ITBO20110093A1 - Macchina per la produzione e l'erogazione di prodotti liquidi, semiliquidi e/o semisolidi. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“MACCHINA PER LA PRODUZIONE E L’EROGAZIONE DI PRODOTTI

LIQUIDI, SEMILIQUIDI E/O SEMISOLIDIâ€

La presente invenzione ha per oggetto una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari liquidi, semiliquidi e/o semisolidi, quali ad esempio gelato di tipo soft e simili.

In particolare, la presente invenzione à ̈ relativa a macchine per la fabbricazione di gelato nelle quali il prodotto base per la produzione del gelato à ̈ contenuto in contenitori sigillati di materiale plastico floscio racchiuse in scatole di cartone, comunemente note con il nome di “Bag in Box†.

Macchine per la produzione e l’erogazione di gelati di questo tipo comprendono un telaio supportante in corrispondenza della sua sommità un’unità operativa di produzione e di erogazione di gelato.

L’unità operativa comprende un cilindro di raffreddamento, comunemente chiamato mantecatore, all’interno del quale viene lavorato il prodotto base che, una volta pronto, può venire estratto tramite un rubinetto erogatore posto solitamente sulla parte frontale del telaio della macchina.

Queste macchine comprendono inoltre, una pompa di aspirazione del prodotto base dal contenitore sigillato e, attraverso un tubo di aspirazione, la pompa immette il prodotto base all’interno del mantecatore.

Un primo svantaggio delle macchine di questo tipo dipende dal fatto che la pompa di aspirazione risulta caratterizzata da pulsazioni di funzionamento e conseguentemente non risulta in grado di garantire una portata di mandata continua. Inoltre, si ha lo svantaggio di esercitare una azione meccanica sul fluido alimentare con conseguente potenziale degradazione del prodotto base.

Un ulteriore svantaggio di queste macchine à ̈ legato al fatto che il prodotto di base à ̈ costituito da una miscela alimentare, ad esempio a base di latte, facilmente deperibile, e conseguentemente può rapidamente dar luogo alla formazione di contaminazione microbica e batterica, in particolare, in corrispondenza delle parti che vengono direttamente a contatto con detto prodotto base.

Ad esempio, se si considera il tubo di aspirazione che presenta solitamente, all’estremità di connessione con il contenitore sigillato, un ago o punta di perforazione del contenitore stesso, durante il cambio di un contenitore svuotato, l’ago viene a contatto con l’aria e l'ambiente circostante dando origine ad un possibile inquinamento di natura batterica, con il rischio di contaminare il prodotto base del contenitore successivo. Tali macchine vengono perciò sottoposte a frequenti controlli ed interventi di manutenzione di tipo preventivo al fine di garantire, lungo tutto il citato circuito di alimentazione, il mantenimento di perfette condizioni igieniche. Interventi di questo tipo, però, non sono in grado di garantire la totale igienicità del prodotto.

Benché esistano metodi per stimare il numero di colonie di una popolazione batterica, tali metodi richiedono analisi di laboratorio, costi alti, tempi molto lunghi e vengono applicati, ad esempio in ambito lattierocaseario, solo per effettuare controlli a campione.

Scopo della presente invenzione à ̈ perciò quello di realizzare una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari liquidi, semiliquidi e/o semisolidi che superi gli inconvenienti sopra citati con riferimento alle macchine di tipo noto.

Il compito tecnico precisato e gli scopi specificati sono sostanzialmente raggiunti da una macchina comprendente le caratteristiche tecniche esposte in una o più delle unite rivendicazioni.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla descrizione indicativa, e pertanto non limitativa, di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva di una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari liquidi, semiliquidi e/o semisolidi come illustrato negli uniti disegni in cui:

- la figura allegata, illustra schematicamente una macchina secondo l’invenzione.

Secondo quanto illustrato in figura, con 1 à ̈ stata complessivamente indicata una macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari liquidi, semiliquidi e/o semisolidi, comprendente un telaio 2 supportante un’unità operativa 3, di lavorazione di una miscela di un fluido di base e aria, per la produzione e l’erogazione di detti prodotti. L’unità operativa comprende un cilindro di lavorazione o cilindro mantecatore 4 della miscela, una camera 5 di passaggio di un fluido di scambio termico posta intorno al cilindro, un rubinetto erogatore 6 e mezzi di trattamento e alimentazione 7 del fluido di scambio termico alla camera 5 di passaggio, presentante un ingresso 7a ed un’uscita 7b del fluido di scambio termico.

La macchina comprende ulteriormente un involucro flessibile o floscio 8 di contenimento di detto prodotto di base ed alloggiato internamente ad un contenitore rigido 9. Il gruppo costituito da involucro floscio 8 e involucro rigido 9 à ̈ generalmente noto con il nome di “Bag in Box†.

Un condotto 10 di adduzione del prodotto base al cilindro di lavorazione collega il contenitore floscio 8 al cilindro mantecatore 4.

Sono presenti dei mezzi 11 di generazione di un flusso di aria in pressione atti ad inviare aria in pressione all’interno del contenitore rigido 9 in modo da agire sull’involucro flessibile 8 per produrre il trasferimento del prodotto base dall’involucro 8 al cilindro di lavorazione 4.

Particolarmente i mezzi 11 di generazione del flusso d’aria in pressione realizzano una compressione dell’involucro flessibile 8, costringendo il prodotto base a fuoriuscire attraverso il condotto 10 di adduzione fino a raggiungere il cilindro mantecatore 4.

Il condotto di adduzione 10 comprende una prima ed una seconda porzione, indicate rispettivamente con 10a e 10b collegate fra loro da un innesto separabile. In particolare, la prima porzione 10a à ̈ connessa all’involucro flessibile 8, mentre la seconda porzione 10b risulta connessa al cilindro 4.

La prima porzione 10a presenta, in corrispondenza dell’estremità di connessione con l’involucro flessibile, dei mezzi 12 di perforazione dell’involucro 8. Vantaggiosamente questi mezzi di perforazione comprendono un ago o punta 12 atto a perforare l’involucro 8 e a permettere al prodotto di base di immettersi nel tubo 10 di adduzione.

I mezzi 11 di generazione del fluido in pressione sono definiti, nella forma di realizzazione preferita, da un motocompressore, comprendente un compressore 13 ed un motore 14 connesso all’albero di rotazione della girante (non illustrata). In una forma di realizzazione alternativa i mezzi di generazione del fluido possono essere definiti da un impianto pneumatico.

In genere, all’interno del cilindro mantecatore 4 à ̈ presente un agitatore ad elica, non rappresentato in figura, che miscela il prodotto base con l’aria eventualmente contenuta internamente al cilindro 4 stesso.

Vantaggiosamente à ̈ possibile addizionare aria al prodotto base prima che esso raggiunga il cilindro mantecatore 4. In questo modo à ̈ possibile effettuare un controllo della miscela, e quindi delle proporzioni di prodotto base e aria.

Secondo quanto rappresentato in figura, à ̈ possibile collegare il motocompressore al tubo di adduzione 10. In uscita il motocompressore presenta un primo condotto 13a di uscita collegato ad una valvola 14 a 3 vie, la quale à ̈ collegata ad una prima mandata 14a con un condotto 15 di comunicazione con il contenitore rigido del prodotto di base, ed ad una seconda mandata 14b con un terzo condotto 16 di comunicazione con il citato tubo 10 di adduzione del prodotto di base.

In questo modo una prima frazione del flusso di aria in pressione generata dal motocompressore viene inviata al contenitore rigido 9 per comprimere l’involucro flessibile 8, mentre una seconda frazione del flusso, preferibilmente più piccola, viene inviata al tubo 10 di adduzione per realizzare la miscela in ingresso al cilindro mantecatore 4.

I mezzi 7 di trattamento e alimentazione del fluido di scambio termico, indicati schematicamente nel loro complesso all’interno di un blocco 7 definito da una linea a tratteggio, comprendono, nella forma di realizzazione preferita, un circuito frigorifero 17, per generare un fluido di raffreddamento della miscela interna al cilindro di lavorazione 4, e un riscaldatore 18, per generare un fluido di riscaldamento della detta miscela.

Precisamente, l’ingresso e l’uscita del circuito frigorifero 17 sono collegati rispettivamente all’ingresso e all’uscita della camera di passaggio 5. Analogamente per l’ingresso e l’uscita del riscaldatore. Il circuito frigorifero 17, di tipo noto, comprende generalmente un motocompressore, un condensatore ed una rete di tubazioni, all’interno delle quali scorre il fluido di raffreddamento mentre l'evaporatore à ̈ rappresentato dalla camera 5.

Il riscaldatore 18, invece, può comprende una caldaia, e relativo circuito, all’interno della quale scorre un fluido di riscaldamento. Vantaggiosamente il fluido di riscaldamento può comprendere aria o acqua.

Vantaggiosamente il circuito frigorifero 17 e il riscaldatore 18 possono essere costituiti da una macchina termica a ciclo termodinamico invertibile.

La macchina 1 comprende, ulteriormente, mezzi di sanitizzazione 19 per la pulizia e la sanitizzazione dei dispositivi e componenti della macchina 1 stessa che vengono a contatto con il prodotto base o la miscela alimentare.

Tali mezzi hanno lo scopo di pulire ed eliminare qualsiasi residuo di prodotto, di base e/o miscela, rimasto all’interno dei vari componenti. Ad esempio à ̈ opportuno eliminare il prodotto residuo all’interno del cilindro mantecatore 4 prima di reiniziare un nuovo ciclo di produzione.

Anche all’interno del condotto o tubo 10 di adduzione può rimanere del prodotto che, venendo a contatto con l’aria, può deteriorarsi e contaminare la produzione successiva.

Per questo motivo à ̈ vantaggiosamente utile pulire le varie parti con un fluido sanitizzante generato e distribuito dai detti mezzi di sanitizzazione 19. Preferibilmente il fluido può comprendere vapore ad alto contenuto di acqua, poiché il vapore risulta facilmente realizzabile ed inoltre ha la possibilità di percorrere più facilmente le varie condotte; mentre l’alto contenuto di acqua permette di ripulire correttamente, in particolare, il cilindro mantecatore 4, evitando al formazione di canali all’interno del prodotto residuo, che farebbero fuoriuscire il vapore annullando la sua azione pulente.

In alternativa à ̈ possibile utilizzare come fluido sanitizzante, acqua contenente un blando detergente a schiuma frenata.

Tali mezzi di sanitizzazione, schematicamente raprresentati in figura dal blocco 19, comprendono un generatore 20 di fluido sanitizzante ed una camera di sanitizzazione 21.

Il generatore di fluido sanitizzante 20 comprende, non rappresentati e dettagliatamente descritti in quanto noti, una caldaia per la formazione di vapore.

La camera di sanitizzazione 21, rappresenta sostanzialmente una camera per il ricevimento di componenti da sterilizzare e altresì da essa si dipartono tubazioni di mandata del fluido sanitizzante ai componenti interessati. In particolare la camera 21 à ̈ atta a ricevere i detti mezzi di perforazione 12 dell’involucro flessibile 8.

Precisamente, durante la fase di cambio del contenitore 8 di prodotto base esaurito, il tubo di adduzione 10 viene disconnesso dall’involucro flessibile e con esso i mezzi 12 i perforazione. Per evitare che il contatto con l’aria, seppur breve, possa innescare la formazione di batteri, il tubo 10 ed in particolare i mezzi di perforazione 12 vengono introdotti nella camera di sanitizzazione 21.

La camera, essendo connessa direttamente con il generatore 21, si riempie di fluido sanitizzante, nel caso preferito, di vapore. I mezzi di perforazione 12, e quindi l’ago di cui sono previsti, venendo a contatto con vapore ad alta temperatura, si sterilizzano eliminando qualsiasi presenza batterica eventualmente formatisi. I mezzi di perforazione e l’ago possono vantaggiosamente rimanere all’interno della camera fintanto che non sia possibile reinserirli in un nuovo involucro flessibile. Altresì à ̈ vantaggioso che i mezzi di perforazione permangano a contatto con il fluido sterilizzante per un lasso di tempo predefinito, in modo da garantire una corretta sanitizzazione.

I mezzi di sanitizzazione 19 sono principalmente destinati alla pulizia del cilindro mantecatore 4 attraverso l’apporto di fluido tramite il tubo di adduzione 10. Preferibilmente detti mezzi sono destinati alla sanitizzazione del solo cilindro di lavorazione 4. Risulta comunque vantaggioso poter dotare i mezzi di sanitizzazione ed in particolare la camera 21 delle citate tubazioni di mandata, indicate con 22 e 23, in modo da poter sanitizzare e pulire i componenti che si desiderano. Per esempio, à ̈ possibile collegare tramite una tubazione al camera di sanitizzazione e il rubinetto erogatore, così da igienizzarlo quando lo si ritiene opportuno. Inoltre nel caso in cui si debba sanitizzare solamente il tubo 10 senza addurre fluido all’interno del cilindro 4, si può utilizzare la tubazione 23 che può sfociare sia sulla porzione di tubo 10a, sia sulla porzione di tubo 10b.

La macchina à ̈ dotata inoltre di un sensore 24 di controllo della portata di prodotto base inviata al cilindro di lavorazione 4.

Il sensore 24 Ã ̈ preferibilmente montato sulla seconda porzione 10b del tubo di adduzione 10 e permette di misurare la portata di prodotto, di base o miscela, che scorre nel tubo stesso.

Nella forma di realizzazione preferita il sensore 24 à ̈ montato a valle del detto terzo condotto 16, rispetto al senso di avanzamento F del prodotto che raggiunge il cilindro 4, dei mezzi 11 di generazione del flusso di aria in pressione. In questo modo il sensore 24 esamina la portata di massa di miscela di prodotto base ed aria attraversante la porzione. In alternativa à ̈ possibile posizionare il sensore a monte del terzo condotto in modo da controllare la portata del solo prodotto base. Il sensore 24 può vantaggiosamente essere un sensore di portata; in alternativa può essere definito da un sensore di pressione.

Nel caso si utilizzi un sensore di portata, questi viene preferibilmente montato internamente al condotto.

Nel caso alternativo si utilizzi un sensore di pressione, questi viene montato esternamente al condotto. In particolare à ̈ però necessario montare il sensore di pressione in corrispondenza di un tratto di materiale flessibile del condotto.

Il condotto o tubo 10 può essere costituito da materiale rigido, da un materiale flessibile oppure da entrambi. Vantaggiosamente, nel caso si desideri utilizzare un sensore di pressione, può essere comodo realizzare un tratto di condotto in materiale flessibile avente dimensioni sufficienti per un ottimale funzionamento del sensore.

Il sensore 24 misura la portata di fluido fornendo in uscita un segnale S1 indicativo dell’entità della portata stessa.

Detto segnale viene successivamente inviato ad una unità 25 di controllo e comando che rielabora il segnale per verificare se à ̈ rispettato un corretto funzionamento. Più precisamente l’unità 25, in base al contenuto di informazioni del segnale S1, regola la portata di prodotto di base, attraverso una regolazione dei mezzi 11 di generazione del flusso di aria in pressione.

L’unità di controllo e comando 25, à ̈ infatti collegata al motore 14 e ne regola la velocità in base al valore di portata fornitole, vantaggiosamente in tempo reale, dal sensore 24. Regolando il motocompressore, l’unità regola la pressione agente sull’involucro flessibile 8 e di conseguenza, la portata di prodotto di base attraverso il condotto 10 di adduzione.

Ulteriormente, nel caso in cui il sensore 24 fornisca all’unità 25 informazioni relative alla portata di miscela, l’unità 25 à ̈ in grado di regolare anche il rapporto tra prodotto base e miscela. Precisamente l’unità 25, attraverso la regolazione del motocompressore, à ̈ in grado di controllare anche l’apporto di aria che viene immessa nella tubazione 10, fornendo così vantaggiosamente, un controllo sulla miscela in ingresso al cilindro mantecatore 4.

Preferibilmente la regolazione avviene con apporto di aria costante e apporto di prodotto di base variabile. La macchina 1 comprende anche un dispositivo 26 di controllo della carica batterica contenuta nel cilindro di lavorazione 4.

Secondo quanto precedentemente detto la pulizia della macchina 1 e dei suoi componenti, in particolare il cilindro di lavorazione 4, può avvenire secondo una logica di interventi preventivi, i quali vengono effettuati sulla base di una loro programmazione periodica.

Tuttavia logiche di intervento di tipo periodico non assicurano un corretto abbattimento di una eventuale carica batterica e, d'altra parte, stime della popolazione batterica in base a campionamenti della miscela si caratterizzano per tempi lunghi e non compatibili con un corretto impiego della macchina.

Risulta perciò vantaggioso dotare la macchina di un dispositivo 26 per il controllo rapido della carica batterica della miscela.

Il dispositivo 26 e di tipo noto e forma oggetto di una precedente domanda di brevetto della medesima richiedente con il n° di protocollo BO2010A000233, che viene qui richiamato completamente per completezza di descrizione (“which is hereby incorporated by reference†) e non viene quindi dettagliatamente descritto in tale sede.

Il dispositivo 26 comprende un ingresso ed una uscita collegati rispettivamente ad una prima e ad una seconda estremità del cilindro 4.

Generalmente queste tipologie di dispositivi forniscono un analisi della carica batteriologia da un’analisi del prodotto che li attraversa. Per questo motivo secondo la forma di realizzazione illustrata il dispositivo à ̈ collegato al cilindro di lavorazione tramite due condotti 28 e 29.

In particolare il condotto di alimentazione 28 preleva, preferibilmente con un funzionamento continuo, una piccola porzione di miscela e la introduce in una camera di analisi, non illustrata, del dispositivo.

All’interno della camera di analisi si analizza il flusso di miscela e, una volta completate le verifiche, lo stesso viene reimmesso nel cilindro.

A seconda delle informazioni raccolte sulla carica batterica contenuta nella miscela, il dispositivo 26 genera un segnale S2 contenente dette informazioni e lo invia all’unità di controllo e comando 25.

Preferibilmente il segnale S2 definisce un primo parametro indicativo della carica batterica contenuta nella miscela. L’unità 25 compara il primo parametro con un secondo parametro di sicurezza predefinito sulla base del valore di carica batterica ritenuto accettabile, e successivamente effettua una regolazione dei mezzi di alimentazione di fluido di scambio termico in funzione dell’esito del confronto.

Nel caso in cui si verifichi che il primo parametro à ̈ superiore al detto secondo parametro di sicurezza, l’unità 25 comanda il riscaldatore 18 dei detti mezzi di alimentazione 7 per generare il riscaldamento della miscela contenuta nel cilindro 4, in modo da ridurre la carica batterica tramite una pastorizzazione della miscela stessa.

Altresì, nel caso si abbia che il primo parametro risulta essere inferiore al secondo parametro di sicurezza, l’unità 25 comanda il circuito frigorifero 17 per generare il raffreddamento della miscela in modo da mantecare la miscela e procedere con la produzione.

Vantaggiosamente il dispositivo di controllo 26 può essere collegato, tramite un condotto 27 di collegamento, ai detti mezzi di sanitizzazione 19, in particolare alla camera di sanitizzazione 21. Precisamente l’unità di controllo e comando 25 regola anche la pulizia del detto dispositivo 26 tramite un comando impartito ai mezzi di sanitizzazione 19, i quali inviano attraverso detto condotto 27 di collegamento il fluido sanitizzante al dispositivo 26 stesso.

Nel caso in cui, a seguito delle operazioni sopra descritte, si verifichi che il primo parametro risulti nuovamente superiore al detto secondo parametro di sicurezza, l’unità 25 comanda i mezzi di sanitizzazione 19 per la pulizia e la sanitizzazione dei dispositivi e componenti della macchina 1 che vengono a contatto con il prodotto base o la miscela alimentare.

Nel caso in cui, a seguito delle operazioni sopra descritte, si verifichi che il primo parametro risulti nuovamente superiore al detto secondo parametro di sicurezza, l’unità 25 comanda il blocco della macchina 1.

Claims (20)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la produzione e l’erogazione di prodotti alimentari liquidi, semiliquidi e/o semisolidi comprendente una unità operativa comprendente un cilindro di lavorazione di una miscela di un prodotto di base e aria, una camera di passaggio di un fluido di scambio termico posta intorno a detto cilindro, un rubinetto erogatore e mezzi di trattamento e alimentazione del detto fluido di scambio termico alla camera di passaggio; caratterizzata dal fatto di comprendere un involucro flessibile di contenimento di detto prodotto di base ed alloggiato internamente ad un contenitore rigido; un condotto di adduzione del prodotto base al cilindro di lavorazione, mezzi di generazione di un flusso di aria in pressione atti ad inviare aria in pressione all’interno del contenitore rigido in modo da agire sull’involucro flessibile per generare il trasferimento del prodotto base dall’involucro al cilindro di lavorazione.
2. 2. Macchina secondo la rivendicazione 1 caratterizzata dal fatto che i mezzi di generazione del flusso d’aria in pressione definiscono una compressione dell’involucro flessibile.
3. 3. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto che detto condotto di adduzione comprende una prima ed una seconda porzione collegate fra loro da un innesto separabile; la prima porzione à ̈ connessa all’involucro flessibile e la seconda porzione à ̈ connessa al cilindro di lavorazione.
4. 4. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere un sensore, montato lungo il condotto di adduzione, atto a definire ed inviare un segnale indicativo della portata di miscela ad una unità di controllo e comando; detta unità agendo sui mezzi di generazione del flusso di aria in pressione per regolare la portata di aria generata in base al valore di portata della miscela misurato dal sensore.
5. 5. Macchina secondo la rivendicazione 4 caratterizzata dal fatto che detto sensore à ̈ un sensore di portata.
6. 6. Macchina secondo la rivendicazione 5 caratterizzata dal fatto che detto sensore di portata à ̈ montato internamente a detta prima porzione del condotto di adduzione.
7. 7. Macchina secondo la rivendicazione 4 caratterizzata dal fatto che detto sensore à ̈ un sensore di pressione.
8. 8. Macchina secondo la rivendicazione 7 caratterizzata dal fatto che detto sensore di pressione à ̈ montato esternamente a detta prima porzione del condotto di adduzione in corrispondenza di un tratto di materiale flessibile di detta prima porzione.
9. 9. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazione precedenti caratterizzata dal fatto che detti mezzi di trattamento e alimentazione del fluido di scambio termico comprendono un circuito frigorifero, per generare un fluido di raffreddamento della miscela interna al cilindro di lavorazione, e un riscaldatore, per generare un fluido di riscaldamento della detta miscela.
10. 10. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere un dispositivo di controllo della carica batterica della miscela contenuta nel cilindro di lavorazione.
11. 11. Macchina secondo la rivendicazione 10 caratterizzata dal fatto che detto dispositivo di controllo della carica batterica invia un segnale, alla unità di controllo e comando, definente un primo parametro indicativo della carica batterica della miscela; detta unità regolando detti mezzi di trattamento ed alimentazione del fluido di scambio termico in base ad un confronto del detto primo parametro con un secondo parametro di sicurezza predefinito.
12. 12. Macchina secondo la rivendicazione 11 caratterizzata dal fatto che, se detto primo parametro à ̈ superiore a detto secondo parametrio di sicurezza, detta unità comanda il riscaldatore per generare il riscaldamento della miscela contenuta nel cilindro di lavorazione, in modo da ridurre la carica batterica contenuta tramite una pastorizzazione della miscela; se detto primo parametro à ̈ inferiore al detto secondo parametro di sicurezza, detta unità comanda il circuito frigorifero per generare il raffreddamento della miscela.
13. 13. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi di sanitizzazione.
14. 14. Macchina secondo la rivendicazione 13 caratterizzata dal fatto che i mezzi di sanitizzazione comprendono un generatore di fluido sanitizzante.
15. 15. Macchina secondo la rivendicazione 14 caratterizzata dal fatto che i mezzi di sanitizzazione sanitizzano il cilindro di lavorazione attraverso l’apporto di fluido sanitizzante all’interno del cilindro tramite detto condotto di adduzione.
16. 16. Macchina secondo la rivendicazione 14 o 15 caratterizzata dal fatto che i mezzi di sanitizzazione sanitizzano il dispositivo di controllo della carica batterica attraverso l’apporto di fluido sanitizzante tramite un condotto di collegamento con detti mezzi di sanitizzazione.
17. 17. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 16 caratterizzata dal fatto che detto fluido di sanitizzazione comprende vapore ad alto contenuto di acqua.
18. 18. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 14 a 16 caratterizzata dal fatto che detto fluido di sanitizzazione comprende acqua contenente un blando detergente a schiuma frenata.
19. 19. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 18 caratterizzata dal fatto che detti mezzi di generazione del fluido in pressione sono definiti da un motocompressore.
20. 20. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 18 caratterizzata dal fatto che detti mezzi di generazione del fluido in pressione sono definiti da un impianto pneumatico.