JP2000127298A - ゴム積層体 - Google Patents
ゴム積層体Info
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- JP2000127298A JP2000127298A JP10304479A JP30447998A JP2000127298A JP 2000127298 A JP2000127298 A JP 2000127298A JP 10304479 A JP10304479 A JP 10304479A JP 30447998 A JP30447998 A JP 30447998A JP 2000127298 A JP2000127298 A JP 2000127298A
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- fluororubber
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- carboxyl groups
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 フッ素ゴム以外のカルボキシル基を含有する
ゴム層と、フッ素ゴム層との接着性の優れた積層体を提
供するこ。 【解決手段】 フッ素ゴム以外のカルボキシル基を含有
するゴムに、ポリアミン化合物を含有した未加硫ゴム層
と、フッ素ゴムを主成分とした未加硫ゴム層とを重ね合
わせて加硫接着する。
ゴム層と、フッ素ゴム層との接着性の優れた積層体を提
供するこ。 【解決手段】 フッ素ゴム以外のカルボキシル基を含有
するゴムに、ポリアミン化合物を含有した未加硫ゴム層
と、フッ素ゴムを主成分とした未加硫ゴム層とを重ね合
わせて加硫接着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム積層体に関す
る。さらに詳しくは、特定の配合剤を有するフッ素ゴム
以外のゴムと、フッ素ゴムを主成分としたゴム（以下Ｆ
ＫＭと略す）と接触させて加硫接着することからなる積
層体に関する。
る。さらに詳しくは、特定の配合剤を有するフッ素ゴム
以外のゴムと、フッ素ゴムを主成分としたゴム（以下Ｆ
ＫＭと略す）と接触させて加硫接着することからなる積
層体に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＦＫＭは、耐熱性、耐薬品性、耐老化性
等の諸物性に優れ、また各種のオイル、ガソリン等にも
優れ特性を有しているため、燃料ホースやダイヤフラ
ム、耐薬品ホース・パッキン等の素材に使用されてい
る。しかし、ＦＫＭは優れた性能を有する反面、ＮＢ
Ｒ、ＮＶ等の他のゴムに比べ１０〜２０倍と高価であ
り、そのため、一般ゴムと積層しＦＫＭの特徴を有する
材料が注目されている。ＦＫＭと接着するポリマーとし
て例えばアクリロニトリルーブタジエン共重合ゴム（以
下ＮＢＲと略す）、また、ＮＢＲとポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）の複合体であるＮＶは、通常の方法では加硫接着
しないか、接着しても接着力が非常に弱く、接着力の優
れた積層体は得られない。このため、ＮＢＲの場合は、
金属化合物、シリカ系充填剤及びエポキシ樹脂と更にカ
ルボン酸−１．８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウン
デセン−７を含有させる方法（特開昭５８−１６２３３
５号）、ＮＢＲに特定の有機ホスホニユウム塩を含有さ
せる方法（特開昭６３−２５２７３６号）も提案されて
いる。しかし、いずれの方法においても、接着力を上げ
る為には、ＮＢＲにシリカを配合する必要があり、その
場合、燃料ホース等では、電気抵抗が大きくなり、帯電
するという問題が発生する。その為、使用が困難であっ
た。また、低温性の改良等から可塑剤を多く添加する場
合、接着力が低くなり実用的でなかった。また、ＮＢＲ
単独では、耐候性が劣ることから、光やオゾンと触れる
外皮には使用に制限があった。ＮＢＲに代えて、耐候
性、低温性の良いＮＶの使用が望まれているが、配合に
上記技術を使用することでは接着力が得らず、耐候性、
低温性の劣る問題があった。
等の諸物性に優れ、また各種のオイル、ガソリン等にも
優れ特性を有しているため、燃料ホースやダイヤフラ
ム、耐薬品ホース・パッキン等の素材に使用されてい
る。しかし、ＦＫＭは優れた性能を有する反面、ＮＢ
Ｒ、ＮＶ等の他のゴムに比べ１０〜２０倍と高価であ
り、そのため、一般ゴムと積層しＦＫＭの特徴を有する
材料が注目されている。ＦＫＭと接着するポリマーとし
て例えばアクリロニトリルーブタジエン共重合ゴム（以
下ＮＢＲと略す）、また、ＮＢＲとポリ塩化ビニル（Ｐ
ＶＣ）の複合体であるＮＶは、通常の方法では加硫接着
しないか、接着しても接着力が非常に弱く、接着力の優
れた積層体は得られない。このため、ＮＢＲの場合は、
金属化合物、シリカ系充填剤及びエポキシ樹脂と更にカ
ルボン酸−１．８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウン
デセン−７を含有させる方法（特開昭５８−１６２３３
５号）、ＮＢＲに特定の有機ホスホニユウム塩を含有さ
せる方法（特開昭６３−２５２７３６号）も提案されて
いる。しかし、いずれの方法においても、接着力を上げ
る為には、ＮＢＲにシリカを配合する必要があり、その
場合、燃料ホース等では、電気抵抗が大きくなり、帯電
するという問題が発生する。その為、使用が困難であっ
た。また、低温性の改良等から可塑剤を多く添加する場
合、接着力が低くなり実用的でなかった。また、ＮＢＲ
単独では、耐候性が劣ることから、光やオゾンと触れる
外皮には使用に制限があった。ＮＢＲに代えて、耐候
性、低温性の良いＮＶの使用が望まれているが、配合に
上記技術を使用することでは接着力が得らず、耐候性、
低温性の劣る問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ＮＢ
Ｒのシリカ配合以外のカーボン等の配合で、低温性の良
好な、また、ＮＶの特徴である耐候性と低温性を維持
し、良好なＦＫＭとの接着性を示す積層体を提供するこ
とにある。
Ｒのシリカ配合以外のカーボン等の配合で、低温性の良
好な、また、ＮＶの特徴である耐候性と低温性を維持
し、良好なＦＫＭとの接着性を示す積層体を提供するこ
とにある。
【０００４】
【発明を解決するための手段】本発明は以上のような事
情に基づいてなされたものである。即ち、本発明は、フ
ッ素ゴム以外のカルボキシル基を含有するゴムにポリア
ミン化合物を含有した未加硫ゴム層と、フッ素ゴムを主
成分とした未加硫ゴム層とを重ね合わせて加硫する事を
特徴とするものである。
情に基づいてなされたものである。即ち、本発明は、フ
ッ素ゴム以外のカルボキシル基を含有するゴムにポリア
ミン化合物を含有した未加硫ゴム層と、フッ素ゴムを主
成分とした未加硫ゴム層とを重ね合わせて加硫する事を
特徴とするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。
する。
【０００６】本発明のＦＫＭに用いられるフッ素ゴム組
成物としては、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオ
ロプロペンの二元共重合体や、ビニリデンフルオライド
−ヘキサフルオロプロペン−テトラフルオロエチレンの
三元共重合体の合成ゴムなどであり、、公知の加硫系や
金属の酸化物、水酸化物、充填剤などの副資材が配合さ
れ、加硫系剤として、ポリオール加硫剤などが用いられ
るフッ素ゴム組成物を使用し、特に限定されない。
成物としては、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオ
ロプロペンの二元共重合体や、ビニリデンフルオライド
−ヘキサフルオロプロペン−テトラフルオロエチレンの
三元共重合体の合成ゴムなどであり、、公知の加硫系や
金属の酸化物、水酸化物、充填剤などの副資材が配合さ
れ、加硫系剤として、ポリオール加硫剤などが用いられ
るフッ素ゴム組成物を使用し、特に限定されない。
【０００７】本発明に用いられるカルボキシル基含有ゴ
ムとしては、数平均分子量が１０００以上のオリゴマー
及びゴム自体にカルボキシル基を含有しているゴムであ
り、また、カルボキシル基を含有しないゴムとのブレン
ドであってもよい。
ムとしては、数平均分子量が１０００以上のオリゴマー
及びゴム自体にカルボキシル基を含有しているゴムであ
り、また、カルボキシル基を含有しないゴムとのブレン
ドであってもよい。
【０００８】本発明に用いられるフッ素ゴム以外のカル
ボキシ基含有のゴムの組成としては、ＳＢＲ、ＥＰＤ
Ｍ、ＥＰＭ、ＮＢＲ、ＮＶ、水素化ＮＢＲ等があり、好
ましくはＮＢＲ、ＮＶ、水素化ＮＢＲ等である。接着に
対しては、特に制約はなく通常の市販されている材料が
使用出来きる。耐候性、耐油性とかの要求性能に合わせ
て材料の選定を行う事が出来る。
ボキシ基含有のゴムの組成としては、ＳＢＲ、ＥＰＤ
Ｍ、ＥＰＭ、ＮＢＲ、ＮＶ、水素化ＮＢＲ等があり、好
ましくはＮＢＲ、ＮＶ、水素化ＮＢＲ等である。接着に
対しては、特に制約はなく通常の市販されている材料が
使用出来きる。耐候性、耐油性とかの要求性能に合わせ
て材料の選定を行う事が出来る。
【０００９】使用されるカルボキシル基含有ゴムとして
は、カルボキシル化ＮＢＲ、液状のポリブタジエンをカ
ルボキシル化した共重合体等を用いる。ゴム中のカルボ
キシル基量としては、ゴム中に０．１重量％〜１５重量
％のカルボキシル基を含有していればよく、好ましく
は、１重量％〜１０重量％が良い。各々のゴムの特徴が
維持されれば規制されるものではないが、０．１重量％
未満であれば、希望する接着力が得られない。
は、カルボキシル化ＮＢＲ、液状のポリブタジエンをカ
ルボキシル化した共重合体等を用いる。ゴム中のカルボ
キシル基量としては、ゴム中に０．１重量％〜１５重量
％のカルボキシル基を含有していればよく、好ましく
は、１重量％〜１０重量％が良い。各々のゴムの特徴が
維持されれば規制されるものではないが、０．１重量％
未満であれば、希望する接着力が得られない。
【００１０】本発明の配合剤に用いられるポリアミン化
合物としては、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、
Ｎ，Ｎ−ジシナミリジン−１，６ヘキサンジアミン等が
あり、使用量としては、ゴム１００重量部に対して、好
ましくは０．３〜１０重量部、さらに好ましくは１〜５
重量部用いる。０．３重量部以下であれば、希望する接
着力が得られず、１０重量部以上では、加硫物性に悪影
響が生じ、また、配合価格が高価となり積層によるコス
ト低下が得られず好ましくない。
合物としては、ヘキサメチレンジアミンカーバメート、
Ｎ，Ｎ−ジシナミリジン−１，６ヘキサンジアミン等が
あり、使用量としては、ゴム１００重量部に対して、好
ましくは０．３〜１０重量部、さらに好ましくは１〜５
重量部用いる。０．３重量部以下であれば、希望する接
着力が得られず、１０重量部以上では、加硫物性に悪影
響が生じ、また、配合価格が高価となり積層によるコス
ト低下が得られず好ましくない。
【００１１】本発明の加硫に用いられる加硫剤として
は、特に限定されず通常ゴム工業で使用されているもの
でよい。硫黄及びまたは、硫黄化合物を主体とした加硫
系や、有機過酸化物による架橋剤など、ゴムの加硫に用
いられる加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤が使用できる。
また、加硫剤と共にカルシウムの酸化物、水酸化物を併
用してもよい。
は、特に限定されず通常ゴム工業で使用されているもの
でよい。硫黄及びまたは、硫黄化合物を主体とした加硫
系や、有機過酸化物による架橋剤など、ゴムの加硫に用
いられる加硫剤、加硫助剤、加硫促進剤が使用できる。
また、加硫剤と共にカルシウムの酸化物、水酸化物を併
用してもよい。
【００１２】本発明のゴムに用いられる配合剤として
は、それぞれの目的に応じて公知の添加剤、例えば、カ
ーボンブラック等の補強剤、シリカ系補強剤、充填剤、
可塑剤、老化防止剤、加工助剤などが使用することが出
来る。本発明のゴム組成物は、前記のカルボキシル基含
有物及び加硫剤等をロール、ニーダー、バンバリーなど
で混練りすることにより製造される。ゴム積層体にする
には、これらゴム組成物を適当な厚みのシートに成形す
る。
は、それぞれの目的に応じて公知の添加剤、例えば、カ
ーボンブラック等の補強剤、シリカ系補強剤、充填剤、
可塑剤、老化防止剤、加工助剤などが使用することが出
来る。本発明のゴム組成物は、前記のカルボキシル基含
有物及び加硫剤等をロール、ニーダー、バンバリーなど
で混練りすることにより製造される。ゴム積層体にする
には、これらゴム組成物を適当な厚みのシートに成形す
る。
【００１３】本発明のＦＫＭ材に用いられる配合剤とし
ては、それぞれの目的に応じて公知の架橋剤（ポリオー
ル化合物、パーオキサイト化合物、アミン化合物等）、
架橋助剤、添加剤、例えば、カーボンブラック、シリカ
系補強剤、充填剤、可塑剤、などが使用することが出来
る。ＦＫＭ材のゴム組成物は、ロール、ニーダー、バン
バリーなどで混練りすることにより製造される。ゴム積
層体にするには、これらゴム組成物を適当な厚みのシー
トに成形する。
ては、それぞれの目的に応じて公知の架橋剤（ポリオー
ル化合物、パーオキサイト化合物、アミン化合物等）、
架橋助剤、添加剤、例えば、カーボンブラック、シリカ
系補強剤、充填剤、可塑剤、などが使用することが出来
る。ＦＫＭ材のゴム組成物は、ロール、ニーダー、バン
バリーなどで混練りすることにより製造される。ゴム積
層体にするには、これらゴム組成物を適当な厚みのシー
トに成形する。
【００１４】上記未加硫ゴムとＦＫＭを主体とした未加
硫ゴムをシートに成形後、両シートを未加硫の状態で接
触させ、ホットプレス又は、加硫缶を用い加圧、加硫を
行い、両ゴムシートを加硫接着させる。また、２層押出
し法により積層チューブに成形後、加硫缶を用い加圧、
加硫をさせる方法でもよい。ホットプレスの条件として
は、温度１４０〜２００℃程度で加圧し約５分〜６０分
程度加硫する。加硫缶を用い場合は、温度１３０〜１８
０℃程度で約１０分〜１２０分程度加硫させる。
硫ゴムをシートに成形後、両シートを未加硫の状態で接
触させ、ホットプレス又は、加硫缶を用い加圧、加硫を
行い、両ゴムシートを加硫接着させる。また、２層押出
し法により積層チューブに成形後、加硫缶を用い加圧、
加硫をさせる方法でもよい。ホットプレスの条件として
は、温度１４０〜２００℃程度で加圧し約５分〜６０分
程度加硫する。加硫缶を用い場合は、温度１３０〜１８
０℃程度で約１０分〜１２０分程度加硫させる。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により、本発明をさらに具体的
に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。
に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。
【００１６】なお、実施例中の％及び部は、特に断らな
い限り、重量基準である。また、実施例および比較例の
接着力の測定は、下記の方法により行った。以下の例で
用いた、ＮＢＲ、ＮＶ配合物層を形成する配合処方は、
下記表１、表２の如くである。以下の例で用いた、ＦＫ
Ｍ配合物層を形成する配合処方は、下記表３の如くであ
る。ＦＫＭ配合物は、ロールで混練りし、約２ｍｍの均
一な厚みのシートを作成した。ＮＢＲ、ＮＶ配合物は、
加硫系剤、ＣａＯ、及びアミン以外を、バンバリーで混
練りし、その後、加硫系剤、ＣａＯ、及びアミンをロー
ルにて添加。その後、約２ｍｍの均一な厚みのシートを
作成した。剥離強度の試験片は、ＦＫＭ、ＮＢＲ、ＮＶ
の各配合物シートを６ｃｍ×１５ｃｍの短冊型に切った
後貼り合わせ、１５５℃の加硫缶で３０分加硫し、室温
に２４時間以上放置後試験を行った。なお、剥離試験の
チャックに掴む部分のため、予めセロハンで両シートが
接着しないようにした。次に、この試験片について、Ｊ
ＩＳ Ｋ ６３０１に準じて、引張り速度５０ｍｍ／ｍ
ｉｎの条件で剥離試験を行った。
い限り、重量基準である。また、実施例および比較例の
接着力の測定は、下記の方法により行った。以下の例で
用いた、ＮＢＲ、ＮＶ配合物層を形成する配合処方は、
下記表１、表２の如くである。以下の例で用いた、ＦＫ
Ｍ配合物層を形成する配合処方は、下記表３の如くであ
る。ＦＫＭ配合物は、ロールで混練りし、約２ｍｍの均
一な厚みのシートを作成した。ＮＢＲ、ＮＶ配合物は、
加硫系剤、ＣａＯ、及びアミン以外を、バンバリーで混
練りし、その後、加硫系剤、ＣａＯ、及びアミンをロー
ルにて添加。その後、約２ｍｍの均一な厚みのシートを
作成した。剥離強度の試験片は、ＦＫＭ、ＮＢＲ、ＮＶ
の各配合物シートを６ｃｍ×１５ｃｍの短冊型に切った
後貼り合わせ、１５５℃の加硫缶で３０分加硫し、室温
に２４時間以上放置後試験を行った。なお、剥離試験の
チャックに掴む部分のため、予めセロハンで両シートが
接着しないようにした。次に、この試験片について、Ｊ
ＩＳ Ｋ ６３０１に準じて、引張り速度５０ｍｍ／ｍ
ｉｎの条件で剥離試験を行った。
【００１７】実施例 表１に記載した配合処方の配合番号１〜５と表３のフッ
素ゴムとの剥離強度試験結果を表４に示す。表４に示す
通り、１〜５の配合は、高い剥離強度とゴム破壊を示し
ている。
素ゴムとの剥離強度試験結果を表４に示す。表４に示す
通り、１〜５の配合は、高い剥離強度とゴム破壊を示し
ている。
【００１８】比較例 表２に記載した配合処方の配合番号６〜１１と表３のフ
ッ素ゴムとの剥離強度熱試験結果を表４に示す。表４に
示す通り、６〜１１の配合は、剥離強度が低く実用に耐
えない。
ッ素ゴムとの剥離強度熱試験結果を表４に示す。表４に
示す通り、６〜１１の配合は、剥離強度が低く実用に耐
えない。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【表２】
【００２１】
【表３】 ダイエル５５５；ポリオール系加硫剤含有フッ素ゴム
ダイキン（株）製
ダイキン（株）製
【００２２】
【表４】
【００２３】 材料名 メーカー名 備考 Ｎ６３２Ｓ ＪＳＲ カルボキシル化ＮＢＲ Ｎ２３０Ｓ ＪＳＲ ＮＢＲ ＡＮ＝３５ ＮＶ７５ ＪＳＲ ＮＢＲ／ＰＶＣ ＮＩＳＳＯ−ＰＢ−Ｃ１０００ 日本曹達 カルボキシル化１、２ＰＢ シーストＳ 東海カーボン ＳＲＦカーボン ＤＯＰ ＤＩＣ ジオクチルフタレート 硫黄 鶴見化学 粉末硫黄 ノクセラーＭＳＡ 大内新興化学 スルフェンアミド類 ノクセラーＴＥＴ 大内新興化学 チウラム類 バルノックＲ 大内新興化学 加硫剤 パークミルＤ−４０ 日本油脂 ジクミルパーオキサイド ダイキンＶ１ ダイキン工業 ポリアミン カープレックス＃１１２０ 塩野義製薬 含水シリカ エピコート８２８ シェル化学 エポキシ樹脂 ホスホニウム塩 試薬 テトラフ゛チルホスホニウムヘ゛ンソ゛トリアソ゛ール ＳＡ１０２ サンアプロ Ｕ−ＣＡＴ ＳＡ１０２
【００２４】
【発明の効果】本発明のフッ素ゴム以外のカルボキシル
基を含有するゴム及びポリアミン化合物を含有した未加
硫ゴム層を用い、ＦＫＭを主成分とした未加硫ゴム層と
を重ね合わせ加硫したゴム積層体は、両者の剥離強度が
大きく、燃料ホースやダイヤフラム、耐薬品ホース・パ
ッキン等の素材の外皮に使用される。
基を含有するゴム及びポリアミン化合物を含有した未加
硫ゴム層を用い、ＦＫＭを主成分とした未加硫ゴム層と
を重ね合わせ加硫したゴム積層体は、両者の剥離強度が
大きく、燃料ホースやダイヤフラム、耐薬品ホース・パ
ッキン等の素材の外皮に使用される。
【００２５】以下に本発明の好ましい態様を列挙する。
接着体の剥離試験結果が、高い接着力を示し、剥離が凝
集破壊である。可塑剤を多く使用しても接着力の低下が
少ない。接着力を得る為のシリカの使用が必要でなく、
配合設計上の制約を受けない。架橋形態の幅が広く配合
の自由度が広がった。
接着体の剥離試験結果が、高い接着力を示し、剥離が凝
集破壊である。可塑剤を多く使用しても接着力の低下が
少ない。接着力を得る為のシリカの使用が必要でなく、
配合設計上の制約を受けない。架橋形態の幅が広く配合
の自由度が広がった。
フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AA18C AA20A AA20B AA20C AH03B AK15A AK15B AK17C AK27A AK27B AK29A AK29B AL01A AL01B AL05A AL05B AL06A AL06B AN00B AN02A AN02C BA03 BA07 BA10A BA10C CA02A CA02B DA11 GB90 JK06 4J002 AC101 BB201 BD121 EN036 FD010 FD140 FD206 GJ02
Claims (1)
- 【請求項１】 フッ素ゴム以外のカルボキシル基を含有
するゴムに、ポリアミン化合物を含有した未加硫ゴム層
と、フッ素ゴムを主成分とした未加硫ゴム層とを重ね合
わせて加硫したゴム積層体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10304479A JP2000127298A (ja) | 1998-10-26 | 1998-10-26 | ゴム積層体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10304479A JP2000127298A (ja) | 1998-10-26 | 1998-10-26 | ゴム積層体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000127298A true JP2000127298A (ja) | 2000-05-09 |
| JP2000127298A5 JP2000127298A5 (ja) | 2005-10-27 |
Family
ID=17933529
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10304479A Pending JP2000127298A (ja) | 1998-10-26 | 1998-10-26 | ゴム積層体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000127298A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012135976A (ja) * | 2010-12-27 | 2012-07-19 | Nippon Zeon Co Ltd | ゴム積層体 |
-
1998
- 1998-10-26 JP JP10304479A patent/JP2000127298A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012135976A (ja) * | 2010-12-27 | 2012-07-19 | Nippon Zeon Co Ltd | ゴム積層体 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A521 | Written amendment |
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