ITMI20012779A1 - Procedimento per la preparazione di un materiale tessile composito e il materiale tessile composito cosi' ottenuto di elevata durabilita' e' - Google Patents

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Walter Cardinali
Enzo Cicotti
Salvatore Consoli
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Description

Domanda dell’Invenzione Industriale avente per titolo:
“PROCEDIMENTO PER LA PREPARAZIONE DI UN MATERIATE TESSILE COMPOSITO E IL MATERIALE TESSILE COMPOSITO COSÌ OTTENUTO, DI ELEVATA DURABILITÀ É LAVORABILE AD ALTA TEMPERATURA”
La presente invenzione concerne un procedimento per la produzione di un materiale tessile composito di elevata durabilità ed il relativo materiale, avente elevata porosità e resistenza alle alte temperature.
STATO DELLA TECNICA
Sono noti processi per produrre “tessuti” sintetici compositi, ovvero microfibrosi, in cui un poliuretano-poliurea in soluzione viene prodotto in parallelo ad un substrato di microfibre al quale viene applicato, per ottenere una finta pelle scamosciata che viene, a sua volta, sottoposta ad ulteriori trattamenti. Un processo di questo tipo è descritto nel brevetto italiano n. 1255654 e nel brevetto europeo n. 93111292.4, ai quali si fa riferimento per ogni ulteriore descrizione delle caratteristiche del materiale. La tecnica di produzione dei poliuretani o dei poliuretani-poliurea è nota da tempo. Essa prevede di fare inizialmente reagire in un reattore polieteri e/o poliesteri dioli di peso molecolare circa 2.000 con un diisocianato organico, in una fase cosiddetta di prepolimerizzazione. Dopo diluizione con solvente, fino ad una concentrazione del prepolimero di circa il 20÷30 %, si completa la reazione di polimerizzazione con dioli per ottenere poliuretani, o con ammine o acqua per ottenere poliuretani-poliurea in una fase così detta di estensione.
Il legame uretanico si forma a seguito della seguente reazione:
mentre il legame ureico viene ottenuto per reazione tra i gruppi isocianici e amminici:
oppure tra gruppi isocianici e acqua secondo le seguenti reazioni:
Per regolare la crescita del peso molecolare del polimero, vengono generalmente impiegati alcoli o ammine monofunzionali, detti comunemente stoppanti. Inoltre, per accelerare le reazioni, possono essere aggiunti catalizzatori metallorganici quali, ad esempio, il dibutildilaurato di stagno, il tributilacetato di stagno o il naftenato di cobalto.
In un polimero come quello precedentemente definito, la parte componente relativa ai polioli viene definita come “Soft segment” mentre la parte componente relativa all’isocianato e all’estensore, sia esso di tipo uretanico o ureico, viene definita come “Hard segment”. I polimeri i cui “hard segments” sono di tipo ureico presentano caratteristiche superiori a quelle dei polimeri i cui “hard segments” sono di tipo uretanico, sia per quanto riguarda le caratteristiche di tenacità dei film secchi da loro ottenuti, sia per quanto riguarda la resistenza alle alte temperature (punto di fusione più elevato) dei film stessi. Il punto di fusione a cui si fa riferimento è quello misurato con la DSC (calorimetria a scansione differenziale) in azoto, in un intervallo di temperatura compreso tra -100 e 300°C e con un incremento di temperatura di 10°C/minuto.
Pur con queste differenze, sia i polimeri i cui “hard segments” sono di tipi uretanico che quelli i cui “hard segments” sono di tipo ureico, ottenuti in soluzione, vengono largamente usati, oltre che nel settore delle finte pelli e degli scamosciati sintetici compositi, anche in numerosi altri settori quali, ad esempio, quelli degli adesivi e dei sigillanti. Le finte pelli e gli scamosciati sintetici, derivanti da entrambi i due tipi di polimeri, ottenuti con i processi noti, sopra schematizzati, presentano alcuni inconvenienti, quando la parte che costituisce gli “hard segments” è costituita da isocianati aromatici quali, per esempio, il 2-4/2-Ó toluendiisocianato, in qualsiasi rapporto degli isomeri 2-4/2-Ó, o il 4-4’-difenilmetanodiisocianato e la parte che costituisce i “soft-segments” è costituita da polioli polieteri quali, ad esempio, il poliossitetrametilenglicol, il poliossipropilenglicol, per citarne alcuni. La loro resistenza agli agenti ossidanti e/o alle radiazioni ultraviolette è piuttosto limitata nel tempo ed essa non è sufficientemente migliorata dall’aggiunta al polimero di agenti antiossidanti e/o U.V. absorbers. D’altra parte, se i “soft segments” sono costituiti da polioli poliesteri quali, ad esempio, il policaprolattone o il poliesametileneadipatoglicol, solo per citarne alcuni, la resistenza alle radiazioni ultraviolette dei polimeri, cosi ottenuti, aumenta, ma si riduce drasticamente la loro resistenza all’idrolisi. Neanche se i “soft segments” sono costituiti da una miscela di polioli polieteri e poliesteri si riesce ad ottenere un polimero avente una sufficiente resistenza agli agenti ossidanti ed alle radiazioni ultraviolette. Con “soft segments” costituiti da polioli policarbonato, invece, si producono polimeri caratterizzati da una elevata resistenza sia alle radiazioni ultraviolette, che all’idrolisi; la rigidità del poliuretano ottenuto, però, ne rende difficoltoso l’impiego nel campo delle finte pelli e scamosciati sintetici. Impiegandoli in miscela con polioli poliesteri, si riesce a mantenere una elevata resistenza e a rendere il poliuretano più flessibile e quindi più adatto al campo d’impiego delle finte pelli.
La combinazione della resistenza nel tempo alle radiazioni ultraviolette e all’idrolisi delle finte pelli e degli scamosciati sintetici viene definita comunemente col termine di “durabilità”. Nel caso delle finte pelli e degli scamosciati sintetici, i test di invecchiamento che sono stati impiegati per la misura della “durabilità” sono i seguenti:
1. Invecchiamento ai Raggi U.V. (chiamato brevemente Xenotest 1.200) effettuato con l’apparecchiatura Xenotest 1.200 CPS alle seguenti condizioni, umidità relativa, 20±10%; temperatura del pannello nero, 100±3°C; potenza di irradiazione, 60W/m<2>, tempo di esposizione, 138 h.
2. Resistenza all’Idrolisi (chiamata brevemente “Jungle Test”) effettuata con una camera climatica nelle seguenti condizioni: temperatura, 75+1 °C; umidità relativa, 90±3%; tempo di esposizione 5-7-10 settimane.
La durabilità, dopo i test di invecchiamento, viene misurata nel modo seguente:
• Misure di perdita di peso e/o di aspetto, quest’ultimo per confronto visivo con 5 campioni standard, dopo che il materiale è stato sottoposto a test di abrasione con l’abrasimetro Martindale (20.000 cicli alla pressione di 12 Kpa).
• Variazione del Peso Molecolare Mn misurato con la GPC (Cromatografia a Permeazione di Gel), dopo avere estratto dal composito microfibroso il poliuretano con dimetilformammide ed averlo diluito con tetraidrofurano. Per la calibrazione, sono stati utilizzati degli standard di poli stirene.
• Variazione delle caratteristiche fisico-meccaniche, in particolare la variazione del carico di rottura.
Nel brevetto U.S. 5.798.165 viene descritto un procedimento per produrre un composito poliuretanico di tipo poroso, avente una buona coagulabilità ad umido e goffrabilità , una eccellente durabilità e flessibilità alle basse temperature, in cui i “soft segments” sono costituiti, nello stesso segmento o in differenti segmenti, da miscele di polioli policarbonato a base di pentametilenglicole e/o esametilenglicole e polioli poliesteri a base di tetrametilenglicole, dietilenglicole o dipropilenglicole esterificati con acidi dicarbossilici aventi 6÷10 atomi di carbonio; gli hard segments essendo poi costituiti da isocianati aromatici, etilenglicole e/o 1-4 butandiolo.
Il poliuretano generato dal processo sopra descritto, pur di dichiarata eccellente durabilità, ha l inconveniente di rammollire o fondere ad una temperatura inferiore ai 170 °C, per cui il composito poliuretanico derivante non resiste ai processi di lavorazione ad alta temperatura quali, ad esempio, accoppiatura ad altri substrati, stampa, goffratura e laminazione. Il rammollimento o la fusione del poliuretano fa si che il composito perda la sue caratteristiche di porosità, diventando compatto e perdendo quindi le sue caratteristiche di morbidezza e la mano.
DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE
E’ stato ora trovato che è possibile ottenere un materiale composito comprendente un feltro di tessuto non tessuto microfibroso inglobato in un legante poliuretanico che presenta tutte le caratteristiche sopra definite e la proprietà ulteriore di poter essere sottoposto, senza i problemi menzionati sopra a trattamenti che comportano l’esposizione a temperature superiori a 250°C.
Per ottenere queste prestazioni, i “Soft segments” del poliuretano-poliurea, che va ad impregnare il substrato microfibroso, devono essere costituiti da una miscela di polioli policarbonato/poliestere mentre gli “hard segments” devono essere costituiti da gruppi ureici provenienti da diisocianati aromatici e, preferibilmente derivanti dalla reazione tra 4, 4’ -difenilmetano-dii socianato e acqua, secondo le reazioni III e IV riportate sopra, in modo da generare l’agente estensore direttamente nel reattore.
Per la realizzazione pratica della presente invenzione, i policarbonato dioli possono essere scelti tra il polipentametilencarbonatoglicol, il poliesametilencarbonatoglicol e il polieptametilencarbonatoglicol, mentre i polioli poliesteri possono essere scelti fra il poliesametilenadipatoglicol, il polineopentiladipatoglicol, il politetrametilenadipatoglicol 0 il policaprolattonediolo.
Come affermato sopra, l’utilizzazione pratica della presente invenzione non è limitata alla produzione di pelle artificiale, anche se la descrizione è principalmente rivolta a questa applicazione, ma è destinata a tutti i casi nei quali viene richiesto un poliuretano che abbia elevate proprietà meccaniche e di resistenza all’abrasione.
1 diisocianati organici usati sono aromatici, quale il 2-4/2-6 toluendiisocianato, in qualsiasi rapporto degli isomeri 2-4/2-6 (meglio se nel rapporto 80/20), o il 4-4’difenilmetanodiisocianato da solo o in miscela con l’isomero 2-4, nel rapporto ponderale tra i due compreso tra lo 0,01 e il 50% in peso dell’isomero 2-4’ o quali le miscele di toluendiisocianato e di difenilmetanodiisocianato in qualsiasi rapporto tra di loro e i loro isomeri.
Solventi preferenziali sono la Ν,Ν-dimetilformammide, la Ν,Ν-dimetilacetammide, il dimetilsolfossido, l’acetone, il metilchetone, il tetraidrofurano e l’N-metil-pirrolidone. Come sopra accennato, i solventi impiegati per la diluizione e la reazione di estensione del prepolimero possono avere un contenuto di umidità compreso tra lo 0,001 e lo 0,45% in peso. In un processo industriale, il solvente può essere recuperato per distillazione dalla soluzione, dopo l’uso del polimero in essa contenuto. Nel caso in cui il solvente è DMF, questa, dopo distillazione, presenta un tenore di umidità pari a circa lo 0,03% in peso. Negli esempi seguenti si farà riferimento a tale tipo di DMF, a meno che altrimenti specificato.
Nella particolare applicazione dell’ invenzione rivolta alla produzione di compositi microfibrosi, questi vengono preparati nel seguente modo:
viene dapprima preparata una fibra in fiocco formata da microfibre di polietilenterefìtalato, politrimetilentereftalato o poliammide-6 o 6-6, con denaratura da 0,01 a 0,4 denari, e preferibilmente dell’ordine di 0,08÷0,15 denari, in una matrice polistirenica o di un copolimero stirenico che funge da “guaina” di voluminizzazione. In genere la fibra in fiocco presenta le seguenti caratteristiche: da 1,4 a 10 denari e preferibilmente da 3,4 a 3,8 denari; lunghezza da 40 a 60 mm, e preferibilmente dell’ordine di 49÷51 mm; rapporto di stiro da 2/1 a 5/1; arricciature da 4 a 15 per centimetro. Inoltre, la fibra in fiocco può contenere 50÷80 parti in peso di polietilentereftalato, politrimetilentereftalato o poliammide-6 o 6-6, 20÷50 parti in peso di matrice polistirenica ed eventualmente circa 3 parti in peso di polietilenglicole, quest’ultimo essendo inglobato nella matrice polistirenica. Con tale fibra in fiocco, viene preparato un feltro greggio che viene sottoposto ad agugliatura per formare un feltro agugliato avente convenientemente una densità dell’ordine di 0,15÷0,35 g/cm<'>\ Il feltro agugliato viene quindi immerso in una soluzione acquosa di alcol-polivinilico, ad esempio al 20% in peso e, dopo essiccamento, viene immerso in un solvente clorurato, come ad esempio la trielina o il percloroetilene, fino a dissoluzione della matrice polistirenica. Il prodotto risultante viene sottoposto ad essiccamento e costituisce il tessuto-non-tessuto di microfibre di polietilentereftalato, politrimetilentereftalato o poliammide-6 o 6-6, al quale viene applicato il poliuretano elastomerico.
Come policarbonato-diolo di preferenza viene utilizzato il poliesametilencar ebontatoglicol con peso molecolare circa 1.900÷2.100. Come poliestere-diolo viene preferibilmente utilizzato il polineopentiladipatoglicol con peso molecolare circa 1.900÷2.100. Nella miscela dei dioli il rapporto ponderale tra il policarbonato-diolo e il poliestere-diolo può generalmente variare da 80/20 a 40/60 con valori ottimali da 70/30 a 50/50.
Tra gli isocianati, precedentemente elencati, è preferito il 4-4’difenilmetano-diisocianato. Nella preparazione del prepolimero intermedio, si fanno convenientemente reagire il diisocianato organico con la miscela dei dioli nel rapporto molare compreso tra 2,9 e 3,9 e preferibilmente tra 2,9 e 3,0 operando con un tempo di reazione di 2÷5 ore, ad una temperatura di 40÷90 °C, in presenza o meno di un solvente o diluente.
Nel caso non sia stato già impiegato un solvente, il prepolimero viene disciolto in un solvente organico, preferibilmente Ν,Ν-dimetilformammide o in N,N-dimetilacetammide ed esteso facendolo reagire con acqua, utilizzando un rapporto molare acqua/dioli compreso tra 1,51 e 1,78, preferibilmente compreso tra 1,72 e 1,78, rispetto ai dioli utilizzati per formare il prepolimero, ed operando ad una temperatura compresa tra 25 e 80 °C circa.
Convenientemente, si opera aggiungendo gradualmente la soluzione di acqua diluita nello stesso solvente organico utilizzato in prepolimerizzazione o per diluire il prepolimero. La reazione può essere condotta in presenza di una monoammina alifatica, in special modo di n-dibutilamina, in quantità dell’ordine 0,012÷0,334 moli per ogni mole di diolo.
Il tessuto-non-tessuto di microfibre di polietilentereftalato, politrimetilentereftalato o poliammide-6 o 6-6, viene quindi impregnato per immersione nella soluzione dell’ elastomero poliuretanico ottenuta come sopra, l’impregnato viene spremuto per passaggio attraverso una coppia di rulli e si procede quindi con una coagulazione in acqua, ad esempio a 20÷50 °C. Si ottiene così un foglio coagulato che viene immerso in acqua calda, ad esempio a circa 80 °C, per estrarre il solvente residuo e l’alcol polivinilico, quindi viene essiccato, tagliato in fogli di spessore dell’ordine di 0,6÷1,5 mm e i fogli vengono sottoposti a smerigliatura per alzarne superficialmente il pelo. Il tessuto-nontessuto microfibroso composito sintetico greggio, cosi ottenuto, viene sottoposto ad un trattamento di tintura, essiccamento e finissaggio finale. Esso può essere utilizzato tal quale o essere lavorato a caldo, fino alla temperatura di 250 °C, per essere sottoposto a processi quali, ad esempio, di accoppiatura ad altri substrati, di stampa, di goffratura e di laminazione.
11 tessuto-non-tessuto microfibroso composito sintetico, così ottenuto, presenta buone caratteristiche generali e, rispetto ai prodotti della tecnica nota, presenta caratteristiche migliorate in relazione alla sua durabilità, alla resistenza a temperature fino a 250 °C e all’elevata porosità anche dopo accoppiatura ad altri substrati. Infatti, l’anidride carbonica sviluppatasi durante la fase di estensione (reazioni III e IV), rimane per lo più disciolta nello stesso solvente; durante il processo di coagulo, essa viene liberata conferendo in questo modo una elevata porosità al polimero ottenuto. Inoltre, l’impiego di acqua come estensore di catena permette, oltre che ridurre i tempi di estensione del prepolimero, di superare tutti gli inconvenienti relativi alla tossicità delle diammine aromatiche utilizzate nella tecnica nota.
Gli esempi che seguono serviranno meglio a chiarire l’oggetto della presente invenzione. Nella descrizione degli esempi, per la denominazione delle materie prime impiegate, sono state usate le abbreviazioni seguenti:
Gli esempi n. 1, 2, 3 e 4 sono serviti come base di riferimento per la preparazione di feltri a base di polietilentereftalato (feltro DI), poliammide-6 (feltro D2), poliammide-6-6 (feltro D3) e politrimetilenterefìalato (feltro D4) col quale sono stati impregnati i poliuretani ed i poliuretani-poliurea ottenuti in tutti gli esempi successivi. Gli esempi 5,6 e 7 sono serviti come base di riferimento dell’invenzione, mentre gli esempi 8-23 sono serviti per Γ esemplificazione del trovato.
Esempio n° 1
Viene preparata una fibra in fiocco, formata da microfibre di polietilentereftalato (0,10÷0,11 denari), in una matrice polistirenica, avente le seguenti caratteristiche: 3,8 denari, lunghezza 51 mm, 5 arricciature/cm, rapporto di stiro 2,5/1. In particolare, la fibra è formata da 57 parti in peso di microfibra di polietilentereftalato, 40 parti in peso di matrice polistirenica e 3 parti in peso di glicole polietilenico, quest’ultimo contenuto nella matrice polistirenica. Se osservata in sezione, la fibra rivela la presenza di 16 microfibre di polietilentereftalato inglobate nella matrice polistirenica. Mediante la fibra in fiocco, viene preparato un feltro greggio sottoposto ad agugliatura per formare un feltro agugliato di densità 0,185 g/cm<3>. Il feltro agugliato viene immerso in una soluzione acquosa al 20 % in peso di alcol polivinilico e viene quindi sottoposto ad essiccamento. Il feltro agugliato, così trattato, viene successivamente immerso in tricloroetilene fino a completa dissoluzione della matrice polistirenica delle fibre, con conseguente formazione di un tessuto-non-tessuto di microfibre di polietilentereftalato. Si procede quindi con F essiccamento del tessuto-non-tessuto così formato, ottenendo un prodotto intermedio chiamato feltro DI.
Esempio n° 2
Questo esempio ricalca Γ esempio n° 1 con la differenza di avere usato poliammide-6 al posto del polietilentereftalato, ottenendo un tessuto-non-tessuto intermedio chiamato feltro D2.
Esempio n° 3
Questo esempio ricalca l’esempio n° 1 con la differenza di avere usato poliammide-6-6 al posto del polietilentereftalato, ottenendo un tessuto-non-tessuto intermedio chiamato feltro D3.
Esempio n° 4
Quest’esempio ricalca l’esempio n° 1 con la differenza di avere usato politrimetilentereftalato al posto del polietilentereftalato, ottenendo un tessuto-non-tessuto intermedio chiamato feltro D4.
Esempio n° 5
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC e 114 g di PNA entrambi di peso molecolare 2.000, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero cosi ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ 1,46 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 5 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 117,3 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 24.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero cosi preparata è stata quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Per coagulo in acqua di un film di soluzione così preparata, si ottiene un polimero con elevata porosità.
Il feltro DI, come preparato nell’esempio 1, viene immerso nella soluzione dell’elastomero poliuretanico ed il tessuto-non-tessuto così impregnato viene dapprima spremuto per passaggio attraverso una coppia di rulli e successivamente immerso per 1 ora in un bagno d’acqua mantenuto a 40 °C. Si ottiene così un foglio coagulato che viene fatto passare in un bagno d’acqua riscaldata a 80 °C, per estrarre il solvente residuo e l’alcol polivinilico. Dopo essiccamento, si ottiene un foglio microfibroso composito che viene tagliato in fogli con spessore di 1 mm, e i fogli così ottenuti vengono sottoposti poi a smerigliatura per sollevarne il pelo. Si ottiene un tessuto-non-tessuto sintetico greggio con spessore 0,8 mm, che viene sottoposto a tintura in una apparecchiatura “JET”, dotata di “Tubo di Venturi”. In particolare, il tessuto-non-tessuto microfibroso sintetico greggio viene fatto passare attraverso il “Tubo di Venturi” per 1 ora, operando a 125 °C ed in un bagno di tintura acquoso contenente il colorante disperso Rosso Diamix E-FB, in quantità del 2 % in peso rispetto al tessuto-non-tessuto microfibroso sintetico greggio. Alla fine del trattamento, si ottiene una pelle scamosciata sintetica tinta finita che, dopo finissaggio, viene sottoposta a test di invecchiamento accelerato Xenotest 1.200 e Jungle Test.
Per la valutazione dei risultati, sul polimero di partenza e sul prodotto finito vengono effettuate le seguenti determinazioni:
• Punto di fusione del polimero tal quale, ottenuto per evaporazione del solvente, determinato con la tecnica DSC.
• Variazione del peso molecolare Mn del polimero estratto dal prodotto finito e dello stesso dopo invecchiamento allo Xenotest 1200 e al Jungle Test.
• Variazione della tenacità sotto il carico di 100 N del prodotto finito prima e dopo invecchiamento allo Xenotest 1200 e al Jungle Test.
• Variazione di aspetto dopo invecchiamento allo Xenotest 1200 e al Jungle Test.
I risultati di queste determinazioni sono riportati nelle Tabelle I e II.
Esempio n° 6
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PTHF e 114 g di PPG entrambi di peso molecolare 2.000, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ 1,46 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 10 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 117,3 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 25.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Il coagulo di un film di questa soluzione in acqua, produce un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 7
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura dì 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PCL e 114 g di PHA entrambi di peso molecolare 2.000, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ 1,46 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 13 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 117,3 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 18.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Dal coagulo di un film di questa soluzione in acqua, si ottiene un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5
Esempio n° 8
Nello stesso reattore e alle stesse condizioni operative descritte nell’esempio 5, sono stati posti a reagire 117 g di PHC, 73 g di PDPA e 102 g di PBA, tutti di peso molecolare 2.000, con 187 g di MDI in un rapporto molare isocìanato/polioli di 10/1. Dopo 3 ore dall’ inizio della reazione, il prepolimero è stato diluito con DMF ottenendo una soluzione al 25 % di prepolimero ed un contenuto di NCO libero pari all’2,80 %. Quindi, sono stati aggiunti 36,2 g di MEG, come estensore di catena, disciolti in 108,6 g di DMF. Dopo avere mantenuto il reattore sotto agitazione per altre 12 ore, si è ottenuta, alla fifine, una soluzione di poliuretano, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 54.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero cosi preparata viene quindi diluita con N,N--dimetilfformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per fformare una soluzione al 14 % in peso. Facendo coagulare un fifilm di questa soluzione in acqua, si ottiene un poliuretano con bassa porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un ffeltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 9
Nello stesso reattore e alle stesse condizioni operative descritte nell’ esempio 5, sono stati posti a reagire 204 g di PHC, 88 g di PNA, di peso molecolare 2.000, con 187 g di MDI in un rapporto molare isocianato/polioli di 10/1. Dopo 3 ore dall’ inizio della reazione, il prepolimero è stato diluito con DMF ottenendo una soluzione al 25 % di prepolimero ed un contenuto di NCO libero pari al 2,80 %. Quindi, sono stati aggiunti 36,2 g di MEG, come estensore di catena, disciolti in 108,6 g di DMF. Dopo avere mantenuto il reattore sotto agitazione per altre 12 ore, si è ottenuta, alla fine, una soluzione di poliuretano, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 60.000 mPa-sec. La soluzione dell’ elastomero così preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Per coagulo di un film di soluzione con acqua, si produce un poliuretano con bassa porosità. La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritte nell’esempio 5.
Esempio n° 10
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC di peso molecolare 2.700 e 114 g di PNA di peso molecolare 1.260, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero cosi ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ 1,46 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 60 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 117,3 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano-poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 35.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero cosi preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Per coagulo in acqua di un film di questa soluzione, si ottiene un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 11
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC di peso molecolare 1.800 e 114 g di PNA di peso molecolare 2.700, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ 1,46 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 30 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 117,3 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 28.000 mPa-sec. La soluzione dell’ elastomero così preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Coagulando in acqua un film di detta soluzione, si origina un poliuretano con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 12
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC di peso molecolare 2.000 e 114 g di PNA di peso molecolare 2.000, con 186,9 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 3,9/1. Dopo 3 ore dall’ inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’2,10 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 5 minuti, 3,1 g di DBA e 9,2 g di Acqua disciolti in 102,7 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 46.500. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 52.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero cosi preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Dal coagulo di un film di soluzione in acqua, si ottiene un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 13
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC di peso molecolare 2.000 e 114 g di PNA di peso molecolare 2.000, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 14 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ 0,765 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 60 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 244,1 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 12 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 1.040 mPa-sec. La soluzione dell’ elastomero cosi preparata è stata addizionata di 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350. Per coagulo di un film di soluzione in acqua, si ottiene un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 14
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC di peso molecolare 2.000 e 114 g di PNA di peso molecolare 2.000, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 30 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ \J1 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 2 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 90,9 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano-poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 80.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Coagulando un film di soluzione in acqua, si ottiene un poliuretano con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 15
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC e 114 g di PNA entrambi di peso molecolare 2.000, con 99,1 g di TDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 3/1. Dopo 4 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’ 1,53 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 60 minuti, 2,0 g di DBA e 6,2 g di Acqua disciolti in 131,0 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 64.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 12 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 21.500 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Dal coagulo di un film di soluzione così preparata in acqua, si produce un poliuretano con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5
Esempio n° 16
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC e 114 g di PNA entrambi di peso molecolare 2.000, con 71,2 g di MDI e 49,5 g di TDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 3/1. Dopo 4 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato rafffrfreddato alla temperatura di 30 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fifino ad ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero a cui corrispondeva un contenuto di NCO libero ancora presente pari all’ 1,46 %.
Quindi, sempre mantenendo la temperatura a 30 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 60 minuti, 2,9 g di DBA e 6,1 g di Acqua disciolti in 170,6 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 46.000. Per completare la reazione, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 11 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 19.500 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Per coagulo in acqua di un film di questa soluzione, si ottiene un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 17
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 65 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC e 114 g di PNA entrambi di peso molecolare 2.000, con 126,5 g di IPDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 3/1 in presenza di 0,04 g di DBTDL come catalizzatore. Dopo 3 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero così ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 45 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, fino ad ottenere una soluzione al 35 % di prepolimero con un contenuto di NCO libero pari all’2,1 %.
Quindi, mantenendo la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 5 minuti, 2,0 g di DBA e 59,5 g di IPDA disciolti in 114,3 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 69.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 6 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 35.800 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero cosi preparata viene quindi diluita con Ν,Ν-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 18
Si opera nello stesso modo che nell’esempio n° 5 con la sola variante di utilizzare DMAC al posto della DMF ottenendo, alla fine, un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000, con viscosità a 20 °C di 16.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con N,N- dimetilacetammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’ esempio 5.
Esempio n° 19
Si è operato come nell’esempio n° 5 con la sola differenza di fare avvenire la reazione di prepolimerizzazione in presenza di DMF. A tal fine, in un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 45 °C e sotto agitazione, 266 g di PHC e 114 g di PNA entrambi di peso molecolare 2.000, con 139,4 g di MDI, in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1, in presenza di DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,03 %, in modo da ottenere una soluzione al 30 % di prepolimero. Dopo 3 ore dal contatto dei reagenti, si è ottenuto un prepolimero diluito avente un contenuto di NCO pari all’ 1,66 %. Quindi, dopo avere abbassato la temperatura a 45 °C, sono stati aggiunti lentamente, nell’arco di 10 minuti, 3,1 g di DBA e 5,9 g di Acqua disciolti in 117,3 g di DMF, in modo da avere un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Dopo avere portato la temperatura a 65 °C, il reattore è stato mantenuto sotto agitazione per altre 8 ore, ottenendo, alla fine, una soluzione di poliuretano poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 42.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con N,N-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Coagulando in acqua un film di questa soluzione, si origina un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 20
In un reattore da 2,5 litri di capacità, polmonato con azoto, sono stati messi a reagire, alla temperatura di 80 °C e sotto agitazione, 190 g di PHC e 190 g di PNA entrambi di peso molecolare 2.000, con 139,4 g di MDI in un rapporto molare isocianato/dioli di 2,9/1. Dopo 2 ore dall’inizio della reazione, il prepolimero cosi ottenuto è stato raffreddato alla temperatura di 60 °C ed è stato diluito con DMF, avente un contenuto di umidità dello 0,44 %, in modo da ottenere una soluzione al 25 % di prepolimero. In tali condizioni, è stato neutralizzato il 96 % del contenuto di NCO libero presente dopo la prepolimerizzazione. Quindi, mantenendo sempre la temperatura a 60 °C, sono stati aggiunti rapidamente, 3,5 g di DBA disciolti in 117,3 g di DMF, ottenendo in tal modo un poliuretano-poliurea di peso molecolare calcolato di 43.000. Continuando a mantenere il reattore sotto agitazione e alla temperatura di 60 °C per altre 8 ore, si è ottenuto, alla fine, una soluzione di poliuretano-poliurea, stabile nel tempo, con viscosità a 20 °C di 21.000 mPa-sec. La soluzione dell’elastomero così preparata viene quindi diluita con N,N-dimetilformammide, contenente 5,1 g di Irganox 1098 e 15,4 g di Tinuvin 350 per formare una soluzione al 14 % in peso. Coagulando in acqua un film prodotto con questa soluzione, si ottiene un polimero con elevata porosità.
La soluzione è stata quindi utilizzata per l’impregnazione di un feltro DI, a cui sono seguite tutte le lavorazioni e le caratterizzazioni descritti nell’esempio 5.
Esempio n° 21
Si opera nello stesso modo dell’esempio n° 5 con la sola differenza di avere utilizzato un feltro D2.
Esempio n° 22
Si opera nello stesso modo dell’esempio n° 5 con la sola differenza di avere utilizzato un feltro D3.
Esempio n° 23
Si opera nello stesso modo dell’esempio n° 5 con la sola differenza di avere utilizzato un feltro D4.

Claims (20)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la preparazione di un materiale microporoso, compatto, avente una ottima durabilità, definita nella descrizione, costituito mediante impregnazione di un feltro di materiale tessile non tessuto, con un poliuretano comprendente segmenti soffici “Soft Segments”, e segmenti rigidi “Hard segments”, capace di sopportare trattamenti a temperature superiori a 250°C, caratterizzato dal fatto che la parte di poliuretano che forma i “Soft Segment” è costituita da una miscela di poliolipolicarbonato e polioli-poliestere, e che la parte di poliuretano che forma gli “Hard Segments” è costituita dai gruppi ureici derivanti dalla reazione tra i gruppi isocianato liberi e l’acqua. Con questa modalità, la formazione dell’agente estensore avviene all’ interno del reattore.
  2. 2. Procedimento per la preparazione di un materiale microporoso, compatto, avente una ottima durabilità, secondo la rivendicazione 1, come definita nella descrizione, caratterizzato dal fatto che la parte del poliuretano che forma i “Soft segments” è costituita da una miscela di policarbonato dioli che sono scelti tra il polipentametilencarbonatoglicol, il poliesametilencarbonatoglicol e il polieptametilencarbonatoglicol, mentre i polioli poliesteri sono scelti fra il poliesametilenadipatoglicol, il polineopentiladipatoglicol, il politetrametilenadipatoglicol o il policaprolattonediolo.
  3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2 caratterizzato dal fatto che il rapporto ponderale nella miscela dei polioli tra il poliolo-policarbonato e quello poliestere varia tra 80/20 e 20/80.
  4. 4. Procedimento per la preparazione di un materiale microporoso, compatto, avente una ottima durabilità, secondo la rivendicazione 1, come definita nella descrizione, caratterizzato dal fatto che la reazione di estensione della catena mediante re èazi\one con acqua viene condotta in due stadi aggiugendo acqua al solvente e con formazione di un prepolimero intermedio e successiva reazione con acqua dei gruppi isocianato rimasti liberi
  5. 5. Procedimento per la preparazione di un materiale microporoso, compatto, avente una ottima durabilità, secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta aggiunta di acqua viene effettuata ad una temperatura compresa tra 30 e 60 °C ed in un tempo compreso tra 2 e 120 minuti.
  6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che le dette fasi di diluizione con solvente e di estensione con acqua sono effettuate contemporaneamente.
  7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che la fase di prepolimerizzazione può essere condotta in presenza dello stesso solvente di diluizione.
  8. 8. Procedimento secondo le rivendicazioni 4, caratterizzato dal fatto che detto solvente è scelto tra la N, N-dimetilformammide e la N, N-dimetilacetammide.
  9. 9. Procedimento secondo le rivendicazioni da 1 a 7, caratterizzato dal fatto che detto isocianato è scelto fra 2-4/2-Ó toluendiisocianato; 4-4’difenilmetano-diisocianato; 3-isocìanometil 3-5-5 trimetilcicloesilisocianato e loro miscele.
  10. 10. Procedimento secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti polioli sono scelti tra: poliesametilencarbonatoglicol; polineopentil-adipatoglicol e loro miscele.
  11. 11. Procedimento secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di ottenere detto prepolimero per reazione tra il dii socianato e una miscela ponderale da 0, 1/0,9 a 0,9/0, 1 e preferibilmente da 0,7/0, 3 a 0,5/0, 5 di policarbonatodiolo e poliesteridiolo aventi peso molecolare calcolato compreso tra 1.300 e 2.700.
  12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto rapporto ponderale policarbonatodiolo/poliesterediolo è pari a circa 70/30.
  13. 13. Procedimento secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta reazione di estensione viene effettuata con un rapporto molare acqua/dioli compreso tra 1,2/1 e 2,0/1.
  14. 14. Procedimento secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta estensione con acqua viene effettuata in presenza di n-dibutilammina, in un rapporto molare n-dibutilammìna/dioli compreso tra 0,080/1 e 0,140/1.
  15. 15. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il poliuretano-poliurea così ottenuto presenti un punto di fusione, misurato mediante DSC, superiore a 250°C.
  16. 16. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui detto tessuto non tessuto viene ottenuto per coestrusione di microfibre di polietilentereftalato, politrimetilentereftalato, poliammide-6, poliammide-6-6, in una matrice polistirenica, e formazione di un tessuto-non-tessuto con tale coestruso, sua impregnazione con alcol polivinilico, ed eliminazione di detta matrice polistirenica, ed in cui il substrato impregnato con poliuretano viene spremuto per passaggio tra rulli, coagulato in bagno d’acqua, essiccato, tagliato in fogli con spessore prefissato, sottoposto a smerigliatura ed infine sottoposto a tintura e finissaggio.
  17. 17. Pelle scamosciata sintetica, di elevata durabilità, come definita prima, come ottenibile attraverso un procedimento secondo una delle rivendicazioni riportate da 1 a 16.
  18. 18. Polimero poliuretano-poliurea come otenibile con un procedimento secondo una delle rivendicazioni da 1 a 15 e successiva evaporazione del solvente.
  19. 19. Per la realizzazione pratica della presente invenzione, i policarbonato dioli possono essere scelti tra il polipentametilencarbonatoglicol, il poliesametilencarbonatoglicol e il polieptametilencarbonatoglicol, mentre i polioli poliesteri possono essere scelti fra il poliesametilenadipatoglicol, il polineopentiladipatoglicol, il politetrametilenadipatoglicol.
  20. 20. Procedimento secondo la rivendicazione 9 o 10, caraterizzato dal fatto che il rapporto molare diisocianato/dioli è compreso tra 2,9 e 3,1 e che si opera detta prepolimerizzazione con un tempo di reazione compreso tra 2 e 4 ore, ad una temperatura tra 35 e 80 °C, in presenza o meno di solvente.
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