ITBO20110165A1 - Macchina per la produzione e l'erogazione di prodotti semiliquidi e/o semisolidi. - Google Patents

Description

“MACCHINA PER LA PRODUZIONE E L’EROGAZIONE DI PRODOTTI

SEMILIQUIDI E/O SEMISOLIDIâ€

La presente invenzione ha per oggetto una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari semiliquidi e/o semisolidi, quali ad esempio gelato di tipo soft e simili.

In particolare, la presente invenzione à ̈ relativa a macchine per la fabbricazione di gelato nelle quali il prodotto base per la produzione del gelato à ̈ contenuto in contenitori sigillati di materiale plastico floscio racchiuse in scatole di cartone, comunemente note con il nome di “Bag in Box†.

Macchine per la produzione e l’erogazione di gelati di questo tipo comprendono un telaio supportante in corrispondenza della sua sommità un’unità operativa di produzione e di erogazione di gelato.

L’unità operativa comprende un cilindro di raffreddamento, comunemente chiamato mantecatore, all’interno del quale viene lavorato il prodotto base che, una volta pronto, può venire estratto tramite un rubinetto erogatore posto solitamente sulla parte frontale del telaio della macchina.

Queste macchine comprendono, inoltre, una pompa di aspirazione del prodotto base dal contenitore sigillato che, attraverso un tubo di aspirazione, immette il prodotto base all’interno del cilindro mantecatore.

Più precisamente la pompa, solitamente di tipo meccanico ad ingranaggi aspira una miscela di aria e prodotto base e la immette all’interno del cilindro ad una pressione determinata e preimpostata.

Per valutare correttamente la pressione di immissione della citata miscela all’interno del cilindro à ̈ noto utilizzare a valle della pompa ad ingranaggi una valvola di by-pass la quale, nel momento in cui la miscela supera un valore di pressione maggiore di querllo per cui à ̈ tarata la valvola, quest’ultima si apre e bypassa il prodotto, ad esempio, all’interno di una vasca di recupero.

Un'altra soluzione nota per valutare correttamente la pressione di immissione della miscela aria-prodotto di base all’interno del cilindro prevede di piazzare sul fondello di quest’ultimo un sensore di pressione. Tale soluzione à ̈ però sconveniente perché presenta problemi di precisione e di pulizia e, conseguentemente, di sanitizzazione.

Tale tipo di svantaggio si presenta anche per le pompe ad ingranaggi, le quali risultano molto difficili da pulire ed igienizzare.

Un altro svantaggio di queste macchine à ̈ legato al fatto che il prodotto di base à ̈ costituito da una miscela a base di latte facilmente deperibile, e conseguentemente può rapidamente dar luogo alla formazione di microbi e batteri, in particolare in corrispondenza delle parti che vengono direttamente a contatto con il prodotto base.

Ad esempio, se si considera il tubo di aspirazione che presenta solitamente, all’estremità di connessione con il contenitore sigillato, un ago o punta di perforazione del contenitore stesso, durante il cambio di un contenitore svuotato, l’ago viene a contatto con l’aria dando origine ad una possibile formazione di batteri, con il rischio di contaminare il prodotto base del contenitore successivo.

Tali macchine vengono perciò sottoposte a frequenti controlli ed interventi di manutenzione di tipo preventivo al fine di garantire, lungo tutto il citato circuito di alimentazione, il mantenimento di perfette condizioni igieniche.

Queste esigenze si collegano direttamente alla difficoltà di smontare le pompe di tipo noto sopra elencate.

Interventi di questo tipo, però, non sono in grado di garantire la totale igienicità del prodotto.

Benché esistano metodi per stimare la massa cellulare di una popolazione batterica, tali metodi richiedono analisi di laboratorio, costi alti, tempi molto lunghi e vengono applicati, ad esempio in ambito caseario, solo per effettuare controlli a campione.

Scopo della presente invenzione à ̈ perciò quello di realizzare una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari semiliquidi e/o semisolidi che superi gli inconvenienti sopra citati con riferimento alle macchine di tipo noto.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da una macchina comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari semiliquidi e/o semisolidi come illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura 1, illustra schematicamente una macchina secondo l’invenzione;

- la figura 2, illustra schematicamente ed in scala maggiorata un particolare della macchina di figura 1; - la figura 3, illustra schematicamente il particolare di figura 2 secondo una seconda forma di realizzazione; - le figure 4a,4b,4c,4d, illustrano schematicamente e in scala maggiorata, quattro varianti di un particolare di figura 3;

- la figura 5, illustra schematicamente e in scala maggiorata un particolare di figura 2, secondo una terza forma di realizzazione;

- la figura 6, illustra schematicamente il particolare di figura 2 secondo la terza forma di realizzazione;

- la figura 7, illustra schematicamente una variante della terza forma di realizzazione del particolare di figura 2.

Secondo quanto illustrato in figura 1, con 1 à ̈ stata complessivamente indicata una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari semiliquidi e/o semisolidi, comprendente un telaio 2 supportante un’unità operativa 3, di lavorazione di una miscela di un prodotto di base e aria, per la produzione e l’erogazione di detti prodotti. L’unità operativa 3 comprende un cilindro di lavorazione o cilindro mantecatore 4 della miscela, una camera 5 di passaggio di un fluido di scambio termico posta intorno al cilindro 4, un rubinetto erogatore 6 e mezzi di trattamento e alimentazione 7 del fluido di scambio termico alla camera 5 di passaggio, presentante un ingresso 7a ed un’uscita 7b del fluido di scambio termico.

La macchina comprende ulteriormente un involucro flessibile o floscio 8 di contenimento di detto prodotto di base ed alloggiato internamente ad un contenitore rigido 9. Il gruppo costituito da involucro floscio 8 e involucro rigido 9 à ̈ generalmente noto con il nome di “Bag in Box†.

Un condotto 10 di adduzione del prodotto base al cilindro di lavorazione collega il contenitore floscio 8 al cilindro mantecatore 4.

Il condotto di adduzione 10 comprende una prima, una seconda ed una terza porzione, indicate rispettivamente con 10a, 10c e 10b collegate fra loro da un innesto separabile. In particolare, la prima porzione 10a à ̈ connessa all’involucro flessibile 8, mentre la seconda porzione 10b risulta connessa al cilindro 4.

La prima porzione 10a presenta, in corrispondenza dell’estremità di connessione con l’involucro flessibile, dei mezzi 12 di perforazione dell’involucro 8. Vantaggiosamente questi mezzi di perforazione comprendono un ago o punta 12 atto a perforare l’involucro 8 e a permettere al prodotto di base di immettersi nel tubo 10 di adduzione.

La macchina 1 comprende altresì una pompa peristaltica 13 collegata a detto condotto di adduzione in grado di generare il trasferimento del prodotto base dall’involucro 8 al cilindro di lavorazione 4.

La pompa peristaltica 13 può essere realizzata secondo quanto descritto ed illustrato nella pubblicazione europea EP 2 098 729 a nome della medesima richiedente che viene qui richiamato completamente per completezza di descrizione (“which is hereby incorporated by reference†). Secondo quanto illustrato in figura 2 la pompa peristaltica 13 comprende un corpo principale 11 ed un corpo di battuta 11a scorrevolmente collegato al corpo principale 11. Un tubo 14 di materiale flessibile viene posto tra il corpo principale 11 ed il corpo di battuta 11a. Il tubo 14 consente il transito di un fluido da pompare da una sezione di aspirazione 14a ad una sezione di mandata 14b. La pompa peristaltica 13 comprende inoltre un rotore 15 girevolmente collegato al corpo principale 11 e supportante una pluralità di rulli 30. Il rotore 15 ruota attorno ad un proprio asse di rotazione e ciascun rullo 30 à ̈ angolarmente equispaziato dagli altri. Il rotore 15, posto in rotazione da mezzi di motorizzazione schematizzati con un blocco 31, impone ai rulli 30 una traiettoria circolare, che può essere con verso orario o antiorario, per chi osserva le figure 1 e 2. Il rotore 15 (che nel caso di aspirazione dal contenitore floscio 8 ruota in senso orario) pone in rotazione i rulli 30 i quali dunque traslano le corrispondenti strozzature del tubo 14 flessibile dalla sezione di aspirazione 14a alla sezione di mandata 14b. In questo modo, una porzione di fluido contenuta tra due successive strozzature del tubo 14 viene trasportata dalla sezione di aspirazione 14a alla sezione di mandata 14b.

In genere, all’interno del cilindro mantecatore 4 à ̈ presente un agitatore ad elica, non rappresentato in figura, che miscela il prodotto base con l’aria contenuta internamente al cilindro 4 stesso.

Vantaggiosamente à ̈ possibile addizionare aria al prodotto base prima che esso raggiunga il cilindro mantecatore 4. In questo modo à ̈ possibile effettuare un controllo della miscela, e quindi delle proporzioni di prodotto base e aria.

Secondo quanto rappresentato nelle figure 1 e 2, à ̈ possibile alimentare aria collegando all’ingresso della pompa peristaltica 13 e/o direttamente alla citata seconda porzione 10c del tubo di adduzione 10, disposta fra l’uscita della pompa peristaltica 13 e il cilindro 4, l’uscita di un compressore d’aria 32.

In questo modo una frazione di flusso di aria in pressione generata dal compressore 32 viene inviata direttamente all’interno della seconda porzione 10c del tubo 10 di adduzione tramite l’uscita 33 del compressore 32, oppure al tubo 14 della pompa peristaltica 13, tramite l’uscita 34 del compressore 32 stesso, per realizzare la miscela in ingresso al cilindro mantecatore 4.

In una forma di realizzazione alternativa, la miscelazione del prodotto base con l’aria avviene mediante l’impiego di almeno un tubo di venturi 36.

Precisamente, come rappresentato in figura 3 à ̈ possibile connettere all’uscita della pompa peristaltica 13, in corrispondenza della seconda porzione 10c del tubo di adduzione 10, o in alternativa in ingresso alla pompa 13, in corrispondenza della prima porzione 10a del tubo 10, un tubo di venturi 36, orientato secondo la direzione del flusso di prodotto base in uscita dalla pompa 13.

Come illustrato in figura 4a, in corrispondenza della propria porzione divergente 36a secondo il flusso di prodotto base, il tubo di venturi 36 presenta almeno una bocca di immissione 37 di un flusso di aria.

La bocca à ̈ preferibilmente localizzata in corrispondenza della porzione divergente 36a del tubo di venturi 36.

Durante l’espansione del prodotto base, nella porzione divergente 36a, si viene a creare una depressione tale da realizzare un richiamo di aria all’interno del tubo 36 attraverso la bocca di immissione 37.

In questo modo, durante l’espansione del prodotto base in corrispondenza della porzione divergente 36a, à ̈ vantaggiosamente possibile miscelare l’aria con il prodotto base, ottenendo una maggiore omogeneità della miscela in ingresso al cilindro 4. Inoltre, l’aria viene prelevata direttamente dall’ambiente esterno, in modo spontaneo, senza l’ausilio di ulteriori mezzi di immissione dell’aria.

L’aria può essere altresì introdotta nel tubo 36, anche tramite una connessione della bocca 37 con il sopracitato compressore 32.

In questo caso, attraverso un condotto 34b di connessione della bocca 37 con il compressore 32, si ottiene un’immissione di aria pressurizzata all’interno del tubo di venturi 36, con l’effetto di incrementare l’omogeneizzazione della miscela durante la miscelazione del prodotto base con l’aria.

Particolarmente, con riferimento alle figure da 4b a 4d, il tubo di venturi 36 può presentare geometrie differenti, in funzione della portata di flusso di prodotto base che lo attraversa e del grado di miscelazione tra prodotto base ed aria desiderato.

Precisamente, in figura 4b, l’aria viene immessa in corrispondenza della porzione convergente 36b del tubo 36, secondo il flusso del prodotto base; in figura 4c, l’aria viene immessa in corrispondenza di un tratto 36c a sezione costante, compreso fra la porzione convergente 36b e quella divergente 36a; in figura 4d, l’aria viene immessa in corrispondenza del punto di raccordo della porzione convergente 36b con la porzione divergente 36a. In una ulteriore forma di realizzazione, la miscelazione avviene mediante l’utilizzo di almeno un sollevatore idropneumatico 38.

Questi dispositivi, noti anche come “air lift†, sono costituiti, secondo una forma di realizzazione nota rappresentata in figura 5, da un primo condotto 39, una cui prima estremità 39a viene immersa nel liquido o materiale da aspirare, ed un secondo condotto 40, connesso al primo 39 sostanzialmente in corrispondenza della prima estremità 39a, per l’immissione di un flusso di aria all’interno del primo condotto 39.

Il principio di funzionamento à ̈ sostanzialmente quello di realizzare il sollevamento del liquido da aspirare generando un abbassamento del peso specifico del liquido stesso all’interno al primo condotto 39, rispetto il liquido che si trova esternamente.

Vantaggiosamente, questo principio permette di ottenere, oltre all’effetto principale di sollevare il liquido aspirato, anche la miscelazione del liquido aspirato attraverso il primo condotto 39 con l’aria introdotta tramite il secondo condotto 40. È possibile perciò sfruttare il sollevatore 38, al fine della presente invenzione, per ottenere una miscela di prodotto base ed aria in ingresso al cilindro 4, con l’ulteriore vantaggio di favorirne anche l’afflusso attraverso il tubo di adduzione 10.

Il sollevatore 38 Ã ̈ montato a valle della pompa peristaltica 13 in corrispondenza della seconda porzione 10c del tubo di adduzione 10 (figura 6). Alternativamente il sollevatore 38 Ã ̈ montato a monte della pompa 13 in corrispondenza della prima porzione 10a del tubo di adduzione 10 (figura 7). In particolare, il secondo condotto 40, Ã ̈ connesso al citato compressore 32 tramite un condotto 34c.

Vantaggiosamente, al fine di controllare il valore della pressione con cui la miscela aria-prodotto di base viene immessa, ad opera della pompa peristaltica 13, all’interno del cilindro 4, la macchina 1 comprende, disposto lungo la citata seconda porzione di tubo 10c, un primo sensore di pressione 35. Il sensore 35 à ̈ disposto all’esterno del tubo 10c che viene realizzato in materiale flessibile. In questo modo il sensore 35 à ̈ in grado di misurare la pressione della miscela ariaprodotto di base che sta transitando lungo il tubo di adduzione 10 ed inviare un segnale S3 indicativo del valore di pressione misurata ad una unità 25 di controllo e comando che rielabora il segnale per verificare se à ̈ rispettato un corretto valore della pressione rispetto ad un valore preimpostato.

Qualora il valore di pressione non fosse all’interno di un intervallo determinato, l’unità 25 à ̈ in grado di inviare a sua volta un primo segnale S4 direttamente alla pompa peristaltica 13 e, precisamente, ai suoi mezzi di motorizzazione 31 in modo da regolare la velocità di rotazione del rotore 15. Allo stesso tempo, l’unità 25 à ̈ in grado di inviare un secondo segnale S5 al citato compressore 32 per regolare il flusso di aria da immettere direttamente all’interno della pompa 13 oppure all’interno della seconda porzione 10c del tubo 10 in modo da regolare la quantità di aria contenuta nella miscela.

Ugualmente, secondo le forme di realizzazione alternative, il secondo segnale S5 regola il flusso di aria da immettere all’interno della porzione divergente 36a del tubo di venturi 36, nel caso di connessione di questo con il compressore 32, oppure all’interno del primo condotto 39 del sollevatore 38 attraverso il secondo condotto 40 del sollevatore 38 stesso.

Insomma si instaura un controllo in retrazione in grado di regolare sia la pressione che il titolo di aria all’interno della miscela stessa in immissione all’interno del cilindro 4.

Si osservi come il sensore di pressione 35, essendo disposto all’esterno, sia di facile accesso per la manutenzione ordinaria e non presenti problemi di pulizia e sanitizzazione.

I mezzi 7 di trattamento e alimentazione del fluido di scambio termico, indicati schematicamente nel loro complesso all’interno di un blocco 7 definito da una linea a tratteggio, comprendono, nella forma di realizzazione preferita, un circuito frigorifero 17, per generare un fluido di raffreddamento della miscela interna al cilindro di lavorazione 4, e un riscaldatore 18, per generare un fluido di riscaldamento della detta miscela.

Precisamente, l’ingresso e l’uscita del circuito frigorifero 17 sono collegati rispettivamente all’ingresso e all’uscita della camera di passaggio 5. Analogamente per l’ingresso e l’uscita del riscaldatore. Il circuito frigorifero 17, di tipo noto, comprende generalmente un motocompressore, un condensatore ed un evaporatore, ed una rete di tubazioni, all’interno delle quali scorre il fluido di raffreddamento.

Il riscaldatore 18, invece, può comprende una caldaia, e relativo circuito, all’interno della quale scorre un fluido di riscaldamento. Vantaggiosamente il fluido di riscaldamento può comprendere aria o acqua.

La macchina 1 comprende, ulteriormente, mezzi di sanitizzazione 19 per la pulizia e la sanitizzazione dei dispositivi e componenti della macchina 1 stessa che vengono a contatto con il prodotto base o la miscela. Tali mezzi hanno lo scopo di pulire ed eliminare qualsiasi residuo di prodotto, di base e/o miscela, rimasto all’interno dei vari componenti. Ad esempio à ̈ opportuno eliminare il prodotto residuo all’interno del cilindro mantecatore 4 prima di reiniziare un nuovo ciclo di produzione.

Anche all’interno del condotto o tubo 10 di adduzione può rimanere del prodotto che, venendo a contatto con l’aria, può deteriorarsi e contaminare la produzione successiva.

Per questo motivo à ̈ vantaggiosamente utile pulire le varie parti con un fluido sanitizzante generato e distribuito dai detti mezzi di sanitizzazione 19. Preferibilmente il fluido può comprendere vapore ad alto contenuto di acqua, poiché il vapore risulta facilmente realizzabile ed inoltre ha la possibilità di percorrere più facilmente le varie condotte; mentre l’alto contenuto di acqua permette di ripulire correttamente, in particolare, il cilindro mantecatore 4, evitando al formazione di canali all’interno del prodotto residuo, che farebbero fuoriuscire il vapore annullando la sua azione pulente.

In alternativa à ̈ possibile utilizzare come fluido sanitizzante, acqua contenente un blando detergente a schiuma frenata.

Tali mezzi di sanitizzazione, schematicamente rappresentati in figura dal blocco 19, comprendono un generatore 20 di fluido sanitizzante ed una camera di sanitizzazione 21.

Il generatore di fluido sanitizzante 20 comprende, non rappresentati e dettagliatamente descritti in quanto noti, una caldaia per la formazione di vapore.

La camera di sanitizzazione 21, rappresenta sostanzialmente una camera per il ricevimento di componenti da sterilizzare e altresì da essa si dipartono tubazioni di mandata del fluido sanitizzante ai componenti interessati. In particolare la camera 21 à ̈ atta a ricevere i detti mezzi di perforazione 12 dell’involucro flessibile 8.

Precisamente, durante la fase di cambio del contenitore 8 di prodotto base esaurito, il tubo di adduzione 10 viene disconnesso dall’involucro flessibile e con esso i mezzi 12 i perforazione. Per evitare che il contatto con l’aria, seppur breve, possa innescare la formazione di batteri, il tubo 10 ed in particolare i mezzi di perforazione 12 vengono introdotti nella camera di sanitizzazione 21.

La camera, essendo connessa direttamente con il generatore 21, si riempie di fluido sanitizzante, nel caso preferito, di vapore. I mezzi di perforazione 12, e quindi l’ago di cui sono previsti, venendo a contatto con vapore ad alta temperatura, si sterilizzano eliminando qualsiasi presenza batterica eventualmente formatisi. I mezzi di perforazione e l’ago possono vantaggiosamente rimanere all’interno della camera fintanto che non sia possibile reinserirli in un nuovo involucro flessibile. Altresì à ̈ vantaggioso che i mezzi di perforazione permangano a contatto con il fluido sterilizzante per un lasso di tempo predefinito, in modo da garantire una corretta sanitizzazione.

I mezzi di sanitizzazione 19 sono principalmente destinati alla pulizia del cilindro mantecatore 4 e della pompa 13.

Quest’ultima risulta facilmente sanitizzabile facendo scorrere lungo il tubo 10 il vapore generato dalla caldaia 20 oppure attraverso l’uso di una tubazione secondaria. Infatti i mezzi di sanitizzazione ed in particolare la camera 21 delle citate tubazioni di mandata, indicate con 22 e 23, in modo da poter sanitizzare e pulire i componenti che si desiderano. Per esempio, à ̈ possibile collegare tramite una tubazione la camera di sanitizzazione e il rubinetto erogatore, così da igienizzarlo quando lo si ritiene opportuno. Inoltre nel caso in cui si debba sanitizzare solamente il tubo 10 senza addurre fluido all’interno del cilindro 4, si può utilizzare la tubazione 23 che può sfociare sia sulla porzione di tubo 10a, sia sulla porzione di tubo 10b,nonché direttamente all’interno del tubo 14 della pompa 13 peristaltica.

La macchina à ̈ dotata inoltre di un secondo sensore 24 di controllo della portata di prodotto base inviata al cilindro di lavorazione 4.

Il sensore 24 Ã ̈ preferibilmente montato sulla prima porzione 10a del tubo di adduzione 10 e permette di misurare la portata di prodotto, di base o miscela, che scorre nel tubo stesso.

Il sensore 24 può vantaggiosamente essere un sensore di portata; in alternativa può essere definito da un sensore di pressione.

Nel caso si utilizzi un sensore di portata, questi viene montato internamente al condotto.

Nel caso alternativo si utilizzi un sensore di pressione, questi viene montato esternamente al condotto. In particolare à ̈ però necessario montare il sensore di pressione in corrispondenza di un tratto di materiale flessibile del condotto.

Il condotto o tubo 10 può essere costituito da materiale rigido, da un materiale flessibile oppure da entrambi. Vantaggiosamente, nel caso si desideri utilizzare un sensore di pressione, può essere comodo realizzare un tratto di condotto in materiale flessibile avente dimensioni sufficienti per un ottimale funzionamento del sensore.

Il sensore 24 misura la portata di fluido fornendo in uscita un segnale S1 indicativo dell’entità della portata stessa.

Detto segnale viene successivamente inviato ad una unità 25 di controllo e comando che rielabora il segnale per verificare se à ̈ rispettato un corretto funzionamento. Più precisamente l’unità 25, in base al contenuto di informazioni del segnale S1, regola la portata di prodotto di base, attraverso una regolazione della pompa peristaltica 13 e del compressore 32.

L’unità di controllo e comando 25, à ̈ infatti collegata ai citati mezzi di motorizzazione 31 che ne regolano la velocità di rotazione del rotore 15 in base al valore di portata fornitole, vantaggiosamente in tempo reale, dal sensore 24. Inoltre, regolando il compressore 32, l’unità 25 regola la pressione dell’aria spinta all’interno del tubo 14 della pompa 13 oppure della tubazione 10 direttamente. Ulteriormente, nel caso in cui il sensore 24 fornisca all’unità 25 informazioni relative alla portata di miscela, l’unità 25 à ̈ in grado di regolare anche il rapporto tra prodotto base e miscela. Precisamente l’unità 25, attraverso la regolazione del motocompressore, à ̈ in grado di controllare anche l’apporto di aria che viene immessa nella tubazione 10, fornendo così vantaggiosamente, un controllo sulla miscela in ingresso al cilindro mantecatore 4.

La macchina 1 comprende anche un dispositivo 26 di controllo della carica batterica contenuta nel cilindro di lavorazione 4.

Secondo quanto precedentemente detto la pulizia della macchina 1 e dei suoi componenti, in particolare il cilindro di lavorazione 4, avviene secondo una logica di interventi preventivi, i quali vengono effettuati sulla base di una loro programmazione periodica.

Siccome una logica di intervento di tipo periodico non assicura un corretto abbattimento e eliminazione di un eventuale presenza batterica, e altresì noto effettuare una stima della popolazione batterica in base ad un campionamento, anch’esso periodico della miscela. Questi campionamenti, si avvalgono però di metodi di analisi caratterizzati da alti costi e soprattutto da tempi molto lunghi.

Risulta perciò vantaggioso dotare la macchina di un dispositivo 26 di controllo della carica batterica, che fornisca un controllo, possibilmente, continuo della miscela.

Il dispositivo 26 e di tipo noto e forma oggetto di una precedente domanda di brevetto della medesima richiedente con il n° di protocollo BO2010A000233, che viene qui richiamato completamente per completezza di descrizione(“which is hereby incorporated by reference†) e non viene quindi dettagliatamente descritto in tale sede.

Il dispositivo 26 comprende un ingresso ed una uscita collegati rispettivamente ad una prima e ad una seconda estremità del cilindro 4.

Generalmente queste tipologie di dispositivi forniscono un analisi della carica batteriologia da un’analisi del prodotto che li attraversa. Per questo motivo secondo la forma di realizzazione illustrata il dispositivo à ̈ collegato al cilindro di lavorazione tramite due condotti 28 e 29.

In particolare il condotto 28 di alimentazione di un campione di miscela prelevata dal cilindro 4, presenta una pompa E di aspirazione della miscela. Tale pompa preleva, preferibilmente con un funzionamento continuo, una piccola porzione di miscela e la introduce in una camera di analisi, non illustrata, del dispositivo.

All’interno della camera di analisi si ha un’analisi del flusso di miscela, il quale flusso uscendo dal dispositivo viene reimmesso nel cilindro.

A seconda delle informazioni raccolte sulla carica batterica contenuta nella miscela, il dispositivo 26 genera un segnale S2 contenente dette informazioni e lo invia all’unità di controllo e comando 25.

Preferibilmente il segnale S2 definisce un primo parametro indicativo della carica batterica contenuta nella miscela. L’unità 25 compara il primo parametro con un secondo parametro di sicurezza predefinito sulla base del valore di carica batterica ritenuto accettabile, e successivamente effettua una regolazione dei mezzi di alimentazione di fluido di scambio termico in funzione dell’esito del confronto.

Nel caso in cui si verifichi che il primo parametro à ̈ superiore al detto secondo parametro di sicurezza, l’unità 25 comanda il riscaldatore 18 dei detti mezzi di alimentazione 7 per generare il riscaldamento della miscela contenuta nel cilindro 4, in modo da ridurre la carica batterica tramite una pastorizzazione della miscela stessa.

Altresì, nel caso si abbia che il primo parametro risulta essere inferiore al secondo parametro di sicurezza, l’unità 25 comanda il circuito frigorifero 17 per generare il raffreddamento della miscela in modo da mantecare la miscela e procedere con la produzione.

Vantaggiosamente il dispositivo di controllo 26 può essere collegato, tramite un condotto 27 di collegamento, ai detti mezzi di sanitizzazione 19, in particolare alla camera di sanitizzazione 21. Precisamente l’unità di controllo e comando 25 regola anche la pulizia del detto dispositivo 26 tramite un comando impartito ai mezzi di sanitizzazione 19, i quali inviano attraverso detto condotto 27 di collegamento il fluido sanitizzante al dispositivo 26 stesso.

Claims (22)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari semiliquidi e/o semisolidi comprendente una unità operativa (3) dotata di un cilindro (4) di lavorazione di una miscela di un prodotto di base e aria, una camera di passaggio (5) di un fluido di scambio termico posta intorno a detto cilindro (4), un rubinetto erogatore (6) e mezzi di trattamento e alimentazione (7) del detto fluido di scambio termico alla camera di passaggio (5); caratterizzata dal fatto di comprendere un involucro flessibile (8) di contenimento di detto prodotto di base; un condotto di adduzione (10) della miscela aria-prodotto di base al cilindro (4) di lavorazione, una pompa peristaltica (13) collegata a detto condotto di adduzione (10) in grado di generare il trasferimento del prodotto base dall’involucro al cilindro (4) di lavorazione, almeno un primo sensore di pressione (35) disposto lungo il condotto di adduzione (10) a valle della pompa peristaltica (13) ed in grado di inviare un segnale (S3), indicativo della pressione di immissione della miscela all’interno di detto cilindro (4) di lavorazione, ad una unità (25) di controllo e comando; detta unità (25) inviando in uscita almeno un segnale di regolazione della pompa peristaltica (13).
2. 2. Macchina secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto di comprendere dei mezzi di generazione di un flusso d’aria in pressione collegati in ingresso e/o in uscita di detta pompa peristaltica (13).
3. 3. Macchina secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto di comprendere almeno un tubo di venturi (36), posto in ingresso e/o in uscita di detta pompa peristaltica (13); detto tubo (36) presentando almeno una bocca (37) di immissione di aria dall’esterno.
4. 4. Macchina secondo la rivendicazione 3 caratterizzata dal fatto di comprendere dei mezzi di generazione di un flusso d’aria in pressione collegati a detto tubo di venturi (36).
5. 5. Macchina secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto di comprendere dei mezzi di generazione di un flusso d’aria in pressione collegati ad almeno un sollevatore idropneumatico (38); detto sollevatore (38) essendo posto a monte e/o a valle di detta pompa peristaltica (13).
6. 6. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che detto condotto di adduzione (10) comprende una prima (10a), una seconda (10b) ed una terza (10c) porzione, la seconda (10b) e la terza (10c) essendo collegate fra loro da un innesto separabile; la prima porzione (10a) à ̈ connessa all’involucro flessibile (8) e la terza porzione (10c) à ̈ connessa al cilindro (4) di lavorazione; detta seconda porzione (10b) essendo collegata alla detta terza porzione (10c) attraverso la detta pompa peristaltica (13).
7. 7. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere un secondo sensore (24), montato lungo il condotto di adduzione (10), atto a definire ed inviare un segnale (S1) indicativo della portata di prodotto di base ad una unità di controllo e comando (25); detta unità (25) agendo su detta pompa peristaltica (13) per regolarne la portata del prodotto di base misurato dal sensore (24).
8. 8. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere un secondo sensore (24), montato lungo il condotto di adduzione (10), atto a definire ed inviare un segnale (S1) indicativo della portata di una miscela prodotto di base-aria ad una unità di controllo e comando (25); detta unità (25) agendo sia su detta pompa peristaltica (13), sia sui detti mezzi di generazione di un flusso di aria in pressione per regolare la portata della miscela in base al valore di portata della miscela misurato dal sensore (24).
9. 9. Macchina secondo la rivendicazione 7 o 8 caratterizzata dal fatto che detto sensore (24) Ã ̈ un sensore di portata.
10. 10. Macchina secondo la rivendicazione 9 caratterizzata dal fatto che detto sensore (24) di portata à ̈ montato internamente a detta prima porzione (10a) del condotto di adduzione (10).
11. 11. Macchina secondo la rivendicazione 7 o 8 caratterizzata dal fatto che detto sensore à ̈ un sensore di pressione (35).
12. 12. Macchina secondo la rivendicazione 11 caratterizzata dal fatto che detto sensore di pressione (35) Ã ̈ montato esternamente a detta prima porzione (10a) del condotto di adduzione (10) in corrispondenza di un tratto di materiale flessibile di detta prima porzione (10a).
13. 13. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazione precedenti caratterizzata dal fatto che detti mezzi di trattamento e alimentazione (7) del fluido di scambio termico comprendono un circuito frigorifero (17), per generare un fluido di raffreddamento della miscela interna al cilindro (4) di lavorazione, e un riscaldatore (18), per generare un fluido di riscaldamento della detta miscela.
14. 14. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere un dispositivo (26) di controllo della carica batterica della miscela contenuta nel cilindro (4) di lavorazione.
15. 15. Macchina secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che detto dispositivo (26) di controllo della carica batterica invia un segnale, alla unità (25) di controllo e comando, definente un primo parametro indicativo della carica batterica della miscela; detta unità (25) regolando detti mezzi di trattamento ed alimentazione (7) del fluido di scambio termico in base ad un confronto del detto primo parametro con un secondo parametro di sicurezza predefinito.
16. 16. Macchina secondo la rivendicazione 15 caratterizzata dal fatto che, se detto primo parametro à ̈ superiore a detto secondo parametrio di sicurezza, detta unità (25) comanda il riscaldatore (18) per generare il riscaldamento della miscela contenuta nel cilindro (4) di lavorazione, in modo da ridurre la carica batterica contenuta tramite una pastorizzazione della miscela; se detto primo parametro à ̈ inferiore al detto secondo parametro di sicurezza, detta unità (25) comanda il circuito frigorifero (17) per generare il raffreddamento della miscela.
17. 17. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi di sanitizzazione (19).
18. 18. Macchina secondo la rivendicazione 17 caratterizzata dal fatto che i mezzi di sanitizzazione (19) comprendono un generatore (20) di fluido sanitizzante.
19. 19. Macchina secondo la rivendicazione 18 caratterizzata dal fatto che i mezzi di sanitizzazione (19) sanitizzano il cilindro (4) di lavorazione attraverso l’apporto di fluido sanitizzante all’interno del cilindro (4) tramite detto condotto di adduzione (10).
20. 20. Macchina secondo la rivendicazione 18 o 19 caratterizzata dal fatto che i mezzi di sanitizzazione (19) sanitizzano il dispositivo (26) di controllo della carica batterica attraverso l’apporto di fluido sanitizzante tramite un condotto di collegamento con detti mezzi di sanitizzazione (19).
21. 21. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 20 caratterizzata dal fatto che detto fluido di sanitizzazione comprende vapore ad alto contenuto di acqua.
22. 22. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 18 a 20 caratterizzata dal fatto che detto fluido di sanitizzazione comprende acqua contenente un blando detergente a schiuma frenata.