IT201600101360A1

IT201600101360A1 - Apparato e metodo per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale

Info

Publication number: IT201600101360A1
Application number: IT102016000101360A
Authority: IT
Inventors: Massimo Fabbri
Original assignee: Manni Sipre S P A
Priority date: 2016-10-10
Filing date: 2016-10-10
Publication date: 2018-04-10
Also published as: WO2018069779A1; EP3523090A1

Description

APPARATO E METODO PER LA LAVORAZIONE DI PRODOTTI LUNGHI IN ACCIAIO STRUTTURALE

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione è generalmente applicabile nel settore tecnico della lavorazione di prodotti lunghi in acciaio, destinati ad esempio a realizzare strutture portanti nei campi dell’edilizia civile ed industriale, delle costruzioni meccaniche, della carpenteria pesante, dell’impiantistica, delle scaffalature, dei magazzini automatici o similari, ed ha particolarmente per oggetto un apparato e un metodo per la lavorazione di tali prodotti lunghi in acciaio.

Stato della Tecnica

E’ noto che nel campo dell’edilizia civile ed industriale, delle costruzioni meccaniche, della carpenteria pesante, dell’impiantistica, delle scaffalature, dei magazzini automatici o similari, vengono utilizzati prodotti lunghi in acciaio, generalmente travi o lastre di varie forme.

Generalmente, gli elementi strutturali vengono realizzati a partire da semilavorati di grandi dimensioni provenienti da un’acciaieria i quali devono poi essere lavorati, ad esempio forati e/o tagliati, per realizzare il prodotto lungo in acciaio destinato a formare strutture portanti.

A tal fine, vengono utilizzati impianti che includono apparati per la lavorazione meccanica dei semilavorati d’acciaio.

Come è noto, i mix produttivi ad oggi richiesti dal mercato portano ad avere fasi di lavorazione più lente rispetto ad altre, con la conseguenza che la fase lenta rallenta l’intera linea produttiva.

Per risolvere tale problema, sono state messe a punto varie soluzioni.

Ad esempio, come illustrato in FIG.1, sono noti apparati che prevedono una stazione di lavorazione per il taglio T1 e una stazione per la foratura dei prodotti lunghi o lastre d’acciaio F1. Ognuna di tali stazioni di lavorazione T1, F1 presenta un rispettivo polmone di carico LT1, LF1 ed un rispettivo polmone di scarico UT1, UF1.

Tale soluzione risulta quindi particolarmente ingombrante, necessita di un elevato numero di operatori e in generale è particolarmente costosa da implementare.

Inoltre, come ad esempio illustrato in FIG.2, sono noti apparati in cui i prodotti lunghi scorrono lungo un apposito supporto mobile R2 attraverso le stazioni di foratura F2 e taglio T2, poste in serie. Il prodotto lungo viene dapprima forato e subito dopo tagliato.

Tali apparati, pur presentando ingombri minori rispetto a quelli sopra menzionati, presentano una scarsa capacità produttiva con un conseguente elevato costo di esercizio e del prodotto lungo finito.

In particolare, poiché (nel normale mix di produzione) la stazione di taglio è la fase lenta del processo di foratura e taglio, l’intero tempo di permanenza del prodotto lungo nell’apparato dipende da quest’ultimo.

Presentazione dell’invenzione

Scopo della presente invenzione è superare almeno parzialmente gli inconvenienti sopra illustrati, mettendo a disposizione un apparato per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale a partire da semilavorati di grandi dimensioni di spiccata efficienza e relativa economicità.

Altro scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un apparato per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale che consenta una lavorazione veloce dei prodotti lunghi.

Altro scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un apparato per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale che necessiti di un limitato numero di operatori per il suo funzionamento.

Altro scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un apparato per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale che abbia bassi costi di gestione.

Tali scopi, nonché altri che saranno più chiari in seguito, sono raggiunti da un apparato e da un metodo per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale avente una o più delle caratteristiche qui descritte, illustrate e/o rivendicate.

Le rivendicazioni dipendenti descrivono forme di realizzazione vantaggiose dell'invenzione.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata di una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva dell’invenzione, illustrata a titolo di esempio non limitativo con l'ausilio delle unite tavole di disegno in cui:

le FIGG. 1 e 2 sono una vista schematica di due differenti esempi di apparati per il taglio e la foratura di prodotti lunghi di acciaio strutturale in accordo con lo stato della tecnica;

la FIG.3 è una vista schematica di un apparato 1;

la FIG.4 è una vista schematica dall’alto di alcuni particolari dell’apparato 1.

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferito

Facendo riferimento alle figure citate, si descrive un apparato 1 per la realizzazione di elementi strutturali finiti S a partire da prodotti lunghi in acciaio strutturale B, B’ di grandi dimensioni i quali potranno essere realizzati in loco oppure altrove, tipicamente in acciaieria.

In particolare, tali elementi strutturali S potranno essere impiegati per realizzare strutture portanti nei campi dell’edilizia civile ed industriale, delle costruzioni meccaniche, della carpenteria pesante, dell’impiantistica, delle scaffalature, dei magazzini automatici o similari.

In particolare, con “prodotti lunghi in acciaio strutturale” si intendono elementi in acciaio strutturale cosi come definiti dalla norma UNI EN 10025 quali, ad esempio, travi ad “H”, travi ad “I”, laminati, profilati, tubolari o similari.

Opportunamente, quindi, l’apparato 1 potrà essere impiegato per la lavorazione meccanica di tali prodotti lunghi in acciaio strutturale B, B’. In particolare, l’apparato 1 potrà comprendere una prima e una seconda stazione di lavorazione 20, 30.

Preferibilmente, la stazione di lavorazione 20 potrà includere una o più teste di lavorazione fisse, mentre la stazione di lavorazione 30 potrà includere una o più teste di lavorazione mobili.

Anche se nel prosieguo si farà esclusivamente riferimento a tale forma di realizzazione, si comprende tuttavia che la stazione di lavorazione 20 potrà includere una o più teste di lavorazione mobili, mentre la stazione di lavorazione 30 potrà includere una o più teste di lavorazione fisse senza per questo uscire dall’ambito d tutela delle rivendicazioni allegate.

Eventualmente, le teste di lavorazione mobili potranno svolgere lavorazioni meccaniche fra loro differenti, ad esempio una testa di lavorazione potrà essere una testa di taglio ed un’altra testa una testa di maschiatura.

In ogni caso, le stazioni di lavorazione 20, 30 potranno essere configurate in modo tale che il prodotto lungo B, B’ scorra a passo all’interno di una delle stazioni per essere lavorato in più punti e che sia fermo durante tutta la lavorazione nell’altra stazione di lavorazione mentre le teste di lavorazione mobili lavorano in più punti dello stesso.

Ognuna delle stazioni di lavorazione 20, 30 potrà effettuare una lavorazione meccanica scelta nel gruppo costituto da foratura, taglio a caldo o a freddo, maschiatura, scantonatura, tracciatura, punzonatura, o simili.

Secondo una particolare forma di realizzazione preferita ma non esclusiva illustrata in Fig. 3, l’apparato 1 potrà comprendere una stazione di foratura 20 e una stazione di taglio 30.

Anche se nel prosieguo si farà esclusivamente riferimento alla forma di realizzazione di cui sopra, si comprende tuttavia che le stazioni di lavorazione 20, 30 potranno eseguire qualsivoglia lavorazione meccanica sui prodotti lunghi in acciaio strutturale B, B’ senza per questo uscire dall’ambito di tutela delle rivendicazioni allegate.

Il taglio potrà essere eseguito a freddo, ad esempio mediante sega circolare metallica o a nastro, oppure a caldo, ad esempio mediante taglio laser, taglio al plasma, ossitaglio.

Opportunamente, le stazioni di foratura 20 e di taglio 30 potranno essere disposte in serie in modo che gli ingombri dell’apparato 1 stesso siano particolarmente ridotti. Più in dettaglio, l’apparato 1 potrà avere uno sviluppo sostanzialmente longitudinale definente un asse X lungo il quale sono disposte le stazioni di foratura 20 e taglio 30.

Come schematicamente illustrato in Fig. 3, la stazione di foratura 20 potrà comprendere un’entrata 25 per il prodotto lungo B, B’ ed un’uscita 26 per il prodotto lungo B, B’ forato, mentre la stazione di taglio 30 potrà comprendere un’entrata 35 per il prodotto lungo B, B’ forato ed un’uscita 36 per il prodotto lungo B, B’ tagliato e forato.

In particolare, potranno essere previsti mezzi per il caricamento del prodotto lungo B, B’ nella stazione di foratura 20, la quale potrà comprendere una testa forante 21 fissa di tipo noto.

In modo in sé noto, la stazione di foratura 20 potrà comprendere un banco di carico 2 e una pinza spingente 5 per favorire lo scorrimento del prodotto lungo B, B’ all’interno della stazione di foratura 20 verso la testa forante 21 in modo che la stessa possa forare il prodotto lungo B, B’.

Il banco di carico 2 ed eventualmente la pinza spingente 5 potranno definire i mezzi di carico nella stazione di foratura 20. Si comprende tuttavia che allo scopo potrà essere utilizzato qualsiasi altro sistema, in sé noto alla persona esperta del ramo.

Ad esempio, come schematicamente mostrato in Fig. 3, la stazione di foratura 20 potrà comprendere una struttura di supporto sostanzialmente longitudinale 23, quale una rulliera, la quale potrà fare anche da guida per il prodotto lungo B, B’.

D’altra parte, la pinza spingente 5 potrà altresì definire mezzi per l’avanzamento del prodotto lungo B, B’ lungo l’asse X.

Si comprende che i mezzi di avanzamento potranno comprendere in maniera equivalente una pinza spingente, una pinza tirante, una cremagliera o sistemi similari, secondo le conoscenze generali della persona esperta del ramo.

La pinza spingente 5 potrà promuovere lo scorrimento del prodotto lungo B, B’ sostanzialmente lungo l’asse longitudinale X in modo da definire una direzione di avanzamento d del prodotto lungo B, B’ nell’apparato 1.

La stessa pinza spingente 5 potrà inoltre definire mezzi per il caricamento del prodotto lungo B, B’ nella seconda stazione di lavorazione 30. E’ tuttavia evidente che allo scopo qualsiasi altro sistema potrà essere utilizzato senza per questo uscire dall’ambito di tutela delle rivendicazioni allegate.

Opportunamente, la velocità di avanzamento lungo tale direzione d potrà essere predeterminata a seconda delle esigenze di produzione e/o caratteristiche dell’apparato 1. In particolare, la velocità di avanzamento del prodotto lungo B, B’ potrà essere tale da consentire alla testa forante 21 di eseguire i fori in differenti posizioni predeterminate del prodotto lungo B, B’ stesso a seconda delle necessità.

Opportunamente, l’apparato 1 potrà comprendere mezzi di controllo 9, i quali potranno comprendere una o più unità di programmazione logica PLC 9’ operativamente collegate con ognuna delle stazioni di lavorazione 20, 30 e con i rispettivi mezzi di caricamento 2, 5, ad esempio mediante un cavo dati o un collegamento wireless. Preferibilmente, come mostrato nelle figure allegate, potrà essere prevista un’unica unità di programmazione logica PLC 9’. In questo modo, l’apparato 1 potrà essere sostanzialmente automatico così che per il suo funzionamento potrà essere necessaria la presenza di un solo operatore.

Più in dettaglio, i mezzi di controllo 9 potranno agire sulla pinza spingente 5 per promuovere l’avanzamento del prodotto lungo B, B’ a passo fermandolo in una pluralità di posizioni operative predeterminate in corrispondenza della testa di lavorazione 21 fissa. In questo modo, quest’ultima potrà lavorare su una corrispondente pluralità di porzioni da lavorare del prodotto lungo B, B’.

Allo scopo, potranno quindi essere previsti mezzi 28 per il fissaggio amovibile del prodotto lungo B, B’ in tali posizioni operative, ad esempio una o più morse.

I mezzi di controllo 9 potranno quindi essere operativamente collegati con la testa di lavorazione fissa 21 e con i mezzi per il fissaggio 28, in modo da promuovere il rilascio del prodotto lungo B, B’ quando è terminata la lavorazione della testa di lavorazione 21 sulla porzione da forare del prodotto lungo B, B’ stesso.

In altre parole, il prodotto lungo B, B’ potrà essere dapprima caricato nella stazione di lavorazione 20 mediante il banco 2 e successivamente, mediante la pinza spingente 5, potrà essere movimentato verso la testa forante 21 fissa per passare sotto quest’ultima, in modo che i fori siano effettuati lungo una direzione sostanzialmente trasversale all’asse principale X.

Inoltre, grazie all’azione dei mezzi di controllo 9, il banco 2 e la pinza spingente 5 potranno promuovere il caricamento di un altro prodotto lungo in acciaio strutturale B’ da lavorare nella stazione di foratura 20 una volta che il prodotto lungo forato B ha lasciato la stessa stazione di foratura 20.

Opportunamente, i mezzi di controllo 9 potranno includere uno o più sensori 50, ad esempio di tipo in sé noto, per il riconoscimento della posizione del prodotto lungo B, B’, i quali potranno essere collocati nella stazione di foratura 20 e/o nella stazione di taglio 30.

In una forma di realizzazione preferita ma non esclusiva, l’almeno un sensore 50 potrà essere collocato all’entrata della stazione di lavorazione 30.

Opportunamente, l’almeno un sensore 50 potrà essere operativamente collegato con l’unità PLC 9’ in modo che quest’ultima possa agire sul banco di carico 2 per promuovere il caricamento del prodotto lungo B da forare nella stazione di foratura 20 solo quando la stessa stazione di foratura 20 è libera.

Ad esempio, l’almeno un sensore di posizione 50 potrà essere collegato all’unità logica programmabile PLC 9’ mediante un cavo o wireless per inviare e/o ricevere informazioni. In questo modo, il caricamento dei prodotti lunghi B da lavorare potrà essere sostanzialmente automatico.

La stazione di taglio 30 potrà essere disposta ad una distanza minima dalla stazione di foratura 20. In particolare, la prima potrà comprendere una struttura di supporto 33 sostanzialmente longitudinale, ad esempio una rulliera sostanzialmente analoga alla rulliera 23, in modo da sostenere e guidare il prodotto lungo B, B’ durante la lavorazione all’interno della stazione di taglio 30.

Come particolarmente illustrato in Fig. 3, la testa di foratura 21 potrà essere posta all’estremità della stazione di foratura 20 mentre la stazione di taglio 30 potrà essere sostanzialmente adiacente alla prima così che il prodotto lungo forato B, B’ uscente dalla testa di foratura 21 entri nella stazione di taglio 30.

In particolare, la rulliera 33 potrà essere anch’essa disposta lungo l’asse X e potrà essere posta in prossimità della testa di foratura 21 per sostenere e/o guidare il prodotto lungo B, B’ uscente dalla stazione di foratura 20. In questo modo, l’uscita 26 della stazione di foratura 20 e l’entrata 35 della stazione di taglio 30 potranno sostanzialmente coincidere.

La pinza spingente 5 potrà quindi movimentare il prodotto lungo B, B’ all’interno della stazione di foratura 20, promuovere lo scarico di quest’ultima stazione, e favorire il caricamento del prodotto lungo B, B’ forato nella stazione di taglio 30.

Inoltre, una volta caricato il prodotto lungo forato B nella stazione di taglio 30, la stazione di foratura 20 potrà restare sostanzialmente libera per accogliere un altro prodotto lungo B’ da forare.

Opportunamente, l’ameno un sensore 50 potrà essere operativamente collegato con l’unità logica programmabile PLC 9’ in modo che la pinza spingente 5 promuova il caricamento del prodotto lungo B forato nella stazione di taglio 30 solo dopo che la foratura dello stesso prodotto lungo B nella stazione di foratura 20 è completamente terminata. Opportunamente, i mezzi di controllo 9 agendo sulla pinza spingente 5 potranno consentire di regolare la velocità di avanzamento del prodotto lungo B, B’ nella stazione di foratura 20 e la velocità di caricamento della stazione di taglio 30.

In particolare, i mezzi di controllo 9 potranno agire sul banco di carico 2 per promuovere il caricamento del prodotto lungo B nella stazione di foratura 20 e sulla pinza spingente 5 per promuovere la movimentazione del prodotto lungo B all’interno della stessa stazione 20 e il caricamento dello stesso nella stazione di taglio 30.

Una volta caricato il prodotto lungo B nella stazione di taglio 30, cioè una volta liberata la stazione di foratura 20, il banco di carico 2 e la pinza spingente 5 potranno caricare nella stazione di foratura 20 un altro prodotto lungo B’. In questo modo, entrambe le stazioni di foratura 20 e di taglio 30 potranno contenere un rispettivo prodotto lungo B, B’ differente.

I mezzi di controllo 9 potranno quindi agire sulla stazione di foratura 20 e sulla stazione di taglio 30 per promuovere la lavorazione contemporanea ed indipendente delle stazioni 20, 30 sul rispettivo prodotto lungo, cioè la contemporanea foratura del prodotto lungo B’ e taglio del prodotto lungo forato B.

Grazie a tale caratteristica i tempi morti potranno essere particolarmente ridotti così da aumentare la produttività dell’intero apparato 1.

Come mostrato nelle figure allegate, la stazione di taglio 30 potrà comprendere una coppia di teste di lavorazione 31, 32. Ad esempio, queste ultime potranno essere teste di taglio 31, 32 di tipo in sé noto per il taglio a caldo o a freddo dell’acciaio.

Sebbene venga illustrato l’apparato 1 avente una coppia di teste di taglio 31, 32, queste ultime potranno essere presenti in un numero qualsiasi, ad esempio tre teste di taglio, quattro teste di taglio, cinque teste di taglio o più.

Le teste di taglio 31, 32 potranno essere mobili tra almeno una rispettiva posizione di riposo lontana dal prodotto lungo B, B’ forato e almeno una rispettiva posizione di lavoro in cui lavorano meccanicamente su quest’ultimo B, B’.

In particolare, potranno essere previsti mezzi di bloccaggio 40 di tipo noto, ad esempio una o più morse, per bloccare il prodotto lungo B, B’ in una posizione operativa predeterminata all’interno della stazione di taglio 30, e mezzi di guida 34 per guidare ognuna di dette teste di taglio 31, 32 lungo il prodotto lungo B, B’ forato una volta che quest’ultimo è bloccato nella posizione predeterminata.

Opportunamente, i mezzi di controllo 9 potranno agire anche su tali mezzi di bloccaggio 40 in modo da bloccare/sbloccare selettivamente il prodotto lungo B, B’ forato nella stazione di taglio 30.

I mezzi di guida 34 potranno consentire lo scorrimento delle teste di taglio 31, 32 lungo un asse sostanzialmente parallelo all’asse principale X. Preferibilmente gli stessi mezzi di guida 34 potranno comprendere una coppia di binari di guida definenti tale asse.

Si comprende tuttavia che ogni testa di taglio potrà muoversi lungo un rispettivo asse, ed ognuno di questi ultimi potrà essere eventualmente sfalsato rispetto ad un altro asse, senza per questo uscire dall’ambito di tutela delle rivendicazioni allegate.

Le teste di taglio 31, 32 potranno inoltre essere configurate per ruotare attorno ad un rispettivo asse Z’, Z’’, trasversale all’asse X e preferibilmente perpendicolari agli stessi. In questo modo si potranno effettuare lavorazioni di taglio lungo differenti direzioni.

Come particolarmente illustrato nelle Figg. 4A e 4B, la testa di taglio 31, 32 potrà comprendere due porzioni 37, 38 ciascuna scorrevole sul rispettivo binario di guida 34. In particolare, la testa di taglio 31, 32 potrà inoltre comprendere un elemento longitudinale 39 incernierato alle sue estremità su ciascuna porzione 37, 38 scorrevole.

Come illustrato nelle figure allegate, quest’ultimo potrà essere estensibile in modo da rimanere in contatto con le porzioni 37, 38 sia quando è in una posizione ruotata (Fig. 4A) rispetto all’asse X sia quando è in una posizione perpendicolare allo stesso (Fig.4B).

In questo modo, a seconda della posizione reciproca delle porzioni 37, 38, elemento longitudinale 39 potrà assumere differenti gradi di rotazione rispetto all’asse X così da consentire alla testa di taglio 31, 32 di realizzare tagli lungo differenti direzioni sostanzialmente coincidenti con la direzione definita dall’elemento longitudinale 39.

Inoltre, le teste di taglio 31, 32 potranno scorrere e/o ruotare indipendentemente una dall’altra in modo che ognuna di esse possa tagliare il prodotto lungo B, B’ in differenti posizioni dello stesso.

Opportunamente, i mezzi di controllo 9 potranno agire anche sul binario di guida 34 e/o sulle teste di taglio 31, 32 per promuovere l’azione contemporanea ed indipendente di queste ultime su porzioni distinte del prodotto lungo B, B’ forato in modo che le teste di taglio 31, 32 si muovano a seconda della lavorazione richiesta e senza impattare una contro l’altra.

In altre parole, ogni testa di taglio 31, 32 potrà agire su una o più porzioni del prodotto lungo B, B’ forato, preferibilmente su una coppia di porzioni contemporaneamente.

Opportunamente, ognuna delle porzioni potrà presentare una lunghezza predeterminata. In particolare, la somma delle lunghezze di queste ultime potrà essere sostanzialmente pari alla lunghezza del prodotto lungo B, B’ forato.

Le porzioni potranno essere in numero di due e consecutive, ognuna delle quali potrà estendersi fra una posizione di estremità del prodotto lungo B, B’ forato ed una posizione sostanzialmente centrale dello stesso.

Opportunamente, i mezzi di guida 34 potranno essere configurati per guidare scorrevolmente le teste di taglio 31, 32 lungo una rispettiva porzione del prodotto lungo B, B’ forato per lavorare sullo stesso.

Terminate le lavorazioni, come meglio spiegato nel seguito, il prodotto lungo forato e tagliato B potrà essere scaricato dalla stazione di taglio 30 mediante mezzi di scarico di tipo noto, quale un banco di scarico.

Più in particolare, la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale B, B’ mediante l’apparato 1 sopra descritto potrà comprendere ciclicamente le fasi di:

a) caricamento di un primo prodotto lungo B nella stazione di foratura 20; b) foratura del primo prodotto lungo B;

c) caricamento del primo prodotto lungo B forato nella stazione di taglio 30; d) taglio del primo prodotto lungo B forato;

e) caricamento di un secondo prodotto lungo B’ nella stazione di taglio 20; f) taglio del secondo prodotto lungo B’.

Più in dettaglio, vi potrà essere la movimentazione del prodotto lungo forato dalla stazione di foratura 20 alla stazione di taglio 30 così da scaricare la prima 20 e caricare la seconda 30 in modo che quando il prodotto lungo B forato è caricato nella stazione di taglio 30, la foratura sullo stesso è completamente terminata.

In particolare, durante la fase di taglio, il primo prodotto lungo lavorato B è bloccato in una posizione operativa mediante i mezzi di bloccaggio 40, le seconde teste di lavorazione 31, 32 potranno quindi agire contemporaneamente ed indipendentemente su corrispondenti porzioni distinte del prodotto lungo lavorato B come sopra descritto.

Opportunamente, grazie all’azione dei mezzi di controllo 9, la foratura del prodotto lungo B’ semilavorato e il taglio del prodotto lungo forato B potranno avvenire contemporaneamente.

Le teste di lavorazione 31, 32, inoltre, potranno agire contemporaneamente ed indipendentemente su porzioni distinte del prodotto lungo B forato come sopra descritto.

Una volta che è terminata la foratura sul primo prodotto lungo B e una volta che lo stesso forato ha lasciato la stazione di foratura 20, vi potrà essere il caricamento di un altro prodotto lungo B’ semilavorato nella stazione di foratura 20.

Inoltre, grazie ai mezzi di bloccaggio 28, durante le fasi di foratura dei prodotti lunghi B, B’, questi ultimi avanzano a passo per fermarsi in una pluralità di posizioni operative predeterminate in corrispondenza della testa di lavorazione 21 fissa. Così facendo quest’ultima potrà lavorare su una corrispondente pluralità di porzioni da lavorare dei prodotti lunghi B, B’.

Si comprende che nel presente testo con la dizione “due fasi in contemporanea” si intende che le due fasi sono eseguite per la maggior parte del tempo della loro esecuzione in contemporanea, e non devono necessariamente iniziare e finire nel medesimo istante.

Preferibilmente, il metodo sopra descritto potrà alternare le fasi di lavorazione, cioè le fasi di foratura e taglio sui rispettivi prodotti lunghi B, B’, e le fasi di movimentazione degli stessi prodotti lunghi B, B’ per caricare/scaricare le rispettive stazioni di foratura 20 e taglio 30.

In particolare, le fasi di movimentazione potranno comprendere le fasi di scarico del prodotto lungo forato e tagliato dalla stazione di taglio 30, la fase di avanzamento dello stesso prodotto lungo B forato per scaricare la stazione di foratura 20 e caricare la stazione di taglio 30 e la fase di carico di un nuovo prodotto lungo B’ semilavorato nella stazione di foratura 20 mediante il banco di carico 2.

Queste ultime fasi potranno essere eseguite in successione e/o parzialmente in contemporanea in modo che il tempo necessario sia particolarmente ridotto.

In questo modo l’apparato 1 potrà funzionare sostanzialmente in continuo. Inoltre potrà non essere necessario predisporre polmoni di accumulo internamente all’apparato 1 con un vantaggio in termini di costi di gestione, di costi dell’apparato ed ingombri dello stesso.

Opportunamente, i mezzi di controllo 9 potranno quindi essere configurati per controllare tutte le fasi sopra descritte.

Da quanto sopra descritto, è evidente che l'invenzione raggiunge gli scopi prefissatisi. L’invenzione è suscettibile di numerose modifiche e varianti. Tutti i particolari potranno essere sostituiti da altri elementi tecnicamente equivalenti, ed i materiali potranno essere diversi a seconda delle esigenze, senza uscire dall'ambito di tutela del trovato definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un apparato per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale (B, B’), comprendente: - almeno una prima stazione di lavorazione (20) per effettuare almeno una prima lavorazione meccanica su un prodotto lungo (B, B’); - primi mezzi (2, 5) per il caricamento del prodotto lungo (B, B’) in detta almeno una prima stazione di lavorazione (20); - almeno una seconda stazione di lavorazione (30) per effettuare almeno una seconda lavorazione meccanica sul prodotto lungo (B, B’), detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) essendo disposta in serie a detta almeno una prima stazione di lavorazione (20); - secondi mezzi (5) per il caricamento in detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) del prodotto lungo (B, B’) in uscita da detta almeno una prima stazione di lavorazione (20); - mezzi di controllo (9) operativamente collegati con detti primi mezzi (2, 5) di caricamento, detta almeno una prima stazione di lavorazione (20), detti secondi mezzi (5) di caricamento e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30); in cui una fra detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) comprende: - mezzi (5) per l’avanzamento del prodotto lungo (B, B’) caricato nella stessa lungo una prima direzione di avanzamento (X); - almeno una prima testa di lavorazione (21) fissa posta lungo detta prima direzione di avanzamento (X); in cui detti mezzi di controllo (9) agiscono su detti mezzi di avanzamento (5) per far avanzare il prodotto lungo (B, B’) a passo fermandolo in una pluralità di prime posizioni operative predeterminate in corrispondenza di detta almeno una prima testa di lavorazione (21) fissa, in modo che quest’ultima lavori su una corrispondente pluralità di prime porzioni da lavorare del prodotto lungo (B, B’); in cui l’altra fra detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) comprende: - mezzi (38) per il bloccaggio del prodotto lungo (B, B’) caricato nella stessa in una seconda posizione operativa predeterminata; - almeno una seconda coppia di teste di lavorazione (31, 32) mobili; - mezzi (34) per guidare ognuna di dette seconde teste di lavorazione (31, 32) lungo il prodotto lungo (B, B’) una volta che quest’ultimo è bloccato in detta seconda posizione operativa predeterminata; in cui detti mezzi di controllo (9) agiscono su detti mezzi di guida (34) per promuovere l’azione contemporanea ed indipendente di dette seconde teste di lavorazione (31, 32) su una corrispondente almeno una coppia di seconde porzioni distinte del prodotto lungo (B, B’) caricato in detta altra fra detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30); in cui detti mezzi di controllo (9) agiscono inoltre su detti secondi mezzi di caricamento (5) per promuovere il caricamento in detta seconda stazione di lavorazione (30) di almeno un primo prodotto lungo (B) in uscita da detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) solo dopo che l’almeno una prima lavorazione meccanica sullo stesso è completamente terminata, detti mezzi di controllo (9) agendo inoltre su detti primi mezzi di caricamento (2, 5) per promuovere il caricamento di almeno un secondo prodotto lungo (B’) da lavorare in detta prima stazione di lavorazione (20) una volta che detto almeno un primo prodotto lungo (B) ha lasciato la stessa prima stazione di lavorazione (20); in cui detti mezzi di controllo (9) agiscono inoltre su detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e su detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) per promuovere la lavorazione meccanica contemporanea ed indipendente del primo prodotto lungo (B) in detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e del secondo prodotto lungo (B’) in detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30).
2. Apparato secondo la rivendicazione 1, in cui detta una fra detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) comprende inoltre mezzi (28) per il fissaggio amovibile del prodotto lungo (B, B’) in dette prime posizioni operative, detti mezzi di controllo (9) agendo inoltre su detti mezzi di fissaggio amovibile (28) per promuovere il rilascio del prodotto lungo (B, B’) in risposta al termine della lavorazione da parte di detta almeno una prima testa di lavorazione (21) su ognuna di dette prime porzioni da lavorare del prodotto lungo (B, B’).
3. Apparato secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) sono poste lungo detta direzione di avanzamento (X), detti mezzi di avanzamento (5) definendo inoltre detti primi mezzi di caricamento (2, 5) o detti secondi mezzi di caricamento (5).
4. Apparato secondo la rivendicazione 1, 2 o 3, in cui il prodotto lungo (B, B’) definisce un primo asse longitudinale (X) coincidente con o sostanzialmente parallelo a detta direzione di avanzamento, detti mezzi di guida (34) essendo configurati per guidare scorrevolmente dette seconde teste di lavorazione (31, 32) lungo un rispettivo secondo e terzo asse (X) sostanzialmente paralleli fra loro ed a detto primo asse (X).
5. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui ognuna di dette seconde porzioni presenta una lunghezza predeterminata, la somma delle lunghezze di dette seconde porzioni essendo pari alla lunghezza del prodotto lungo (B, B’) caricato in detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30), detti mezzi di guida (34) essendo configurati per guidare scorrevolmente dette seconde teste di lavorazione (31, 32) lungo la rispettiva seconda porzione del prodotto lungo (B, B’) caricato in detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) per lavorare sulla stessa.
6. Apparato secondo la rivendicazione precedente, in cui detti mezzi di guida (34) includono almeno un binario di guida definente un quarto asse (X), quest’ultimo, detto secondo asse e detto terzo asse (X) coincidendo reciprocamente.
7. Apparato secondo la rivendicazione 5 o 6, in cui dette seconde teste di lavorazione (31, 32) sono in numero di due, dette porzioni essendo in numero di due ed essendo consecutive, ognuna di dette porzioni estendendosi fra una posizione di estremità del prodotto lungo (B, B’) lavorato ed una posizione sostanzialmente centrale dello stesso.
8. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una prima testa di lavorazione (21) fissa, rispettivamente ognuna di dette seconde teste di lavorazione (31, 32), include mezzi per effettuare una lavorazione meccanica scelta nel gruppo costituto da: foratura, taglio a caldo o a freddo, maschiatura, scantonatura, tracciatura, punzonatura.
9. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta almeno una prima testa di lavorazione (21) è una testa di foratura, dette seconde teste di lavorazione (31, 32) essendo teste di taglio a caldo o a freddo rotazionalmente mobili attorno ad un rispettivo quinto e sesto asse (Z’, Z’’) sostanzialmente perpendicolare a detti primo e/o secondo e/o terzo asse (X) tra una terza e una quarta posizione operativa in modo da tagliare il prodotto lungo (B, B’) lungo differenti direzioni trasversali a detti primo e/o secondo e/o terzo asse (X).
10. Apparato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detti mezzi di controllo (9) includono un’unica unità di programmazione logica PLC (9’) controllabile da un singolo operatore.
11. Un metodo per la lavorazione di prodotti lunghi in acciaio strutturale (B, B’) mediante un apparato comprendente: - almeno una prima stazione di lavorazione (20) per effettuare almeno una prima lavorazione meccanica sul prodotto lungo (B, B’); - almeno una seconda stazione di lavorazione (30) per effettuare almeno una seconda lavorazione meccanica sul prodotto lungo (B, B’) lavorato in uscita da detta almeno una prima stazione di lavorazione (20); in cui una fra detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) comprende almeno una prima testa di lavorazione (21) fissa, l’altra fra detta almeno una prima stazione di lavorazione (20) e detta almeno una seconda stazione di lavorazione (30) comprendendo almeno una coppia di seconde teste di lavorazione (31, 32) mobili; il metodo comprendendo le fasi di: a) caricamento di almeno un primo prodotto lungo (B) nell’almeno una prima stazione di lavorazione (20); b) prima lavorazione meccanica di detto almeno un primo prodotto lungo (B); c) caricamento di detto almeno un primo prodotto lungo (B) lavorato nell’almeno una seconda stazione di lavorazione (30); d) seconda lavorazione meccanica su detto almeno un primo prodotto lungo (B) lavorato; e) caricamento di almeno un secondo prodotto lungo (B’) nell’almeno una prima stazione di lavorazione (20); f) prima lavorazione meccanica di detto almeno un secondo prodotto lungo (B’); in cui detta fase c) di caricamento di detto almeno un primo prodotto lungo (B) lavorato nell’almeno una seconda stazione di lavorazione (30) avviene solo dopo che detta fase b) di prima lavorazione meccanica sullo stesso è completamente terminata, detta fase e) di caricamento di detto almeno un secondo prodotto lungo (B’) in detta prima stazione di lavorazione (20) avvenendo solo una volta che l’almeno un primo prodotto lungo (B) lavorato ha lasciato la stessa prima stazione di lavorazione (20); in cui detta fase f) di prima lavorazione meccanica di detto almeno un secondo prodotto lungo (B’) e detta fase d) di seconda lavorazione meccanica di detto almeno un primo prodotto lungo lavorato (B) avvengono contemporaneamente; in cui durante dette fasi b) e f) di prima lavorazione di detto almeno un primo prodotto lungo (B) e di detto almeno un secondo prodotto lungo (B’) questi ultimi avanzano a passo per fermarsi in una pluralità di prime posizioni operative predeterminate in corrispondenza di detta almeno una prima testa di lavorazione (21) fissa, in modo che quest’ultima lavori su una corrispondente pluralità di prime porzioni da lavorare di detto almeno un primo prodotto lungo (B) e di detto almeno un secondo prodotto lungo (B’); in cui durante detta fase d) di seconda lavorazione di detto almeno un primo prodotto lungo lavorato (B) quest’ultimo è bloccato in una seconda posizione operativa, le seconde teste di lavorazione (31, 32) agendo contemporaneamente ed indipendentemente su corrispondenti seconde porzioni distinte di detto almeno un primo prodotto lungo lavorato (B).