HU230241B1 - Berendezés és eljárás tömörítvény előállítására - Google Patents

Abstract

A találmány berendezés tömörítvény, különösen pellet vagy brikett előállítására, amely berendezés tartalmaz bemeneti anyagot tömörítvénnyé alakító tömörítő eszközt (35), és a bemeneti anyagot a tömörítő eszközbe (35) adagoló garatelemet (20), a tömörítő eszköz (35) tartalmaz kerületükön kialakított bemélyedésekkel (14) együttesen tömörítési térfogatot meghatározó legalább három tárcsát (10), és a tárcsák (10) szinkronban való forgatását biztosító meghajtást (30). A találmány továbbá eljárás tömörítvény előállítására.

Description

A találmány tömöritvéoy, különösen pellet vagy brikett előállítására szolgáié berendezésre és eljárásra vonatkozik

A pellet nagy nyomáson préselt aprószemcsés vagy szálas, rostos anyagból lévő anyagred, amelyet saját anyaga vagy belekevert kötőanyag; tart össze, A pellet átmérője jellemzően az 5-16 mm-es mérettartományba esik alapanyagától és az előállítására alkalmazott technológia függvényében. Á porszerű, apröszemcsés vagy szálas anyagok pellstálásának előnye, hogy nagyobb anyagdarabok nyerhetők belőle. Reliefet alkalmaznak az élelmiszeriparban és a gyógyszeriparban, illetve egyre elterjedtebben fűtési célra is a fosszilis energiahordozók áremelkedésének következtében.

Brikettnek nevezzük a biomasszából vagy egyéb a peilef készítéshez is használatos anyagból préseléssel előállított 50-SŐ mm feletti átmérővel jellemezhető tömődtvényeket A brikett hasonló célokra alkalmazható, mint a pellet, A fontieknek megfelelően a jelen dokumentumban a pelietet és a brikettet összefoglaló néven fömorityénynek nevezzük. Mind pellet, mind; brikett előállításához alkalmazható biomassza alapanyagként.

Reliefet jellemzően préseléssel állítanak elő a legkülönfélébb aprított szilárd alapanyagokból, példaképpen tüzelőanyagból. Az eljárás a szitaprés elvén alapul; a korong vagy henger felületű présmafrioa kúposán induló furataiba mángorolják az őrleményt. A furat másik oldalán távozik a tömörődött hengeres paliét Mivel a különböző őrlemények eltérő módon tömörödnek, melegszenek és lágyulnak, ezért különböző geometriájű présfurattal célszerű azokat préselni;, és előállításukhoz különböző mértékű préselési munka befektetése szükséges. Ha a présfurat nem megfelelő mértékben tömöríti az őrleményt, az előállított pellet széteshet Ha pedig a tömörítés túlzott mértékű, a prés eltömődhef, „besüthet’, A présroathca ideális préselési hőmérsékletét a matrica büfésével állítják he, a. túl meleg pellet Is szétesik, a fúl hideg pedig eltömödik, erősen terhelve a gépet, igy annak emelkedik villamos energia felhasználása.

-2 :Peileí előállítására alkalmas berendezéseket és eljárásokat Ismertetnek a DE 202 11 746 U1, EP 2 218706 At, EF 2100 417 Bt dP 2801Ö87606A, IP 2000256804A és US 2012/0061601 Al dokumentumokban. A dokumentumokban két egymással ellentétes irányban forgatott hengert alkalmazó berendezéseket ismertetnek. A dokumentumok szerint a hengerekre egy garatelem segítségével juttatják el a bemeneti anyagot. Á DE 202 11 746 U1 dokumentum szerinti kivételével olyan berendezések vannak ismertetve, amelyekben a garafelemben osiga van elrendezve a bemeneti anyag továbbítására.

Az isméd peilet-, Illetve tömődtvény előállítására alkalmas berendezések hátránya, hogy azokban a osiga által végzett tömörítés és a garatelem geometriája nem egyeztethető össze, A csiga segítségével ugyanis a bemeneti anyag Eúpformában tömöríthető, a garalelem geometriája: azonban a préselöhengerekhez illeszkedik, azaz hosszúkás alakú. Ennek megfelelően az isméd berendezésekben a bemeneti anyag nem tömöríthető elő, nem adag olható egyenletese n a p réseié hengerek teljes hossza men tén . Ennek eredményeképpen a hengerek által préselt tömöritvények minősége változhat a hengerek mentén, A bemeneti anyagnak a hengerekre való nem egyenletes adagolása amellett, hogy nem egyenletes minőségű végtermék előállításához vezet, a tömörítő berendezés meghibásodásához, eltőmődéséhez is vezethet, amennyiben a hengerek egyes részeken túlzóban sűrű anyag érkezik. Mivel az elötömörités nem egyenletes, az ismert berendezések nem állíthatók be úgy, hogy megfelelő minőségű végtermék álljon elő a préselőbengerek teljes hosszán.

Az ismert megoldások fényében felmerült tehát az igény olyan, tömődtvény előállítására alkalmas berendezés és eljárás megalkotására, amellyel egyenletes minőségű tömöritveny állítható elő, és a tömörítvényt előállító berendezés ennek megfelelően védett a fentebb taglalt, az ismert megoldásoknál jelentkező meghibásodásoktól.

A találmány elsődleges célja olyan berendezés és eljárás megalkotása, amelyek a lehető legnagyobb mértékben mentesek a technika állása szerinti megoldások hátrányaitól·

A találmány célja egy olyan, tömörítvény előállítására alkalmas berendezés megalkotása, amely garateieme kialakításának köszönhetően biztosija az egyenletes sűrűségű tömörítvény előállítását. A találmány egyes előnyös kiviteli alakjainak célja olyan berendezés megalkotása, amelynek csigája: és garateleme egymáshoz idomuló geometriával rendelkezik, Igy biztosítva: a bemeneti anyag homogén és megfelelő tömörségű elöfömörítését és továbbítását. A találmány további célja egy eljárás megalkotása a tömörítvény előállítására szolgáló berendezés működtetésére, azaz tömörítvény előállítására.

A találmány vonatkozásában kitűzött célokat az 1. Igénypont szerinti berendezéssel és a 13. igénypont szerinti eljárással értük el. A találmány előnyös kiviteli alakjai az ahgénypontokban vannak meghatározva.

A továbbiakban a találmány példaképpen! előnyös kiviteli alakjait rajzokkal ismertetjük, ahol az

1. ábra a találmány szerinti berendezés egy kiviteli alakjának tárbeli részmetszeti rajza, a

2A ábra az 1. ábra részletrajza a berendezés csigáját részmetszeten feltüntetve, a

2B ábra a 2A ábra egy részletrajza a csigát valós megjelenésében szemléltetve, a

2C ábra a 2A ábra egy további, a találmány szerinti berendezés tárcsáinak összezárődását szemléltető részletrajza, a

2Ö ábra egy tárcsa kerületén elrendezett fogakat és bemélyedéseket szemléltető rajz, a

3A ábra a találmány szerinti berendezés egy kiviteli alakjának térbeli rajza, 3B ábra a 3A ábra szerinti berendezés két tárcsájának egymáshoz csatlakozását szemléltető rajz, a

4, ábra a találmány szerinti tömörítő eszközének féíülnézeti metszeti rajza egy kiviteli alakban, az

5, ábra a 4. ábra részletrajza, az

8A ábra a találmány szerinti berendezés tárcsáinak összezáródását szemléltető télOinézeti rajz. a ábra a 8A ábra szerinti összezárótíást szemléltető oldalnézet! rajz, a 7A ábra a találmány szerinti berendezés egy kiviteli alakja tárcsáinak találkozását szemléltető rajz, a ábra egy további kiviteli alak tárcsáinak találkozását szemléltető rajz, a 8A ábra a találmány szerinti berendezés garatetemének egy kiviteti alakját szemléltető rajz, a ábra a 8Ά ábra szerinti garatelem elölnézeti rajza, és a

8C ábra a 8A ábra szerinti g aratetem fel elnézett rajza.

Az 1. ábrán a találmány szerinti, tomörílvény, különösen pellet vagy brikett, előállítására szolgáló berendezés egy kivitel! alakja látható. A találmány szerinti berendezés tartalmaz bemeneti anyagot tömoritvénnyé alakító 35 tömörítő eszközt, és a bemenet! anyagot a 35 tömörítő eszközbe adagoló 20 garatetemet A berendezés- 38 tömörítő eszköze tartalmaz kerületükön kialakított 14 bemélyedésekkel együttesen tömörítési térfogatokat meghatározó legalább bárom, a jelen kiviteli alakban hat 10 tárcsát, és a 10 tárcsák szinkronban való forgatását hiztoaitö 30 meghajtást. A találmány szerinti berendezés a tömőrítvényt >3 tömörítési térfogatban megfelelő mennyiségű bemeneti anyagot összepréselve hozza létre. A berendezés működtetése során a 14 bemélyedések ciklikusan Ismétlődve újabb tömöritési térfogatokat hoznak létre_s amelyekben újabb tömőritvényeket állítunk elő. A találmány szerinti berendezés akár hatnál több tárcsával Is megvalósítható.

Az 1. ábra szerinti kiviteli alakban a 28 garatelem első 18 garatelemböl és második 19 garatelemből áll. A második 19 garatelem felső részéhez az 1. ábra szerint 28 csatlakozógyurű van erősítve, és a jelen tevaeli alakban az első 18 garatelem és a második 19 garatelem a 18 garatelemen és a 29 csatiaközógyörün kialakított 17 furatokon keresztül rögzíthetők egymáshoz példaképpen: csavarkötéssel, A 20 garatelem tartalmaz 11 bevezető részt ~ amely kiterjed^ az első 18 garatelemre és a második 19 garatelem ábra szerinti felső részére - és 13 kivezető részt, amelyeket 15 tömőrftési rész köt össze. A tömörítési rész átvezet a 11 bevezető részből a 13 kivezető részbe. A 35 tömörítő eszközön a második IS garatelem nyúlik ál; a 19 garatelem a 8A~8C ábrákon van szemléltetve.

Az 1. ábra szerinti kivitek alakban a 20 garatelem 11 bevezető részének 27 belső terében a bemeneti anyagot továbbító és előtömörftö 16 csiga van elrendezve. A 16 csiga forgatásával a 20 garatelembe bekerülő anyag továbbítható, szállítható a 19 tárcsák felé, miközben annak elötömöntése is biztosítva van annak köszönhetően, hogy a 18 csiga egyre szűkülő menetekkel van kialakítva.

A találmány szerinti, tömörítvény előállítására szolgáló berendezés kialakítható csiga alkalmazása nélkül Is. A találmány szerint; berendezésben a 35 tömörítő eszköz 10 tárcsáinak geometriája illeszkedik a 20 garatelem geometriájához. Amennyiben a bemeneti anyagot a 20 garatelembe csiga alkalmazása nélkül, más módon adagolok, akkor az adagolás megfelelő ütemezése mellett előállítható megfelelő tömörségű és minőségű tömörítvény a csiga által kifejtett elötömörftés nélkül is. mivel a 20 garatelem kialakításánál fogva a 10 tárcsák Irányába vezeti a bemeneti anyagot. Megjegyezzük, hogy az előfőmörítés hatása nem csak csiga alkalmazásával fejthető ki, hanem akár ágy is, hogy a bemeneti anyagot megfelelő nyomással adagolok. A 10 tárcsák kialakítása és elrendezése következtében a bemeneti anyag bizonyos mértékben a 16 csiga vagy más eszköz eíőtőmöntési hatása nélkül is tömörödik a tömörödési térfogat elérését megelőzően. A 10 tárcsák ilyen tömörítési hatását lentebb tárgyaljak: a csiga ~~ vagy más hasonló célú eszköz - által végzett tömörítést előtömöritésnek, a 10 tárcsák által végzett tömörítést végtömöritésnek nevezzük.

A találmány 1. ábrán szemléltetett kivitek alakjában a tömörítési térfogat létrejötte a 2Á ábrán van szemléltetve. A 2A ábra az 1. ábra részletrajza, amelyen lényegében a 19 garatelem 15 tömörítési része van feltüntetve a 19 garatelembe benyúló 10 tárcsákkal. A 2A ábra hivatkozási jelei az 1. ábrán is

-Λ meg jelennek. A 2 A ábrán láthatók a 10 tárcsa kerületen elrendezett bemélyedés határoló 12 fogakkal elválasztott 14 bemélyedések. Az egyes 10 tárcsákon a 14 bemélyedések azonos szögosztásban vannak kimunkálva. A 15 tömörítést részen a 19 garatelemen a 10 tárcsákat befogadó 24 támsajáratok vannak kialakítva. A 24 tárcsajárafok lényegében a 19 garafelemen elrendezed hosszanti nyílások. A 10 tárcsák és a 19 garatelem úgy vannak kialakítva, hogy a 12 fogaktól eltekintve a 76 tárcsák Kerülete lényegében követi a 24 fárcsajáratek vonalát, azaz a 19 garatelem belső terébe csak a 10 tárcsák 72 fogai nyúlnak be. A 2Á ábra egy oldalnézeb-metszeti rajz, Így azon a berendezés jelen kiviteli alakjának hat darab 10 tárcsája közül négy darab 10 tárcsa lát ható, kettő oldalnézetben, kettő pedig a 24 tárcsajára tokban elrendezve. Az egyik 24 tárosajárat lényegében teljes hosszán látható annak köszönhetően, hogy a 18 csiga 15 tömörítésbe belógó része részmetszetben van feltüntetve, A 16 csiga valós megjelenése a 28 ábrán látható, A 2B ábra szemlélteti, hogy a 16 csiga csigavonala a 18 csiga végpontja felé fokozatosan

A 2C ábrán a 2A ábra: egy további részlete van ábrázolva, a tömörítési térfogat kialakulása, azaz a 70 tárcsák kerületén elrendezett 12 fogak és 14 bemélyedések összezárődása látható. A 2C ábra azt szemlélteti, ahogy a 10 tárcsák kerületén egymás áfán elrendezett 14 bemélyedések osszezáródásával újra és újra kialakul a tömörítési térfogat. Az így kialakuló tömörítési térfogatot az azt létrehozó 14 bemélyedéseket határoló 12 fogak választják le. A 2D ábrán egy 1ö tárcsa kerületének egy rövid szakasza van szemléltetve 12 fogakkal és beméi

A berendezés működtetése, azaz tömörltvény előállítása közben a 1Ö tárosák mindegyike a 15 tömörítési rész felé forog, azaz az egymással szemközt elrendezett 10 tárcsák egymással ellentétes Irányba forognak. A 2Á és 2C ábrákon látható, hogy amennyiben az egyes 10 tárcsák kerületén kimunkált 14 bemélyedések egyenlő mértékben vannak beforgafva a mozgatás kezdetekor majd ezt követően a 10 tárcsákat az 1. ábrán látható 30 meghajtások szinkronban mozgatják, akkor a 12 fogak és a 14 bemélyedések egymáshoz illeszkedő módon érkeznek a 10 tárcsák találkozási: részéhez.

A 2Α ábra szemlélteti, hogy a tömörítési térfogat a 10 tárcsák forgása közben akkor jön létre, amikor a szlnkronizáífsn mozgó 10 tárcsák kerületén elrendezett két szomszédos 12 fog éppen legközelebb helyezkedik el vagy érintkezik a többi lö tárcsa kerületén éppen a velük azonos magasságban lévő 12 fogakkal. Ekkor az összes 10 tárcsa megfelelő 12 fogai által közrefogott 14 bemélyedések együttesen hozzák létre a tömörítési térfogatot. A tömörítési térfogat tehát a 10 tárcsák forgatása során a 14 bemélyedésekből időről Időre ütemesen létrejövő üreg. A bemeneti anyagot egyenletesen adagolva, minden egyes egymás után létrejövő tömörítési térfogatba lényegében egyforma mennyiségő: bemeneti anyag fog: kerülni, és a tömörítési térfogatban összepréselődve előáll a főmörífvény. A tömörltvény ezután, mint kész végtermék a 13 kivezető rész irányában elhagyja a 20 garatelemet.

A 2A ábrán látható, hogy előnyösen egyszerre egy hosszabb, néhány 12 fog távolságban kiterjedő kerületrészen záródnak össze majdnem teljes mértékben a 14 bemélyedések.. A tömörítési térfogat általában a kerületnek egyetlen 14 bemélyedést érintő hosszán jön létre egy Időben, azaz a 14 bemélyedések egyszerre csak egyetlen részen zárodnak össze tömörítési térfogatot alkotva.

A tömörítési térfogat létrejöttén, azaz a 14 bemélyedések összezárődásán a fentiekkel összhangban azt az állapotot értjük, amikor a 10 tárcsák forgatása során a 14 bemélyedések a leginkább ősszezáródett állapotban vannak, azaz az adott 14 bemélyedést közrefogó 12 fogak a legközelebb vannak a többi 10 tárcsa megfelelő 12 fogaihoz. A tömörltvény előállításához tehát nem feltétlenül szükséges az egyes 10 tárcsák tömörítési térfogatot létrehozó 12 fogainak érintkezése, amennyiben a tömöritésí térfogat létrejöttekor köztük lévő résen a bemeneti: anyag eltávozni nem tud, illetve a 10 tárcsák a fomörftvényt megfelelően összepréselik. A 1Ö tárcsáknak a tömörítési térfogatot körülfogó 12 fogai a tömörítési térfogat létrehozásának pillanatában azonban előnyösen egymáshoz, támaszkodnak. A támaszkodás módját a 7Λ és 7B ábrák segítségévei szem lé itetj ük.

Az 1, ábrán szemléltetett kiviteli alakban a 16 csiga a 11 bevezető rész 16 tömörítő részen kívüli részén legalább részben a 20 garatelem 23, 25 belső felületére fámaszkoddán van kialakítva, A 16 csiga a 16 tömörttő részen nem támaszkodhat fel a 23 belső felöíete, mert akkor a 16 csiga és a 16 tárcsák mozgása, gátolná egymást. Az. olyan kiviteli alakokban, amelyekben a 20 garatelem két darabból van kialakítva - ilyen az 1. ábra szerinti kiviteli: alak is a 18 csiga előnyösen a 19 második garatelem 23 belső felületére támaszkodóan van kialakítva. A jelen kiviteli alakban ugyanis a 18 alkotja a 20 garaíelem űn. „füle szakaszát”, A 18 garatelem falában kialakított 28 üreg fűtőközeg befogadására alkalmas, így a bevezetett fűtőközeg megfelelő temperálásával a 18 garatelemen áthaladó bemeneti anyag optimális hőmérsékletre előmelegíthető, igy példaképpen a 26 üregekbe fűtőközegként gőz bevezetésével elérhető, hogy az előnyösen lignintartalmú bemeneti anyagban a lignin képlékennyé váljon, ez kb. 120-156 ^cG-on következik be. A. 18 garatelem nem feltétlenül lát el támasztó funkciót, igy nem szükséges, hogy a 16 csiga a 18 garatelem 25 belső felületére felfámaszkodjon, A bemeneti anyag visszaáramlását abban az esetben is gátolni kelt, ha a feltámaszkodás nem áll fenn, így a 16 csiga és a 25 belső felület között előnyösen csak nagyon kis méretű, a: bemeneti anyagot nem átengedő rés van.

A berendezés egyes előnyös kivitelt alakjaiban a 19 garatelem funkcionál lényegében űn. támaszto-vezetö csapágyként Előnyösen a 18 csiga acélból, a 19 garateiem pedig példaképpen bronzból készül. A 18 csiga éle előnyösen tehát a 19 oaraíelemnek a 8C ábrán is szemléltetett kúpos 23 belső felületére fekszik fel. A 19 garatelem 23 belső felületére felfekvő 16 csiga gátolja a bemeneti anyag visszaáramlását, A 18 csiga szűkülő csigavonalának köszönhetően a bemeneti anyag elösürlfése Is megtörténik, amennyiben a bemeneti anyag visszaáramlása meg van akadályozva.

A 16 csigával elötömöriíett bemeneti anyagnak a 15 tömörítési szakaszba érkezését a 2A és 28 ábrák segítségével szemléltetjük. A 18 csigának a 19 garatelem belső felületére való felfekvésének következtében a bemeneti anyag visszaáramlása gátolva van, Igy az csak a 10 tárcsák irányába tud haladni, azaz a bemeneti: anyag folytonos anyagárama „segíti rá” a bemeneti anyagot a 10 tárcsák 14 bemélyedéseire. A 2A ábrán látható, hogy a 18 csiga csak azon a részen érintkezik a 19 garatelemmei, ahol a 10 tárcsák még nem csatlakoznak ·*

Síbe a 19 garateíembe, A 16 csiga az erősen szűkölő alsó részén, a 15 tömörítési részen nem érintkezik a 19 garatelemmei és az abba benyúló 12 fogakkal. A lö tárcsák ennek megfelelően a 15 tömörítési részen átveszik a bemeneti anyagot a 15 csigától. A 10 tárcsák szállítsák a bemeneti anyagot találkozási részük felé és eközben a fokozatosan beszűkülő térnek köszönhetően fokozatosan tömörítik is, ez az űn, végtömörlfésl szakasz. Azon a részen, ahova a 16 csiga mér nem ér be, a bemeneti anyag már teljes mértékben át lett adva a 10 tárcsáknak. A 1Ö tárcsák ebben a szakaszban igen nagymértékű tömörítését végzik az anyagnak. Attól fogva, hogy a bemeneti anyag át lett adva a 10 tárcsáknak, meghatározottá válik az az anyagmennyiség:, amely egyetlen tömőrítvénybe besűrítésre kerül. A bemeneti anyag tőmegáramlásával, valamint a 16 csiga és a 10 tárcsák foröülatszámának beállításával szabályozható a préselési tömegáram, illetve a kész tömöritvény sűrűsége,

A 15 tömörítési részen a megfelelő minőségű tömöritvény előállítása érdekében általában a 19 garatelemet hűteni szükséges. A 19 garatelem felmelegedését, üzemi hőmérsékletét lényegében a 16 csiga feltámaszkodása következtében a 16 csiga és a 19 garatelem között fellépő súrlódás, Illetve a benne közlekedő magas hőmérsékletű bemeneti anyag okozza. így a 19 garateiem hozzávetőlegesen akár 126 C-ra is felmelegedhet. Ezen hőmérséklet csökkentése érdekében a 19 garatelemhez 21 hűtőeszkőz van csatlakoztatva az 1. ábrán feltűntefett kivitek alakban. A hűtő hatást példaképpen a 21 hötóeszköz 28 üregében elhelyezett hötőpatronnai érhetjük ei. A 21 hűtőeszkőz egyrészt a 19 garatelemef hüti, másrészt a rajta áthaladó kész tömöritvény hűtését segíti elő. A kész tömöritvény az alkalmazott hűtés hatására előnyösen megszilárdul. Amennyiben lígnintartalmű bemeneti anyagot alkalmazunk, a 16 garatelemben meglágyított lignin a hűtés hatására megszilárdulva kötést hoz létre a tcmönivényhe kerülő anyag fészek között, a 10 tárcsák által kifejtett nyomás hatására lényegében összeragasztja a tőmöritvényt alkotó anyagdarabokat. A 15 tömörítési szakasz ábra szerinti alsó részén a 24 tárcsajárafek véget érnek, amint az a 2A ábrán látható. Ezen a részen a tömöritvény előnyösen elhagyja a 14 bemélyedéseket, ezt a 24 tárcsajáratok végének megfelelő kialakítása Is elősegítheti.

<5>

Az 1, ábra szerinti kivitek etekben az egyes 10 tárcsákhoz azok szinkronban velő forgatását biztosító, vezériésökhen összehangolt külön 30 meghajtások vannak elrendezve. Az ábrán látható, hogy az egyes 10 tárcsák mindkét oldalához 32 kúpfogaskerék van csatlakoztatva, a külön 3Ű meghajtásokkal az egyes 10 tárcsák a 32 kúpfogaskerekeken keresztül vannak meghajtva.

Annak érdekében, hogy megfelelően el tadjanak fordulni, a 10 tárcsák a 24 táresajárafokban hézaggal vannak elrendezve. A 24 tárcsájatatokban a 19 garatelem és a 19 tárcsák között létrejövő rés az S. ábrán figyelhető meg:, Ezen rések kenésével biztosítható a 19 gáratelem és a 10 tárcsák között a megfelelő elfordulás. A rés kenése továbbá a bemeneti anyagnak az egyébként is megfelelően kisméretű résen keresztüli távozását előnyösen megakadályozza. Az 1 ábrán szemléltetett kiviteli alakban a 24 tárcsajárafban elrendezett 10 farosa és a 19 garafelam közötti rés kenése a réshez vezető 22 furaton keresztül van biztosítva. Az 1. ábra olyan metszetet ábrázol, amely az ábra szerinti jobboldali 1ö tárcsánál található 22 furaton is áthalad. A berendezés működtetése során a rést előnyösen sűrített levegő és olaj keverékéből létrejött porfasztoff kenőanyaggal kenjük. A kenési tér a 34 tengelytől előnyösen szimmeríng alkalmazásával: le van választva.

A 3A ábrán a 35 tömörítő eszköz látható térbeli rajzon. A jelen kiviteli alakban a 35 tömörítő eszköz rendelkezik felső 33' fedéllel és alsó 33” fedéllel, amelyek az 1. ábrán is láthatók metszetben. A 3A ábrán látható, hogy a 33’ és 33’’ fedelek 37 oszlopok segítségével vannak egymáshoz rögzítve. Az ábrán továbbá látható, hogy a 10 tárcsák 34 tengelyek körül fordulnak el a berendezés működtetése során, amelyek eközben állnak. A 37 oszlopok ügy vannak elrendezve, hogy a 37 oszlopok a 34 tengelyeket megtartsák, továbbá, hogy elegendő hely álljon rendelkezésre a 30 meghajtások számára. A 3.A ábrán ez utóbbi szempontnak megfelelően Z-aiakű 37 oszlopok vannak elrendezve, amelyek a 33*’ fedél mellett elegendő helyet biztosítanak ahhoz, hogy a 39 meghajtások 33” fedélhez legyenek csatlakoztatva, úgy, hogy a 30 meghajtások 31 kúpíogaskereke a 32 kúpfogaskerekek ábra szerinti alsó részéhez csatlakozzon. A 31 kúpfogaskerekek előnyösen csak egyetlen 32 kúpfogaskerékhez csatlakoznak, ezt előnyösen egy megfelelően méretezett 31 ·&· kúpfogaskerékkel úgy lehet biztosítani ha annak forgástengelye kismértékben meg van döntve az ábra szerinti függőlegeshez képest. Az 1, ábra a 31 kúpfogaskerék ezen megdöntését nem szemlélteti azon a 31 kúpfogaskerék vázlatosan van feltüntetve, A 3A ábrán látható a 19 garatelem is, amelybe az egyes 10 tárcsák benyúlnak a fentebb Ismertetett mádon.

A 38 ábrán két, egymáshoz csatlakoztatott 10 tárcsa van szemléltetve. Az ábrán látható, hogy a 18 tárcsák a hozzájuk csatlakoztatott 32 kópfogaskerekeken keresztül csatlakoznak egymáshoz, így a W tárcsák csak összehangoltan, szinkronban képesek elfordulni, példaképpen a fentiekben részletezett módon, minden egyes 10 tárcsához külön 30 meghajtást biztosítva. Az 1, ábrán fel van tüntetve a 30 meghajtásnak a 32 kúpfogaskerékhez csatlakozó 31 kúpfogaskereke; az 1. ábrának megfelelően elképzelhető, hogy a 38 ábrán feltünteted 10 tárcsákhoz példaképpen a bal oldali 18 tárcsa 32 kúpfogaskerekének alsó részéhez csatlakoztatható egy 38 meghajtás 31

A 38 ábrán fel van tüntetve továbbá 36 csapágyazás is, amely biztosítja, hogy a kúpfogaskerékkel ellátott 10 tárcsa a 34 tengely körül el födjön fordulni.

Egyes kiviteli alakokban a tárcsa hordozót és a hordozóhoz csatlakozó, a tárcsa kerülete mentén elrendezett kőrszeleí alakú részeket tartalmaz. A körszelet alakú részek a hordozóhoz példaképpen csavarkötéssel vannak rögzítve. A 36 csapágyazáshoz csatlakoztatható hordozó a tárcsa cseréjekor behnmafad, Így a körszelet alakú: részek a 34 tengely, a 36 csapágyazás és a 32 kúptogaskerekek kiemelése nélkül is cserélhetők, A 18 tárcsa vagy a körszelet alakú részek cseréje példaképpen a kerületen kialakított 12 fogak és 14 bemélyedések megkapása miatt válhat szükségessé. Amennyiben a tárcsa a fentiek szerint hordozóval és körszetef alakú részekkel van kíálákitvá, akkor á teljes tárcsa helyett csak a körszelet alakú részek cseréje szükséges a tárcsa kerületének megkapásakor, így a csere jelentősen egyszerűsödik. Amennyiben a 10 tárcsa egy darabból van kialakítva és a 32 kúpfogaskerekek és a 36 csapágyazás ehhez van csatlakoztatva, a 10 tárcsa cseréje bonyolultabb.

*

-12 A 4. ábrán egy a 3A ábrán látható kivitess alakhoz nagyon hasonló kiviteli alak van félülnézefi metszeti rajzon szemléltetve. Ebben a kiviteli alakban a 35 löraörttö eszköz egyéb részei, példaképpen 33”’ oldaltál és a 30 meghajtások is fel vannak tüntetve. A jelen kiviteli alakban a 34- tengelyek 3S bilincsek segítségével vannak - példaképpen valamilyen, az ábrán nem feltüntetett oszlophoz - rögzítve a 35 tömörítő eszközben,

A 4. ábrán látható a hat 10 tárcsa elrendezése, a hat 10 tárcsa egy közös pont felé van heforgatva, a pont által meghatározott részen jön létre a. 10 tárcsák megfelelő 14 bemélyedései által határolt tömörítési térfogat. A 10 tárcsák ezen a részen előnyösen a fentieknek megfelelően alakzáró módon szorosan összeérnek, térfogatzárást biztosinak a tömöritési térfogatnak. A 4. ábrán a 19 garatelem telülnézetben látható, ezen -az. ábrán csiga nincs feltüntetve. A 10 tárcsák álló 34 tengelyekhez vannak rögzítve. A 10 tárcsák ellentétes oldalaira 32 kúpfogaskerekek vannak erősítve, és a 32 kúpfogaskerekek a 34 tengelyre 36 csapágyazásokkal vannak csatlakoztatva. A 4, ábrán a 36 csapágyazások a nézetnek megfelelően a 3A ábrától eltérően metszetben láthatók. A 10 tárcsák nem érintkeznek a 34 tengelyekkel. Így a 34 tengely elfordulásukat nem gátolja.

A 4. ábrán ís látható, hogy a jelen kiviteli alakban az egyes 32 kúpfogaskerekek a szomszédos 10 tárcsa szomszédos oldali 32 küpfogaskerekéhez vannak csatlakoztatva- Á 32 kúpfogaskerekek egymáshoz való csatlakoztatása a fogaskerekek egymásba kapaszkodását szemléltetve kettős vonallal van megjelenítve. A 18 tárcsák forgása szinkrcnfcözeli állapotban lenne tartható önmagokban a külön alkalmazott 30 meghajtásokkal a 32 küpfogaskerekek csatlakozása nélkül is, a 30 meghajtásokat megfelelően; vezérelve, A 32 kúpfogaskerekek egymáshoz csatlakozása biztosítja, hogy aszlnkronitás ne állhasson elő a 10 tárcsák forgatásában. Az egyes 32 kúpfogaskereket azért célszerű külön 30 meghajtással meghajtani, és nem példaképpen egyetlen meghajtással meghajtani a teljes összefüggő rendszert, mert közös meghajtás esetén a 32 kúpfogaskerekek esetleges fog hézagai összeadódnának, Ezenkívül az egyes 10 tárcsákat külőn~köIon meghajtva a fellépő nyomatékek is ki vannak egyenlítve, ráadásul a kóiptögaskerék-rendszer tehetetlensége miatt külön meghajtást alkalmazva a 10 tárcsák kisebb eoergiahevif eltel forgathatók.

*

Az 6, ábrán a 4. ábra egy részletrajza látható, Ezen az ábrán láthatók a l ö tárcsák kerületén 12 fogakkal elválasztott 14 bemélyedések és megfigyelhető a 14 bemélyedések egyesülése is a 10 tárcsák találkozásánál. A 8A-8C ábrákén szemléltetett 19 garatelemen halad keresztül az anyagáram miközben a tömörítési térfogatban préseléssel előáll a tömörítvény. Az 5. ábrán Is látható, hegy a 10 tárcsák benyúlnak a 19 garatetembe, amelynek belső felületének alakja előnyösen követi a 10 tárcsák kerületének alakját, igy a lö tárcsák találkozási részének irányában összeszűkül, tölcsért formál, amint az az 1. ábrán is látható A 19 garatelem a l ö tárcsák találkozási részét követően ismét kiszélesedik, példaképpen abban az 1. ábrán látható járat van kialakítva, amely a kész. tőmőnfvényt elvezeti. .Az 5. ábrán látható a 32 kúpfogaskerekek egymáshoz csatlakozása is.

A 8A ábrán a tárcsák kerületén elrendezett 12 fogak és 14 bemélyedések tömörítési térfogattá való összezáródása van szemléltetve felüínézetben:. Ugyanez a helyzet van kissé oldalnézetből szemléltetve a 66 ábrán. A 8A és 66 ábrán tehát a 2C ábrán is látható összezárődási helyzet látható mind a hat 10 tárcsa feltüntetésével, A 6A és 6B ábrákon kivehető, ahogy a 12 fogakat alkotó, felülről körcikk formájú 12 fogak a hat különböző irányból egymás felé tartanak, majd a tömörítési térfogat kialakulásakor összeállnak az azt lezáró körré, a tömörítési térfogatot pedig kiadják az összeálló 14 bemélyedések. Ezután ciklikusan a további 12 fogak is ebbe a helyzetbe forognak be, és a tömör ifési térfogat időben ciklikusan előáll. A 68 ábrán a 19 garatelem nincs feltüntetve, ezért a 10 tárcsák oldala Is látható.

A ?A és ?B ábrán 19’ és 1O'^! tárcsák találkozása van szemiéítetve, A 1A ábrán látható kiviteli alakban a 1G^: tárcsák bemélyedés határoló 43 fogaikkal egymásnak vannak támasztva, előnyösen a bemélyedés határoló 43 fogak 42 támaszkodó részén keresztül. Ezen kiviteli alakban a tömörítési térfogat létrejöttekor a 10’ tárcsák a támesztöerőt a 43 fogak 42 támaszkodó részére fejtik ki. Ekkor a 43 fogak 44 fogpererne védve van az erőhatásoktól, a 44 fogperemek között akár egy megfelelően kisméretű hézag Is ki lehet alakítva, ami az anyag eltávozását nem teszi lehetővé, de azt biztosítja, hogy a teherviselés a 42 támaszkodó részeken történjen:. A bemélyedések

-14eoyesülésévei ebben a kiviteli alakban 46 öreg áll elő, amely megfelel a tömörítési térfogatnak. A jelen kiviteli alakban:, mivel a teherviselés a 42 támaszködé felületen jelentkezik, a 44 fogperemek védve vannak & kiosorbMlástől. A 42 támaszkodó felület kialakításával tehát elkerülhető, hogy él az éllel találkozzon:.

A 7B ábrán 1£F tárcsák egymáshoz támaszkodása van szemléltetve. A 1Ö^!I tárcsák 48 fogperemükkei támaszkodnak egymáshoz. A 47 fogak biztosítják a 1 8” tárcsák teljes záródását létrehozva 50 üreget.

A 8A ábrán oldalnézeti, a 88 ábrán aluinézefl. a 8C ábrán pedig feiülnézeti térbeli rajzon van a fentebb taglalt ábrákon is feltő etetett 19 garatelem szemléltetve. A SA ábrán láthatók a 19 garatelem oldalán a ~ jelen kiviteli alakban befelé szűkülő - 24 tárosajáratok. A találmány szerinti berendezésben ezekbe a 24 táresajárafokba nyúlnak be oldalról a lö tárosák. A 24 tárcsajáratoiknál: a 19 garatelem belső tere összeszűkül, amint az a 80 ábrán látható feiülnézeti rajzon Is látható. A 8C ábrán látható a 19 garatelem azon belső 23 felülete, amelyre az 1. ábrán látható 18 csiga felfekszik annak érdekében, hogy az anyag visszaáramlását meggátolja. A 8C ábrán iátbafö az is, hogy a 23 felület: alatt a.19 garaielém belső tere tőlosérszerüen összeszűkül, illetve, hogy ezen a tőlosérszerüen összeszűkülő részen ki: vannak alakítva a 24 tárosajáratok. A fentiek szerint a 24 fáresajáratokba csak a 10 tárosák kerületén elrendezett 12 fogak és 14 bemélyedések nyúlnak be, és a 10 tárcsák a 24 tárcsajáratokba megfelelően kis réssel illeszkednek a fentiekben részletezett módon. A 19 garatelem alulról látható a 88 ábrán. A SB ábrán a 24 tárcsajárafok által: képzett 52 kilépönyilás látható, A 88 ábra szerint a 24 tárosajáratok a 19 garatelem alsó részén már csak annyira vannak kimunkálva, hogy csak az 52 kilépönyilásf képzik, Ezen távozik a 10 tárcsák forgatásával a tömörítési térfogatból kikerülő tőmörltvény. A 19 garateiemnek a 8B ábrán látható alsó részéhez van csatlakoztatva az. 1. ábrán a 21 hűtőeszköz.

A találmány szerint a tárosák nem kizárólag szabályos rendben, azaz köfszimmetríkusan lehetnek elrendezve. Elképzelhető olyan tárcsa kialakítás is, amelyben az egyes tárcsák fogaihoz egymástól eltérő szögekkel: jellemezhető

- 15 körcikkek tartoznak. Példaképen elképzelhető olyan kiviteti alak ís, amelyben négy» 3£P-üs körcikket és két 12CF-es. körcikket adő tárcsa van elrendezve, ekkor természetesen a tárcsák elrendezése és kialakítása is változhat. A körszímmetnkus elrendezés azonban biztosítja a tárcsák közötti egyenlő teherviselést a találkozási részükön, illetve a minden oldatról megegyező mértékű tömörítést, ezért a tárcsák körszímmetnkus elrendezése előnyös.

A találmány szerinti berendezés tömörítő eszköze előnyösen ágy van kialakítva, hogy abból az egyes tárcsák egyszerűen elíávöiiihatők szerelés vagy tisztítás céljából a 4. ábra szerinti sugárirányban.

A bemeneti anyagot a találmány szerinti berendezésbe adagolás elolt előnyösen különböző szűréseknek, példaképpen mágneses szűrésnek, gravitációs szétválasztáson alapuló szűrésnek, vagy kalapácsos daráló szűrésnek és esetlegesen szárításnak vetjük alá annak érdekében, hogy a garatelembe bemeneti anyagként száraz, homok-, kőzet-- és fémmentes őrlemény kerüljön.

A találmány egyes kiviteli alakjai tömörítvény, különösen pelleí vagy brikett előállítási eljárásra terjednek ki. A találmány szerinti eljárás során a bemeneti anyagot a 20 garatelemen keresztül a 35 tömörítő eszközbe vezetjük, és a 35 tömörítő eszközzel tőmöritvénnyé alakítjuk. A találmány szerinti eljárást a találmány szerinti berendezés valamely kiviteli alakjával végezzük.

Az e garateíemhen elrendezett 16 csiga segítségével a 35 tömörítő eszközben elrendezett 10 tárcsák felé továbbítjuk, továbbá a 16 csigával való továbbítás során a bemeneti anyagot eíőtömörífjük. A 19 garatelembe érve a bemeneti anyagot a 16 csiga átadja a 10 tárcsáknak, amelyekkel azt tovább szállítjuk a 10 tárcsák találkozási része felé, miközben tovább tömőrítjük. A 10 tárcsák találkozási részén a íö tárcsák forgatásával időről időre ciklikusan ismétlődve előáll a tömörítési térfogat A bemeneti anyag megfelelő utánpótlásával a tömörítési térfogatba megfelelő mennyiségű bemeneti anyagot juttatva, a tömörítési térfogatban a bejuttatott anyagot a lö tárcsákkal préseljük és előállítjuk a kész tömörltvényt, azaz pelletet vagy brikettet. A kész tömörítvény -16 miközben hűtését a 21 hütöeszközzel biztosítjuk - a 19 garatelem 13 kivezető részen keresztül elhagyja a 35 tömörifő eszközt.

•Az eljárás során a b^wdézést vezérelhetjük úgy, hogy a bemeneti anyagáram megindításakor csak a 18 csigát működtetjük így az eíőtőmöritést álló 10 tárcsák mellett végezzük, amikor pádig a kellő mértékű előtömörités előállt, a tárcsák elindításával megkezdjük a tömörítvények előállítását.

A találmány szerinti berendezéssel és eljárással egyenletes minőségű és sűrűségű fömoritvéoyek állíthatók elő. A garafeíem és a tárcsák geometriája természetes módon illeszkedik egymáshoz, igy anyag-inhomogeníiás nem jöhet létre. Ennek megfelelően a bemeneti anyag beszóró a bemeneti anyag utánpótlási sebességének találmány szerinti kialakítással lehetővé válik a sk szabályozásával. A l anyag tömörítési fokának növelése is. A találmány szerinti berendezéssel és eljárással a szokványos 6ÖÖ-7ÖÖ kg/mri sűrűségű fömörítvényekkel szemben akár 12001300 kg/mri sűrűségű tömőritvény is előállítható. Ezzel a kész tömőritvény előállítása nagymértékben rentábílísabbá válik. Az ilyen sűrűséggel jellemezhető tömőritvény elöállifhatósága esetén akár mobil pelletáíó, ferikettáló berendezések kihelyezése is rentábilis lehet. A mobil petietálő berendezések energiaellátása ráadásul történhet sajálbázison, azaz a kész tömőritvényből nyert energiával.

A találmány szerinti berendezés méretét befolyásolja az előállítani kívánt tömőritvény mérete, ennek megfelelően pellet előállítása esetén kisebb átmérőjű, brikett előállítása esetén nagyobb átmérőjű tárcsákat kell alkalmazni.

Az előállított tömőritvény a préselő üreg, azaz a tömontésl térfogat alakját felveszi, a préselő üregbe belemart mintát, feliratot domborulat formájában hordozza. Így akar magán a tömöritvényen elhelyezhető az eredetére utaló valamilyen jelzés.

A találmány természetesen nem korlátozódik a részletesen bemutatott előnyös kiviteli alakokra, hanem további változatok, módosítások és továbbfejlesztések is lehetségesek az igénypontok által megbatározott oltalmi kömén.

Claims (13)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1, Berendezés tömörítvény, különösen peilet vagy brikett előállítására, amely berendezés tartalmaz

   - bemeneti anyagot tömöritvénnyé alakító tömörítő eszközt (35), és

   - a bemeneti anyagot a tömörítő eszközbe (35) adagoló garatelemet (20), azzal j e 11 e m e z v e, hogy a tömödtö eszköz (35) tartalmaz ~ kerületükön kialakított bemélyedésekkel (14) együttesen tömörítési térfogatokat meghatározó legalább három tárcsát (10, Tö’, 10”), es

   - a tárcsák (10, 10’, W”) szinkronban való forgatását biztosító meghajtást (30).
2. 2, Az 1 Igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a garateíem (20) tartalmaz bevezető részt (11), amelynek belső terében (27) a bemeneti anyagot továbbitó és előtömoritö csiga (16) van elrendezve.
3. 3. A 2 igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a garatelem (20) tartalmaz kivezető részt (13) és a bevezető részből (11) a kivezető részbe (13) átvezető tömörítő részt (15), amelyen a tárcsákat (10, 107 10”) befogadó tárcsaiáratok (24) vannak kialakítva.
4. 4. A 3. Igénypont szedeti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tárcsajáratban (24); elrendezett tárcsa (10, 107 18”) és a garateíem (28) közötti rés kenése a réshez vezető furaton (22) keresztül van biztosítva.
5. 5, A. 3. vagy < igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a csiga (16) a bevezető rész (11) tömörítő részen (15) kívüli részén legalább részben a garatelem (20) belső- felületére (23, 25) támaszkodván van kialakítva.
6. 6. Az 5. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a garateíem (20) első garateSembőS (18) és második garaíeíemböl (18) ált, és a csiga

   4$ (1 β) a második garatelem (19) belső felületére (23) fámaszkodóan van kialakítva.
7. 7. A. 6. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az első garafelem (18) falában fűtőközeg befogadására alkalmas üreg (28) van kialakítva,
8. 8. A 6. vagy 7. igénypont szerintii berendezés, azzal jellemezve, hogy a második garatelemhez (19) hütőeszköz (21) van csatlakoztatva,
9. 9. Az 1-8, igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az egyes tárcsákhoz (18, 18’, 18”) azok szinkronban valő forgatását biztosító, vezérlésükben összehangolt külön meghajtások (30) vannak elrendezve.

   18 A 9. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy az egyes tárcsák (
10. 10, 1ö’_: 10”) mindkét oldalához kúpfogaskerék (32) van csatlakoztatva, a külön meghajtásokkal (30) az egyes tárcsák <18, 10’, 10”) az egyes meghajtások (30) felé eső küpfogaskerekükön (32) keresztül vannak meghajtva, és az egyes küpfogaskerekek (32) a szomszédos tárcsa (13, 10’, 10”) szomszédos oldali kúpfegaskerekéhez (32) csatlakoznak.
11. 11 Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tárcsák (10, 10’, 18”) bemélyedés határoló fogaikkal (12, 43, 47) egymásnak vannak támasztva, előnyösen a bemélyedés határoló fogak (12, 43,47) támaszkodó részén (42) vagy fogperemén (48) keresztül,
12. 12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a tárcsa hordozót és a hordozóhoz csatlakozó, a tárcsa kerülete mentén elrendezett körszelet alakú részeket tartalmaz.
13. 13. Eljárás főmöritvény, különösen pellet vagy brikett előállítására, amelynek során

    - bemeneti anyagot garateiemen (20) keresztül tömörítő eszközbe (35) vezetjük, és

    - 19 - a tömörítő eszközzel (35) töm öntvénnyé alakítjuk, azzal j e l i eme z v e, hogy az eljárást az 1-12. Igénypontok bármelyike szerinti berendezéssel végezzük.