ITTO950145A1 - Procedimento ed impianto per il rivestimento di pellami. - Google Patents

Abstract

Su un sopporto (R) avente proprietà distaccanti si deposita uno strato di rivestimento (C) costituito da una miscela allo stato fluido di una resina termoplastica poliuretanica monocomponente e di un relativo solvente evaporabile. Indi si ottiene l'indurimento dello strato di rivestimento (C) mediante evaporazione del suo solvente. Sullo strato di rivestimento (C) indurito si deposita uno strato adesivo (A) costituito da una miscela allo stato fluido di una resina termoplastica poliuretanica monocomponente e di un relativo solvente evaporabile, avente un punto di ebollizione inferiore ad una temperatura di alterazione del pellame. Mentre lo strato adesivo (A) si trova ancora allo stato fluido si applicano su di esso una o più pelli (P) con il lato fiore del pellame a contatto con l'adesivo. Si fa poi indurire lo strato adesivo (A) ad una temperatura non superiore al punto di ebollizione del suo solvente e comunque inferiore alla temperatura di alterazione del pellame. Infine, si separano dal sopporto (R) le pelli (P) munite dello strato di rivestimento (C).(Figura 5)

Description

DESCRIZIONE dell'invenzione industriale dal titolo: "Procedimento ed impianto per il rivestimento di pellami "

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per il rivestimento di pellami a scopo di rinforzo e protezione, del tipo in cui su un sopporto avente proprietà distaccanti si deposita uno strato di rivestimento di resina allo stato fluido, tale resina essendo sostanzialmente trasparente e flessibile quando indurita, si fa indurire lo strato di rivestimento sul sopporto, sullo strato di rivestimento indurito si deposita uno "strato adesivo di resina allo stato fluido, tale strato adesivo essendo sostanzialmente trasparente e flessibile quando indurito, sullo strato adesivo allo stato fluido si applicano una o più pelli con il lato fiore del pellame a contatto con l'adesivo, si fa indurire l'adesivo per fissare la pelle o le pelli allo strato di rivestimento indurito, ed infine si separano dal sopporto la pelle o le pelli rivestite. Un procedimento di questo genere è già stato tentato da più parti utilizzando resine termoindurenti per costituire lo strato adesivo. Si ottenevano in questo modo pellami che non avevano più le caratteristiche desiderabili di morbidezza, flessibilità e sensazione tattile dei pellami naturali.

Inoltre, i pellami così trattati non si prestavano a successive operazioni di goffratura miranti, fra l'altro, a nobilitarne le caratteristiche mediante la creazione di un disegno artificiale del fiore, diverso dal suo aspetto naturale.

Si conoscono procedimenti per il rivestimento di tessuti, descritti ad esempio nei documenti US-A-3 755 261 e DE-A-2 462 317, nei quali per costituire uno strato adesivo si utilizzano miscele di resine termoplastiche poliuretaniche monocomponenti ed un relativo solvente evaporabile. Questi procedimenti non sono però applicabili ai pellami, poiché contengono solventi il cui punto di ebollizione è superiore ai 150°C. Ciò significa che nei forni di asciugatura dell'adesivo si debbono utilizzare temperature molto superiori a quelle in cui i pellami non subiscono alterazioni permanenti. Queste temperature di alterazione sono dell'ordine di 100°C.

Lo scopo della presente invenzione è quello di realizzare un procedimento per il rivestimento di pellami a scopo di rinforzo e protezione che permetta di ottenere pellami dotati di un rivestimento praticamente impercettibile alla vista ed al tatto, tale da non modificare le caratteristiche originarie di morbidezza, flessibilità e sensazione tattile del pellame naturale, e che ciò nonostante conferisca al pellame stesso migliori proprietà meccaniche e di resistenza alle scalfitture, all'acqua, ecc..

Secondo l'invenzione questo scopo è raggiunto per mezzo di un procedimento del tipo considerato, caratterizzato dal fatto che per costituire lo stato di rivestimento si utilizza una miscela di una resina termoplastica poliuretanica monocomponente e di un relativo solvente evaporabile e si ottiene l'indurimento dello strato di rivestimento mediante evaporazione del suo solvente, e dal'fatto che per costituire lo strato adesivo si utilizza una miscela di una resina termoplastica poliuretanica monocomponente e di un relativo solvente evaporabile, avente un punto di ebollizione inferiore ad una temperatura di alterazione del pellame, e si ottiene l'indurimento dello strato adesivo ad una temperatura non superiore al punto d'ebollizione del suo solvente e comunque inferiore alla temperatura di alterazione del pellame.

Il principio su cui l'invenzione è essenzialmente basata consiste nell'uso, per costituire lo strato adesivo, di una resina poliuretanica monocomponente il cui solvente presenta un punto di ebollizione inferiore alla temperatura, dell'ordine di 100°C, alla quale il calore altera la struttura del pellame .

Secondo l'invenzione per costituire lo strato di rivestimento si utilizza parimenti una resina poliuretanica monocomponente, la quale si ancora saldamente all'adesivo per azione chimica.

Poiché la pellicola che riveste il pellame ha proprietà termoplastiche, le pelli così finite possono venire successivamente rilavorate, anche per mezzo di impressioni a caldo, tra l'altro per esaltare o migliorare le-caratteristiche estetiche del lato fiore. -Gli strati che costituiscono la pellicola possono essere incolori o pigmentati per conferire al fiore del pellame una colorazione desiderata, diversa da quella naturale.

Preferibilmente, per lo strato adesivo si utilizza un solvente con un punto d'ebollizione compreso tra 70°C e 90°C e l'indurimento dello strato adesivo viene effettuato ad una temperatura inferiore a 90°C.

Come resine poliuretaniche si possono utilizzare resine di natura polietere o poliestere.

Le resine di natura polietere sono preferite per i materiali destinati alla fabbricazione di articoli di pelletteria che debbono resistere alle intemperie, poiché queste resine sono resistenti all 'idrolisi.

Le resine di natura poliestere sono invece preferite nel caso del cuoio destinato tra l'altro alla fabbricazione delle calzature, poiché queste resine sono molto resistenti alla flessione ed al freddo.

Solventi preferiti per la soluzione dello strato adesivo e tali da conferirgli il basso punto d'ebollizione necessario sono a base di dimetilformammide (DMF).

Nel caso di poliuretani di natura polietere si utilizzano preferibilmente soluzioni a base di dimetilformammide e metilchetone (DMF/MEK).

Nel caso di poliuretani di natura poliestere si utilizzano preferibilmente soluzioni a base dimetilformammide e toluolo (DMF/TOL). Per alcuni tipi si utilizza una miscela di dimetilformammide, toluolo e metilchetone (DMF/TOL/MEK) .

Nel caso di poliuretani a base acquosa non si ha presenza di solvente.

Lo scopo di queste composizioni è di creare una miscela azeotropica che permetta, anche a temperature decisamente più basse delle temperature di evaporazione dei singoli solventi, un'evaporazione e quindi un'asciugatura dello strato poliuretanico pari al 90% della fase solvente presente nell'adesivo.

Preferibilmente, qualunque sia il tipo di miscela adoperato per l'adesivo, lo si addiziona con un'esigua percentuale di isocianato alifatico o aromatico in soluzione o emulsione, che funge da migliorativo per l'aggancio chimico tra pelle e parte spalmata.

Pure preferibilmente, si utilizza un adesivo poliuretanico avente. in fase acquosa una percentuale di secco compresa tra il 30% ed il 40%.

Nel procedimento secondo l'invenzione non è fatto uso di ammine, a tutto vantaggio del rispetto ecologico dell'ambiente di lavoro e del prodotto finito .

Per ottenere un rivestimento totale delle qualità desiderate, preferibilmente lo strato di rivestimento viene applicato con una grammatura compresa fra 40 g/m<2 >e 70 g/m<2>, e lo strato adesivo viene applicato con una grammatura compresa fra 40 g/m<2 >e 60 g/m<2>.

Si riesce cosi ad ottenere un rivestimento finale di spessore compreso tra 0,06 mm e 0,08 mm, che risulta praticamente impercettibile alla vista ed al tatto.

Il procedimento secondo l'invenzione si presta all'esecuzione su una linea continua in un impianto utilizzante i concetti base degli impianti di spalmatura per la fabbricazione delle finte pelli, ma modificato in modo da rispettare i parametri relativi alle resine utilizzate.

L'invenzione riguarda pure un impianto per l'attuazione del procedimento secondo l'invenzione stessa.

Tale impianto è essenzialmente caratterizzato dal fatto che comprende una linea continua dotata di mezzi per fare traslare lungo la linea un nastro di sopporto avente proprietà distaccanti e dal fatto che comprende in successione lungo la linea almeno una stazione di spalmatura per applicare lo strato di rivestimento allo stato fluido sul sopporto, almeno un forno di asciugatura dello strato di rivestimento situato a valle della stazione o di ciascuna stazione di spalmatura dello strato di rivestimento, una stazione di spalmatura per applicare lo strato di adesivo allo stato fluido indurito, una stazione d'accoppiamento per applicare in successione il pellame sullo strato di adesivo fluido, un forno di asciugatura dello strato adesivo ed una stazione di distacco per staccare in successione le pelli rivestite dal nastro di sopporto.

Preferibilmente,l'impianto comprende pure, tra la stazione d'accoppiamento ed il successivo forno di asciugatura dell'adesivo, una stazione di calandratura per esercitare una pressione di adesione delle pelli sull'adesivo.

L'invenzione sarà compresa più chiaramente dalla lettura della descrizione particolareggiata che segue, fatta con riferimento ai disegni annessi, dati a titolo d'esempio non limitativo e-nei quali:

le figure la, lb, le, ld, rappresentano complessivamente una vista in elevazione laterale schematica di un impianto, secondo l'invenzione, per il rivestimento di pellami a scopo di rinforzo e protezione, in cui l'attuazione del procedimento secondo l'invenzione stessa avviene partendo dalla sinistra della figura la e terminando a destra della figura ld,

le figure 3 a 5 sono sezioni schematiche parziali, con spessori molto esagerati, che illustrano le successive fasi di applicazione degli strati delle pelli su un nastro di sopporto,

la figura 6 è una vista in pianta schematica dall'alto im maggiore scala della zona dell'impianto indicata in VI nella figura le,

la figura 7 è una sezione longitudinale schematica e con spessori esagerati di una stazione di calandratura parzialmente illustrata a destra nella figura 6, e

la figura 8 è una sezione verticale schematica parziale di una stazione di spellatura illustrata nella figura ld.

Si procederà ora a descrivere l'impianto ed il relativo procedimento procedendo per quanto possibile dal suo inizio, a sinistra nella -figura la, al suo termine, a destra nella figura ld.

In queste figure i sensi di rotazione delle principali parti rotanti sono indicati da frecce arcuate, prive di riferimento.

Nell'impianto scorre un nastro di sopporto R, che sfila nel senso indicato da varie frecce lineari, anch'esse prive di riferimenti.

Il nastro R è di un materiale avente proprietà distaccanti e consiste preferibilmente in un nastro di carta robusto, noto ai tecnici del ramo come "carta release".

Il nastro R si svolge da un subbio d'alimentazione 10, passa attraverso un polmone 12 e raggiunge una prima stazione di spalmatura 14. in questa prima stazione 14, come illustrato nella figura 2, sul nastro R viene applicato un primo strato di rivestimento C1 o cosiddetto "pre-skin", consistente in una miscela di resina termoplastica poliuretanica monocomponente: in questa miscela può essere utilizzato un solvente tradizionale, poiché il suo punto di ebollizione non è critico. Il nastro R passa poi attraverso un primo forno continuo di asciugatura 16, ove lo strato C1 subisce l'indurimento per evaporazione del solvente, ad esempio ad una temperatura di 120°C.

All'uscita del forno 16 il nastro R passa per un gruppo di tiro 17 e poi per una stazione di trattamento 18. Questa stazione 18 può essere utilizzata come stazione di spalmatura aggiuntiva oppure come stazione di finissaggio per impartire un ulteriore disegno od un "effetto colore" al primo strato di rivestimento C1, secondo una tecnica nota.

Il nastro spalmato passa poi in un secondo forno di asciugatura 20, che viene utilizzato soltanto se sullo strato è stato applicato uno strato successivo dello stesso materiale (non rappresentato).

Lo spessore dello strato C1 può essere dell'ordine di 0,008-0,010 mm ed ottenuto con una grammatura da 5 g/m<2 >a 10 g/m<2>.

La temperatura nel forno 16 ed eventualmente del forno 20 può essere dell'ordine di 120-130°C e comunque tale da non alterare le caratteristiche del nastro di sopporto R.

All'uscita del forno 20 il nastro passa per un gruppo di tiro 21 e poi per un'ulteriore stazione di spalmatura 22 ove, come illustrato nella figura 3, sul primo strato di rivestimento C1 viene applicato un secondo strato di rivestimento C2 della stessa composizione del primo strato . Lo spessore del secondo strato C1, una volta indurito, -è maggiore dello strato C1 e dell'ordine di 0,02/0,03 mm, ciò che corrisponde ad una grammatura da 45 g/m<2 >a 55 g/m<2>.

Il nastro rivestito come nella figura 3 passa poi in un terzo forno continuo di asciugatura 24 avente sostanzialmente le stesse caratteristiche e la stessa temperatura del primo forno 16 e, se usato, del secondo forno 20.

All'uscita del forno 24 i due strati C1 e C2, che sono della stessa natura, sono praticamente fusi insieme, come illustrato in C nella figura 4, per costituire, come si vedrà più avanti, il rivestimento finale delle pelli di pellame.

Con l'applicazione dei due strati e C2 e di un eventuale strato intermedio nella stazione di trattamento 18, se utilizzata come stazione di spalmatura, è preferibile che la grammatura globale dello strato C sia compresa tra 50 g/m <2 >e 70 g/m<2>. Con queste grammature lo spessore dello strato C indurito è compreso tra 0,06 mm e 0,08 mm.

All'uscita del secondo forno 24 il nastro R che porta lo strato di rivestimento complessivo C passa per un gruppo di tiro 25 e poi per una stazione di spalmatura finale 26 ove sullo strato C viene applicato uno strato di adesivo A allo stato fluido, costituito da una miscela di una resina termoplastica poliuretanica monocomponente e di un relativo solvente evaporabile, di uno dei tipi specificati nella parte introduttiva della presente descrizione.

Preferibilmente, lo strato adesivo A viene applicato nella stazione 26 con una grammatura compresa tra 40 g/m<2 >e 60 g/m<2>.

Mentre l'adesivo dello strato A è ancora fluido o rammollito, il nastro passa per una stazione d'accoppiamento 28, pure visibile nella figura 6.

La stazione d'accoppiamento 28 comprende essenzialmente una tavola piana 30 sulla quale scorre il nastro R rivestito.

Mentre il nastro rivestito sfila sulla tavola 28, un operatore applica sullo strato di adesivo A successive pelli P, con il lato fiore a contatto con l'adesivo stesso.

A valle della tavola 30 il nastro passa in una stazione di calandratura 32 che serve ad esercitare una pressione di adesione delle pelli P sullo strato di adesivo A.

Nel caso rappresentato, come si può pure rilevare nella figura 7, la stazione di calandratura 32 comprende un nastro di carta 34 che si svolge da un subbio 36 e si riavvolge su un subbio 38.

Il nastro 34 passa, insieme alla pluralità di strati accoppiati R, C, A, p, tra coppie di rulli pressori motorizzati 40 e 42.

In alternativa, la stazione di calandratura potrebbe comprendere semplicemente una o più coppie di rulli pressori.

Una volta che le pelli P sono state fatte aderire saldamente allo strato di adesivo A nella stazione di calandratura, il nastro composito R, C, A, P passa attraverso un ultimo forno di asciugatura 44, nel quale avviene la presa od indurimento dell'adesivo dello strato A.

Mentre le condizioni dei precedenti forni 16, 20, 24 non sono critiche, il forno di asciugatura 44 deve soddisfare a condizioni piuttosto rigorose, che saranno ora specificate.

Per l'indurimento dell'adesivo dello strato A mediante evaporazione del solvente, nel forno 44 è fatta circolare aria calda ad una temperatura che, a seconda del tipo di solvente, è compresa fra 70°C e 90°C.

Ottimi risultati sono stati constatati adottando una velocità di avanzamento del nastro compresa, lungo tutta la linea, tra 3,5 e 5 m/min, con una lunghezza del forno di 18 m.

Nel forno 44 si effettua una ricircolazione d'aria con una portata dell'ordine di 30.000 Nm<3>/h. Questa ricircolazione d'aria avviene con una portata di riciclo dell'ordine di 25.500 NmVh ed una portata di espulsione dell'aria carica di solvente evaporato dell'ordine di 4.500 Nm<3>/h.

All'uscita del forno 44 il nastro composito R, C, A, P sul quale, grazie all'indurimento dell'adesivo, sono incollate le pelli P, passa per un gruppo di tiro 46 e raggiunge una stazione di distacco 48, meglio visibile nella figura 8.

Nella stazione di distacco 48 il nastro composito in arrivo passa innanzitutto su un rullo 50 ove avviene il distacco, dal nastro di sopporto R, del complesso degli strati formati dal rivestimento C, dall'adesivo A e dalle pelli P. Il nastro di sopporto R prosegue in orizzontale fino ad avvolgersi infine su un subbio di riavvolgimento 52 (figura ld) per essere ricuperato.

Il complesso degli strati C, A, P prosegue invece in verticale su un trasportatore a nastro senza fine 52.

Lungo il percorso verticale le successive pelli sono ancora unite tra loro dalla sottile pellicola formata dagli strati di rivestimento € e-di adesivo A, come indicato.in F nella figura 8.

Alla sommità del percorso di circolazione del nastro trasportatore 52 quest'ultimo passa su un cilindro di rinvio 54, mentre il nastro costituito dalle pelli P e dalla pellicola F viene staccato dal nastro stesso, ad esempio da un operatore. A seguito del tiro sulle pelli P, la pellicola F che le intercollega si spacca e le pelli rivestite possono essere prelevate ed impilate ad una ad una ed allontanate dall'impianto.

Claims (19)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per il rivestimento di pellami a scopo di rinforzo e protezione, del tipo in cui su un sopporto (R) avente proprietà distaccanti si deposita uno strato di rivestimento (C) di resina allo stato fluido, tale resina essendo sostanzialmente trasparente e flessibile quando indurita, si fa indurire 10 strato di rivestimento (C) sul sopporto (R), sullo strato di rivestimento indurito (C) si deposita uno strato adesivo (A) di resina allo stato flùido, tale strato adesivo essendo sostanzialmente trasparente e flessibile quando indurito, sullo strato adesivo (A) allo stato fluido si applicano una o più pelli (P) con il lato fiore del pellame a contatto con l'adesivo, si fa indurire l'adesivo per fissare la pelle o le pelli (P) allo strato di rivestimento (A) indurito, ed infine si separano dal sopporto la pelle o le pelli (P) rivestite, caratterizzato dal fatto che per costituire lo strato di rivestimento (C) si utilizza una miscela di una resina termoplastica poliuretanica monocomponente e di un relativo solvente evaporabile e si ottiene l'indurimento dello strato di rivestimento (C) mediante evaporazione del suo solvente, e dal fatto che per costituire lo strato adesivo (A) si utilizza una miscela di una resina termoplastica poliuretanica monocomponente e di un relativo solvente evaporabile, avente un punto di ebollizione inferiore ad una temperatura di alterazione del pellame, e si ottiene l'indurimento dello strato adesivo (A) ad una temperatura non superiore al punto d'ebollizione del suo solvente e comunque inferiore alla temperatura di alterazione del pellame.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che per lo strato adesivo (A) si utilizza un solvente con un punto d'ebollizione compreso tra 70 °C e 90°C e l'indurimento dello strato adesivo (A) viene effettuato ad una temperatura inferiore a 90°C.
3. 3. Procedimento secóndo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che l'adesivo monocomponente è di natura polietere.
4. 4. Procedimento secóndo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che l'adesivo monocomponente è di natura poliestere.
5. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 2 a 4, caratterizzato dal fatto che come solvente per l'adesivo si utilizza una soluzione a base di dimentilformammide (DMF) .
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che come solvente per l'adesivo si utilizza una soluzione a base di dimetilformammide e toluolo (DMF/TOL).
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che come solvente per l'adesivo si utilizza una soluzione a base di dimetilformammide e dimetilchetone (DMF/MEK).
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che come solvente per l'adesivo si utilizza una soluzione a base di dimetilformammide, toluolo e dimetilchetone (DMF/TOL/MEK) .
9. 9. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 3 a 8, caratterizzato dal fatto che si utilizza un prodotto adesivo additivato con un isocianato aromatico o alifatico in soluzione od emulsione .
10. 10. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 3 a 9, caratterizzato dal fatta che per lo strato adesivo (A) si utilizza un adesivo poliuretanico avente in fase acquosa una percentuale di secco compresa tra il 30% ed il 40%.
11. 11. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che lo strato adesivo (A) viene applicato con una grammatura compresa tra 40 g/m<2 >e 60 g/m<2>.
12. 12. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l'applicazione degli strati viene effettuata in modo da ottenere uh rivestimento finale di spessore compreso tra 0,06 mm e 0,08 miri.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che l'applicazione dello strato di rivestimento viene effettuato in più passate successive.
14. 14. Procedimento secondo la rivendicazione 13, caratterizzato dal fatto che l'applicazione dello stato di rivestimento (C) viene effettuato in due passate successive, la prima con una grammatura compresa tra 5 e 10 g/m<2 >e la seconda con una grammatura compresa tra 40 e 70 g/m<2>.
15. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che viene eseguito su una linea continua in cui un sopporto (R) di materiale in nastro avente proprietà distaccanti sfila da un'estremità della linea all'altra e passa successivamente per almeno una stazione di spalmatura (14, 18, 22) nella quale lo strato di rivestimento (C) viene applicato sul sopporto, attraverso un forno (16, 20, 24) di asciugatura dello strato di rivestimento, situato a valle della stazione o di ciascuna stazione di spalmatura (14, 18, 22), per una stazione di spalmatura (26) nella quale lo strato adesivo (A) viene applicato sullo strato di rivestimento (C) indurito, per una stazione d'accoppiamento (28) nella quale sullo strato adesivo fluido (A) vengono applicate in successione le pelli (P), attraverso un forno (44) di asciugatura dello strato adesivo (A) e per una stazione di distacco (48) ove le pelli (P) rivestite vengono staccate in successione dal sopporto (R) .
16. 16. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che durante o dopo l'applicazione della pelle o delle pelli (P) sullo strato adesivo (A) allo stato fluido e prima dell'indurimento dell'adesivo la pelle o le pelli (P) accoppiate al sopporto vengono sottoposte ad un'operazione di calandratura per esercitare una pressione di adesione della pelle o delle pelli sull'adesivo.
17. 17. Impianto per l'attuazione di un procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che comprende una linea continua dotata di mezzi per fare traslare lungo la linea un nastro di sopporto (R) avente proprietà distaccanti e dal fatto che comprende, in successione lungo la linea, almeno una stazione di spalmatura (14, 18, 22) per applicare lo strato di rivestimento (C) allo stato fluido sul sopporto (R), almeno un forno (16, 20, 24) di asciugatura dello strato di rivestimento (C) situato a valle della stazione o di ciascuna stazione di spalmatura dello strato di rivestimento, una stazione di spalmatura (26) per applicare lo strato adesivo (A) allo stato fluido sullo strato di rivestimento (C) indurito, una stazione d'accoppiamento (28) per applicare in successione pelli (P) sullo strato adesivo (A) allo stato fluido, un forno (44) di asciugatura dello strato adesivo (A) ed una stazione di distacco (48) per staccare in successione dal nastro di sopporto (R) le pelli rivestite.
18. 18. Impianto secondo la rivendicazione 17,caratterizzato dal fatto che la stazione d'accoppiamento (28) comprende una tavola (30) sulla qual-e scorre il nastro di sopporto (R) per ricevere le pelli (P) sullo strato adesivo (A) allo stato fluido.
19. 19. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 17 e 18, caratterizzato dal fatto che comprende, tra la stazione di accoppiamento (28) ed il successivo forno (24) di asciugatura dello strato adesivo (A), una stazione di calandratura (32) per esercitare una pressione di adesione delle pelli (P) sull'adesivo (A).