DESCRIZIONE DESCRIPTION
Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE avente per titolo: Attached to a patent application for INVENTION entitled:
“Metodo per la realizzazione di prodotti in materiale plastico†⠀ œMethod for making plastic productsâ €
La presente invenzione concerne un metodo per la realizzazione di prodotti in materiale plastico. L'invenzione trova applicazione in tutti i settori in cui vengono utilizzati prodotti in materiale plastico che devono presentare elevate proprietà di resistenza a temperature elevate e/o elevata resistenza ad altre sollecitazioni quali radiazioni ultraviolette o di altro tipo. L'invenzione può trovare inoltre applicazione per la realizzazione di vari prodotti che allo stato attuale non possono essere realizzati in materiale plastico a causa di alcuni restrittivi requisiti di resistenza termica o meccanica o rispetto ad altre sollecitazioni quali radiazioni ultraviolette o di altro tipo. Ad esempio l'invenzione trova vantaggiosa applicazione nel settore dei portalampada per lampadine di tipo alogeno ed ai portalampada per lampadine a scarica (ad esempio lampade ad ioduri metallici, lampade ad alogenuri metallici, lampade a vapori di mercurio, lampade a vapori di sodio), per la realizzazione di parti in materiale plastico quali portalampada o componenti di dispositivi di illuminazione di varia tipologia. Con riferimento in via esemplificativa al settore dei portalampada, sono note varie tipologie di portalampada realizzati in genere specificamente per corrispondenti tipologie di lampadine. I portalampada di tipo noto sono generalmente realizzati in materiale ceramico (ad esempio porcellana o steatite), plastico o metallico (in genere i materiali metallici sono impiegati solo per gli involucri esterni dei portalampada e non per il corpo principale, per ragioni di isolamento elettrico). I portalampada comprendono quindi in genere un corpo provvisto di una sede di alloggiamento per l’estremità di una lampadina, il quale corpo à ̈ realizzato in materiale ceramico o in materiale plastico. I portalampada in materiale ceramico offrono alcuni vantaggi tra cui un basso costo della materia prima ed un’elevata resistenza alle alte temperature (il materiale ceramico può resistere a più di 1000°C), ma presentano alcuni inconvenienti, il principale dei quali à ̈ una maggiore difficoltà a realizzare forme complesse provviste ad esempio di sotto-squadri, a causa della ridotta fluidità del materiale nel processo di produzione. Un importante inconveniente à ̈ dato dalla maggiore tolleranza dimensionale del prodotto finito, in quanto per i prodotti in materiale ceramico le tolleranze, come risulta dai valori standard definiti dalla norma DIN40680, sono molto alte, comportando addirittura problemi di forme irregolari, soprattutto nel caso di prodotti di dimensioni rilevanti. Tra gli inconvenienti vanno annoverati inoltre un ridotto numero di impronte possibili negli stampi per la realizzazione del corpo ceramico, una lunga durata del ciclo di produzione, la necessità di un trattamento di sinterizzazione in forno ad alta temperatura (circa 1300°C) per varie ore, con conseguente elevato dispendio energetico, ed inoltre un peso e un costo di trasporto rilevanti. I portalampada in materiale plastico vengono in genere realizzati utilizzando plastiche speciali in grado di resistere a temperature elevate (anche fino a 260°C / 280°C). Tali portalampada presentano alcuni importanti vantaggi rispetto ai portalampada in materiale ceramico, in particolare in quanto offrono la possibilità di realizzare forme più complesse, provviste anche di sotto-squadri, grazie alla maggiore fluidità del materiale in fase di produzione. Altri vantaggi sono costituiti dalla minore tolleranza dimensionale del prodotto finito, dalla possibilità di impiegare un elevato numero di impronte negli stampi per la realizzazione del corpo plastico, una durata più breve ed un minore consumo energetico del ciclo di produzione, un peso e un costo di trasporto più contenuto. I portalampada in materiale plastico presentano alcuni inconvenienti quali un elevato costo della materia prima (nel caso di plastiche speciali in grado di resistere a temperature molto elevate) ed una minore resistenza complessiva alle alte temperature rispetto ai portalampada ceramici. E’ noto che le lampadine presentano una caratteristica emissione di raggi ultravioletti o UV. E’ noto inoltre che alcune lampadine, in particolare quelle alogene e quelle a scarica (ad esempio lampade ad ioduri metallici, lampade ad alogenuri metallici, lampade a vapori di mercurio, lampade a vapori di sodio, ecc...), presentano una emissione considerevole di raggi UV, che possono comportare problemi in termini di sicurezza di utilizzo per le persone e che inoltre possono comportare problemi ad esempio di deterioramento della colorazione di alcuni prodotti irraggiati dalle lampadine stesse. Per ovviare a tale inconveniente à ̈ noto applicare alle suddette lampadine un filtro più o meno trasparente in grado di ridurre remissione di raggi UV e ridurre quindi gli inconvenienti citati. E’ noto inoltre che alcune tipologie di lampadine sono provviste della cosiddetta parabola, cioà ̈ di un elemento posto nella parte posteriore della lampadina ed atto a riflettere la maggior quantità di radiazione luminosa verso una direzione preferita di emissione. Sono noti inoltre nello stato dell’arte portalampada realizzati in resine fenoliche (tipo Bachelite<®>) tipicamente avente colorazione nera, che vengono verniciati con vernici convenzionali adatte allo scopo per conferire una colorazione diversa da quella originaria. Sono noti inoltre portalampada realizzati in materiali termoplastici che possono essere realizzati originariamente con varie colorazioni aggiungendo un pigmento al materiale da cui vengono realizzati, oppure in alternativa anche tali portalampada possono essere verniciati per cambiarne il colore con vernici convenzionali adatte allo scopo. La Richiedente ha riscontrato che le lampadine note ed i portalampada in materiale plastico presentano un ulteriore inconveniente non noto. In particolare i portalampada in materiale plastico di tipo noto, quando utilizzati con lampadine aventi una emissione di raggi ultravioletti (UV) molto elevata, presentano un significativo deterioramento della porzione irraggiata dalla lampadina, che porta non solo ad uno scadimento delle qualità superficiali del portalampada (ad esempio deterioramento del colore) ma anche ad una erosione e quindi ad un consumo progressivo del materiale del portalampada. La richiedente ha riscontrato che sorprendentemente il problema del deterioramento dovuto agli UV diventa estremamente significativo oltre un certo limite di emissione di radiazioni UV, e che al contempo le emissioni diventano molto rilevanti oltre una predeterminata potenza della lampadina. Inoltre l’effetto degli UV risulta molto più forte sul portalampada che su altri oggetti illuminati a causa della strettissima vicinanza tra la lampadina ed il portalampada. Inoltre il portalampada à ̈ soggetto contemporaneamente ad elevate temperature di impiego ed alla emissione di raggi UV. Il sommarsi dei citati fattori fa si che i portalampada in materiale plastico risultino sostanzialmente inadatti all’utilizzo con lampade ad elevata potenza aventi elevate emissioni di radiazioni UV (ad esempio con lampadine di tipo alogeno ed in particolare a scarica, ma anche con altre tipologie), in quanto il loro impiego in tali casi può portare a situazioni potenzialmente pericolose, con perdita della tenuta del montaggio della lampadina sul portalampada o con perdita dei requisiti di isolamento elettrico del portalampada. Va rilevato che i convenzionali filtri UV applicati alle lampadine ad elevata emissione di UV non risolvono i problemi citati sia per un posizionamento non adatto a proteggere il portalampada, sia soprattutto perché sono di per sé insufficienti a proteggere il portalampada data la vicinanza dello stesso alla lampadina, la forte emissione delle lampadine di ultima generazione e la scarsa resistenza della plastica agli UV nelle condizioni di utilizzo. Sono note inoltre lampadine provviste di un elemento riflettore o parabola incorporato nella lampadina per indirizzare le radiazioni luminose in una direzione preferenziale. Le parabole note integrate nelle lampadine possono essere di tre tipologie principali: parabole di alluminio assemblate adiacenti al vetro della lampadina; parabole riflettenti realizzate mediante rivestimenti di metallizzazione (“specchiatura†) del vetro della lampadina (lampade dicroiche); o una combinazione tra la prima e la seconda soluzione, in cui al posto della metallizzazione del vetro viene inserita una vera e propria parabola di alluminio di basso spessore. Tipicamente nel secondo e nel terzo caso la metallizzazione viene eseguita a partire da una certa distanza rispetto ai catodi della lampadina per non creare cortocircuiti. Le parabole note integrate nelle lampadine comunque non sempre sono in grado di proteggere dai raggi UV il relativo portalampada su cui la lampadina viene montata in quanto la parte parabola o la specchiatura partono normalmente un po’ oltre la zona di vetro della lampada stessa prossima alla zona di accoppiamento con il portalampada. E’ noto inoltre che in alcuni casi le parabole non sono integrate nelle lampadine ma bensì montate sugli apparecchi di illuminazione. In tali casi il problema del deterioramento dei portalampada da parte dei raggi UV permane, in quanto tali parabole sono montate posteriormente al portalampada, oppure presentano per ragioni di montaggio un foro o una conformazione che non consentono di proteggere il portalampada. I problemi sopra citati rispetto ai portalampada in materiale plastico, in particolare rispetto ai limiti nella resistenza ad elevate temperature e/o rispetto al comportamento in presenza di radiazioni ultraviolette, si ritrovano in modo simile in altri prodotti in materiale plastico sia appartenenti al medesimo settore deH'illuminazione, ad esempio in ulteriori componenti di dispositivi di illuminazione, sia appartenenti ad altri settori, anche lontani da quello dell'illuminazione. Scopo principale della presente invenzione à ̈ quello di risolvere uno o più dei problemi riscontrati nella tecnica nota. Uno scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione un metodo per realizzare un prodotto in materiale plastico che presenti ima elevata resistenza ad alte temperature, cioà ̈ a temperature prossime o superiori alla massima temperatura di lavoro di ciascun materiale. La temperatura massima di lavoro à ̈ in genere la temperatura massima di lavoro in continuo per tale materiale, che può essere definita da apposite norme tecniche o essere definita mediante rispondenza o meno del materiale ad un determinato test in corrispondenza di tale temperatura. Tale temperatura à ̈ in genere inferiore a quella alla quale ciascun materiale plastico inizia a subire deterioramenti significativi. Un altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di mettere a disposizione un metodo per realizzare un prodotto in materiale plastico che presenti una elevata resistenza ai raggi ultravioletti. E' inoltre scopo della presente invenzione ampliare notevolmente il campo di applicazione dei materiali plastici per la realizzazione di prodotti di varia tipologia. E’ inoltre scopo della presente invenzione proporre un prodotto in materiale plastico, ad esempio un portalampada, che offra tutti i vantaggi di un portalampada in materiale plastico (tra cui ad esempio una elevata precisione dimensionale, con basse tolleranze, e la possibilità di ottenere forme complesse) e che presenti inoltre un’elevata resistenza ai raggi ultravioletti emessi da una relativa lampadina, oltre ad una buona resistenza al calore e/o meccanica. E’ inoltre scopo dell’invenzione realizzare un portalampada avente un corpo in materiale plastico che à ̈ in grado di resistere a temperature più elevate, ad esempio nell’ordine di 20 - 40°C, rispetto ad un convenzionale portalampada realizzato con un metodo tradizionale nel medesimo materiale plastico. Questi scopi ed altri ancora, che appariranno maggiormente dalla seguente descrizione, sono sostanzialmente raggiunti da un metodo per la realizzazione di prodotti in materiale plastico secondo quando espresso in una o più delle unite rivendicazioni, prese da sole o in combinazione tra loro. L'invenzione riguarda inoltre un metodo secondo ima o più delle rivendicazioni di metodo annesse, in cui il rivestimento comprende inoltre, almeno durante la fase di applicazione, uno o più additivi atti almeno a consentirne l'applicazione su detto prodotto. L'invenzione riguarda inoltre un metodo secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, in cui lo strato di rivestimento protettivo à ̈ realizzato interamente in materiale nano-ceramico. L'invenzione riguarda inoltre un metodo secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, comprendente la fase di applicare, alla porzione del prodotto in materiale plastico, una pluralità di strati di rivestimento protettivo comprendente materiale nano-ceramico. L'invenzione riguarda inoltre un metodo secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, in cui una pluralità di strati di rivestimento protettivo comprende ciascuna diverse tipologie e/o quantità di additivi. L'invenzione riguarda inoltre un metodo secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, comprendente inoltre la fase di produrre il prodotto in materiale plastico prima della fase di applicare lo strato di rivestimento protettivo. L'invenzione riguarda inoltre un metodo o un prodotto secondo una o più delle rivendicazioni annesse, in cui viene applicato sulla porzione del prodotto in materiale plastico uno strato di rivestimento protettivo avente uno spessore inferiore a 100 micrometri (micron), o inferiore a 50 micrometri o inferiore a 35 micrometri. L'invenzione riguarda inoltre un metodo secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, in cui la fase di riscaldamento viene svolta mediante cottura almeno della porzione del prodotto in materiale plastico in un forno di sinterizzazione. L'invenzione riguarda inoltre un metodo secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, in cui il trattamento di preparazione della porzione del prodotto in materiale plastico viene eseguita mediante trattamento superficiale di sabbiatura del prodotto in materiale plastico e/o mediante un trattamento di sabbiatura con corindone. L’invenzione riguarda inoltre un metodo o un prodotto in accordo con una qualsiasi delle rivendicazioni annesse, in cui il prodotto in materiale plastico à ̈ diverso da un portalampada e/o da una lampadina. L'invenzione riguarda inoltre un prodotto realizzato in accordo con un metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti. L'invenzione riguarda inoltre un prodotto secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, in cui lo strato di rivestimento protettivo à ̈ realizzato in modo atto a proteggere la porzione del prodotto in materiale plastico almeno da una radiazione ultravioletta e/o in cui lo strato di rivestimento protettivo à ̈ realizzato in modo atto ad incrementare la resistenza ad alte temperature della porzione del prodotto in materiale plastico, e/o in cui lo strato di rivestimento protettivo à ̈ realizzato in modo atto ad incrementare la resistenza meccanica della porzione del prodotto in materiale plastico. L'invenzione riguarda inoltre un prodotto secondo una o più delle rivendicazioni di metodo annesse, in cui lo uno strato di rivestimento protettivo à ̈ applicato mediante spruzzatura o mediante immersione o mediante verniciatura, e mediante successivo riscaldamento della porzione. L'invenzione riguarda inoltre un prodotto secondo una o più delle rivendicazioni annesse, comprendente inoltre uno strato intermedio di materiale aggrappante, o un trattamento di preparazione, tra il corpo e lo strato di rivestimento protettivo, atto ad incrementare l'adesione dello strato di rivestimento protettivo al corpo. L'invenzione riguarda inoltre un portalampada comprendente un corpo in materiale plastico provvisto di una sede di alloggiamento per un'estremità di una lampadina, comprendente inoltre almeno uno strato di un rivestimento protettivo applicato ad almeno una porzione del corpo, il rivestimento protettivo essendo atto a proteggere la porzione del corpo almeno dal calore emesso dalla lampadina, per incrementare la resistenza del corpo alle temperature elevate, o dalle radiazioni UV emesse dalla stessa lampadina. Viene ora riportata, a titolo esemplificativo e non limitativo, la descrizione dettagliata di alcune forme di esecuzione preferite di un metodo per la realizzazione di prodotti in materiale plastico e di un prodotto in materiale plastico realizzato con tale metodo, in cui: la figura 1 à ̈ una vista prospettica di un corpo di un portalampada secondo la tecnica nota; The present invention relates to a method for manufacturing products in plastic material. The invention finds application in all sectors in which plastic products are used which must have high resistance properties at high temperatures and / or high resistance to other stresses such as ultraviolet or other types of radiation. The invention can also find application for the production of various products which at present cannot be made of plastic material due to some restrictive thermal or mechanical resistance requirements or with respect to other stresses such as ultraviolet or other type of radiation. For example, the invention finds advantageous application in the sector of lamp holders for halogen type bulbs and lamp holders for discharge lamps (for example metal halide lamps, metal halide lamps, mercury vapor lamps, sodium vapor lamps), for the realization of parts in plastic material such as lamp holders or components of lighting devices of various types. With reference by way of example to the sector of lamp holders, various types of lamp holders are known which are generally made specifically for corresponding types of light bulbs. Known lamp holders are generally made of ceramic material (for example porcelain or steatite), plastic or metal (in general, metal materials are used only for the external casings of the lamp holders and not for the main body, for reasons of electrical insulation) . Lamp holders therefore generally comprise a body provided with a housing seat for the end of a bulb, which body is made of ceramic or plastic material. The lamp holders in ceramic material offer some advantages including a low cost of the raw material and a high resistance to high temperatures (the ceramic material can withstand more than 1000 ° C), but they have some drawbacks, the main one being greater difficulty in making complex shapes provided, for example, with undercuts, due to the reduced fluidity of the material in the production process. An important drawback is given by the greater dimensional tolerance of the finished product, as for products in ceramic material the tolerances, as shown by the standard values defined by the DIN40680 standard, are very high, even leading to problems of irregular shapes, especially in the case of products of significant dimensions. The drawbacks also include a reduced number of possible impressions in the molds for the realization of the ceramic body, a long duration of the production cycle, the need for a sintering treatment in a high temperature oven (about 1300 ° C) for several hours. , with a consequent high energy expenditure, and also a significant weight and transport cost. Plastic lamp holders are generally made using special plastics capable of withstanding high temperatures (even up to 260 ° C / 280 ° C). These lampholders have some important advantages over ceramic lampholders, in particular as they offer the possibility of creating more complex shapes, also provided with undercuts, thanks to the greater fluidity of the material in the production phase. Other advantages are constituted by the lower dimensional tolerance of the finished product, by the possibility of using a high number of impressions in the molds for the realization of the plastic body, a shorter duration and a lower energy consumption of the production cycle, a weight and a cost of lower transport. Lamp holders made of plastic material have some drawbacks such as a high cost of the raw material (in the case of special plastics capable of withstanding very high temperatures) and a lower overall resistance to high temperatures than ceramic lamp holders. It is known that the bulbs have a characteristic emission of ultraviolet or UV rays. It is also known that some bulbs, in particular halogen and discharge lamps (for example metal halide lamps, metal halide lamps, mercury vapor lamps, sodium vapor lamps, etc ...), have a considerable emission of UV rays, which can cause problems in terms of safety of use for people and which can also cause problems for example of deterioration of the color of some products irradiated by the bulbs themselves. To obviate this drawback it is known to apply a more or less transparent filter to the aforementioned bulbs capable of reducing UV radiation remission and therefore reducing the aforementioned drawbacks. It is also known that some types of light bulbs are provided with the so-called parabola, that is an element placed in the rear part of the light bulb and able to reflect the greatest amount of light radiation towards a preferred direction of emission. Also known in the state of the art are lamp holders made of phenolic resins (type Bakelite <®>) typically having black color, which are painted with conventional paints suitable for the purpose to give a different color from the original one. Lamp holders made of thermoplastic materials are also known which can be originally made with various colors by adding a pigment to the material from which they are made, or alternatively these lamp holders can also be painted to change their color with conventional paints suitable for the purpose. The Applicant has found that known light bulbs and lamp holders made of plastic material have a further unknown drawback. In particular, known plastic lamp holders, when used with bulbs having a very high emission of ultraviolet rays (UV), show a significant deterioration of the portion irradiated by the bulb, which leads not only to a deterioration of the surface qualities of the lamp holder ( for example color deterioration) but also to an erosion and therefore to a progressive consumption of the material of the lamp holder. The Applicant has found that surprisingly the problem of deterioration due to UV becomes extremely significant beyond a certain emission limit of UV radiation, and that at the same time the emissions become very significant beyond a predetermined power of the bulb. Furthermore, the effect of UV is much stronger on the lamp holder than on other illuminated objects due to the very close proximity between the bulb and the lamp holder. In addition, the lamp holder is simultaneously subjected to high temperatures of use and to the emission of UV rays. The sum of the aforementioned factors means that the lamp holders in plastic material are substantially unsuitable for use with high-power lamps with high UV radiation emissions (for example with halogen-type bulbs and in particular discharge lamps, but also with other types ), as their use in such cases can lead to potentially dangerous situations, with the loss of the tightness of the mounting of the bulb on the lamp holder or with the loss of the electrical insulation requirements of the lamp holder. It should be noted that the conventional UV filters applied to bulbs with high UV emission do not solve the aforementioned problems both due to an unsuitable positioning to protect the lamp holder, and above all because they are in themselves insufficient to protect the lamp holder given its proximity. to the light bulb, the strong emission of the latest generation light bulbs and the poor resistance of the plastic to UV in the conditions of use. Also known are light bulbs provided with a reflector element or parabola incorporated in the light bulb to direct the luminous radiations in a preferential direction. The known parabolas integrated in the light bulbs can be of three main types: aluminum parabolas assembled adjacent to the glass of the light bulb; reflective parabolas made by metallization coatings (â € œspecialâ €) of the glass of the bulb (dichroic lamps); or a combination between the first and second solution, in which a real low-thickness aluminum parabola is inserted instead of the metallization of the glass. Typically in the second and third cases the metallization is carried out starting from a certain distance with respect to the cathodes of the bulb in order not to create short circuits. However, the known parabolas integrated in the bulbs are not always able to protect the relative lamp holder on which the bulb is mounted from UV rays as the parabola part or the mirror normally starts a little beyond the glass area of the lamp itself next to the coupling area with the lamp holder. It is also known that in some cases the parabolas are not integrated in the light bulbs but rather mounted on the lighting fixtures. In such cases, the problem of deterioration of the lampholders by UV rays persists, since these parables are mounted behind the lampholder, or for reasons of assembly have a hole or a shape which does not allow the lampholder to be protected. The problems mentioned above with respect to lamp holders in plastic material, in particular with respect to the limits in resistance to high temperatures and / or with respect to the behavior in the presence of ultraviolet radiation, are found in a similar way in other products in plastic material both belonging to the same sector of lighting, for example in further components of lighting devices, both belonging to other sectors, even far from that of lighting. The main object of the present invention is to solve one or more of the problems encountered in the known art. An object of the present invention is to provide a method for making a product in plastic material which has a high resistance to high temperatures, that is to temperatures close to or above the maximum working temperature of each material. The maximum working temperature is generally the maximum continuous working temperature for this material, which can be defined by specific technical standards or be defined by whether or not the material corresponds to a specific test at this temperature. This temperature is generally lower than that at which each plastic material begins to undergo significant deterioration. Another object of the present invention is to provide a method for making a product in plastic material which has a high resistance to ultraviolet rays. It is also an object of the present invention to considerably broaden the field of application of plastic materials for the production of products of various types. It is also an object of the present invention to propose a product in plastic material, for example a lamp holder, which offers all the advantages of a lamp holder in plastic material (including, for example, a high dimensional accuracy, with low tolerances, and the possibility of obtaining complex shapes) and which also has a high resistance to ultraviolet rays emitted by a relative bulb, as well as a good resistance to heat and / or mechanics. It is also an object of the invention to produce a lamp holder having a body in plastic material that is able to withstand higher temperatures, for example in the order of 20 - 40 ° C, compared to a conventional lamp holder made with a traditional method in the same plastic material. These aims and others besides, which will become clearer from the following description, are substantially achieved by a method for manufacturing products in plastic material according to when expressed in one or more of the appended claims, taken alone or in combination with each other. The invention also relates to a method according to one or more of the appended method claims, in which the coating further comprises, at least during the application step, one or more additives suitable at least to allow its application on said product. The invention further relates to a method according to one or more of the appended method claims, in which the protective coating layer is made entirely of nano-ceramic material. The invention also relates to a method according to one or more of the appended method claims, comprising the step of applying, to the portion of the product made of plastic material, a plurality of protective coating layers comprising nano-ceramic material. The invention also relates to a method according to one or more of the appended method claims, in which a plurality of protective coating layers each comprises different types and / or quantities of additives. The invention further relates to a method according to one or more of the appended method claims, further comprising the step of producing the product in plastic material before the step of applying the protective coating layer. The invention also relates to a method or a product according to one or more of the appended claims, in which a protective coating layer having a thickness of less than 100 micrometers (microns), or less than 50 micrometers, is applied to the portion of the plastic material. or less than 35 micrometers. The invention also relates to a method according to one or more of the appended method claims, in which the heating step is carried out by firing at least the portion of the plastic material product in a sintering oven. The invention also relates to a method according to one or more of the appended method claims, in which the preparation treatment of the portion of the plastic material product is carried out by sandblasting surface treatment of the plastic material and / or by means of a sandblasting treatment. with corundum. The invention also relates to a method or a product in accordance with any one of the appended claims, in which the plastic material product is different from a lamp holder and / or a light bulb. The invention also relates to a product manufactured in accordance with a method according to any one of the preceding claims. The invention also relates to a product according to one or more of the appended method claims, in which the protective coating layer is made in a manner suitable for protecting the portion of the plastic material product at least from ultraviolet radiation and / or in which the protective coating layer is made in such a way as to increase the resistance to high temperatures of the portion of the product in plastic material, and / or in which the protective coating layer is made in such a way as to increase the mechanical resistance of the portion of the product in plastic material. The invention further relates to a product according to one or more of the appended method claims, in which the protective coating layer is applied by spraying or by dipping or by painting, and by subsequent heating of the portion. The invention also relates to a product according to one or more of the appended claims, further comprising an intermediate layer of gripping material, or a preparation treatment, between the body and the protective coating layer, adapted to increase the adhesion of the coating layer. protective to the body. The invention furthermore relates to a lamp holder comprising a body in plastic material provided with a housing seat for one end of a bulb, further comprising at least one layer of a protective coating applied to at least a portion of the body, the protective coating being adapted to protect the portion of the body at least from the heat emitted by the bulb, to increase the resistance of the body to high temperatures, or from the UV radiation emitted by the bulb itself. The detailed description of some embodiments is now given, by way of non-limiting example. preferred of a method for manufacturing plastic material products and of a plastic material product made with this method, in which: Figure 1 is a perspective view of a body of a lamp holder according to the known art;
la figura 2 Ã ̈ una vista prospettica di un corpo di un portalampada in accordo con la presente invenzione; figure 2 is a perspective view of a body of a lamp holder according to the present invention;
la figura 3 Ã ̈ una vista prospettica del corpo di portalampada di figura 2 montato in un rispettivo involucro e collegato a rispettivi fili elettrici; Figure 3 is a perspective view of the lamp holder body of Figure 2 mounted in a respective casing and connected to respective electrical wires;
la figura 4 Ã ̈ una vista prospettica di una lampadina di tipo noto montata sul portalampada di cui alla figura 3; Figure 4 is a perspective view of a bulb of a known type mounted on the lamp holder of Figure 3;
la figura 5 mostra un diagramma di flusso illustrante alcune fasi di un metodo in accordo con una forma di realizzazione della presente invenzione. L'invenzione à ̈ relativa ad un metodo per la realizzazione di prodotti in materiale plastico comprendente la fase (indicata con B in figura 5) di applicare, ad almeno una porzione di un prodotto in materiale plastico, almeno uno strato di rivestimento protettivo comprendente materiale nano-ceramico. Il metodo può comprendere inoltre la fase (indicata con A in figura 5) di produrre il prodotto in materiale plastico prima della fase di applicare lo strato di rivestimento protettivo. Il metodo può comprendente la fase di rivestire interamente il prodotto in materiale plastico con lo strato di rivestimento protettivo. La fase di applicare almeno uno strato di rivestimento protettivo può comprendere la fase di spruzzare il materiale nano-ceramico sulla porzione del prodotto e/o la fase di immergere la porzione del prodotto nel materiale nano-ceramico e/o la fase di verniciare la porzione del prodotto con una vernice comprendente materiale nano-ceramico. Va rilevato che i singoli procedimenti di spruzzatura, verniciatura o immersione di prodotti diversi da quelli oggetto della presente invenzione, per applicare un rivestimento con materiale nano-ceramico, sono di per sé di tipo noto e pertanto non verranno descritti in maggiore dettaglio nella presente descrizione. Il metodo comprende inoltre una fase (indicata con C in figura 5) di riscaldamento almeno della porzione del prodotto in materiale plastico con applicato lo strato di un rivestimento protettivo per sinterizzare il rivestimento protettivo in materiale nano-ceramico. La fase di riscaldamento può essere svolta ad esempio ad una temperatura compresa tra 180°C e 400°C o ad una temperatura compresa tra 190°C e 300°C, o ad una temperatura tra 200°C e 250°C. La fase di riscaldamento può avere una durata compresa tra 5 minuti e 60 minuti o una durata compresa tra 10 e 40 minuti o una durata compresa tra 15 e 30 minuti. La temperatura ed il tempo di riscaldamento possono comunque variare, anche oltre i limiti sopra indicati, a seconda della tipologia di materiale plastico impiegato, degli spessori dello strato o degli strati di rivestimento, ecc.. Lo strato di detto rivestimento protettivo applicato al prodotto può avere ad esempio uno spessore compreso tra 5 e 500 micrometri, o un spessore compreso tra e 10 e 100 micrometri, o uno spessore compreso tra 15 e 50 micrometri. Lo spessore potrebbe anche essere maggiore o inferiore ai limiti sopra citati nel caso di applicazioni particolari che richiedano tali valori. Lo spessore può essere scelto in base al tipo di plastica utilizzata, dalle necessità di protezione del caso, o da altri fattori. Lo strato di rivestimento protettivo à ̈ realizzato in modo atto a proteggere la porzione del prodotto in materiale plastico almeno da una radiazione ultravioletta e/o in modo atto ad incrementare la resistenza ad alte temperature della porzione del prodotto in materiale plastico, e/o in modo atto ad incrementare la resistenza meccanica della porzione del prodotto in materiale plastico. Nel presente testo per “alte temperature†si intendono temperature prossime o superiori ai limiti superiori di resistenza di ciascun materiale plastico utilizzato, e/o prossime o superiori alle temperature massime di lavoro in continuo standard per ciascun materiale plastico come usualmente definite nel settore tecnico da rispettive norme tecniche. Ad esempio nel caso di plastiche per la realizzazione di portalampada, tali “alte temperature†possono essere ad esempio nell'ordine di 240-300°C. Il metodo può comprendere inoltre la fase (indicata con DI in figura 5) di applicare uno strato intermedio di materiale aggrappante (di per sé di tipo noto) sulla porzione del prodotto in materiale plastico, o la fase (indicata con D2 in figura 5) di eseguire un trattamento di preparazione della porzione del prodotto in materiale plastico, ad esempio un trattamento di sabbiatura (pure di per sé di tipo noto), atto ad incrementare l'adesione dello strato di rivestimento protettivo alla porzione del prodotto in materiale plastico, prima della fase di applicare almeno uno strato di rivestimento protettivo. Il processo di sabbiatura può comprendere alcune fasi di per sé note tra le quali una sgrassatura iniziale del prodotto in materiale plastico, una sabbiatura con ima determinata misura e rugosità dei grani ed una opportuna pressione di sabbiatura, una fase di pulizia del prodotto dai residui di sabbiatura ed una fase di asciugatura e di riscaldamento preliminare prima della verniciatura o spruzzatura con il rivestimento protettivo. La seguente descrizione di dettaglio à ̈ riferita principalmente ad un portalampada, ma l'invenzione risulta applicabile in modo sostanzialmente analogo anche a numerosi altri prodotti in materiale plastico appartenenti ad altri settori, in cui vi siano le esigenze sopra indicate o altre esigenze in cui l’invenzione trova applicazione. Le figure illustrano in via esemplificativa e non limitativa un esempio di portalampada, di produzione della richiedente, ed un esempio di lampadina, commercializzata a marchio Philips<®>, ma l’invenzione risulta applicabile anche a portalampada ed a prodotti in materiale plastico diversi da quelli illustrati. Con riferimento alle unite figure con 1 à ̈ complessivamente indicato un portalampada secondo la presente invenzione. Il portalampada 1 comprende almeno un corpo 2 in materiale plastico provvisto di una sede 3 di alloggiamento per un'estremità 8 di una lampadina 4. Nel presente testo per “materiale plastico†si intendono varie tipologie di materiali plastici, quali nel caso di un portalampada i materiali plastici generalmente utilizzati per la realizzazione di portalampada, quali, ad esempio, materiali termoplastici tipo PBT, PET, PA, PPS e LCP, o materiali termoindurenti tipo resine fenoliche (Bachelite<®>) o poliestere, ecc..., o anche altri materiali plastici nel caso di altri prodotti utilizzati in altri settori. Il portalampada 1 comprende almeno uno strato di un rivestimento protettivo 5 applicato ad almeno una porzione 2a del corpo. Nel presente testo con il termine “rivestimento protettivo†si intende uno o più strati di un materiale protettivo applicato su un supporto (quale ad esempio il corpo del portalampada o altro prodotto in materiale plastico), ad esempio per spruzzatura, verniciatura, immersione o simile, in modo da ricoprire stabilmente il supporto stesso. In altri termini il rivestimento protettivo à ̈ costituito da un materiale che si trova nello stato di liquido, fluido o polvere, prima della sua applicazione al corpo. Il rivestimento protettivo assume la sua conformazione definitiva, contro sagomata e solidalmente vincolata alla porzione del corpo, solo in seguito alla sua applicazione alla porzione del corpo. Non rientrano nella dicitura “rivestimento protettivo†elementi meccanici strutturalmente distinti dal supporto ed appoggiati o fissati successivamente al supporto stesso o interposti meccanicamente tra il supporto ed un altro elemento (ad esempio tra una lampadina ed un corpo di un portalampada). In particolare per rivestimento protettivo non si intende un elemento strutturalmente indipendente interposto in modo rimovibile, o anche irremovibile, tra i citati elementi. Il rivestimento protettivo 5 à ̈ atto a fornire una protezione termica alla porzione del corpo o del prodotto in materiale plastico, e quindi ad incrementare la temperatura massima di lavoro cui può essere sottoposto il corpo o il prodotto. Il rivestimento protettivo 5 può essere atto inoltre a proteggere la porzione del corpo almeno da una radiazione ultravioletta emessa dalla lampadina 4. Va inoltre ricordato che i materiali plastici a pari temperatura di impiego hanno resistenza termica ovvero temperatura di lavoro massima diversa ed inferiore se irraggiati da raggi UV, a causa dell’effetto congiunto di temperatura e irraggiamento UV. Il rivestimento 5 può essere atto inoltre a garantire una protezione meccanica al corpo 2. Il rivestimento può offrire ad esempio una protezione che consente al prodotto in materiale plastico di resistere a temperature maggiori di circa 10 - 40 °C, o più, rispetto allo stesso corpo senza rivestimento, a seconda anche dello spessore dello strato o degli strati di rivestimento. La porzione 2a del corpo 2 comprende almeno una zona del corpo 2 soggetta ad irraggiamento ultravioletto durante il funzionamento della lampadina 4 montata sul corpo 2. In alternativa il corpo 2 può essere interamente rivestito con il rivestimento protettivo 5. Come visibile in figura 3 ed in figura 4, il portalampada 1 può comprendere inoltre un involucro 6 in cui viene alloggiato il corpo 2. L'involucro 6 può essere realizzato anch'esso in materiale plastico e, in una variante non illustrata, essere rivestito anch'esso con uno strato di rivestimento protettivo. Il portalampada 1 comprende inoltre contatti elettrici disposti al suo interno ed atti a consentire il collegamento elettrico della estremità 8 della lampadina 4 con rispettivi fili elettrici 7. In accordo con l’invenzione, il rivestimento protettivo 5 comprende almeno uno strato comprendente materiale nano-ceramico, o in alternativa più strati di tale materiale. Il rivestimento comprendente materiale nano-ceramico può comprendere inoltre una pluralità di additivi, di per sé di tipo noto, atti a consentirne l'applicazione su detto prodotto o a svolgere altre funzioni, quali un'opportuna colorazione o altro. Tali additivi consentono di ottenere, partendo dalla polvere nano-ceramica, una vernice atta ad essere utilizzata per verniciare la porzione di prodotto in materiale plastico, o un fluido o liquido atto ad essere utilizzato per immergere nel materiale nano-ceramico la porzione di prodotto in materiale plastico o per spruzzare il materiale nano-ceramico sulla porzione di prodotto. Detti additivi possono poi volatilizzarsi, in tutto o in parte, durante una fase di sinterizzazione in forno del rivestimento nano-ceramico applicato sul prodotto in materiale plastico. Il rivestimento protettivo può avere uno spessore qualsiasi adatto allo scopo, ma preferibilmente il rivestimento ha uno spessore il più ridotto possibile per conseguire gli scopi preposti. Il rivestimento protettivo può avere ad esempio uno spessore nell’ordine dei micrometri (micron), e per un portalampada può essere ad esempio inferiore a 150 micrometri, inferiore a 50 micrometri o inferiore a 35 micrometri, in modo da non influire sulle tolleranze e sulla precisione dimensionale del corpo 2. Lo spessore del rivestimento protettivo può essere ad esempio nell'ordine di 20 - 40 micrometri. Lo spessore del rivestimento protettivo può essere inoltre inferiore o superiore ai valori indicati nel caso di prodotti in materiale plastico in cui vi siano particolari esigenze di rivestimenti estremamente sottili o con uno spessore rilevante. I citati materiali di rivestimento possono comprendere inoltre ulteriori additivi atti à migliorare l’adesione al corpo 2. In una variante realizzativa, il portalampada 1 può comprendere inoltre imo strato intermedio di materiale aggrappante tra il corpo 2 e lo strato di rivestimento protettivo 5, atto ad incrementare l'adesione dello strato di rivestimento protettivo al corpo 2. Possono inoltre essere previsti più strati di materiale protettivo o anche di materiale aggrappante. In una ulteriore variante realizzativa, il portalampada 1 può comprendere inoltre un trattamento di preparazione tra il corpo 2 e lo strato di rivestimento protettivo 5, atto ad incrementare l'adesione dello strato di rivestimento protettivo al corpo 2. Tale trattamento di preparazione può essere eseguito ad esempio mediante sabbiatura o mediante un trattamento superficiale di sabbiatura con corindone (entrambi di per sé di tipo noto). Lo strato di rivestimento protettivo 5 può essere applicato per spruzzatura, per verniciatura o per immersione del corpo 2 nel materiale protettivo. Lo strato di rivestimento 5 può essere applicato con qualsiasi altro metodo adatto allo scopo. In una forma di realizzazione il metodo à ̈ relativo alla fabbricazione di un portalampada 1 comprendente almeno la fase di applicare, ad almeno una porzione 2a del corpo 2 in materiale plastico del portalampada 1, almeno uno strato di rivestimento protettivo 5, comprendente materiale nano-ceramico, atto a proteggere la porzione 2a del corpo 2 almeno da una radiazione ultravioletta emessa da una lampadina 4 montata sul corpo o a fornire una protezione termica a tale porzione 2a e quindi ad incrementare la temperatura massima di lavoro cui tale porzione 2a può essere sottoposta. La fase di applicare almeno un rivestimento protettivo 5 può comprendere la fase di spruzzare un materiale protettivo sulla porzione del corpo 2 e/o la fase di immergere il corpo 2 in un materiale protettivo e/o la fase di verniciare detto corpo 2 con un materiale protettivo. Il metodo può comprendere inoltre la fase di applicare uno strato intermedio di materiale aggrappante sul corpo 2, o la fase di eseguire un trattamento di preparazione del corpo 2, atto ad incrementare l'adesione dello strato di rivestimento protettivo al corpo 2, prima della fase di applicare almeno uno strato di rivestimento protettivo 5. Il metodo comprende inoltre una fase di riscaldare almeno la porzione 2a del corpo 2 del portalampada, dopo la fase di applicare il citato strato di rivestimento protettivo 5, per sinterizzare il rivestimento protettivo in materiale nano-ceramico. Tale fase di riscaldamento, di per sé di tipo noto e pertanto non descritta in dettaglio ma solo rispetto agli aspetti più significativi per la presente invenzione, può essere svolta mediante una cottura in un apposito forno del portalampada (o della porzione di lampadina). In accordo con l'invenzione tale fase può essere effettuata ad esempio ad una temperatura nell’ordine di 200°C/240°C, e per una durata nell’ordine di alcuni minuti, ad esempio da circa 5 minuti a circa 40 minuti o oltre, tipicamente da circa 15 a circa 30 minuti. La fase di riscaldamento viene pertanto svolta a temperature molto inferiori a quella necessaria per la sinterizzazione di portalampada internamente realizzati in materiale ceramico (circa 1300°C) e per durate molto inferiori a quelle necessarie in tal caso (nell’ordine di 12-24 ore a seconda del tipo di forno impiegato), per cui il presente metodo comporta un consumo energetico significativamente inferiore e un tempo di realizzazione inferiore. La presente invenzione consente di ottenere uno o più dei seguenti vantaggi. Innanzitutto, l’invenzione consente di realizzare prodotti in materiale plastico, ad esempio portalampada, in grado di superare i problemi riscontrati nella tecnica nota. L'invenzione consente inoltre di realizzare in materiale plastico un numero molto elevato di nuovi prodotti che attualmente vengono realizzati in altri materiali a causa delle esigenze di resistenza termica, strutturale, a raggi UV, o di altro tipo, consentendo quindi di ampliare notevolmente il campo di applicazione dei materiali plastici. Un prodotto o portalampada secondo Γ invenzione può essere realizzato in materiale plastico, con tutti i conseguenti vantaggi (tra cui anche la precisione dimensionale), ma risulta esente dai problemi di deterioramento dovuti alla emissione di raggi UV da parte di una relativa lampadina. Va rilevato in particolare che la realizzazione di un prodotto, ad esempio un portalampada, in materiale plastico secondo l’invenzione presenta, rispetto ad un prodotto in materiale ceramico, quanto meno i seguenti vantaggi: stabilità dimensionale, stabilità di forma, possibilità di trattare tutto il pezzo o solo una parte (l'eventuale superficie critica soggetta alla maggiore temperatura / irradiazione UV), resistenza meccanica aumentata sia per l'uso della plastica al posto della ceramica sia per il successivo trattamento di rivestimento, riduzione dei pesi (trasporto e movimentazione), possibilità di rendere i pezzi più leggeri (in quanto à ̈ possibile anche "alleggerire" il prodotto creando forme con vuoti o scarichi dove il materiale non serve, mentre con il materiale ceramico le forme sono necessariamente "piene" ed anche per questo più pesanti, oltre al peso intrinseco del materiale), possibilità di accoppiamento di più pezzi anche a scatto (mentre con i particolari ceramici non à ̈ possibile in quanto il materiale à ̈ assolutamente rigido). Inoltre un prodotto in materiale plastico realizzato con un metodo in accordo con l'invenzione presenta una maggiore resistenza alle temperature elevate rispetto a prodotti realizzati nel medesimo materiale plastico in accordo con la tecnica nota, ad esempio aumentando la temperatura massima di lavoro di tali prodotti anche nell’ordine di 20 - 40 °C o più. Inoltre l’invenzione consente di trattare con la nanoceramica sia prodotti interi che solo una o più porzioni di interesse dei prodotti in materiale plastico per risolvere gli inconvenienti del caso, e risulta pertanto flessibile ed adattabile a qualsiasi esigenza. Va evidenziato inoltre che un prodotto o portalampada secondo l’invenzione risultano di semplice ed economica realizzazione. L’invenzione mette inoltre a disposizione un metodo per la realizzazione di prodotti in materiale plastico, ad esempio un portalampada avente un corpo in materiale plastico, che risultano di semplice ed economica realizzazione e che consentono di avere ridotti tempi di lavorazione ed un ridotto consumo energetico. figure 5 shows a flow chart illustrating some steps of a method according to an embodiment of the present invention. The invention relates to a method for manufacturing products in plastic material comprising the step (indicated with B in figure 5) of applying, to at least a portion of a product in plastic material, at least one layer of protective coating comprising material nano-ceramic. The method can also comprise the step (indicated with A in figure 5) of producing the product in plastic material before the step of applying the protective coating layer. The method may comprise the step of fully coating the plastic product with the protective coating layer. The step of applying at least one layer of protective coating may include the step of spraying the nano-ceramic material on the portion of the product and / or the step of immersing the portion of the product in the nano-ceramic material and / or the step of painting the portion of the product with a paint comprising nano-ceramic material. It should be noted that the individual processes of spraying, painting or dipping products other than those object of the present invention, to apply a coating with nano-ceramic material, are per se of a known type and therefore will not be described in greater detail herein. Description. The method also comprises a step (indicated by C in Figure 5) of heating at least the portion of the product made of plastic material with the layer of a protective coating applied to sinter the protective coating made of nano-ceramic material. The heating phase can be carried out for example at a temperature between 180 ° C and 400 ° C or at a temperature between 190 ° C and 300 ° C, or at a temperature between 200 ° C and 250 ° C. The warm-up phase can last from 5 minutes to 60 minutes or from 10 to 40 minutes or from 15 to 30 minutes. The temperature and the heating time may in any case vary, even beyond the limits indicated above, depending on the type of plastic material used, the thickness of the layer or coating layers, etc. The layer of said protective coating applied to the product can have for example a thickness of between 5 and 500 micrometers, or a thickness of between 10 and 100 micrometers, or a thickness of between 15 and 50 micrometers. The thickness could also be greater or less than the limits mentioned above in the case of particular applications that require these values. The thickness can be chosen based on the type of plastic used, the protection needs of the case, or other factors. The protective coating layer is made in such a way as to protect the portion of the plastic material product at least from ultraviolet radiation and / or in a manner suitable for increasing the resistance to high temperatures of the portion of the plastic material, and / or in a way to increase the mechanical resistance of the portion of the product in plastic material. In this text, `` high temperatures '' means temperatures close to or higher than the upper resistance limits of each plastic material used, and / or close to or higher than the maximum continuous working temperatures standard for each plastic material as usually defined in the technical sector by respective technical standards. For example, in the case of plastics for making lamp holders, these â € œhigh temperaturesâ € can be, for example, in the order of 240-300 ° C. The method can also comprise the phase (indicated with DI in figure 5) of applying an intermediate layer of gripping material (per se of a known type) on the portion of the plastic product, or the phase (indicated with D2 in figure 5 ) to perform a preparation treatment of the portion of the product in plastic material, for example a sandblasting treatment (also of a known type per se), designed to increase the adhesion of the protective coating layer to the portion of the product in plastic material , prior to the step of applying at least one layer of protective coating. The sandblasting process can include some phases known per se, including an initial degreasing of the plastic product, sandblasting with a certain size and roughness of the grains and an appropriate sandblasting pressure, a phase of cleaning the product from residues sandblasting and a preliminary drying and heating phase before painting or spraying with the protective coating. The following detailed description mainly refers to a lamp holder, but the invention is applicable in a substantially similar way also to numerous other plastic products belonging to other sectors, in which there are the requirements indicated above or other needs in which the € ™ invention finds application. The figures illustrate, by way of non-limiting example, an example of a lamp holder, produced by the applicant, and an example of a light bulb, marketed under the Philips <®> brand, but the invention is also applicable to lamp holders and to different plastic products. from those illustrated. With reference to the accompanying figures, 1 indicates as a whole a lamp holder according to the present invention. The lamp holder 1 comprises at least one body 2 in plastic material provided with a housing 3 for one end 8 of a light bulb 4. In the present text, `` plastic material '' means various types of plastic materials, such as in the case of a lampholder plastic materials generally used to make lampholders, such as, for example, thermoplastic materials such as PBT, PET, PA, PPS and LCP, or thermosetting materials such as phenolic resins (Bakelite <®>) or polyester, etc ..., or also other plastic materials in the case of other products used in other sectors. The lamp holder 1 comprises at least one layer of a protective coating 5 applied to at least a portion 2a of the body. In this text, the term `` protective coating '' means one or more layers of a protective material applied to a support (such as the body of the lamp holder or other plastic product), for example by spraying, painting, dipping or similar, so as to stably cover the support itself. In other words, the protective coating is made up of a material that is in the state of liquid, fluid or powder, before its application to the body. The protective coating assumes its final conformation, counter-shaped and integrally bound to the body portion, only after its application to the body portion. Mechanical elements structurally distinct from the support and subsequently supported or fixed to the support itself or mechanically interposed between the support and another element (for example between a bulb and a body of a lamp holder) do not fall within the term â € œProtective coatingâ €. In particular, protective coating does not mean a structurally independent element interposed in a removable, or even irremovable way, between the aforementioned elements. The protective coating 5 is designed to provide thermal protection to the portion of the body or product in plastic material, and therefore to increase the maximum working temperature to which the body or product can be subjected. The protective coating 5 can also be adapted to protect the portion of the body from at least one ultraviolet radiation emitted by the bulb 4. It should also be remembered that plastic materials at the same temperature of use have thermal resistance or different maximum working temperatures and lower if irradiated by UV rays, due to the combined effect of temperature and UV radiation. The coating 5 can also be able to guarantee mechanical protection to the body 2. The coating can offer, for example, a protection that allows the plastic product to withstand temperatures greater than about 10 - 40 ° C, or more, compared to the same. body without coating, also depending on the thickness of the coating layer (s). The portion 2a of the body 2 comprises at least one area of the body 2 subject to ultraviolet irradiation during the operation of the bulb 4 mounted on the body 2. Alternatively, the body 2 can be entirely covered with the protective coating 5. As can be seen in figure 3 and in figure 4, the lamp holder 1 can also comprise a casing 6 in which the body 2 is housed. The casing 6 can also be made of plastic material and, in a variant not shown, also be coated with a layer of protective coating. The lamp holder 1 also comprises electrical contacts arranged inside it and adapted to allow the electrical connection of the end 8 of the lamp 4 with respective electrical wires 7. According to the invention, the protective coating 5 comprises at least one layer comprising nano-material. ceramic, or alternatively several layers of this material. The coating comprising nano-ceramic material can further comprise a plurality of additives, per se of known type, suitable for allowing its application on said product or for carrying out other functions, such as an appropriate coloring or other. These additives make it possible to obtain, starting from the nano-ceramic powder, a paint suitable to be used to paint the portion of the product in plastic material, or a fluid or liquid suitable to be used to immerse the portion of the product in the nano-ceramic material. plastic material or to spray the nano-ceramic material on the product portion. Said additives can then volatilize, in whole or in part, during a step of sintering in the oven of the nano-ceramic coating applied to the plastic product. The protective coating can have any thickness suitable for the purpose, but preferably the coating has a thickness as small as possible to achieve the intended purposes. For example, the protective coating can have a thickness in the order of micrometers (microns), and for a lamp holder it can be, for example, less than 150 micrometers, less than 50 micrometers or less than 35 micrometers, so as not to affect the tolerances and on the dimensional accuracy of the body 2. The thickness of the protective coating can be, for example, in the order of 20 - 40 micrometers. The thickness of the protective coating can also be lower or higher than the values indicated in the case of plastic products in which there are particular needs for extremely thin coatings or with a significant thickness. The aforementioned coating materials may also comprise further additives designed to improve adhesion to the body 2. In a variant embodiment, the lamp holder 1 may also comprise an intermediate layer of gripping material between the body 2 and the protective coating layer 5, adapted to increase the adhesion of the protective coating layer to the body 2. Several layers of protective material or even of gripping material can also be provided. In a further embodiment variant, the lamp holder 1 can also comprise a preparation treatment between the body 2 and the protective coating layer 5, designed to increase the adhesion of the protective coating layer to the body 2. This preparation treatment can be performed for example by sandblasting or by means of a surface treatment of sandblasting with corundum (both of a known type per se). The protective coating layer 5 can be applied by spraying, by painting or by dipping the body 2 into the protective material. The coating layer 5 can be applied by any other method suitable for the purpose. In one embodiment, the method relates to the manufacture of a lamp holder 1 comprising at least the step of applying, to at least a portion 2a of the plastic material body 2 of the lamp holder 1, at least one protective coating layer 5, comprising nano material. ceramic, adapted to protect the portion 2a of the body 2 at least from an ultraviolet radiation emitted by a bulb 4 mounted on the body or to provide thermal protection to this portion 2a and therefore to increase the maximum working temperature to which this portion 2a can be subjected. The step of applying at least one protective coating 5 may comprise the step of spraying a protective material on the portion of the body 2 and / or the step of immersing the body 2 in a protective material and / or the step of painting said body 2 with a material protective. The method may further comprise the step of applying an intermediate layer of gripping material on the body 2, or the step of performing a preparation treatment of the body 2, designed to increase the adhesion of the protective coating layer to the body 2, before the step to apply at least one layer of protective coating 5. The method further comprises a step of heating at least the portion 2a of the body 2 of the lamp holder, after the step of applying the aforementioned protective coating layer 5, to sinter the protective coating in nano-material ceramic. This heating phase, per se of a known type and therefore not described in detail but only with respect to the most significant aspects for the present invention, can be carried out by cooking the lamp holder (or the bulb portion) in a suitable oven. According to the invention, this phase can be carried out for example at a temperature in the order of 200 ° C / 240 ° C, and for a duration in the order of a few minutes, for example from about 5 minutes to about 40 minutes or longer, typically about 15 to about 30 minutes. The heating phase is therefore carried out at temperatures much lower than that necessary for the sintering of lampholders internally made of ceramic material (about 1300 ° C) and for much shorter durations than those necessary in this case (in the order of 12-24 hours depending on the type of oven used), so the present method involves significantly lower energy consumption and a shorter construction time. The present invention allows one or more of the following advantages to be obtained. First of all, the invention makes it possible to produce products in plastic material, for example lamp holders, capable of overcoming the problems encountered in the known art. The invention also makes it possible to produce a very large number of new products in plastic material that are currently made of other materials due to the needs of thermal, structural, UV rays or other resistance, thus allowing to considerably broaden the field of application of plastic materials. A product or lamp holder according to the invention can be made of plastic material, with all the consequent advantages (including dimensional accuracy), but it is free from the problems of deterioration due to the emission of UV rays by a relative bulb. It should be noted in particular that the realization of a product, for example a lamp holder, in plastic material according to the invention has, compared to a product in ceramic material, at least the following advantages: dimensional stability, shape stability, possibility of treating the whole piece or only a part (any critical surface subject to the higher temperature / UV irradiation), increased mechanical resistance both for the use of plastic instead of ceramic and for the subsequent coating treatment, weight reduction (transport and handling), the possibility of making the pieces lighter (as it is also possible to "lighten" the product by creating shapes with voids or drains where the material is not needed, while with the ceramic material the shapes are necessarily "full" and also for this heavier, in addition to the intrinsic weight of the material), possibility of coupling several pieces also snap-in (while with the ceramic details i is not possible as the material is absolutely rigid). Furthermore, a product made of plastic material made with a method in accordance with the invention has a greater resistance to high temperatures than products made of the same plastic material in accordance with the known technique, for example by increasing the maximum working temperature of these products also in the order of 20 - 40 ° C or more. Furthermore, the invention makes it possible to treat with nanoceramics both whole products and only one or more portions of interest of the plastic material products to solve the drawbacks of the case, and is therefore flexible and adaptable to any need. It should also be pointed out that a product or lamp holder according to the invention is simple and inexpensive to make. The invention also provides a method for manufacturing products in plastic material, for example a lamp holder having a body in plastic material, which are simple and inexpensive to manufacture and which allow for reduced processing times and reduced energy consumption.