ITPD20130162A1 - Procedimento per la produzione di rulli per pittura e impianto attuante tale procedimento - Google Patents
Procedimento per la produzione di rulli per pittura e impianto attuante tale procedimentoInfo
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Description
TITOLO
PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI RULLI PER PITTURA
E IMPIANTO ATTUANTE TALE PROCEDIMENTO
DESCRIZIONE
Il presente brevetto à ̈ attinente ai rulli per pittura ed in particolare concerne un nuovo procedimento per la produzione di rulli per pittura e impianto attuante tale procedimento.
Sono noti i rulli per pittura comprendenti un elemento cilindrico, in genere realizzato in plastica, rivestito in materiale atto ad essere intinto nel colore o nella vernice in genere da trasferire su una superficie da dipingere, e un manico, comprendente una struttura sostanzialmente ad L con un braccetto atto ad essere inserito nell'elemento cilindrico, per la rotazione assiale dell'elemento cilindrico stesso, e un braccetto atto a fungere da impugnatura. Detto elemento cilindrico ha parete cilindrica esterna rivestita di detto materiale composto in genere di spugna, materiale spugnoso, setole, frange, fibre in Polietilene, Nylon, lana – Mohair o altro, in funzione dell'uso cui il rullo à ̈ destinato.
Detto elemento cilindrico comprende poi dei tappi di chiusura alle estremità , per vincolare detto manico.
Sono noti rulli per pittura di varie dimensioni, ossia con elemento cilindrico di diverso diametro e lunghezza. Sono ad esempio noti rulli per pittura da parete, rulli per angoli, di dimensioni molto più ridotte, e rulli per lavori di precisione, di dimensioni intermedie.
I rulli per pittura vengono in genere prodotti utilizzando verghe di lunghezza definita, che vengono prima rivestite di materiale di rivestimento adatto all'uso e poi tagliate a misura.
Ciascun segmento di verga, che costituisce l'elemento cilindrico rivestito, viene poi inviato all'assemblaggio con il manico e i tappi di chiusura delle estremità .
Tale procedimento prevede la produzione di grandi quantità di sfridi, considerando che esistono varie misure standard di lunghezza degli elementi cilindrici, in funzione del rullo da pittura da realizzare.
Inoltre, tale procedimento richiede l'intervento di operatori che collochino di volta in volta ciascuna verga sulla linea produttiva e che seguano pertanto costantemente il processo produttivo.
Negli impianti e secondo i procedimenti attualmente noti, il materiale di rivestimento delle verghe viene assicurato alla parete cilindrica del tubo, utilizzando colla applicata sulla parete cilindrica stessa. Si à ̈ visto che tale adesione non à ̈ stabile e duratura e che il materiale di rivestimento può essere facilmente staccato dal tubo anche manualmente.
CA 2178360 riguarda un impianto in cui si esegue il preriscaldamento della parete cilindrica delle verghe prima dell'applicazione di una striscia adesiva sulla parete stessa, atto a scaldare la sostanza adesiva per facilitare l'adesione del materiale di rivestimento che viene applicato.
L'applicazione di sostanza adesiva o colla e il suo tempo di adesione à ̈ un grave limite alla velocità di avanzamento dell'impianto e quindi alla produzione oraria.
Sono noti impianti e procedimenti nei quali il riscaldamento delle verghe avviene impiegando gas o combustibile, comportando rischi e vincoli d'uso all'impianto relativamente alla sua sicurezza.
Oggetto del presente brevetto à ̈ un nuovo tipo di procedimento per la produzione di rulli per pittura e impianto attuante tale procedimento.
Compito principale del presente trovato à ̈ realizzare rulli per pittura in un procedimento in continuo, ottimizzando quindi la produzione oraria.
Altro scopo del presente trovato à ̈ quello di essere completamente automatizzato richiedendo il minimo intervento da parte di operatori. Altro scopo à ̈ quello di ridurre al minimo gli sfridi.
Altro scopo à ̈ quello di garantire la permanente adesione del materiale di rivestimento alla verga.
Questi ed altri scopi, diretti e complementari, sono raggiunti dal nuovo procedimento per la produzione di rulli per pittura e impianto attuante tale procedimento.
Il nuovo procedimento comprendente, nelle sue parti principali, le fasi di: caricamento di verghe tubolari cilindriche, in materiale plastico, di determinata lunghezza, movimentazione delle verghe, messe e mantenute in un moto continuo combinato di rotazione assiale e traslazione in direzione assiale e in un verso di avanzamento; applicazione del materiale di rivestimento di dette verghe previo preriscaldamento della superficie cilindrica esterna delle verghe in misura sufficiente a provocare il rammollimento o fusione superficiale della parete cilindrica stessa, permettendo la successiva applicazione e adesione termica diretta tra la superficie cilindrica e il materiale di rivestimento.
Per detto preriscaldamento della superficie cilindrica, l'impianto attuante detto procedimento comprende uno o più elemento riscaldanti costituiti da una o più resistenze elettriche poste a monte di una stazione di applicazione del materiale di rivestimento.
Detti elementi riscaldanti sono in posizione tale che la verga, mantenuta in detto moto di rototraslazione, risulta ad una distanza sufficientemente ravvicinata agli elementi riscaldanti stessi in modo che possano scaldare progressivamente tutta la superficie cilindrica della verga durante il suo avanzamento e rotazione e provocarne la fusione superficiale.
Allo scopo di garantire la permanente adesione del materiale di rivestimento sulla verga, si prevede di scaldare tale verga, realizzata in materiale plastico, preferibilmente Polipropilene o compatibile, alla temperatura di fusione superficiale del materiale, ossia a circa 500-650 °C. Si prevede inoltre di scaldare anche la superficie inferiore del materiale di rivestimento, ossia la superficie destinata ad aderire alla parete esterna della verga, detta superficie inferiore essendo anch'essa in tutto o in parte rivestita o realizzata in Polipropilene o compatibile, utile ad assicurare le fibre del materiale. Tale superficie inferiore del materiale di rivestimento viene scaldata ad aria a 100-150 °C, allo scopo di rammollire leggermente il materiale per facilitare e migliorare la successiva adesione del materiale stesso sulla superficie della verga.
In questo modo i due materiali vengono sostanzialmente saldati insieme per fusione, determinando l'adesione permanente, a differenza di quanto avviene usando colla o sostanze adesive interposte.
L'impianto attuante tale procedimento comprende una stazione di carico dove le verghe sono sovrapposte parallele le une all'altre, ad esempio vincolate tra guide a C verticali, e disposte in detta direzione di avanzamento, e dove almeno uno spintore spinge consecutivamente la verga in posizione più bassa su una rotaia di carico disposta in detta direzione di avanzamento, mentre la verga successiva occupa per gravità la posizione più in basso nella stazione di carico.
Lo spintore spinge la verga fino ad un gruppo di rototraslazione, che afferra la verga e le imprime il movimento rototraslatorio di avanzamento.
Il procedimento prevede anche preferibilmente la fase di unione di ciascuna verga caricata con la verga successivamente caricata, tramite riscaldamento delle estremità adiacenti contrapposte delle due verghe, in modo da realizzare un'unica verga continua.
L'unione tra due verghe consecutive avviene mediante detto spintore, che preme l'ultima verga caricata contro un dispositivo riscaldante e poi contro l'estremità contrapposta della verga già afferrata da detto gruppo di rototraslazione.
Per essere applicato, il materiale di rivestimento, in forma di nastro continuo avvolto in bobina e disposto inclinato rispetto all'asse della verga, si srotola e si avvolge intorno alla verga, aderendo alla superficie cilindrica rammollita della verga stessa.
Tale srotolamento e avvolgimento del nastro avviene automaticamente per effetto del moto di rototraslazione della verga.
Per la rototraslazione della verga continua, l'impianto attuante il procedimento comprende detto gruppo di rototraslazione, a sua volta comprendente un dispositivo atto a ruotare la verga intorno al proprio asse e almeno una coppia di ganasce funzionanti in modo alternato, atte a provocare la traslazione assiale continua della verga in detto verso di avanzamento.
Il procedimento prevede inoltre preferibilmente la fase di taglio a misura della verga rivestita in elementi cilindrici rivestiti, con o senza ulteriore fase di applicazione dei tappi di chiusura delle estremità dei ciascun elemento cilindrico.
L'impianto attuante tale procedimento comprende quindi preferibilmente anche almeno una stazione di taglio, comprendenti organi di taglio, come ad esempio una taglierina o una lama in genere, atta ad incidere la superficie cilindrica della verga con rivestimento applicato. Detta stazione di taglio à ̈ preferibilmente traslante in detta direzione di avanzamento della verga, in andata, nel verso di avanzamento, per seguire la verga stessa durante il taglio e in ritorno nel verso opposto per tornare in posizione di inizio corsa. Il moto rotatorio della verga garantisce che il taglio venga eseguito su tutta la superficie cilindrica.
Le caratteristiche del nuovo impianto attuante il procedimento di realizzazione di rulli per pittura saranno meglio chiarite dalla seguente descrizione con riferimento alle tavole di disegno, allegate a titolo di esempio non limitativo.
In figura 1 Ã ̈ rappresentato uno schema dell'impianto, mentre nelle figure 2, 3 e 4 sono rappresentate nel dettaglio le stazioni di: caricamento (1) e unione (2) delle verghe (A) (figura 2), il gruppo rototraslatore (3) per la movimentazione delle verghe (A) e la stazione di preriscaldamento (4) della parete cilindrica (Ac) delle verghe (A) (figura 3), la stazione di applicazione (5) del nastro (51) di materiale di rivestimento delle verghe (A), la stazione di taglio (6) e la stazione di scarico (7) (figura 4).
Il nuovo impianto comprende una prima stazione di caricamento (1) di verghe (A) aventi forma tubolare cilindrica di determinata lunghezza.
Detta stazione di caricamento (1) comprende un magazzino (11) per dette verghe (A), posizionate sovrapposte e parallele le une all'altre, orientate in una determinata direzione (X).
Detto magazzino comprende a sua volta preferibilmente una coppia di guide (12) a C verticali e contrapposte, disposte specularmente e atte ad alloggiare le estremità opposte (A1, A2) delle verghe (A) nel magazzino (A), aventi lo scopo di guidare la caduta per gravità delle verghe (A) nella fase di caricamento.
La stazione di caricamento (1) comprende almeno uno spintore (13) atto ad agire di volta in volta sulla verga (A) collocata più in basso in detto magazzino (11), spingendola su una rotaia di carico (14) orientata in una direzione di avanzamento (X).
Detto spintore (13), traslando in andata nel verso di avanzamento, spinge la singola verga (A) fino ad un gruppo di rototraslazione (3) per la movimentazione delle verghe (A), che comprende almeno una coppia di ganasce (31, 32) atte ad afferrare alternativamente la verga (A) imprimendole un moto rototraslatorio di avanzamento, composto di un moto rotatorio assiale della verga (A) e un moto traslatorio assiale in detta direzione di avanzamento (X), nel verso di allontanamento da detta stazione di caricamento (1).
Detto spintore (13), oltre a traslare detta verga (A) verso detto gruppo di rototraslazione (3), ne permette la rotazione quando essa viene afferrata da dette ganasce (31, 32).
Detto gruppo di rototraslazione (3) comprende in particolare un dispositivo (33) atto a ruotare la verga (A) intorno al proprio asse (Ax) e detta almeno una coppia di ganasce (31, 32) funzionanti in modo alternato, atte a provocare la traslazione continua della verga (A) in detto verso di avanzamento (X).
Dette ganasce (31, 32) ruotano con detto dispositivo (33) di rotazione e sono a loro volta traslanti rispetto a detto dispositivo (33) di rotazione, essendo collegate ad adeguati mezzi di traslazione (36), come ruote dentate e cremagliere.
Nel dettaglio, detto dispositivo (33) di rotazione della verga comprende un motore (34) e cinghie di trasmissione (35) del moto rotatorio a detta verga (A).
Pertanto, con riferimento alla figura 2, quando la verga (At) afferrata dalla ganascia (31) del gruppo di rototraslazione (3) esce dalla stazione di caricamento (1), la verga successiva (As) proveniente dal magazzino (11) occupa per gravità la posizione più in basso in detta stazione di caricamento (1), dove detto spintore (13) la spinge verso detto gruppo rototraslazione (3). Nella soluzione preferita e con riferimento alla figura 2, l'impianto comprende anche una stazione di unione (2) delle verghe (A), dove ciascuna verga (As) proveniente dal magazzino (11) viene unita alla verga (At) appena afferrata dal gruppo di rototraslazione (3) e uscita dalla stazione di caricamento (1).
Detta unione avviene tramite riscaldamento delle estremità adiacenti contrapposte (A1, A2) delle due verghe (As, At) da unire.
Detta stazione di unione (2) comprende dunque almeno un elemento riscaldante (21) mobile, atto ad essere alternativamente interposto tra dette estremità (A1, A2) opposte di due verghe (At, As) da unire, per riscaldarle e rammollirne il materiale.
Detto spintore (13) applica quindi una forza di pressione assiale sull'ultima verga caricata (As) prima contro detto elemento riscaldante (21), poi, una volta che detto elemento riscaldante (21) à ̈ tornato in posizione non operativa, contro l'estremità contrapposta (A2) della verga (At) già afferrata da detto gruppo di rototraslazione (3), e quindi in moto rototraslatorio, in modo da realizzare un'unica verga continua
Detto spintore (13) permette la rotazione folle della verga (As) cosicché detta verga (At) in moto trascina nel suo moto anche detta verga (As) successiva, mantenendo pertanto sempre ininterrotto il movimento della verga (A) continua.
Detto elemento riscaldante (21) Ã ̈ ad esempio un disco riscaldante, atto anche a traslare in modo folle, sotto la spinta di detta verga (As) traslata da detto spintore (13).
La verga (A) continua ottenuta à ̈ pertanto mantenuta in moto continuo combinato di rotazione assiale e traslazione in direzione assiale e in un verso di avanzamento mediante detto gruppo di traslazione (3).
A valle di detto gruppo di rototraslazione (3), l'impianto comprende preferibilmente almeno una stazione di preriscaldamento (4) della superficie cilindrica esterna (Ac) della verga (A), necessario alla successiva applicazione del nastro (51) di materiale di rivestimento della verga (A). Il nastro (51) di materiale di rivestimento viene infatti assicurato alla superficie cilindrica esterna (Ac) della verga (A) per adesione termica.
Tale adesione si ottiene applicando il nastro (51) sulla verga (A) dopo che la superficie cilindrica (Ac) della stessa à ̈ stata scaldata in misura sufficiente la provocare il rammollimento del materiale plastico con cui la verga (A) à ̈ realizzata.
Detta stazione di preriscaldamento (4) comprende preferibilmente uno o più elementi riscaldanti (41), quali una o più resistenze elettriche, in posizione tale che detta verga (A), mantenuta in detto moto di rototraslazione, risulta ad una distanza sufficientemente ravvicinata agli elementi riscaldanti (41) stessi in modo che possano scaldare progressivamente tutta la superficie cilindrica (Ac) della verga (A) durante il suo avanzamento.
Immediatamente a valle di detta stazione di preriscaldamento (4) à ̈ posta una stazione di applicazione (5) del materiale di rivestimento, in forma di nastro continuo (51) avvolto in una o più bobine, con uno o più eventuali elementi di tensionamento (52) e disposto preferibilmente inclinato rispetto all'asse (Ax) della verga (A).
Ad esempio, detto nastro (51) Ã ̈ inclinato di circa 45° rispetto all'asse (Ax) della verga (A).
Detta stazione di applicazione (5) comprende un dispositivo atto ad eliminare, ad esempio per bruciatura, eventuali imperfezioni, setole o fili debordanti oltre i bordi laterali del nastro (51).
Una volta applicata un'estremità del nastro (51) alla superficie cilindrica (Ac) della verga (A), il nastro (51) vi aderisce e, per il moto rototraslatorio della verga (A), detto nastro (51) si srotola, avvolgendosi intorno alla verga (A) stessa e aderendo alla superficie cilindrica (Ac) man mano che la verga (A) avanza.
Il nuovo impianto comprende anche una stazione di taglio (6) di detta verga (A) rivestita, atta a tagliare detta verga (A) a misura in elementi cilindrici (C) rivestiti.
Detta stazione di taglio (6) comprende uno o più organi di taglio (61), come ad esempio una taglierina o una lama in genere, atta ad incidere la superficie cilindrica (Ac) della verga (A) con detto nastro (51) di rivestimento applicato.
Detta stazione di taglio (6), ossia almeno detti uno o più organi di taglio (61) sono preferibilmente traslanti in detta direzione di avanzamento (X) della verga (A), per seguire la verga stessa durante il taglio, mentre il moto rotatorio della verga (A) stessa garantisce che il taglio venga eseguito su tutta la superficie cilindrica (Ac).
Si può prevedere che detta stazione di taglio (6) comprende un elemento traslante (62) o mandrino atto ad inserirsi assialmente nella verga (A) da tagliare, per stabilizzare la verga (A) durante il taglio e inoltre per la presa e lo scarico di detti elementi cilindrici (C) rivestiti, che vengono scaricati e raccolti in una zona, tramoggia o stazione di scarico (7).
Detta stazione di taglio (6) comprende anche ganasce (63) atte a supportare la verga (A) durante il taglio.
Detti organi di taglio (61), detto elemento traslante (62) e dette ganasce (63) della stazione di taglio sono mobili con moto proprio oppure sono folli, essendo spinti e/o trainati dal moto della verga (A).
Nella soluzione preferita, detto elemento traslante o mandrino (62) Ã ̈ atto ad inserirsi nelle verga (A) e ad espandersi per afferrare la verga (A) stessa, in modo da fungere anche da supporto interno durante il taglio, evitando la flessione e l'invergolamento della verga (A).
Si prevede che detto mandrino (62) ruoti con moto proprio con il medesimo numero di giri di detto motore (34) del gruppo di rototraslazione (3), essendo collegato meccanicamente ad esso.
Dopo il taglio completo della verga (A), detto mandrino (62) arretra, dette ganasce (63) si aprono e l'elemento cilindrico (C) ottenuto dal taglio cade in detta stazione di scarico (7).
Queste sono le modalità schematiche sufficienti alla persona esperta per realizzare il trovato, di conseguenza, in concreta applicazione potranno esservi delle varianti senza pregiudizio alla sostanza del concetto innovativo.
Pertanto con riferimento alla descrizione che precede e alle tavole accluse si esprimono le seguenti rivendicazioni.
Claims (1)
- RIVENDICAZIONI 1.Procedimento per la produzione di rulli per pittura comprendenti un elemento cilindrico (C), ottenuto dal taglio di verghe (A) in materiale plastico, con parete cilindrica (Ac) rivestita con materiale di rivestimento, dove detto materiale di rivestimento comprende un nastro continuo (N1) con superficie inferiore, destinata ad aderire a detta parete cilindrica (Ac) della verga (A), in tutto o in parte realizzata o rivestita in materiale plastico, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: • caricamento di almeno una verga (A) tubolare cilindrica di determinata lunghezza; • movimentazione di detta almeno una verga (A) messa e mantenuta in un moto continuo combinato di rotazione assiale e traslazione in direzione assiale (X) e in un verso di avanzamento; • preriscaldamento di detta superficie cilindrica (Ac) della verga (A) tramite resistenza elettrica, in misura sufficiente a provocare il rammollimento o fusione superficiale della parete cilindrica (Ac) stessa; • preriscaldamento ad aria di detta superficie inferiore del materiale di rivestimento in misura sufficiente a provocare il rammollimento o fusione superficiale del materiale plastico di detta superficie inferiore stessa; • applicazione di detto materiale di rivestimento su detta almeno una verga (A), realizzando l'adesione termica diretta tra detta superficie cilindrica (Ac) e detto materiale di rivestimento. 2.Procedimento, come da rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il materiale plastico in cui sono realizzati detta verga (A) e detta superficie inferiore del materiale di rivestimento à ̈ polipropilene, e dove detta superficie cilindrica (Ac) della verga (A) viene riscaldata a 500-650 °C mentre detta superficie inferiore del materiale di rivestimento viene riscaldata a 100-140 °C. 3.Procedimento, come da rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di unione di verghe (At, As) consecutive a monte di detta applicazione del materiale di rivestimento, tramite riscaldamento e pressione delle estremità adiacenti contrapposte (A1, A2) di ciascuna coppia di verghe (At, As) consecutive, per realizzare un'unica verga (A) continua, e dove detta unione avviene con entrambe dette verghe (At, As) mantenute in detto moto rototraslatorio ininterrotto. 4.Procedimento, come da rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di applicazione del materiale di rivestimento comprende l'applicazione di un'estremità di un nastro (N1) continuo di detto materiale di rivestimento sulla parete cilindrica (Ac) della verga (A) preriscaldata, detto nastro (N1) essendo avvolto in bobina e disposto inclinato rispetto all'asse (Ax) della verga (A), e dove detto nastro (N1) si srotola e si avvolge intorno alla verga (A), aderendo alla superficie cilindrica (Ac) della verga stessa in modo automatico per effetto del moto di rototraslazione della verga (A). 5.Procedimento, come da rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di taglio a misura di detta verga (A) rivestita, per ottenere detti elementi cilindrici (C), detta fase di taglio essendo a valle della fase di applicazione del materiale di rivestimento. 6.Impianto per la produzione di rulli per pittura comprendenti un elemento cilindrico (C), ottenuto dal taglio di verghe (A) tubolari cilindriche di determinata lunghezza, in materiale plastico, con parete cilindrica (Ac) rivestita con materiale di rivestimento, dove detto materiale di rivestimento comprende un nastro continuo (N1) con superficie inferiore, destinata ad aderire a detta parete cilindrica (Ac) della verga (A), in tutto o in parte realizzata o rivestita in materiale plastico, caratterizzato dal fatto di comprendere: • una stazione di caricamento (1) di dette verghe (A), successivamente una all'altra e in una direzione di avanzamento (X); • almeno un gruppo di rototraslazione (3) per la movimentazione di dette verghe (A), che comprende un dispositivo (33) atto a ruotare la verga (A) intorno al proprio asse (Ax) e almeno una coppia di ganasce (31, 32) funzionanti in modo alternato, rotanti con detto dispositivo (33) di rotazione e atte a provocare la traslazione continua della verga (A) in detta direzione di avanzamento (X), nel verso di allontanamento da detta stazione di caricamento (1); • almeno una stazione di preriscaldamento (4) della superficie cilindrica esterna (Ac) della verga (A), detta stazione di preriscaldamento (4) comprendente una o più resistenze elettriche (41), in posizione tale che detta verga (A), mantenuta in detto moto di rototraslazione, risulta ad una distanza sufficientemente ravvicinata alle resistenze elettriche (41) stesse in modo che possano scaldare progressivamente tutta la superficie cilindrica (Ac) della verga (A) durante il suo avanzamento. • almeno una stazione di preriscaldamento di detta superficie inferiore di detto nastro continuo (N1); • almeno una stazione di applicazione (5) di detto nastro continuo (N1), che viene assicurato alla superficie cilindrica esterna (Ac) della verga (A) per adesione termica diretta. 7.Impianto come da rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto di comprendere anche una stazione di unione (2) delle verghe (A) a sua volta comprendente: • almeno un elemento riscaldante (21) mobile, atto ad essere alternativamente interposto tra dette estremità (A1, A2) opposte di due verghe (At, As) da unire, per riscaldarle e rammollirne il materiale; • almeno uno spintore (13) atto ad afferrare ciascuna verga (As) proveniente dal magazzino (11) e premerla prima contro detto elemento riscaldante (21), poi, una volta che detto elemento riscaldante (21) à ̈ tornato in posizione non operativa, contro l'estremità contrapposta (A2) della verga (At) già afferrata da detto gruppo di rototraslazione (3) e in moto rototraslatorio, tale che detta verga (At) in moto trascina nel suo moto anche detta verga (As) successiva, in modo da realizzare un'unica verga (A) continua avente detto moto rototraslatorio ininterrotto. 8.Impianto come da rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detta stazione di caricamento (1) comprende: • un magazzino (11) per dette verghe (A), posizionate sovrapposte e parallele le une all'altre, orientate in detta direzione (X) di avanzamento; • detto almeno uno spintore (13) atto ad agire di volta in volta sulla verga (A) collocata più in basso in detto magazzino (11), spingendola su una rotaia di carico (14) orientata in detta direzione di avanzamento (X), e dove detto spintore (13) trasla, spingendo la singola verga (A) verso detto gruppo di rototraslazione (3), e permette la rotazione folle della verga (A), e dove, quando la verga (At) afferrata da detto gruppo di rototraslazione (3) esce dalla stazione di caricamento (1), la verga successiva (As) proveniente dal magazzino (11) occupa per gravità la posizione più in basso in detta stazione di caricamento (1), dove detto spintore (13) la spinge verso detto gruppo di rototraslazione (3). 9.Impianto come da rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detto dispositivo (33) di rotazione della verga comprende un motore (34) e cinghie (35) per la trasmissione del moto rotatorio a detta verga (A). 10.Impianto come da rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere anche una stazione di taglio (6) di detta verga (A) a misura in elementi cilindrici (C) rivestiti, a valle di detta stazione di applicazione del nastro (N1) di rivestimento, detta stazione di taglio (6) comprendente: • uno o più organi di taglio (61), atti ad incidere la superficie cilindrica (Ac) della verga (A) con detto nastro (51) di rivestimento applicato, dove detti uno o più organi di taglio (61) sono traslanti in detta direzione di avanzamento (X) della verga (A), per seguire la verga stessa durante il taglio, mentre il moto rotatorio della verga (A) stessa garantisce che il taglio venga eseguito su tutta la superficie cilindrica (Ac); • un elemento traslante (62) o mandrino atto ad inserirsi assialmente e ad espandersi nella verga (A) da tagliare, per stabilizzare la verga (A) durante il taglio, e atto a ruotare, preferibilmente con moto proprio o folle, con il medesimo numero di giri di detto motore (34) del gruppo di rototraslazione (3), ossia di detta verga (A); • ganasce (63) atte a supportare la verga (A) durante il taglio, e dove, dopo il taglio completo della verga (A), detto mandrino (62) arretra, dette ganasce (63) si aprono e l'elemento cilindrico (C) ottenuto dal taglio viene scaricato e raccolto in una zona, tramoggia o stazione di scarico (7).
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| IT000162A ITPD20130162A1 (it) | 2013-06-05 | 2013-06-05 | Procedimento per la produzione di rulli per pittura e impianto attuante tale procedimento |
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- 2013-06-05 IT IT000162A patent/ITPD20130162A1/it unknown
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