と、油室７ａを閉塞する閉塞位置と、油室７ａの油を排
油路１５に排出する排油位置とに切換自在な切換弁１６
が接続されている。そして、第１鍛造工程と第２鍛造工
程とでは切換弁１６を閉塞位置に切換えて、大端用と小
端用の小パンチ３2，４2を上昇端位置に保持し、穴明け
工程で切換弁１６を排油位置に切換える。
油圧源１４からの油圧を油室７ａに供給する給油位置
と、油室７ａを閉塞する閉塞位置と、油室７ａの油を排
油路１５に排出する排油位置とに切換自在な切換弁１６
が接続されている。そして、第１鍛造工程と第２鍛造工
程とでは切換弁１６を閉塞位置に切換えて、大端用と小
端用の小パンチ３2，４2を上昇端位置に保持し、穴明け
工程で切換弁１６を排油位置に切換える。
【００１９】排油路１５にはリリーフ弁１７が介設され
ている。図４は下パンチホルダ７の下側の油室７ａの油
圧Ｐの穴明け工程における変化を示している。油室７ａ
の油圧Ｐは、切換弁１６の排油位置への切換えで一旦急
降下するが、リリーフ弁１７の設定リリーフ圧に低下し
たところでそれ以上の降圧が抑制され、上パンチ３1，
４1が下降端位置に達して下パンチ３2，４2に上パンチ
３1，４1 からの押圧力が作用しなくなったところで大
気圧に降圧される。
ている。図４は下パンチホルダ７の下側の油室７ａの油
圧Ｐの穴明け工程における変化を示している。油室７ａ
の油圧Ｐは、切換弁１６の排油位置への切換えで一旦急
降下するが、リリーフ弁１７の設定リリーフ圧に低下し
たところでそれ以上の降圧が抑制され、上パンチ３1，
４1が下降端位置に達して下パンチ３2，４2に上パンチ
３1，４1 からの押圧力が作用しなくなったところで大
気圧に降圧される。
【００２０】排油路１５にリリーフ弁１７を介設しない
と、油室７ａの油圧は大気圧まで急降下し、この場合に
は、特に、小端部Ｗｃの穴Ｗｅの周壁面の下ダイ２寄り
の部分に図６に示す如きクラックａが発生し易くなる。
この原因は、［発明が解決しようとする課題］の項で説
明したように、余肉Ｗｆの打ち抜き時に図５（Ａ）に示
す如く製品部分に高い引張り応力が発生するためであ
る。
と、油室７ａの油圧は大気圧まで急降下し、この場合に
は、特に、小端部Ｗｃの穴Ｗｅの周壁面の下ダイ２寄り
の部分に図６に示す如きクラックａが発生し易くなる。
この原因は、［発明が解決しようとする課題］の項で説
明したように、余肉Ｗｆの打ち抜き時に図５（Ａ）に示
す如く製品部分に高い引張り応力が発生するためであ
る。
【００２１】これに対し、本実施形態のようにリリーフ
弁１７を設けて油室７ａの油圧Ｐの降圧を抑制すると、
この油圧により下パンチ３2，４2の押し下げに抵抗する
方向の負荷が付与され、余肉Ｗｆの打ち抜き時に製品部
分に発生する引張り応力が図５（Ｂ）に示す如く減少す
る。そして、小端部Ｗｂの外径（直径）が３１ｍｍ、内
径（直径）が２２ｍｍ、厚さが２０ｍｍの冷間鍛造用鋼
から成るコンロッドＷについて実験したところ、リリー
フ弁１７の設定リリーフ圧を３１ｋｇｆ／ｍｍ 2以上に
設定すれば、クラックａが発生しなくなることが確認さ
れた。
弁１７を設けて油室７ａの油圧Ｐの降圧を抑制すると、
この油圧により下パンチ３2，４2の押し下げに抵抗する
方向の負荷が付与され、余肉Ｗｆの打ち抜き時に製品部
分に発生する引張り応力が図５（Ｂ）に示す如く減少す
る。そして、小端部Ｗｂの外径（直径）が３１ｍｍ、内
径（直径）が２２ｍｍ、厚さが２０ｍｍの冷間鍛造用鋼
から成るコンロッドＷについて実験したところ、リリー
フ弁１７の設定リリーフ圧を３１ｋｇｆ／ｍｍ 2以上に
設定すれば、クラックａが発生しなくなることが確認さ
れた。
【００２２】以上、コンロッドＷの成形に本発明を適用
した実施形態について説明したが、コンロッド以外の穴
明き製品の成形にも同様に本発明を適用できる。
した実施形態について説明したが、コンロッド以外の穴
明き製品の成形にも同様に本発明を適用できる。
【００２３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、製品の穴部周壁面にクラックが発生すること
を防止して、高品質の穴明き製品を製造できる。
によれば、製品の穴部周壁面にクラックが発生すること
を防止して、高品質の穴明き製品を製造できる。
【図１】 （Ａ）コンロッドの斜視図、（Ｂ）プリフォ
ームの斜視図
ームの斜視図
【図２】 本発明方法の実施に用いる鍛造用複動金型の
断面図
断面図
【図３】 （Ａ）前記金型の第１鍛造工程完了時の状態
を示す要部の断面図、（Ｂ）前記金型の第２鍛造工程完
了時の状態を示す要部の断面図、（Ｃ）前記金型の穴明
け工程完了時の状態を示す要部の断面図、
を示す要部の断面図、（Ｂ）前記金型の第２鍛造工程完
了時の状態を示す要部の断面図、（Ｃ）前記金型の穴明
け工程完了時の状態を示す要部の断面図、
【図４】 下パンチホルダの下側の油室の油圧の穴明け
工程における変化を示すグラフ
工程における変化を示すグラフ
【図５】 （Ａ）下パンチを無負荷にしたときの引張り
応力の分布を示す図、（Ｂ）下パンチに負荷を作用させ
たときの引張り応力の分布を示す図
応力の分布を示す図、（Ｂ）下パンチに負荷を作用させ
たときの引張り応力の分布を示す図
【図６】 製品の穴部周壁面に生じたクラックを示す図
Ｗ コンロッド（穴明き製品） Ｗｄ，Ｗｅ 穴 Ｗ′ プリフォーム（素材） １ 上ダ
イ（可動側ダイ） ２ 下ダイ（固定側ダイ） ３1，３2 大端用
パンチ ４1，４2 小端用パンチ １７
リリーフ弁
イ（可動側ダイ） ２ 下ダイ（固定側ダイ） ３1，３2 大端用
パンチ ４1，４2 小端用パンチ １７
リリーフ弁
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山崎 陽介 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 杉田 浩 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 百瀬 公夫 埼玉県和光市本町８−１ 本田技研工業株 式会社埼玉製作所和光工場内 (72)発明者 秋山 吉郎 埼玉県和光市本町８−１ 本田技研工業株 式会社埼玉製作所和光工場内 Ｆターム(参考） 4E087 AA05 AA08 AA10 CA11 CA21 CA23 CA33 CB03 DB05 EC11 EC14 EC17 EC24 EC37 EC46 EC54 ED22 ED31 HA34 HA61
Claims (1)
- 【請求項１】 穴明き製品を冷間鍛造で成形する方法で
あって、 可動側ダイと、固定側ダイと、両ダイに夫々製品の穴を
明ける部分を挟んで対向するよう出没自在に挿設したパ
ンチとを備える鍛造用複動金型を用い、 素材を鍛圧しつつ可動側ダイを固定側ダイに対し型締め
して、素材を製品形状に荒成形する第１鍛造工程と、各
パンチを両ダイ間の成形空間に製品の穴を明ける部分を
鍛圧しつつ突出させて、成形空間内の欠肉部を埋める第
２鍛造工程と、可動側ダイと固定側ダイとの一方のダイ
に挿設したパンチを他方のダイに挿設したパンチを成形
空間から押し出しつつ他方のダイに達するように突出さ
せて、穴を明ける部分に残された余肉を打ち抜く穴明け
工程とを１回のプレスサイクルで行うようにしたものに
おいて、 前記穴明け工程を、前記他方のダイに挿設したパンチに
前記成形空間からの押し出しに抵抗する方向の負荷を付
与した状態で行う、 ことを特徴とする穴明き製品の成形方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22427999A JP3657468B2 (ja) | 1999-08-06 | 1999-08-06 | 穴明き製品の成形方法および装置 |
| US09/584,387 US6427326B1 (en) | 1999-06-17 | 2000-06-01 | Method of manufacturing connecting rod |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22427999A JP3657468B2 (ja) | 1999-08-06 | 1999-08-06 | 穴明き製品の成形方法および装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001047172A true JP2001047172A (ja) | 2001-02-20 |
| JP3657468B2 JP3657468B2 (ja) | 2005-06-08 |
Family
ID=16811292
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22427999A Expired - Fee Related JP3657468B2 (ja) | 1999-06-17 | 1999-08-06 | 穴明き製品の成形方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3657468B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150444A (ja) * | 2004-10-26 | 2006-06-15 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 冷間鍛造における表面割れの防止方法 |
| JP2006305607A (ja) * | 2005-04-28 | 2006-11-09 | Showa Denko Kk | 据え込み加工方法及び据え込み加工装置 |
| WO2006126622A1 (ja) * | 2005-05-26 | 2006-11-30 | Showa Denko K.K. | 孔開け加工方法及び孔開け加工装置 |
| US7690236B2 (en) | 2005-05-26 | 2010-04-06 | Showa Denko K.K. | Method and apparatus for hole punching |
| CN119244794A (zh) * | 2024-12-05 | 2025-01-03 | 大国科工(天津)智能科技有限公司 | 一种锻造三向空心阀门阀体预制件及加工设备和加工方法 |
-
1999
- 1999-08-06 JP JP22427999A patent/JP3657468B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150444A (ja) * | 2004-10-26 | 2006-06-15 | Sanyo Special Steel Co Ltd | 冷間鍛造における表面割れの防止方法 |
| JP2006305607A (ja) * | 2005-04-28 | 2006-11-09 | Showa Denko Kk | 据え込み加工方法及び据え込み加工装置 |
| JP4597762B2 (ja) * | 2005-04-28 | 2010-12-15 | 昭和電工株式会社 | 据え込み加工方法及び据え込み加工装置 |
| WO2006126622A1 (ja) * | 2005-05-26 | 2006-11-30 | Showa Denko K.K. | 孔開け加工方法及び孔開け加工装置 |
| US7690236B2 (en) | 2005-05-26 | 2010-04-06 | Showa Denko K.K. | Method and apparatus for hole punching |
| CN119244794A (zh) * | 2024-12-05 | 2025-01-03 | 大国科工(天津)智能科技有限公司 | 一种锻造三向空心阀门阀体预制件及加工设备和加工方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3657468B2 (ja) | 2005-06-08 |
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