JP2000343141A - 液圧成形方法、液圧成形型および液圧成形部材 - Google Patents

液圧成形方法、液圧成形型および液圧成形部材

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JP2000343141A JP2000084222A JP2000084222A JP2000343141A JP 2000343141 A JP2000343141 A JP 2000343141A JP 2000084222 A JP2000084222 A JP 2000084222A JP 2000084222 A JP2000084222 A JP 2000084222A JP 2000343141 A JP2000343141 A JP 2000343141A
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井 寛 桜
Eizaburo Nakanishi
西 栄三郎 中
Junji Katamura
村 淳 二 片
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形型内で液圧を負荷することによりコーナ
ー部を有する断面形状の部材を成形する液圧成形におい
て、成形部材のコーナー部における肉厚をコントロール
することができ、液圧成形部材の肉厚の均一化が可能な
液圧成形方法、および液圧成形型を提供する。 【解決手段】 成形型11を成型品18の凸状部18c
(コーナ−部)を成形する固定ダイ12,13と、スラ
イド可能な可動ダイ14〜17とに分割すると共に、こ
れらの分割位置P2 を凸状部18cに相当する部位であ
って、しかもこの分割位置P2 において成形型11の成
形面に対して引いた接線L2 が成形空間11a内を横切
ることのない位置に設定し、成形空間11a内の成形素
材T2 に液圧を作用させながら可動ダイ14〜17を成
形素材T2 に向けて押出し作動させる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば鋼管を成形
型内に収納したのち、鋼管内部に液圧を付加することに
よって鋼管を型の形状、例えば角形断面の管体に成形す
る液圧成形技術に係わり、さらに詳しくは、コーナー部
における板厚の減少をコントロールすることができ、成
形部材の部位による板厚の不均一を防止することのでき
る液圧成形方法およびこのような液圧成形方法に用いる
液圧成形型、さらにはこのような液圧成形方法によって
成形された液圧成形部材に関するものである。
【0002】
【従来の技術】上記のような液圧成形方法としては、従
来、例えば、第48回塑性加工連合講演会講演論文集、
第373頁に発表された方法が知られている。
【0003】すなわち、前記論文集に記載された成形方
法は、成形型内にセットした管材の内部に液圧を作用さ
せることによって円形断面の管材を塑性変形させ、角形
断面を備えた自動車用の車体補強部材を製造する方法で
あって、このような液圧による拡管成形では、初期管径
に対して成形すべき目的の寸法が大きい場合、板厚の減
少幅が大きくなって割れが発生しやすくなることから、
成形型内の管材に軸力を加えることによって軸方向に圧
縮変形させながら管材内部に液体の圧力を負荷し、軸方
向に材料の移動を発生させることによって成形性を確保
し、割れの発生を防止するようにしている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の液圧成形においては、軸力の付加によって軸
方向への材料供給を行うようにしているものの、本質的
には材料の周方向への伸びによって成形がなされること
から、角形断面におけるコーナー部の変形が大きくなっ
て、コーナー部における板厚が最も減少しやすくなると
いう問題点があり、コーナー部、とくにコーナー部に凸
状部を備えた異形断面部材のコーナー部における板厚減
少を抑えて、液圧成形部材の肉厚を均等化することが従
来の液圧成形における課題となっていた。
【0005】
【発明の目的】本発明は、従来の液圧成形における上記
課題に鑑みてなされたものであって、液圧成形部材のコ
ーナー部における肉厚減少を防止することができ、液圧
成形部材の肉厚の均等化が可能な液圧成形方法、および
液圧成形型、さらにはこのような液圧成形方法によって
成形された液圧成形部材を提供することを目的としてい
る。
【0006】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項1に係わ
る液圧成形方法は、成形型の成形空間内において金属管
あるいは金属板材からなる成形素材に液圧を加えながら
コーナー部を有する形状に成形する液圧成形において、
成形型をコーナー部を成形する固定ダイと、成形空間に
向けてスライド可能な可動ダイとに分割すると共に、固
定ダイと可動ダイとの分割位置をコーナー部相当部位で
あって、しかも分割位置において成形面に対して引いた
接線が成形空間内を横切ることのない位置に設定し、型
締めしたのち、成形空間内の成形素材に(材料の降伏強
度(MPa)×板厚(mm)×0.6)MPa以下の液
圧を作用させながら可動ダイを成形素材に向けて押出し
作動させる構成とし、本発明の請求項3に係わる液圧成
形方法は、成形型の成形空間内において金属管あるいは
金属板材からなる成形素材に(材料の降伏強度(MP
a)×板厚(mm)×0.6)MPa以下の液圧を加え
ながらコーナー部と該コーナー部に凸状部を備えた形状
に成形する液圧成形において、成形型をコーナー部の凸
状部を成形する固定ダイと、成形空間に向けてスライド
可能な可動ダイとに分割すると共に、固定ダイと可動ダ
イとの分割位置をコーナー部の凸状部相当部位であっ
て、しかも分割位置において成形面に対して引いた接線
が成形空間内を横切ることのない位置に設定し、型締め
したのち、成形空間内の成形素材に液圧を作用させなが
ら可動ダイを成形素材に向けて押出し作動させる構成と
したことを特徴としており、液圧成形方法におけるこの
ような構成を前述した従来の課題を解決するための手段
としている。
【0007】本発明の請求項2に係わる液圧成形型は、
コーナー部を備えた部材を成形するための液圧成形型で
あって、コーナー部を成形する固定ダイと、成形空間に
向けてスライド可能な可動ダイを備え、固定ダイと可動
ダイとがコーナー部相当部位において分割されると共
に、分割位置において成形面に対して引いた接線が成形
空間内を横切ることのない位置で分割されている構成と
し、本発明の請求項4に係わる液圧成形型は、コーナー
部と該コーナー部に凸状部を備えた部材を成形するため
の液圧成形型であって、コーナー部の凸状部を成形する
固定ダイと、成形空間に向けてスライド可能な可動ダイ
を備え、固定ダイと可動ダイとがコーナー部の凸状部相
当部位において分割されると共に、分割位置において成
形面に対して引いた接線が成形空間内を横切ることのな
い位置で分割されている構成とし、液圧成形型における
このような構成を前述した従来の課題を解決するための
手段としたことを特徴としている。
【0008】本発明の請求項5に係わる液圧成形部材
は、請求項1または請求項3に記載の方法によって製造
されたものであり、実施態様として請求項6に係わる液
圧成形部材は、請求項1または請求項3に記載の方法に
よって製造された自動車の車体用部材であることを特徴
としている。
【0009】
【発明の作用】本発明の請求項1に係わる液圧成形方法
においては、コーナー部を成形する固定ダイと、成形空
間に向けてスライド可能な可動ダイとに分割した成形型
を使用して、該成形型を型締めした後、その成形空間内
に収納した成形素材に(材料の降伏強度(MPa)×板
厚(mm)×0.6)MPa以下の液圧を作用させなが
ら可動ダイを成形素材に向けて押出し作動させるように
している。
【0010】すなわち、例えば、成形素材の周長を目的
とする成形品の周長におよそ合わせたうえで、成形型の
成形空間内にセットし、拡管成形が大きく進まない比較
的小さな液圧を作用させながら可動ダイを成形素材に向
けて押出し作動させる。これによって、成形素材、つま
り材料はコーナー部に対して、伸び変形というよりは、
むしろ材料流入という形で供給されてコーナー部断面が
形成される。
【0011】可動ダイの押出し作動に伴ってコーナー部
への材料流入が進み、材料流入が進むにつれて、可動ダ
イとの接触面積が増して成型品の平面部が形成されてい
くが、型と接触した部分の材料は摩擦の働きによって塑
性変形しにくくなる。したがって、成形素材はまだ型と
接触していない部分、つまりコーナー部分で優先的に塑
性変形するが、液圧によって僅かに増加した材料周長と
成形面周長の差に相当する材料がコーナー部に集まるた
め、成形過程の後期にはコーナー部において材料に圧縮
力が働き、コーナー部の肉厚を増加させるように作用す
るため、コーナー部における板厚の減少が防止されるこ
とになる。このとき、固定ダイと可動ダイとは、コーナ
ー部に相当する部位において分割され、しかも分割位置
において成形面に対して引いた接線が成形空間内を横切
ることがないような位置で分割されているので、固定ダ
イの成形面が成形空間側に突出することがなく、成形後
期に材料に作用する圧縮力がコーナー部に向けて働くこ
とになることから、座屈やしわを発生させることなくコ
ーナー部への肉寄せが支障なく行われることになる。ま
た、(材料の降伏強度(MPa)×板厚(mm)×0.
6)MPa以下の液圧を作用させながら可動ダイを成形
素材に向けて押出し作動させるようにして、成型がほぼ
終了する前の段階までは素材管あるいは金属板材が膨ら
まないようにしているため、これらの管や板材が膨らみ
すぎて破裂するようなことがない。
【0012】本発明の請求項2に係わる液圧成形型は、
コーナー部を成形する固定ダイと成形空間に向けてスラ
イド可能な可動ダイからなり、固定ダイと可動ダイとが
コーナー部に相当する位置において分割されると共に、
分割位置において成形面に対して引いた接線が成形空間
内を横切ることのない位置で分割されていることから、
請求項1に係わる液圧成形方法を実施するのに好適なも
のとなる。
【0013】本発明の請求項3に係わる液圧成形方法に
おいては、コーナー部の凸状部を成形する固定ダイと、
成形空間に向けてスライド可能な可動ダイとに分割した
成形型を使用して、型締めの後、成形空間内にセットし
た成形素材に液圧を作用させながら可動ダイを成形素材
に向けて押出し作動させることによって成形するように
しており、請求項1に係わる成形方法と同様の原理でコ
ーナー部断面が形成され、材料がコーナー部に流入する
のでコーナー部の肉厚減少が防止されることになる。こ
のとき、固定ダイと可動ダイとがコーナー部の凸状部に
相当する部位において分割されると共に、分割位置にお
いて成形面に対して引いた接線が成形空間内を横切るこ
とがないような位置で分割されているので、固定ダイの
成形面が成形空間側に突出するようなことがなく、成形
過程の後期に材料に作用する圧縮力がコーナー部の凸状
部に働くことになり、コーナー部に凸状部を備えた異形
断面部材の液圧成形においても、しわや座屈を発生させ
ることなくコーナー部への肉寄せが円滑に行われること
になる。
【0014】本発明の請求項4に係わる液圧成形型は、
コーナー部の凸状部を成形する固定ダイと成形空間に向
けてスライド可能な可動ダイからなり、固定ダイと可動
ダイとがコーナー部の凸状部に相当する位置で分割され
ると共に、分割位置において成形面に対して引いた接線
が成形空間内を横切ることがないような位置で分割され
ていることから、コーナー部と該コーナー部に凸状部を
備えた部材を液圧成形するのに好都合な構造を有し、本
発明の請求項3に係わる液圧成形方法を実施するのに好
適なものとなる。
【0015】本発明の請求項5に係わる液圧成形部材
は、請求項1または請求項3に記載の液圧成形方法によ
って製造されたものであるから、局部的な肉厚減少のな
い液圧成形部材となり、請求項6に係わる部材は、請求
項1または請求項3に記載の方法によって製造された自
動車の車体用部材であるから、局部的な肉厚変動に伴う
車体用部材の種々の不都合が解消されることになる。な
お、車体用部材として具体的には、図10に示すような
サイドルーフレールRr,フロントピラーPf,センタ
ーピラーPcなどに適用される。
【0016】
【発明の効果】本発明の請求項1に係わる液圧成形方法
においては、上記構成、すなわち液圧成形において、成
形型を固定ダイと可動ダイとに分割し、固定ダイと可動
ダイとの分割位置をコーナー部相当部位であって、しか
も分割位置において成形面に対して引いた接線が成形空
間内を横切ることのない位置に設定し、成形空間内の成
形素材に(材料の降伏強度(MPa)×板厚(mm)×
0.6)MPa以下の液圧を液圧を作用させながら可動
ダイを成形素材に向けて押出し作動させるようにしてい
るので、しわや座屈、さらには破裂を発生させることな
く材料をコーナー部に流入させることができ、コーナー
部における肉厚減少を防止することができるという極め
て優れた効果がもたらされる。
【0017】本発明の請求項2に係わる液圧成形型は、
コーナー部を備えた部材を成形するための液圧成形型で
あって、固定ダイと可動ダイを備え、固定ダイと可動ダ
イとがコーナー部相当部位において分割され、しかも分
割位置において成形面に対して引いた接線が成形空間内
を横切ることのない位置で分割された構造のものである
から、上記請求項1に係わる液圧成形方法に好適な構造
を有し、当該成形型を用いることによって局部的な肉厚
減少のない優れた品質の液圧成形部材を得ることができ
るという効果をもたらすものである。
【0018】本発明の請求項3に係わる液圧成形方法
は、同様の液圧成形において、成形型を固定ダイと可動
ダイとに分割し、固定ダイと可動ダイとの分割位置をコ
ーナー部の凸状部相当部位であって、しかも分割位置に
おいて成形面に対して引いた接線が成形空間内を横切る
ことのない位置に設定し、成形空間内の成形素材に(材
料の降伏強度(MPa)×板厚(mm)×0.6)MP
a以下の液圧を作用させながら可動ダイを成形素材に向
けて押出し作動させるようにしているので、コーナー部
に凸状部を備えた異形断面部材の液圧成形においても、
材料にしわや座屈、破裂を発生させることなくコーナー
部に流入させることができ、コーナー部における肉厚減
少を防止することができるという極めて優れた効果がも
たらされる。
【0019】また、本発明の請求項4に係わる液圧成形
型は、コーナー部と該コーナー部に凸状部を備えた部材
を成形するための液圧成形型であって、固定ダイと可動
ダイを備え、固定ダイと可動ダイとが凸状部相当部位に
おいて分割され、しかも分割位置において成形面に対し
て引いた接線が成形空間内を横切ることのない位置で分
割された構造のものであるから、上記請求項3に係わる
液圧成形方法に好適な構造を有し、当該成形型を適用す
ることによってコーナー部に凸状部を備えた異形断面部
材の液圧成形においても、局部的な肉厚減少を防止で
き、液圧成形部材の品質向上を図ることができるという
効果がもたらされる。
【0020】本発明の請求項5に係わる液圧成形部材
は、請求項1または請求項3に記載の方法によって製造
されたものであるから、液圧成形部材を局部的な肉厚減
少のない優れた品質のものとすることができ、実施態様
として請求項6に係わる液圧成形部材は自動車の車体用
部材であるから、肉厚変動を解消して車体用部材の品質
を向上させることができるという効果が得られる。
【0021】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体
的に説明する。
【0022】実施例1 図1は、本発明に係わる液圧成形方法の第1の実施例に
用いた成形形の構造および形状を示すものであって、図
に示す液圧成形型1は、後述するように、円形中空形状
を備えた管材T1 を図2に示すような円弧状のコーナー
部8aを備えた角形部材8に成形するためのものであっ
て、前記角形部材8のコーナー部8aを成形する固定ダ
イとしての下型2と、同じくコーナー部8aを成形する
固定ダイとしての上型3に分割されており、下型2およ
び上型3には、それぞれ図中上下方向にスライド可能な
可動ダイ4および5が配設されると共に、下型2と上型
3の間には、図中左右方向にスライド可能な可動ダイ6
および7が設けてあり、これら可動ダイ4ないし7によ
って主に角形部材8の平面部8bが成形されるようにな
っている。
【0023】下型2および上型3である固定ダイと可動
ダイ4ないし7とは、角型部材8のコーナー部8aにお
けるコーナーRのR止まりに相当する位置P1 において
分割されている。なお、この分割位置P1 において成形
面に対して引いた接線L1 は成形型1の側に位置し、分
割位置P1 は前記接線が成形空間1a内を横断すること
のないような位置、すなわち可動ダイ4〜7の押出し前
の状態において固定ダイ2,3の成形面が成形空間1a
の側にはみ出すことなく、押出し状態において固定ダイ
2,3と可動ダイ4〜7の成形面が滑らかに連続するよ
うな位置に設けてある。
【0024】このような構造を備えた液圧成形型1の成
形空間1a内に、直径D1 =123mm,板厚t=2m
mの管材T1 (370MPa材)をセットし、可動ダイ
4〜7を後退させると共に、液圧を作用させない状態に
おいて型締めを行ったのち、液を管材T1 の中空部内に
注入し、通常の潤滑剤を用いて、10.1Mpaの液圧
を加えながら可動ダイ4ないし7を管材T1 に対して押
出し方向にストロークさせ、最終段階で負荷する液圧を
24.8MPaまで上昇させることによって、図2に示
すようにコーナー部8aの曲率R1 =8mm,縦横寸法
A=100mmの角型部材8を液圧成形した。
【0025】そして、このようにして得られた角型部材
8の板厚分布を図3に示す位置について測定し、可動ダ
イを備えていない固定タイプの成形型を用いると共に、
同一管材T1 を素材として、図2に示したものと同一寸
法の角型部材を成形した場合(従来法)の板厚分布と比
較した。図4はその結果を示すものであって、固定タイ
プの成形型を用いた従来法の場合には、素材管T1 の初
期板厚t(2mm)がコーナー部において最大20%も
減少しているのに対し、図1に示した可動タイプの成形
型1を用いた実施例の場合には、初期板厚tに対して、
むしろ20%も増加していることが判明し、コーナー部
8aの板厚減少をコントロールすることができることが
確認された。
【0026】実施例2 図5は、本発明に係わる液圧成形方法の第2の実施例に
用いた成形形の構造および形状を示すものであって、図
5(a)に示す液圧成形型11は、後述するように、円
形中空形状の管材T2 をコーナー部に凸状部18cを備
えた、図6に示すような異形角形部材18に成形するた
めのものであって、異形角形部材18の凸状部18cを
成形する固定ダイとしての下型12と、同じく凸状部1
8cを成形する固定ダイとしての上型13に分割されて
おり、下型12および上型13には、それぞれ図中上下
方向にスライド可能な可動ダイ14および15が配設さ
れると共に、下型12と上型13の間には、可動ダイ1
6および17が図中左右方向にスライド可能に設けてあ
り、これら可動ダイ14ないし17によって異形角形部
材18の平面部18bが主に成形されるようになってい
る。
【0027】固定ダイとしての下型12および上型13
と可動ダイ14ないし17とは、図5(b)に拡大して
示すように、異形角型部材18の凸状部18cにおいて
平面部18bとちょうど平行となる位置に相当する部位
P2 において分割されており、この分割位置P2 におい
て成形面に対して引いた接線L2 は成形型11の側に位
置することになり、固定ダイと可動ダイとの分割位置P
2 は、前記接線L2 が成形空間11a内を横断すること
のない位置、すなわち可動ダイ14〜17が後退位置に
ある状態において固定ダイ12,13の成形面が成形空
間11aの側に突出することなく、押出し状態において
固定ダイ12,13と可動ダイ14〜17の成形面が滑
らかに連続するような位置に設けてある。
【0028】このような構造を備えた液圧成形型11の
成形空間11aの内部に、直径D2=140mm,板
厚:t=2mmの管材T2 (370MPa材)をセット
し、可動ダイ14〜17を後退させ、液圧を作用させな
い状態において型締めを行ったのち、液を管材T2 の中
空部内に注入し、通常の潤滑剤を用いて、10.1MP
aの液圧を加えながら可動ダイ14〜17を管材T2 に
対して押出し方向にストロークさせ、途中の液圧を2
0.2MPaに保ち、最終的に液圧を24.8MPaま
で上昇させることによって、図6に示すような寸法・形
状、すなわちコーナー部の凸状部18cの曲率R2 =1
0mm,縦横寸法B=100mmの異形角型部材18を
得た。
【0029】そして、このようにして得られた角型部材
18の板厚分布を図7に示す位置について測定した。こ
の結果を図9に示す。
【0030】比較例 図8は、本発明に係わる液圧成形方法と比較するために
用いた成形形の構造および形状を示すものであって、比
較用の液圧成形型41は、管材T2 を図6に示した異形
角形部材18に成形するためのものであって、固定ダイ
と可動ダイとの分割位置を除いて、図5に示した液圧成
形型11と同様の構造を有している。
【0031】すなわち、図8(a)に示す液圧成形型4
1は、前記異形角形部材18の凸状部18cを成形する
固定ダイとしての下型42および上型43を備えてお
り、これら下型42および上型43には、図中の上下方
向にスライドする可動ダイ44および45がそれぞれ配
設されており、下型42と上型43の間には、図中左右
方向にスライドする可動ダイ46および47がそれぞれ
同様に設けてある。
【0032】固定ダイとしての下型42および上型43
と可動ダイ44ないし47とは、図8(b)に拡大して
示すように、異形角型部材18のコーナー部におけるR
止まりに相当する位置P3 において分割されており、こ
の分割位置P3 は、当該位置P3 において成形面に対し
て引いた接線L3 が成形型41の成形空間41a内を横
断する位置となっており、可動ダイ44〜47を後退さ
せた状態において固定ダイ42,43の成形面が成形空
間41aの側に突出することになる。
【0033】このような構造を備えた液圧成形型41の
成形空間41aの内部に、実施例2と同じ管材T2 を成
形素材としてセットし、同様に型締めを行ったのち、液
を管材T2 の中空部内に注入し、通常の潤滑剤を用い
て、10.1MPaの液圧を加えながら可動ダイ44〜
47を管材T2 に対して押出し方向にストロークさせ、
液圧を24.8MPaまで上昇させることによって、同
様に図6に示したような寸法・形状を備えた異形角型部
材18を得た。
【0034】そして、このようにして得られた角型部材
18の板厚分布を実施例2と同じ要領で測定した。この
結果を図9に併せて示す。
【0035】図9に示した結果から明らかなように、固
定ダイと可動ダイとを分割位置P2で分割した成形型1
1を用いた実施例2においては、板厚の変動が少なく、
特にコーナー部の凸状部18cの肉厚が初期板厚tに対
して約15%増加していることが判明し、コーナー部の
板厚減少を抑えることが可能であることが確認された。
【0036】これに対して、固定ダイと可動ダイとを分
割位置P3 で分割した成形型41を用いた比較例におい
ては、固定ダイ42,43の成形空間41a側に突出し
た部分が障害となって、コーナー部の成形に際して圧縮
力がうまく作用せず、むしろ板あまりを生じてしわにな
ってしまう傾向が認められ、コーナー部凸状部18cの
板厚減少が避けられないことが判明した。なお、この場
合、コーナー部の凸状部18cへの材料流入を目的とし
て、型締め中に液圧を加えると、下型42と上型43の
隙間に材料が流れ込んで成形ができなくなることも確認
された。
【0037】上記各実施例においては、いずれも成形素
材として管材を用いた液圧成形を例示したが、例えば端
部をシールした上で液圧を加えるようになすことによっ
て板材の成形にも適用することができ、本発明に係わる
液圧成形方法は、管材のみには限定されない。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係わる液圧成形方法の第1の実施例に
用いた成形型の構造を示す断面図である。
【図2】図1に示した成形型によって液圧成形された角
型部材の形状を示す断面図である。
【図3】図2に示した角型部材の板厚測定位置を示す説
明図である。
【図4】図1に示した成形型によって液圧成形された角
型部材の板厚分布を従来の液圧成形方法により成形され
た角型部材の場合と比較して示すグラフである。
【図5】(a) 本発明に係わる液圧成形方法の第2の
実施例に用いた成形型の構造を示す断面図である。
(b) 図5に示した成形型の部分拡大図である。
【図6】図5に示した成形型によって液圧成形された異
形角型部材の形状を示す断面図である。
【図7】図6に示した異形角型部材の板厚測定位置を示
す説明図である。
【図8】(a) 比較例に用いた液圧成形型の構造を示
す断面図である。 (b) 図8に示した成形型の部分拡大図である。
【図9】図5に示した成形型によって液圧成形された異
形角型部材の板厚分布を図8に示した成形型によって液
圧成形された異形角型部材の場合と比較して示すグラフ
である。
【図10】本発明に係わる液圧成形方法により成形され
た部材の自動車用部品としての適用例を示す図である。
【符号の説明】
1,11 液圧成形型 1a,11a 成形空間 2,12 下型(固定ダイ) 3,13 上型(固定ダイ) 4,5,6,7,14,15,16,17 可動ダイ 8a コーナー部 18c 凸状部 T1 ,T2 管材(成形素材) L1 ,L2 接線
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 片 村 淳 二 神奈川県横浜市神奈川区宝町2番地 日産 自動車株式会社内 Fターム(参考) 4E050 BA03

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 成形型の成形空間内において金属管ある
    いは金属板材からなる成形素材に液圧を加えながらコー
    ナー部を有する形状に成形する液圧成形において、 成形型をコーナー部を成形する固定ダイと、成形空間に
    向けてスライド可能な可動ダイとに分割すると共に、固
    定ダイと可動ダイとの分割位置をコーナー部相当部位で
    あって、しかも分割位置において成形面に対して引いた
    接線が成形空間内を横切ることのない位置に設定し、型
    締めしたのち、成形空間内の成形素材に(材料の降伏強
    度(MPa)×板厚(mm)×0.6)MPa以下の液
    圧を作用させながら可動ダイを成形素材に向けて押出し
    作動させることを特徴とする液圧成形方法。
  2. 【請求項2】 コーナー部を備えた部材を成形するため
    の液圧成形型であって、コーナー部を成形する固定ダイ
    と、成形空間に向けてスライド可能な可動ダイを備え、
    固定ダイと可動ダイとがコーナー部相当部位において分
    割されると共に、分割位置において成形面に対して引い
    た接線が成形空間内を横切ることのない位置で分割され
    ていることを特徴とする液圧成形型。
  3. 【請求項3】 成形型の成形空間内において金属管ある
    いは金属板材からなる成形素材に液圧を加えながらコー
    ナー部と該コーナー部に凸状部を備えた形状に成形する
    液圧成形において、 成形型をコーナー部の凸状部を成形する固定ダイと、成
    形空間に向けてスライド可能な可動ダイとに分割すると
    共に、固定ダイと可動ダイとの分割位置をコーナー部の
    凸状部相当部位であって、しかも分割位置において成形
    面に対して引いた接線が成形空間内を横切ることのない
    位置に設定し、型締めしたのち、成形空間内の成形素材
    に(材料の降伏強度(MPa)×板厚(mm)×0.
    6)MPa以下の液圧を作用させながら可動ダイを成形
    素材に向けて押出し作動させることを特徴とする液圧成
    形方法。
  4. 【請求項4】 コーナー部と該コーナー部に凸状部を備
    えた部材を成形するための液圧成形型であって、コーナ
    ー部の凸状部を成形する固定ダイと、成形空間に向けて
    スライド可能な可動ダイを備え、固定ダイと可動ダイと
    がコーナー部の凸状部相当部位において分割されると共
    に、分割位置において成形面に対して引いた接線が成形
    空間内を横切ることのない位置で分割されていることを
    特徴とする液圧成形型。
  5. 【請求項5】 請求項1または請求項3に記載の方法に
    よって製造されたことを特徴とする液圧成形部材。
  6. 【請求項6】 液圧成形部材が自動車の車体用部材であ
    ることを特徴とする請求項5記載の液圧成形部材。
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