ITMO20090190A1 - Impianto di recupero con separazione degli scarti di produzione della carta da parati, con separazione dei due componenti pvc e cellulosa con sistema centrifugo senza l'utilizzo di additivi chimici, ma utilizzando solo acqua a temperatura ambiente e - Google Patents

Description

Descrizione dell’ invenzione avente per titolo:

IMPIANTO DI RECUPERO DEGLI SCARTI DI PRODUZIONE DELLA CARTA DA PARATI, CON SEPARAZIONE DEI DUE COMPONENTI PVC E CELLULOSA CON SISTEMA CENTRIFUGO SENZA L’UTILIZZO DI ADDITIVI CHIMICI, MA UTILIZZANDO SOLO ACQUA A TEMPERATURA AMBIENTE E L’ATTRITO GENERATO DALLA FORZA CENTRIFUGA ALL’INTERNO DEL SEPARATORE.

Forma oggetto del presente trovato un impianto di recupero scarti di produzione della carta da parati, sia in continuo (rifili) sia ad accumulo (quali rotoli o scarti di inizio o fine produzione) con un sistema di separazione dei due componenti accoppiati (PVC - cellulosa ) con metodo centrifugo in continuo in bagno d’acqua a temperatura ambiente senza additivi chimici.

I vantaggi che caratterizzano questo tipo di impianto sono: uno l’eliminazione degli scarti destinati alle discariche, due il recupero dei due materiali accoppiati che possono essere riutilizzati per altri prodotti, tre la mancanza di additivi per la separazione ed il ridotto consumo dell’acqua di separazione per il previsto recupero della stessa in circuito chiuso.

II trovato così concepito e illustrato nei disegni allegati tav. 1 e tav. 2 è suscettibile a numerose modifiche di carattere tecnico, dimensionale e dei materiali usati in base alle esigenze, nonché di economie di gestione con sistemi più innovativi e funzionali.

Tutte le varianti rientrano comunque nell’ambito del concetto inventivo.

La forma, le dimensioni, i materiali usati, le tecnologie degli accessori dell’impianto quali l’essiccatore del pvc in continuo, il separatore della carta con recupero dell’acqua usata, i serbatoi bilancia, i mulini di macinazione e il sistema filtrante dell’acqua di separazione, possono essere liberamente scelti senza uscire dal concetto del trovato, ma comunque al servizio di un migliore rendimento ed una migliore funzionalità dell’impianto.

Va tenuto presente che un quadro elettrico di gestione e di programmazione coadiuvato da computer sono a completamento del trovato.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi economici e di gestione risulteranno maggiormente comprensibili dalla descrizione di una forma di esecuzione preferita ma non esclusiva di un impianto di separazione centrifuga illustrato a titolo indicativo ma non limitativo nei disegni allegati tav. 1 e tav. 2, nei quali sono indicati nella tav. 1, con il n°l un mulino di macinazione scarti in continuo, con il n°2 il mulino di macinazione degli scarti di produzione e delle bobine, con il n°3 il ciclone di decantazione, con il n°4 l’indicatore di massimo livello, con il n°5 l’indicatore di minimo livello, con il n°6 il serbatoio polmone del macinato, con il n° 7 le celle di carico di pesatura, con il n° 8 il pistone di comando della valvola di intercettazione, con il n°9 la valvola di intercettazione, con il n° 10 l’indicatore di massimo livello dell’acqua, con il n° 11 il separatore centrifugo, con il n° 12 i deviatori di flusso, con il n° 13 l’aspo ad alette, con il n° 14 l’aspo a lama rotante, con il n° 15 il motore di comando, con il n° 16 il raccordo di raccolta del materiale separato, con il n° 17 l’elettrovalvola di immissione acqua, con il n° 18 il pistone di comando della serranda automatica dello scarico del materiale separato, con il n° 19 la tubazione dell’alimentazione dell’acqua, con il n° 20 il motore di comando del separatore pvc e della mescola acqua e cellulosa, con il n° 21 il gruppo di separazione acqua - pvc, con il n° 22 il cestello forato per la separazione dell’insieme acqua - cellulosa e pvc, con il n° 23 l’eventuale aspo rotante per la movimentazione del pvc, con il n° 24 il rullo di sostegno base filtrante acqua - cellulosa, con il n° 25 il rullo trainante per la raccolta della base filtrante, con il n° 26 la base filtrante usato come filtro separatore acqua - cellulosa, con il n° 27 il cumulo di cellulosa separato dall’acqua, con il n° 28 il rullo di pressione per spremere la cellulosa, con il n° 29 lo scivolo di raccolta della cellulosa, con il n° 30 la pompa di prelievo per il riutilizzo dell’acqua recuperata, con il n°31 il filtro pescante, con il n° 32 la vasca di raccolta dell’acqua, con il n° 33 la vasca di raccolta della cellulosa, con il n°34 il ventilatore di produzione aria calda, con il n°35 la resistenza riscaldante, con il n°36 il nastro a rete di raccolta e di essicazione pvc, con il n°37 lo scarico del pvc essiccato, con il n°38 il gruppo di essicazione, con il n°39 il quadro per la gestione deirimpianto.

Con riferimento al disegno tav. 2 dove è illustrato il separatore centrifugo, viene indicato con il n°l l’attacco del serbatoio polmone, con il n°2 il coperchio di chiusura del separatore centrifugo, con il n°3 Tindicatore di livello dell’acqua di separazione, con il n°4 il deviatore di flusso, con il n°5 il contenitore del separatore centrifugo, con il n°6 l’aspo a palette, con il n°7 l’aspo a lama rotante, con il n°8 il motore di comando, con il n°9 la staffa di fissaggio al telaio, con il n°10 il flusso deviato, con il n°l l il senso di rotazione del flusso, con il n°12 l’entrata dell’acqua nel separatore, con il n°13 la serranda di scarico del materiale e dell’acqua, con il n°14 il pistone di comando della serranda, con il n°15 il sistema di immissione dell’acqua nel separatore, con il n°16 l’elettrovalvola di intercettazione dell’acqua.

Con riferimento al disegno schematico tav. 1 il funzionamento dell’impianto può essere cosi sintetizzato.

I mulini n°l e 2 della tav. 1 sono predisposti per la macinazione degli scarti di produzione sia di quelli in continuo (rifili) sia degli scarti di inizio e fine di ogni tipo di lavorazione. I mulini sono intercambiabili fra di loro, in modo da agevolare l’occasionale manutenzione degli stessi.

II materiale ottenuto dalla macinazione avente una pezzatura media di circa 2 - 4 cm2 viene inviato ai serbatoi polmone mediante il trasporto pneumatico di cui i mulini sono dotati.

Il serbatoio polmone n°6, montato su celle di carico, avente una capienza tale da consentire l’alimentazione del separatore centrifugo è dotato di due indicatori di minimo e massimo livello n°4 e n°5 tav. 1 che servono a controllare i livelli di sicurezza del materiale contenuto nel serbatoio. Il separatore centrifugo n°l l tav. 1 il cui funzionamento è temporizzato, invia un segnale di chiamata materiale al serbatoio n°6 tav. 1, apre la valvola n°9 tav. 1 mediante il pistone n°8 tav. 1 e scarica una quantità di materiale a peso predeterminato da una bilancia su celle di carico n°7 tav. 1.

Dall’ elettrovalvola n°16 tav. 2 entra l’acqua in contemporanea al macinato, il motore n°8 tav. 2 si avvia in modo progressivo ed il materiale immerso nell’acqua inizia a muoversi nel senso di rotazione n°ll tav. 2, la forza di rotazione muove tutto il contenuto che entra in movimento fino alla velocità programmata. I deviatori di flusso n°4 tav. 2 fanno si che il contenuto ad ogni deviatore (minimo 4) cambia la sua traiettoria portandosi al centro, la forza centrifuga generata dall’aspo a lame n°7 tav. 2 e dall’aspo ad alette n°6 tav. 2 riportano il contenuto verso l’esterno. Questo movimento agevola la separazione del materiale.

La combinazione del flusso generato dalla forza centrifuga e dall’attrito che si crea afl’intemo del separatore e dall’ acqua di macerazione della cellulosa fa si che avvenga la separazione dei due materiali accoppiati.

Stabilito il tempo di funzionamento che varia a seconda dei tipi di materiale da separare, il contenuto viene espulso tramite l’apertura della serranda n°13 tav. 2 comandata dal pistone n°14 tav. 2. Durante lo scarico agevolato dalla forza centrifuga il composto di acqua, cellulosa e pvc viene espulso attraverso la serranda n°13 tav. 2. Il sistema di lavaggio n°15 tav. 2 immette acqua per tutto il tempo dello scarico, agevolando l’espulsione del materiale e la pulizia del separatore centrifugo.

Il sistema fin qui descritto dal ciclone n°3 tav. 1 fino al motore di comando n°15 tav. 1 del separatore centrifugo è modulare, quindi possono essere aggiunti tanti moduli quant’è la produzione oraria degli scarti da trattare, tenendo presente che il funzionamento di due o più moduli avviene in modo sequenziale.

Il materiale di ogni separatore (acqua - cellulosa - pvc) viene espulso attraverso la serranda n°16 tav. 2 e viene convogliato attraverso il raccordo di raccolta n°16 tav. 1. Tramite il cestello rotante n°22 tav. 1 avviene la separazione del pvc dalla mescola acqua - cellulosa.

Il pvc viene scaricato sul nastro di rete di raccolta pvc n°36 tav. 1 all’ interno del gruppo di essicazione n°38 tav. 1, in questo modo l’aria calda generata dal ventilatore n°34 tav. 1 e attraverso la resistenza riscaldante n°35 tav. 1 essicca il pvc e conseguentemente attraverso lo scarico n°37 tav. 1 espulso all’esterno.

Sotto il separatore n°21 tav. 1 si trova il sistema di filtraggio e recupero dell’acqua di separazione dalla cellulosa e tramite un nastro filtrante n°26 tav. 1 la cellulosa si deposita sul nastro n°27 tav. 1 e l’acqua filtra e si accumula nella vasca n°32 tav. 1, il rotolo n°24 tav. 1 di nastro filtrante, ruota trainato dal nastro n°26 tav. 1 e viene raccolto dal rullo di raccolta n°25 tav. 1. Il rullo di pressione n°28 tav. 1 comprime la cellulosa sul nastro strizzandola dall’acqua residua e la cellulosa così strizzata, attraverso uno scivolo scende nella vasca n°33 tav. 1. Nella vasca n°32 tav. 1 è installato un filtro pescante collegato ad una pompa n°30 tav. 1 che serve ad alimentare i separatori centrifughi con acqua filtrata.

E’ evidente che con questo sistema non tutta l’acqua di separazione viene recuperata perché una parte, anche se pur minima resta sul pvc che và all’essicazione e una parte resta nella cellulosa. Nel serbatoio n°32 tav. 1 verrà mantenuto un livello costante dell’acqua tramite un sistema di controllo a livello galleggiante.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1) Impianto di recupero degli scarti di produzione della carta da parati, con separazione dei due componenti pvc e cellulosa con sistema centrifugo senza l utilizzo di additivi chimici, ma utilizzando solo acqua a temperatura ambiente e lattrito generato dalla forza centrifuga prodotta dalla velocità di rotazione e dagli aspi allintemo del separatore.
2. 2) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni descritte, caratterizzato dal fatto che rimpianto si articola in uno o più gruppi di separazioni intercambiabili fra loro per produzioni orarie elevate.
3. 3) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che l’alimentazione a batch del separatore centrifugo avviene con sistema di pesatura a peso predeterminato con la possibilità di variare il peso in più o in meno a seconda della produzione oraria.
4. 4) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che sui serbatoi di stoccaggio del materiale macinato, sul cono di raccordo tra il serbatoio e la serranda si possono inserire vari sistemi per agevolare la movimentazione del materiale, quali coni vibranti, vibratori o aspi agitatori.
5. 5) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che all’ interno del separatore centrifugo sono inseriti sulla parete dei deviatori di flusso (minimo due) che aiutano a provocare il movimento centrifugo agevolando la separazione della cellulosa dal pvc, questa separazione è agevolata dall’acqua che scioglie la cellulosa e dall’attrito prodotto dal movimento di rotazione sui deviatori di flusso.
6. 6) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che essendo il funzionamento del separatore centrifugo temporizzato, allo scadere del tempo predeterminato di separazione si apre la serranda n°13 tav. 2 comandata dal pistone n°14 tav. 2, il materiale pvc -cellulosa - acqua viene espulso agevolato dalla forza centrifuga.
7. 7) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che l’aspo ad alette per separatori di grandi dimensioni può essere predisposto per ulteriore sostegno situato sul coperchio del separatore, questo per dare maggiore resistenza all’albero stesso.
8. 8) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che il consumo dell’acqua è ridotto al minimo dato che è previsto il recupero con filtraggio dell’acqua di utilizzo per la separazione.
9. 9) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che per la macinazione degli scarti vengono utilizzati minimo due mulini di macinazione il cui compito è quello di ridurre gli scarti di produzione che possono essere di svariate dimensioni quali i rifili continuo che possono arrivare da diversi impianti di produzione con trasporto pneumatico o scarti di lavorazione, quali F inizio e la fine di ogni produzione, oppure di bobine scartate per errore di stampa o di colore, in questo caso il mulino sarà anticipato da un trituratore. Tutti questi scarti di produzione dovranno avere una dimensione di 2 - 4 cm2 .
10. 10) Impianto di recupero come da precedenti rivendicazioni secondo quanto descritto e illustrato per gli scopi specifici al suo utilizzo.