JP2000355750A - 溶射皮膜の形成方法 - Google Patents
溶射皮膜の形成方法Info
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- JP2000355750A JP2000355750A JP11169923A JP16992399A JP2000355750A JP 2000355750 A JP2000355750 A JP 2000355750A JP 11169923 A JP11169923 A JP 11169923A JP 16992399 A JP16992399 A JP 16992399A JP 2000355750 A JP2000355750 A JP 2000355750A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 静的な接合強度を確保しつつ、熱衝撃下での
耐剥離性を向上させた溶射皮膜を形成する。 【解決手段】 アルミニウム基材料を粗面化処理した後
に溶射皮膜を形成する方法において、該粗面化処理中ま
たは処理後に、自然酸化膜より厚く且つ該溶射皮膜の形
成を妨げない範囲内の厚さの酸化膜を形成した後に、上
記溶射皮膜を形成する。
耐剥離性を向上させた溶射皮膜を形成する。 【解決手段】 アルミニウム基材料を粗面化処理した後
に溶射皮膜を形成する方法において、該粗面化処理中ま
たは処理後に、自然酸化膜より厚く且つ該溶射皮膜の形
成を妨げない範囲内の厚さの酸化膜を形成した後に、上
記溶射皮膜を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム基材
料の表面に溶射皮膜を形成する方法に関する。
料の表面に溶射皮膜を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、アルミニウム、アルミニウム
合金、アルミニウム基複合材料等のアルミニウム基材料
に、耐熱性や耐摩耗性を付与するために、溶射皮膜を形
成することが行われている。溶射皮膜を形成する際に
は、溶射皮膜と母材であるアルミニウム基材料との良好
な接合が重要である。接合力を向上させる技術として
は、溶射皮膜形成後に加熱処理を施して皮膜／母材界面
に反応層を形成する方法、溶射材料として自溶性を有す
る材料を用いる方法、溶射中に母材との反応を促進する
方法（本出願人による特願平１０−３１３６５２号）等
が提案されている。これらの方法はいずれも、皮膜／母
材界面での冶金反応を促進して金属同士の接合を強化す
るものである。
合金、アルミニウム基複合材料等のアルミニウム基材料
に、耐熱性や耐摩耗性を付与するために、溶射皮膜を形
成することが行われている。溶射皮膜を形成する際に
は、溶射皮膜と母材であるアルミニウム基材料との良好
な接合が重要である。接合力を向上させる技術として
は、溶射皮膜形成後に加熱処理を施して皮膜／母材界面
に反応層を形成する方法、溶射材料として自溶性を有す
る材料を用いる方法、溶射中に母材との反応を促進する
方法（本出願人による特願平１０−３１３６５２号）等
が提案されている。これらの方法はいずれも、皮膜／母
材界面での冶金反応を促進して金属同士の接合を強化す
るものである。
【０００３】しかし、上記従来の方法では、皮膜／母材
界面は金属接合により静的な接合強度は高いが、その反
面、金属接合により剛性が高いために、皮膜／母材間の
熱膨張差に起因して皮膜／母材界面に大きな熱応力が発
生し、特に、自動車エンジンピストンヘッドのように繰
り返し熱衝撃を受ける部位では、皮膜の剥離が起き易い
という問題があった。
界面は金属接合により静的な接合強度は高いが、その反
面、金属接合により剛性が高いために、皮膜／母材間の
熱膨張差に起因して皮膜／母材界面に大きな熱応力が発
生し、特に、自動車エンジンピストンヘッドのように繰
り返し熱衝撃を受ける部位では、皮膜の剥離が起き易い
という問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶射皮膜／
母材界面の静的な接合強度を確保すると同時に、溶射皮
膜／母材界面における熱応力を緩和することによって繰
り返し熱衝撃下での耐剥離性を向上させた溶射皮膜の形
成方法を提供することを目的とする。
母材界面の静的な接合強度を確保すると同時に、溶射皮
膜／母材界面における熱応力を緩和することによって繰
り返し熱衝撃下での耐剥離性を向上させた溶射皮膜の形
成方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の溶射皮膜の形成方法は、アルミニウム基
材料を粗面化処理した後に溶射皮膜を形成する方法にお
いて、該粗面化処理中または処理後に、自然酸化膜より
厚く且つ該溶射皮膜の形成を妨げない範囲内の厚さの酸
化膜を形成してから、上記溶射皮膜を形成することを特
徴とする。
めに、本発明の溶射皮膜の形成方法は、アルミニウム基
材料を粗面化処理した後に溶射皮膜を形成する方法にお
いて、該粗面化処理中または処理後に、自然酸化膜より
厚く且つ該溶射皮膜の形成を妨げない範囲内の厚さの酸
化膜を形成してから、上記溶射皮膜を形成することを特
徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明においては、母材表面に自
然酸化膜より厚く且つ該溶射皮膜の形成を妨げない範囲
内の厚さの酸化膜を形成し、その上から溶射を行うこと
により、金属相中に酸化物相が分散した複合構造を持つ
溶射皮膜／母材界面が得られ、溶射皮膜／母材間の熱膨
張差による熱応力が、金属相よりも剛性が低い酸化物相
により緩和され、界面での剥離の発生が低減される。
然酸化膜より厚く且つ該溶射皮膜の形成を妨げない範囲
内の厚さの酸化膜を形成し、その上から溶射を行うこと
により、金属相中に酸化物相が分散した複合構造を持つ
溶射皮膜／母材界面が得られ、溶射皮膜／母材間の熱膨
張差による熱応力が、金属相よりも剛性が低い酸化物相
により緩和され、界面での剥離の発生が低減される。
【０００７】一般に、アルミニウム、アルミニウム合
金、アルミニウム基複合材料等のアルミニウム基材料の
表面は、厚さ数ｎｍの自然酸化膜で被覆されている。こ
の上から溶射を行うと、数ｎｍ程度の酸化膜はほぼ全て
飛散して失われ、溶射皮膜／母材界面は実質的に金属相
のみから成り、高い剛性を持つ。本発明においては、自
然酸化膜よりも厚い酸化膜を人為的に形成する。この酸
化膜は、溶射によって微細に分断されるが、全てが飛散
して失われることはなく、溶射後に皮膜／母材界面に金
属相中の分散相として残存する。これが、「自然酸化膜
よりも厚い」とした趣旨である。一方、酸化膜が厚過ぎ
ると溶射により微細に分断されず、溶射皮膜と母材との
金属接合を妨げ、溶射皮膜の形成を阻害する。本発明
は、溶射皮膜と母材との金属接合は確保した上で、接合
部を金属相と酸化物分散相とから成る複合構造とする点
に特徴がある。
金、アルミニウム基複合材料等のアルミニウム基材料の
表面は、厚さ数ｎｍの自然酸化膜で被覆されている。こ
の上から溶射を行うと、数ｎｍ程度の酸化膜はほぼ全て
飛散して失われ、溶射皮膜／母材界面は実質的に金属相
のみから成り、高い剛性を持つ。本発明においては、自
然酸化膜よりも厚い酸化膜を人為的に形成する。この酸
化膜は、溶射によって微細に分断されるが、全てが飛散
して失われることはなく、溶射後に皮膜／母材界面に金
属相中の分散相として残存する。これが、「自然酸化膜
よりも厚い」とした趣旨である。一方、酸化膜が厚過ぎ
ると溶射により微細に分断されず、溶射皮膜と母材との
金属接合を妨げ、溶射皮膜の形成を阻害する。本発明
は、溶射皮膜と母材との金属接合は確保した上で、接合
部を金属相と酸化物分散相とから成る複合構造とする点
に特徴がある。
【０００８】自然酸化膜の厚さは、本発明者がアルミニ
ウム合金ＪＩＳ Ａ６０６１についてオージェ分析によ
り測定した例では、６ｎｍ程度という非常に薄いもので
あった。本発明においては、これよりも厚く、溶射後に
も微細な分散相として接合界面に残存させるために、１
０ｎｍ以上の酸化膜を形成することが望ましい。一方、
溶射皮膜の形成を妨げないために、５００ｎｍ以下の厚
さとすることが望ましい。
ウム合金ＪＩＳ Ａ６０６１についてオージェ分析によ
り測定した例では、６ｎｍ程度という非常に薄いもので
あった。本発明においては、これよりも厚く、溶射後に
も微細な分散相として接合界面に残存させるために、１
０ｎｍ以上の酸化膜を形成することが望ましい。一方、
溶射皮膜の形成を妨げないために、５００ｎｍ以下の厚
さとすることが望ましい。
【０００９】酸化膜の形成は、アルミニウム基材料の表
面を粗面化処理した後に行う。この粗面化処理は、従来
から行われているようにショットブラスト、高圧水吹付
け等の方法で行えばよい。酸化膜の形成方法は、スパッ
タリング、陽極酸化、１０ＭＰａ以上の高圧水の吹付
け、５０℃以上の高温水の吹付けのいずれによっても行
うことができる。
面を粗面化処理した後に行う。この粗面化処理は、従来
から行われているようにショットブラスト、高圧水吹付
け等の方法で行えばよい。酸化膜の形成方法は、スパッ
タリング、陽極酸化、１０ＭＰａ以上の高圧水の吹付
け、５０℃以上の高温水の吹付けのいずれによっても行
うことができる。
【００１０】そのうち、１０ＭＰａ以上の高圧水の吹付
けは、上記の粗面化処理としても行うことができ、一つ
の処理で粗面化と酸化膜形成を行うことができる。
けは、上記の粗面化処理としても行うことができ、一つ
の処理で粗面化と酸化膜形成を行うことができる。
【００１１】
【実施例】〔実施例１〕本発明の望ましい態様により酸
化膜形成を行い、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩＳ
Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番のアル
ミナグリットを用いたショットブラストにより粗面化を
施した。
化膜形成を行い、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩＳ
Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番のアル
ミナグリットを用いたショットブラストにより粗面化を
施した。
【００１２】次に、上記粗面化された表面に下記条件で
スパッタリングを行いアルミナ膜を形成した。オージェ
分析により測定した膜厚は約３５０ｎｍであった。 ＜スパッタリング条件＞ 到達真空度 ：１．０×１０-5 torr 処理時真空度：１．２×１０-4 torr ＲＦ出力 ：５００Ｗ ターゲット材質：Ａｌ2 Ｏ3 次に、上記アルミナ膜を形成した表面に下記条件で溶射
を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラズマ溶射法
により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−１％Ｃ）を
用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであった。
スパッタリングを行いアルミナ膜を形成した。オージェ
分析により測定した膜厚は約３５０ｎｍであった。 ＜スパッタリング条件＞ 到達真空度 ：１．０×１０-5 torr 処理時真空度：１．２×１０-4 torr ＲＦ出力 ：５００Ｗ ターゲット材質：Ａｌ2 Ｏ3 次に、上記アルミナ膜を形成した表面に下記条件で溶射
を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラズマ溶射法
により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−１％Ｃ）を
用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであった。
【００１３】＜溶射条件＞ プラズマガス：Ａｒ３８ｌ／ｍｉｎ，Ｈ2 ９ｌ／ｍｉｎ プラズマ電流：５００Ａ 溶射距離 ：１３０ｍｍ 〔実施例２〕本発明の望ましい態様により酸化膜形成を
行い、溶射皮膜を形成した。
行い、溶射皮膜を形成した。
【００１４】先ず、ＪＩＳ Ａ６０６１合金から成る母
材の表面に、♯２４番のアルミナグリットを用いたショ
ットブラストにより粗面化を施した。次に、上記粗面化
された表面に下記条件で陽極酸化を行いアルミナ膜を形
成した。形成されたアルミナ膜はバリヤー型の緻密な膜
であった。オージェ分析により測定した膜厚は約２００
ｎｍであった。
材の表面に、♯２４番のアルミナグリットを用いたショ
ットブラストにより粗面化を施した。次に、上記粗面化
された表面に下記条件で陽極酸化を行いアルミナ膜を形
成した。形成されたアルミナ膜はバリヤー型の緻密な膜
であった。オージェ分析により測定した膜厚は約２００
ｎｍであった。
【００１５】＜陽極酸化条件＞ 処理浴：ほう酸アンモニウム１０ｇ／ｌ水溶液 浴温度：室温（処理中に３５℃程度に昇温） 電圧 ：１４３Ｖ 次に、上記アルミナ膜を形成した表面に実施例１と同じ
条件で溶射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラ
ズマ溶射法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−
１％Ｃ）を用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであっ
た。
条件で溶射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラ
ズマ溶射法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−
１％Ｃ）を用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであっ
た。
【００１６】〔実施例３〕本発明の望ましい態様により
酸化膜形成を行い、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩＳ
Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番のア
ルミナグリットを用いたショットブラストにより粗面化
を施した。次に、上記粗面化された表面に下記条件で高
圧水の吹付けを行いアルミナ膜を形成した。オージェ分
析により測定した膜厚は約２５ｎｍであった。
酸化膜形成を行い、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩＳ
Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番のア
ルミナグリットを用いたショットブラストにより粗面化
を施した。次に、上記粗面化された表面に下記条件で高
圧水の吹付けを行いアルミナ膜を形成した。オージェ分
析により測定した膜厚は約２５ｎｍであった。
【００１７】＜高圧水吹付け条件＞ 水圧 ：２８０ＭＰａ 水温 ：１５℃ 吹付け距離 ：１０ｍｍ トラバース速度：２ｍｍ／ｓ トラバース回数：１回 次に、上記アルミナ膜を形成した表面に実施例１と同じ
条件で溶射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラ
ズマ溶射法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−
１％Ｃ）を用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであっ
た。
条件で溶射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラ
ズマ溶射法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−
１％Ｃ）を用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであっ
た。
【００１８】〔実施例４〕本発明の望ましい態様により
酸化膜形成を行い、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩＳ
Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番のア
ルミナグリットを用いたショットブラストにより粗面化
を施しながら、下記条件で高温水の吹付けを行いアルミ
ナ膜を形成した。オージェ分析により測定した膜厚は約
１５ｎｍであった。
酸化膜形成を行い、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩＳ
Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番のア
ルミナグリットを用いたショットブラストにより粗面化
を施しながら、下記条件で高温水の吹付けを行いアルミ
ナ膜を形成した。オージェ分析により測定した膜厚は約
１５ｎｍであった。
【００１９】＜高温水吹付け条件＞ 水圧 ：０．５ＭＰａ 水温 ：８０℃ 吹付け距離 ：１００ｍｍ トラバース速度：２ｍｍ／ｓ トラバース回数：１回 次に、上記アルミナ膜を形成した表面に実施例１と同じ
条件で溶射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラ
ズマ溶射法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−
１％Ｃ）を用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであっ
た。
条件で溶射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラ
ズマ溶射法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−
１％Ｃ）を用いた。溶射皮膜厚さは約３００μｍであっ
た。
【００２０】〔比較例１〕比較のため、本発明による酸
化膜形成を行わずに、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩ
Ｓ Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番の
アルミナグリットを用いたショットブラストにより粗面
化を施した。次に、上記アルミナ膜を形成した表面に溶
射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラズマ溶射
法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−１％Ｃ）
を用い、予熱は行わなかった。溶射皮膜厚さは約３００
μｍであった。
化膜形成を行わずに、溶射皮膜を形成した。先ず、ＪＩ
Ｓ Ａ６０６１合金から成る母材の表面に、♯２４番の
アルミナグリットを用いたショットブラストにより粗面
化を施した。次に、上記アルミナ膜を形成した表面に溶
射を行い溶射皮膜を形成した。溶射は大気プラズマ溶射
法により行い、溶射材料として炭素鋼（Ｆｅ−１％Ｃ）
を用い、予熱は行わなかった。溶射皮膜厚さは約３００
μｍであった。
【００２１】〔比較例２〕比較のため、本発明による酸
化膜形成を行わずに、比較例１と同様の手順で溶射皮膜
（厚さ約３００μｍ）を形成した。ただし、溶射の前
に、母材を５０℃に予熱した。実施例１〜４および比較
例１〜２により溶射皮膜を形成したサンプルについて、
溶射皮膜の静的接合強度の測定と熱衝撃試験を行った。
化膜形成を行わずに、比較例１と同様の手順で溶射皮膜
（厚さ約３００μｍ）を形成した。ただし、溶射の前
に、母材を５０℃に予熱した。実施例１〜４および比較
例１〜２により溶射皮膜を形成したサンプルについて、
溶射皮膜の静的接合強度の測定と熱衝撃試験を行った。
【００２２】静的接合強度の測定は、溶射後のサンプル
から図１（Ａ）に示した形状の試験片（厚さ１ｍｍ×幅
１０ｍｍ×長さ１０ｍｍ）を切り出し、図１（Ｂ）に示
したように皮膜／母材界面の母材側をジグで固定し、皮
膜側にポンチで衝撃剪断荷重を負荷する方法により行っ
た。試験数はｎ＝５であった。熱衝撃試験は、溶射後の
サンプルから図２に示したように円板上試験片（φ８０
ｍｍ×１０ｍｍ）を採取し、溶射皮膜表面をガスバーナ
ーで加熱して３００℃（自動車エンジンピストンヘッド
頂面の温度を近似）まで昇温させた後、室温（約２０
℃）の冷却水中に浸漬して水冷するサイクル（１サイク
ル／約２０分）を繰り返し、剥離が発生したときのサイ
クル数で耐剥離性を評価した。ただし、サイクル数は最
大１００回で試験を打ち切った。試験数はｎ＝２であっ
た。
から図１（Ａ）に示した形状の試験片（厚さ１ｍｍ×幅
１０ｍｍ×長さ１０ｍｍ）を切り出し、図１（Ｂ）に示
したように皮膜／母材界面の母材側をジグで固定し、皮
膜側にポンチで衝撃剪断荷重を負荷する方法により行っ
た。試験数はｎ＝５であった。熱衝撃試験は、溶射後の
サンプルから図２に示したように円板上試験片（φ８０
ｍｍ×１０ｍｍ）を採取し、溶射皮膜表面をガスバーナ
ーで加熱して３００℃（自動車エンジンピストンヘッド
頂面の温度を近似）まで昇温させた後、室温（約２０
℃）の冷却水中に浸漬して水冷するサイクル（１サイク
ル／約２０分）を繰り返し、剥離が発生したときのサイ
クル数で耐剥離性を評価した。ただし、サイクル数は最
大１００回で試験を打ち切った。試験数はｎ＝２であっ
た。
【００２３】表１に静的接合強度の測定結果を、図３に
熱衝撃試験結果を、それぞれまとめて示す。
熱衝撃試験結果を、それぞれまとめて示す。
【００２４】
【表１】 表１に示したように、実施例１〜４は比較例１〜２と同
等の静的接合強度が得られている。これから、本発明に
より粗面化面に酸化膜を形成してから溶射処理を行って
も、溶射皮膜の静的接合強度に対して影響しないことが
分かる。一方、図３に示したように、実施例１〜４は比
較例１〜２に比べて著しく耐剥離性が向上している。な
お、実施例１および実施例２はそれぞれ酸化膜厚さが３
５０ｎｍおよび２００ｎｍであり、サイクル数１００回
までの試験では剥離が発生しなかった。実施例３および
実施例４はそれぞれ酸化膜厚さが２５ｎｍおよび１５ｎ
ｍであり、実施例１および実施例２に比べて酸化膜厚さ
が１０分の１以下であるが、それぞれ剥離発生までのサ
イクル数は９０回および７５回であり、比較例１および
比較例２のサイクル数２５回および３０回に比べて耐剥
離性が著しく向上している。
等の静的接合強度が得られている。これから、本発明に
より粗面化面に酸化膜を形成してから溶射処理を行って
も、溶射皮膜の静的接合強度に対して影響しないことが
分かる。一方、図３に示したように、実施例１〜４は比
較例１〜２に比べて著しく耐剥離性が向上している。な
お、実施例１および実施例２はそれぞれ酸化膜厚さが３
５０ｎｍおよび２００ｎｍであり、サイクル数１００回
までの試験では剥離が発生しなかった。実施例３および
実施例４はそれぞれ酸化膜厚さが２５ｎｍおよび１５ｎ
ｍであり、実施例１および実施例２に比べて酸化膜厚さ
が１０分の１以下であるが、それぞれ剥離発生までのサ
イクル数は９０回および７５回であり、比較例１および
比較例２のサイクル数２５回および３０回に比べて耐剥
離性が著しく向上している。
【００２５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
静的な接合強度を確保しつつ、熱衝撃下での耐剥離性を
向上させた溶射皮膜を形成することができる。
静的な接合強度を確保しつつ、熱衝撃下での耐剥離性を
向上させた溶射皮膜を形成することができる。
【図１】図１は、静的接合強度の測定方法を示す図であ
り、（Ａ）は試験片の形状を示し、（Ｂ）は試験装置の
概略を示す。
り、（Ａ）は試験片の形状を示し、（Ｂ）は試験装置の
概略を示す。
【図２】図２は、熱衝撃試験の方法を示す斜視図であ
る。
る。
【図３】図３は、実施例１〜４と比較例１〜２について
熱衝撃試験結果を示すグラフである。
熱衝撃試験結果を示すグラフである。
Claims (6)
- 【請求項１】 アルミニウム基材料を粗面化処理した後
に溶射皮膜を形成する方法において、該粗面化処理中ま
たは処理後に、自然酸化膜より厚く且つ該溶射皮膜の形
成を妨げない範囲内の厚さの酸化膜を形成した後に、上
記溶射皮膜を形成することを特徴とする溶射皮膜の形成
方法。 - 【請求項２】 上記酸化膜の厚さが１０ｎｍ〜５００ｎ
ｍの範囲内であることを特徴とする請求項１記載の方
法。 - 【請求項３】 上記酸化膜の形成を、スパッタリングに
より行うことを特徴とする請求項１または２記載の方
法。 - 【請求項４】 上記酸化膜の形成を、陽極酸化により行
いことを特徴とする請求項１または２記載の方法。 - 【請求項５】 上記酸化膜の形成を、１０ＭＰａ以上の
高圧水の吹付けにより行うことを特徴とする請求項１ま
たは２記載の方法。 - 【請求項６】 上記酸化膜の形成を、５０℃以上の高温
水の吹付けにより行うことを特徴とする請求項１または
２記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11169923A JP2000355750A (ja) | 1999-06-16 | 1999-06-16 | 溶射皮膜の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11169923A JP2000355750A (ja) | 1999-06-16 | 1999-06-16 | 溶射皮膜の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000355750A true JP2000355750A (ja) | 2000-12-26 |
Family
ID=15895463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11169923A Pending JP2000355750A (ja) | 1999-06-16 | 1999-06-16 | 溶射皮膜の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000355750A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003035923A1 (fr) * | 2001-10-25 | 2003-05-01 | Haute Ecole Neuchateloise | Procede de fabrication de pieces colorees |
| JP2004162147A (ja) * | 2002-11-15 | 2004-06-10 | Plasma Giken Kogyo Kk | 溶射被膜を有する窒化アルミニウム焼結体 |
| DE10359046A1 (de) * | 2003-12-17 | 2005-07-28 | Newspray Gmbh | Verfahren zum Erzeugen einer dekorativen Oberfläche |
-
1999
- 1999-06-16 JP JP11169923A patent/JP2000355750A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003035923A1 (fr) * | 2001-10-25 | 2003-05-01 | Haute Ecole Neuchateloise | Procede de fabrication de pieces colorees |
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